UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

DE TEHUACÁN

PROGRAMA EDUCATIVO DE MECATRÓNICA ÁREA

SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA BANDA

TRANSPORTADORA

PROYECTO 2

CELDA DE LLENADO DE BOLITAS DE GEL

JONATHAN CRUZ REYES

5 CUATRIMESTRE

GRUPO B
1
RESUMEN
Este proyecto consiste en diseñar, construir e implementar una banda
transportadora automatizada que tenga la capacidad de realizar un proceso en el
cual se dividirá en 4 estaciones, en donde se realizaron los procesos de llenado,
sellado de latas de una forma eficiente. La banda transportadora realizará el
primer proceso, el cual se encarga de llevar las latas vacías desde un punto de
entrada hasta la segunda estación de llenado, donde se llenarán con el producto
deseado. Posteriormente, las latas llenas serán transportadas a la estación
número 3 de sellado, donde se aplicará un sellado de calidad del producto.

El sistema estará equipado con sensores para detectar la presencia de latas en

cada etapa del proceso y controladores para regular el flujo de las latas a lo largo
de la banda transportadora. Se utilizarán componentes robustos y materiales
resistentes para garantizar la durabilidad y la seguridad del sistema. Además, se
implementará un sistema de control automático para monitorear y ajustar los
parámetros de llenado y sellado, asegurando así la precisión y la consistencia del
proceso.

El objetivo principal de este proyecto es optimizar la producción y mejorar la

eficiencia en el envasado de productos en latas, reduciendo los tiempos de
operación y minimizando el riesgo de errores humanos, al mismo tiempo evitando
algún accidente a los trabajadores en el proceso. Esto permitirá aumentar la
capacidad de producción y mantener la calidad del producto final, satisfaciendo las
necesidades de los clientes y mejorando la competitividad en el mercado.

2
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................... 6
CAPÍTULO 1 PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO.............................................................................. 9
Planteamiento del proyecto........................................................................................................10
Justificación:..................................................................................................................10
Objetivo general:.........................................................................................................................11
Objetivo genericos:........................................................................................................11
Metodología:...............................................................................................................................12
CAPÍTULO 2................................................................................................................................ 15
Conceptos................................................................................................................................... 16
Beneficios de las celdas de manufactura.................................................................................... 18
CAPÍTULO 3................................................................................................................................ 20
Análisis Matemáticos:................................................................................................................. 21
Tabla De Valores..........................................................................................................................22
CAPÍTULO 4................................................................................................................................ 23
CATIA V5.......................................................................................................................24
Diseño y simulación de la banda en............................................................................. 25
CATIA V5.......................................................................................................................25
CAPÍTULO 5................................................................................................................................ 28
Construcción de cada estación....................................................................................................29
Primera estación...................................................................................................................31
Segunda estación..................................................................................................................36
Tercera estación....................................................................................................................37
Cuarta estación.....................................................................................................................38
Ensamblaje..................................................................................................................................39
Conexión:...................................................................................................................... 41
CAPÍTULO 6................................................................................................................................ 42
Controlador lógico Programable (PLC)........................................................................................ 43
Elección del PLC.................................................................................................................... 44

3
 PLC 314-C..............................................................................................................................44
Software TIA Portal..................................................................................................................... 45
Programación en TIA Portal.......................................................................................... 47
CAPÍTULO 7................................................................................................................................ 56
CAPÍTULO 8................................................................................................................................ 59
CONCLUSIÓN.............................................................................................................. 60
Bibliografía........................................................................................................................ 62

4
ÍNDICE DE IMÁGENES
IMAGEN 1. Esquema de planeación
IMAGEN 2. Potencia
IMAGEN 3. Tabla de valores
IMAGEN 4. Diseño en CATIA V5
IMAGEN 5. Boceto de banda
IMAGEN 6. Banda
IMAGEN 7. Primer boceto de la banda
IMAGEN 8. Construcción de porta latas
IMAGEN 8.1.
IMAGEN 9. Acabados de porta latas
IMAGEN 10. Acabados de portal atas
IMAGEN 11. Diseño y construcción de Faro
IMAGEN 12. Construcción y diseño de tolva
IMAGEN 13. Construcción y diseño de sellador de la tapa
IMAGEN 14. Construcción y diseño de tercera estación
IMAGEN 15. Diseño de la banda transportadora
IMAGEN 16. Banda transportadora finalizada
IMAGEN 17. Programación en TIA Portal
IMAGEN 18. Programación en TIA Portal
IMAGEN 19. Programación en TIA Portal
IMAGEN 20. Programación en TIA Portal
IMAGEN 21. Programación en TIA Portal
IMAGEN 22. Programación en TIA Portal

5
INTRODUCCIÓN
En el dinámico mundo de la manufactura, la eficiencia y precisión son pilares
fundamentales para el éxito de cualquier proyecto. En este contexto, el diseño y
desarrollo de una celda de manufactura capaz de llevar a cabo un proceso integral
de llenado, sellado y clasificación de latas representa un avance significativo en la
automatización industrial. Este proyecto se propone abordar estas necesidades
mediante la implementación de tecnologías avanzadas y un enfoque meticuloso
en cada etapa del proceso.

La celda de manufactura diseñada tiene como objetivo principal optimizar la

producción de latas llenas con producto, asegurando una alta calidad y
consistencia en cada unidad manufacturada. Para lograr este propósito, se ha
concebido un flujo de trabajo que integra varias etapas clave, comenzando por el
llenado de la lata a través de una tolva especializada. Esta tolva se encarga de
dosificar cuidadosamente el producto en cada lata, garantizando una distribución
uniforme y precisa.

Una vez que la lata ha sido correctamente llenada, pasa al siguiente paso crítico
del proceso: el sellado. La celda de manufactura está equipada con sistemas
avanzados de sellado que aseguran un cierre hermético y seguro en cada unidad
producida. Esta fase es crucial para preservar la frescura y calidad del producto
contenido en las latas, así como para garantizar la integridad del empaque durante
su manipulación y transporte.

Sin embargo, el trabajo de la celda de manufactura no termina ahí. Después del

sellado, cada lata es sometida a un proceso de clasificación automatizada basada
en el material del envase. Esta clasificación es fundamental tanto para el control
de calidad como para la logística de distribución, ya que permite separar las latas
según el material con el que están fabricadas, facilitando su almacenamiento y
transporte posterior.

6
La implementación de este proyecto no solo representa un avance tecnológico en
el ámbito de la manufactura, sino también una oportunidad para mejorar la
eficiencia operativa y la rentabilidad de las empresas del sector. Al automatizar y
optimizar un proceso tan crucial como el llenado, sellado y clasificación de latas,
se reducen los costos de mano de obra, se minimizan los errores humanos y se
aumenta la capacidad de producción, lo que se traduce en una mayor
competitividad en el mercado.

Además, la celda de manufactura diseñada ofrece una mayor flexibilidad y

adaptabilidad a diferentes tipos de productos y envases, gracias a su diseño
modular y la posibilidad de ajustar parámetros según las necesidades específicas
de cada aplicación. Esto la convierte en una solución versátil y escalable, capaz
de satisfacer las demandas cambiantes de la industria alimentaria y de bebidas,
así como de otros sectores que requieren el envasado eficiente de productos.

El proyecto de esta celda de manufactura representa un paso significativo hacia la

automatización y optimización de procesos en la industria, ofreciendo beneficios
tangibles en términos de calidad, eficiencia y rentabilidad. Con un enfoque
centrado en la innovación y la excelencia técnica, se espera que esta iniciativa
impulse el desarrollo de soluciones aún más avanzadas y disruptivas en el campo
de la manufactura moderna.

La automatización de los procesos de llenado de latas ofrece numerosas ventajas,

entre las que destacan la reducción de errores humanos, la optimización del uso
de materiales y la mejora en la trazabilidad y la gestión de datos. Además, al
integrar tecnologías avanzadas como sensores inteligentes, sistemas de visión
artificial y controladores programables, es posible lograr una mayor precisión y
consistencia en el llenado de las latas, así como una detección temprana de
posibles fallos o desviaciones en el proceso.

7
En términos de resultados esperados, se anticipa que la implementación de estas
celdas de manufactura automatizadas generará mejoras significativas en
indicadores clave como la productividad, la eficiencia del proceso, la calidad del
producto y la rentabilidad global de la operación. Además, se espera que la
capacidad de adaptación y la flexibilidad de estas celdas permitan a la empresa
mantenerse competitiva en un mercado dinámico y en constante evolución.
En resumen, el proyecto de celdas de manufactura para el llenado de latas
representa una oportunidad estratégica para mejorar la competitividad y la
sostenibilidad de la empresa, al tiempo que se cumplen con los más altos
estándares de calidad y eficiencia en la producción de alimentos y bebidas
enlatadas.

8
 CAPÍTULO 1
PLANTEAMIENTO DEL
PROYECTO

9
Planteamiento del proyecto
El llenado preciso de bolitas de gel en latas es crucial como ejemplo para otros
procesos más los cuales involucran el llenado de algún otro producto. Sin
embargo, el proceso manual puede ser propenso a errores y poco eficiente en
términos de velocidad y precisión. Para abordar estos desafíos, se propone el
diseño y la optimización de una celda automatizada de llenado de bolitas de gel.

En este podemos observar que gracias a 4 estaciones las cuales tenemos desde
un dispensador de latas, la tolva de llenado, la estación de sellado y por una
estación de clasificación, en estas estaciones tenemos sensores, pistones
eléctricos y un pistón automático y una electroválvula y focos para indicar los
botones de start, paro y paro de emergencia.

Justificación:
En el contexto actual de la industria de alimentos y bebidas enlatadas, la eficiencia
operativa, la calidad del producto y la capacidad de adaptación a las demandas
del mercado son factores críticos para el éxito de una empresa. En este sentido, el
proyecto de implementación de una banda automatizada para el llenado, sellado y
clasificación de latas se presenta como una solución integral que aborda múltiples
desafíos y proporciona importantes beneficios tanto en términos económicos como
operativos. El proyecto de banda para llenado, sellado y clasificación de latas
representa una inversión estratégica que contribuirá significativamente a mejorar
la eficiencia, calidad y competitividad de la empresa en el mercado de alimentos y
bebidas enlatadas. La combinación de tecnologías avanzadas, procesos
optimizados y enfoque en la mejora continua posiciona a la empresa para alcanzar
sus objetivos comerciales y satisfacer las expectativas de sus clientes de manera
consistente y confiable.

10
Objetivo general:
El objetivo principal de este proyecto es diseñar, desarrollar y optimizar una celda
automatizada que pueda realizar procesos de llenado, sellado y clasificación del
producto de manera precisa y eficiente, en el cual el producto a envasar serán
bolitas de gel, dentro de este proyecto se busca él mejorando de la velocidad, al
mismo tiempo la precisión y consistencia del proceso.

Objetivo genéricos:
● Generar un CAT como diseño base para el diseño real
● Poner en prácticas lo aprendido en base de la materia de manufactura
● Usar modos de soldadura para la unión de los componentes
● Programar las estaciones con base en lo que se busca lograr
● Implementar conocimientos de componentes electrónicos
● Unión de los integrantes para un mejor trabajo en equipo

11
Metodología:

La fabricación de una banda para el enlatado de productos implica una serie de

pasos y procesos que deben seguirse de manera metódica para garantizar la
calidad y eficiencia del resultado final. A continuación, te presento una
metodología general que puedes adaptar según las especificaciones y
requerimientos de tu proyecto:
1. Definición de Requerimientos: Comienza por definir claramente los
requerimientos de la banda de enlatado, incluyendo el tipo de productos a
enlatar, la capacidad de producción, los materiales a utilizar, las
dimensiones de la banda, los sistemas de llenado y sellado a integrar, entre
otros aspectos relevantes.
2. Diseño Preliminar: Realiza un diseño preliminar de la banda de enlatado,
considerando los requerimientos establecidos. Esto incluye la disposición
de los transportadores, los mecanismos de llenado y sellado, los sistemas
de control y monitoreo, y cualquier otro componente necesario para el
funcionamiento adecuado de la banda.
3. Selección de Materiales: Selecciona los materiales adecuados para la
construcción de la banda, teniendo en cuenta factores como resistencia
mecánica, durabilidad, resistencia a la corrosión (si aplica), facilidad de
limpieza (para aplicaciones alimentarias), entre otros. Los materiales
comunes incluyen acero inoxidable para partes expuestas a humedad o
productos corrosivos, aluminio para componentes livianos, y plásticos de
alta resistencia para elementos de soporte y protección.
4. Fabricación de Componentes: Inicia la fabricación de los componentes de la
banda, como los transportadores (rodillos, correas, cadenas), los
mecanismos de llenado y sellado, los sistemas de control (PLC, sensores,
actuadores) y cualquier otro elemento necesario. Asegúrate de seguir las
especificaciones de diseño y los estándares de calidad correspondientes.

12
 5. Ensamblaje y Pruebas: Una vez fabricados los componentes, procede al
ensamblaje de la banda de enlatado. Realiza pruebas funcionales para
verificar el correcto funcionamiento de los sistemas de transporte, llenado y
sellado, así como la integración de los sistemas de control y monitoreo.
Realiza ajustes y correcciones según sea necesario.
6. Instalación y Puesta en Marcha: Instala la banda de enlatado en el lugar
designado en la línea de producción. Realiza pruebas adicionales en
condiciones de operación reales para asegurarte de que la banda funcione
correctamente y cumpla con los requerimientos establecidos. Capacita al
personal en el uso y mantenimiento adecuado de la banda.
7. Mantenimiento y Mejora Continua: Implementa un plan de mantenimiento
preventivo para la banda de enlatado, que incluya inspecciones periódicas,
lubricación de componentes, ajustes de tensión y limpieza adecuada.
Recopila datos de rendimiento y retroalimentación del personal para
identificar oportunidades de mejora y optimización en el funcionamiento de
la banda.
Esta metodología te proporciona una guía general para la fabricación de una
banda de enlatado de productos. Es importante adaptar cada paso según las
especificaciones técnicas, normativas aplicables y requerimientos específicos de
tu proyecto.

13
IMAGEN 1. Esquema de planeación

14
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO

15
Conceptos
Dosificación precisa: La celda de llenado debe ser capaz de dosificar una
cantidad exacta de bolitas de gel en cada envase para garantizar la consistencia
en la dosificación del producto.
Transporte de bolitas de gel: Se requiere un sistema de transporte eficiente para
mover las bolitas de gel desde el contenedor de almacenamiento hasta la estación
de llenado.
Sistema de dispensación: La celda de llenado debe contar con un mecanismo
preciso para dispensar las bolitas de gel en los envases. Esto podría incluir
sistemas de dosificación volumétrica, sistemas de pesaje o dispositivos de
precisión para asegurar la cantidad adecuada de bolitas en cada envase.
Control de flujo: Es importante controlar el flujo de bolitas de gel durante el
proceso de llenado para evitar obstrucciones o derrames que puedan afectar la
precisión y la velocidad del proceso.
Automatización y control: Una celda de llenado eficiente debe ser
completamente automatizada y controlada por un sistema de control integrado que
coordine todas las operaciones, desde el transporte de las bolitas hasta el llenado
de los envases y la verificación de la calidad.
Limpieza y mantenimiento: Se deben incorporar características de diseño que
faciliten la limpieza y el mantenimiento de la celda de llenado para garantizar la
higiene y prolongar la vida útil de los equipos.
Normativas y regulaciones: Es fundamental que la celda de llenado cumpla con
las normativas y regulaciones aplicables en la industria para garantizar la
seguridad y la calidad de los productos finales.
Tolva de llenado:Una llenadora por tolva es un tipo de equipo utilizado en la
industria para llenar envases con productos granulados o en polvo, como bolitas
de gel.

16
Distribución de latas: Esta se encarga de distribuir las latas a la celda para que
esta no afecte el proceso y siempre tenga que llenar.
Sellado de latas por pistón:El sellado de latas por pistón es un método
comúnmente utilizado en la industria de alimentos y bebidas para asegurar que los
productos enlatados estén sellados de manera hermética y segura.
Clasificación de lata por color: La clasificación de latas por color es un proceso
utilizado en diversas industrias para organizar y distinguir las latas según sus
características cromáticas.
Sensores inductivos:Los sensores inductivos detectan la presencia de objetos
metálicos mediante la generación de un campo electromagnético de alta
frecuencia. Cuando un objeto metálico entra en el campo electromagnético,
provoca una variación en la inductancia del sensor, lo que se traduce en una señal
de salida que indica la presencia del objeto.
Sensores fotoeléctricos:Los sensores fotoeléctricos utilizan luz para detectar la
presencia o ausencia de un objeto. Emiten un haz de luz y detectan los cambios
en este haz causados por la presencia del objeto. La detección puede ser por
reflexión, transmisión o barrera.
Pistones eléctricos: Los pistones eléctricos, también conocidos como actuadores
lineales eléctricos, son dispositivos que convierten energía eléctrica en movimiento
lineal. Utilizan un motor eléctrico para generar el movimiento del pistón a lo largo
de su recorrido.
Pistones neumáticos: Los pistones neumáticos, también conocidos como
cilindros neumáticos, son dispositivos que utilizan aire comprimido para generar
movimiento lineal. Convierten la energía del aire comprimido en fuerza mecánica
para mover el pistón a lo largo de su recorrido.

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Luces indicadoras:Las luces indicadoras, también conocidas como LEDs (diodos
emisores de luz) indicadores, son dispositivos que emiten luz para señalar el
estado de un sistema, proceso o equipo. Pueden ser de diferentes colores y
tamaños, y se utilizan para proporcionar información visual rápida y clara sobre el
estado de un componente o proceso.
Botones: Los botones para tablero de celda son dispositivos de entrada que
permiten a los operadores interactuar con un sistema o equipo. Se utilizan para
iniciar, detener o controlar funciones específicas, como el encendido/apagado de
equipos, la selección de modos de operación, la configuración de parámetros,
entre otros.
Motor de corriente continua: Un motor DC (corriente directa) es un tipo de motor
eléctrico que convierte la energía eléctrica en movimiento rotatorio. Funciona
mediante la interacción de un campo magnético generado por imanes
permanentes o bobinas de alambre, y una corriente eléctrica que pasa a través de
estas bobinas.
Variador de Frecuencia: El variador de frecuencia convierte la corriente alterna
de frecuencia fija suministrada por la red eléctrica en corriente alterna de
frecuencia variable mediante un proceso de conversión AC-DC-AC. Esto permite
controlar la velocidad de giro del motor de manera precisa y eficiente.

Beneficios de las celdas de manufactura.

Una celda de manufactura es un área de trabajo dentro de una planta de
fabricación donde se agrupan varias máquinas, herramientas y equipos necesarios
para llevar a cabo un proceso específico de producción o ensamblaje. El concepto
de celda de manufactura se basa en la idea de crear un entorno de trabajo

18
eficiente y flexible, donde se pueda llevar a cabo un proceso completo de
producción de manera autónoma y optimizada.
Diseño y disposición: Una celda de manufactura está diseñada para maximizar
la eficiencia y minimizar los tiempos de ciclo. La disposición de las máquinas y
equipos dentro de la celda se planifica de manera que se optimice el flujo de
materiales y la secuencia de operaciones.
Flexibilidad: Las celdas de manufactura están diseñadas para ser flexibles y
adaptables a diferentes tipos de productos y procesos. Esto se logra mediante el
uso de equipos modulares y configurables que pueden ajustarse rápidamente para
producir diferentes variantes de productos.
Automatización: Las celdas de manufactura suelen estar equipadas con sistemas
de automatización, como robots industriales, transportadores automáticos y
sistemas de control numérico computarizado (CNC) o software como Tia Portal o
LOGO que permiten realizar tareas repetitivas y monótonas de manera eficiente y
precisa.
Mejora continua: Las celdas de manufactura están diseñadas para facilitar la
implementación de prácticas de mejora continua, como el Lean Manufacturing o la
fabricación esbelta. Esto implica la identificación y eliminación de desperdicios, la
optimización de los procesos y la búsqueda constante de formas de aumentar la
eficiencia y la productividad.

19
CAPÍTULO 3
HERRAMIENTAS
MATEMÁTICAS

20
Análisis Matemáticos:
El cálculo de la potencia de un motor de corriente continua (DC) implica varios
factores, incluyendo la tensión de alimentación, la corriente eléctrica y la eficiencia
del motor. Aquí te indico cómo puedes realizar este cálculo:
Potencia eléctrica: La potencia eléctrica (P) se calcula multiplicando la tensión de
alimentación (V) por la corriente eléctrica (I) que consume el motor. La fórmula es:
P es la potencia en Vatios (w)
V es la tensión de alimentación en voltios (V).
I es la corriente eléctrica en amperios (A).
Potencia mecánica: La potencia mecánica generada por el motor depende de
varios factores, incluyendo la velocidad angular (ω) del eje y el par motor (τ) que
produce el motor. La fórmula básica es:

IMAGEN 2. Potencia

Pmecánica es la potencia mecánica en vatios(W)

T Es el par motor en newton-metros(N-m)
W es la velocidad angular en radianes por segundo(rad/s)

21
Eficiencia del motor: La eficiencia del motor (η) es la relación entre la potencia
mecánica generada por el motor y la potencia eléctrica consumida por el mismo.
Se expresa como un valor entre 0 y 1 o en porcentaje

Tabla De Valores

IMAGEN 3. Tabla de valores

22
CAPÍTULO 4
DISEÑO

23
CATIA V5
Catia V5 es un software de diseño asistido por computadora (CAD) desarrollado
por Dassault Systèmes. Es ampliamente utilizado en industrias como la
automotriz, aeroespacial, naval, entre otras, debido a sus capacidades avanzadas
de diseño, modelado y análisis.
Al diseñar una celda de fabricación o producción utilizando Catia V5, algunas de
sus ventajas incluyen:
Modelado paramétrico: Catia V5 permite crear modelos paramétricos, lo que
significa que los cambios realizados en un componente se propagan
automáticamente a través de todo el diseño, lo que facilita la iteración y la
actualización del diseño.
Integración de ensamblajes: Permite crear ensamblajes complejos con múltiples
componentes y subensamblajes. Esto es esencial al diseñar una celda de
fabricación que involucre múltiples máquinas y equipos.
Análisis de interferencias: Catia V5 ofrece herramientas para detectar y corregir
interferencias entre componentes dentro del ensamblaje. Esto es crucial para
garantizar que los equipos en la celda de fabricación no colisionen entre sí durante
la operación.
Simulación: Permite simular el funcionamiento de la celda de fabricación para
identificar posibles problemas de rendimiento, evaluar la eficiencia y optimizar el
diseño antes de la implementación real.
Dibujo y documentación: Catia V5 facilita la creación de dibujos detallados y
documentación técnica necesaria para la fabricación y montaje de la celda, lo que
ayuda a comunicar eficazmente el diseño a los equipos de producción.
Para esto ocupamos este software ya que podemos ver como a la hora de la
implementación y ensamble podemos ver como nos facilita con todas sus
herramientas y así mismo tener una mejor imagen de como iran en escala real.

24
Diseño y simulación de la banda en

CATIA V5
Diseñar una banda transportadora llenadora y selladora en CATIA V5 implica
varios pasos y consideraciones. Aquí hay un resumen general del proceso y la
justificación del diseño:
Antes de comenzar el diseño, es crucial definir los requisitos del sistema, como la
capacidad de producción, los materiales a manipular, las dimensiones del producto
a llenar y sellar, la velocidad de la banda transportadora, entre otros.
1. Modelado 3D en CATIA V5:
● Banda transportadora: Diseña la banda transportadora teniendo en
cuenta su longitud, ancho, material y sistema de rodillos.
● Estación de llenado: Crea una estación de llenado que pueda
dispensar el producto de manera precisa en los envases en
movimiento sobre la banda.
● Estación de sellado: Diseña una estación de sellado que selle
herméticamente los envases una vez que estén llenos.
● Estructura de soporte: Crea una estructura robusta para soportar la
banda transportadora y las estaciones de llenado y sellado.
2. Justificación del diseño:
● Eficiencia de producción: El diseño de la banda transportadora
llenadora y selladora está optimizado para maximizar la eficiencia de
la producción al garantizar un flujo continuo de envases llenos y
sellados.
● Precisión en el llenado: La estación de llenado está diseñada para
distribuir el producto de manera uniforme y precisa en cada envase,
asegurando la consistencia del producto final.

25
 ● Sellado: La estación de sellado garantiza un sellado en cada envase,
lo que ayuda a preservar la frescura y la calidad del producto durante
su almacenamiento y transporte.
● Durabilidad y robustez: El diseño incluye una estructura de soporte
sólida y duradera para garantizar la estabilidad y la seguridad
durante el funcionamiento continuo de la banda transportadora.
3. Simulaciones y análisis: Utiliza las herramientas de simulación de CATIA V5
para realizar análisis de estrés, flujo de materiales y otros análisis
relevantes para garantizar que el diseño sea robusto y cumpla con los
requisitos de rendimiento.
4. Optimización y refinamiento: Itera sobre el diseño, realizando ajustes según
sea necesario para optimizar el rendimiento, la eficiencia y la seguridad del
sistema.
5. Documentación del diseño: Documenta detalladamente el diseño en CATIA
V5, incluyendo planos, especificaciones técnicas y cualquier otra
información relevante para la fabricación, instalación y operación del
sistema.

Dibujar en CATIA V5 en lugar de otros programas para diseñar tiene varias

razones fundamentales y detalladas que destacar:
1. Integración Completa de Herramientas: CATIA V5 ofrece una amplia gama
de herramientas integradas, desde modelado sólido hasta ensamblajes
avanzados y simulación, lo que permite diseñar y visualizar cada
componente de la celda de fabricación de manera precisa y cohesiva en un
solo entorno.
2. Diseño Paramétrico Robusto: El enfoque paramétrico de CATIA V5 permite
crear modelos que pueden ser fácilmente modificados y actualizados en

26
3. respuesta a cambios en los requisitos de diseño o especificaciones de la
celda de fabricación. Esto asegura la flexibilidad y la capacidad de
adaptación durante todo el ciclo de vida del proyecto.
4. Estandarización y Colaboración: CATIA V5 es ampliamente utilizado en la
industria aeroespacial, automotriz y de manufactura, lo que facilita la
estandarización del diseño y la colaboración entre equipos
multidisciplinarios. Esto es crucial en el diseño de una celda de fabricación,
donde la colaboración entre diseñadores, ingenieros y fabricantes es
esencial para el éxito del proyecto.
5. Funcionalidades Específicas para Fabricación: CATIA V5 ofrece una
variedad de herramientas especializadas para el diseño de procesos de
fabricación, como la creación de trayectorias de herramientas para
mecanizado, la simulación de la cinemática de robots para la
automatización de procesos, y la optimización del diseño para la fabricación
aditiva o sustractiva.
6. Compatibilidad con Estándares Industriales: CATIA V5 es compatible con
una amplia gama de formatos de archivo estándar de la industria, lo que
facilita la interoperabilidad con otros sistemas de CAD/CAM utilizados en la
fabricación de componentes específicos de la celda, como herramientas de
corte o accesorios de sujeción.
7. Historial de Desarrollo y Soporte: CATIA V5 es un software establecido con
décadas de desarrollo y mejora continua, respaldado por un amplio
ecosistema de soporte técnico, capacitación y recursos de aprendizaje.
Esto garantiza la confiabilidad y la disponibilidad de recursos para abordar
cualquier desafío técnico que surja durante el diseño de la celda de
fabricación.

27
IMAGEN 4. Diseño en CATIA V5

28
CAPÍTULO 5
CONSTRUCCIÓN

29
En este capítulo, se exponen detalladamente los materiales y componentes
esenciales utilizados en la construcción de la banda, destacando la incorporación
de elementos clave como el motorreductor de 12 V o 24 V con una potencia de
250 W, además, se incluyen poleas de 75 mm y 47.9 mm para el motor, elementos
fundamentales para el adecuado funcionamiento del sistema de tracción.

Construcción de cada estación

La elección de la lámina calibre 16 para la estructura se basó en su robustez y
capacidad para soportar las cargas inherentes a este tipo de proyectos, su
resistencia a las tensiones mecánicas asegura la integridad y estabilidad de la
banda durante su funcionamiento, reflejando así el compromiso con la calidad y
durabilidad del equipo.

IMAGEN 5. Boceto de banda

30
Los procesos de ensamblaje de cada parte se llevaron a cabo con meticulosidad,
asegurando una integración precisa y segura de todos los componentes, se
realizaron ajustes específicos para optimizar el rendimiento y la eficiencia del
sistema, garantizando su correcto funcionamiento a lo largo del tiempo.

Los primeros días de trabajo estuvieron dedicados principalmente al montaje y

ajuste de la base, la cual constituye el soporte fundamental sobre el cual se
construye la banda, este proceso inicial fue crucial para asegurar la estabilidad y
nivelación adecuadas, aspectos esenciales para el funcionamiento óptimo de todo
el equipo en su conjunto.

IMAGEN 6. Banda

31
En la fase de estructuración de cada estación, se prioriza la comodidad y la
facilidad de uso para facilitar el proceso de realización en cada una de ellas, este
enfoque garantizó que los operarios pudieran desempeñar sus tareas de manera
eficiente y segura, optimizando así la productividad y minimizando el riesgo o
lesiones.

A continuación, se presenta una descripción detallada de las piezas y

componentes clave de cada estación:

Primera estación

En su elaboración se implicó lo que fueron “Procesos de manufactura” donde se

aplicaron previos conocimientos de la materia ejercida por el docente Odon Costes
Vasquez.

Su proceso de elaboración se basó en adquisición de material metálico

dependiendo del calibre de material a trabajar, donde se aplicaron cortes de
acuerdo a los tamaños necesarios, así como también cordones de soldadura,
puntos y bancos de trabajo, de la misma manera el uso correcto del esmeril, así
como las medidas de seguridad respectivas.

El primer avance en nuestra estación contamos con dos rodillos y dos baleros en
cada lado de la banda transportadora. Este cambio busca mejorar la fluidez del
movimiento de los materiales a lo largo de la banda. En donde no se enfrentan
tantos problemas de lentitud.

32
IMAGEN 7. Primer boceto de la banda

Además, esta configuración se enfoca en reducir considerablemente el riesgo de

ruptura. Los puntos de apoyo adicionales distribuirán mejor la carga, evitando la
sobrecarga en cualquier punto de la banda. También poder notar una disminución
en el desgaste de la banda

En la primera estación, se implementó una dispensadora de latas que suministra

continuamente materia prima a lo largo de toda la banda, esta etapa inicial del
proceso garantiza un flujo constante de insumos para las operaciones posteriores.

Como de desarrollo en la banda 1, realizamos nuestra base de almacén y

distribución. para ello se consiguieron placas rectangulares 11*40 para poder tener
un número de 3 botes, a la cual se les hicieron ranurados de acuerdo a las
medidas necesarias para poder incluir la entrada y salida del pistón, lo cual nos
ayudará a poder distribuir las latas.

33
 IMAGEN 8. Construcción de porta latas

Aparte de poder hacer nuestra parte de almacén y distribución nos enfocamos a la

elaboración de una mesa, pues en esta se podrán colocar los dispositivos y
accesorios necesarios que harán el funcionamiento de nuestra estación.
procedimos a comprar un placa calibre 14 de 18*35 y sostenido por tubular de 1"
nos podrá permitir colocar nuestro pistón y caja de distribución.

Como apartado final, una vez armada la mesa se procede a hacer una base en
tipo de L para poder instalar nuestro pistón eléctrico y tener la capacidad de
establecerse para sacar el lote de botes.

34
 IMAGEN 9. Acabados de porta latas

IMAGEN 8.1.

35
 IMAGEN 10. Acabados de portalatas

A continuación, se presenta una torreta que indica el funcionamiento activo de la

banda, marcando el inicio de la producción, este componente es crucial para
señalar visualmente el estado operativo de la banda.

IMAGEN 11. Diseño y construcción de Faro

36
Segunda estación

En la segunda estación, se observa una tolva y así mismo su base, diseñada

específicamente para el llenado de los productos. Se ha creado una estructura
sólida que sostiene un pistón encargado de accionar la compuerta de descarga
para los productos de una manera controlada, además de que en la parte superior
se encuentra la tolva en forma rectangular con una disminución en la parte inferior
para facilitar el llenado y dirigir los productos en un solo flujo al recipiente, esta
base también proporciona soporte al pistón para garantizar su estabilidad durante
el proceso de llenado, contando con elementos de sujeción que aseguran su
posición a la hora de realizar su trabajo.

IMAGEN 12. Construcción y diseño de tolva

37
Tercera estación

En la tercera fase del proceso, se encuentra la estación de sellado. Aquí, se

dispone de una base que sostiene el pistón y, posteriormente, una plataforma
donde se coloca la tapa del producto, al bajar el pistón, se ejerce presión sobre la
tapa, facilitando así el proceso de sellado de los envases.

IMAGEN 13. Construcción y diseño de sellador de la

tapa

38
Cuarta estación

Por último, en la estación final, se puede apreciar una estructura en forma de

resbaladilla a ambos lados de la base en la parte derecha se encuentra el pistón
que sera el encargado de clasificar las latas, esta configuración se ha diseñado
para facilitar el deslizamiento suave y preciso del pistón a lo largo de su recorrido,
asegurando un funcionamiento eficiente y fiable de la banda en su conjunto.

IMAGEN 14. Construcción y diseño de tercera estación

39
Ensamblaje
En esta sección, se detalla el proceso de ensamblaje de cada estación, resaltando
la planificación y ejecución para garantizar un rendimiento óptimo de la banda en
su conjunto. Cada estación fue cuidadosamente diseñada y estructurada,
considerando con atención tanto las medidas precisas para su integración en la
secuencia de producción como el cableado necesario para su operatividad.

Se asignó a cada estación una medida exacta en la que quedaría finalmente

estructurada y fijada a la base mediante tornillos, con el propósito de cumplir con
los requerimientos específicos de cada fase del proceso, se dio prioridad a la
secuencia de ejecución de cada estación, asegurando que las operaciones se
llevaran a cabo de manera fluida y eficiente, el ensamblaje se inició con la
instalación de la dispensadora de botes, seguida por la torreta, la tolva y,
posteriormente, el sellado. Cada componente se colocó en su lugar
correspondiente de manera sucesiva, siguiendo un orden cuidadosamente
planificado para garantizar la coherencia y eficacia del proceso.

Es esencial destacar que, además de la fijación sólida de la estructura de cada

estación a la base de la banda, se prestó especial atención al cableado necesario
para el funcionamiento de cada componente. La disposición y conexión
adecuadas de los cables garantizaron un rendimiento estable y confiable de la
banda durante su funcionamiento.

40
IMAGEN 15. Diseño de la banda transportadora

IMAGEN 16. Banda transportadora finalizada

41
Conexión:
Las conexiones se originan desde nuestro núcleo de operaciones, el PLC-S7 300,
el cual cuenta con una capacidad de 16 entradas digitales y 16 salidas, este
sistema central actuará como el cerebro de nuestra operación, coordinando y
controlando cada aspecto del proceso. En cuanto a la selección de los elementos
de entrada y salida, hemos optado por una combinación específica que garantice
la eficiencia y precisión requeridas para nuestras operaciones.

Para la detección de variables clave en el proceso, como la presencia de latas de

aluminio, hemos elegido utilizar una combinación de botones y sensores, los
botones proporcionarán una entrada manual para ciertas acciones críticas,
mientras que los sensores fotoeléctricos e inductivos permitirán una detección
automática y precisa de la presencia y posición de las latas, esta diversidad de
sensores asegurará que nuestro sistema sea capaz de adaptarse a diferentes
escenarios y condiciones de operación, garantizando así un funcionamiento
confiable y eficiente.

Una vez que se detecta la presencia de las latas, es crucial que nuestro sistema
pueda responder de manera rápida y precisa. Por esta razón, hemos
implementado relés de 30V a 24V en cada extremo de los pistones. Estos relés no
solo garantizan una conexión estable con el PLC, sino que también facilitan el
proceso de salida y extracción de los pistones, asegurando así un rendimiento
consistente y una operación fluida en todo momento.

42
CAPÍTULO 6
CONTROL

43
El control efectivo de una banda transportadora, llenadora y selladora es un
elemento crucial en la optimización de los procesos. En un entorno donde la
eficiencia, la precisión y la consistencia son fundamentales, el diseño y la
implementación de sistemas de control avanzados juegan un papel fundamental
en la garantía de la calidad del producto final y en la maximización de la
productividad.
En este capítulo, se explorará en detalle los aspectos relacionados con el control
de la banda. Desde la detección y seguimiento de las latas hasta la regulación de
los procesos de llenado y sellado.
Además, se analizarán tecnologías de automatización y control inteligente.

Controlador lógico Programable (PLC)

Un PLC es un dispositivo electrónico utilizado en sistemas de automatización
industrial para controlar y monitorear maquinaria y procesos. Se diseñó
originalmente como una alternativa a los sistemas de control basados en relés
eléctricos y temporizadores, ofreciendo una solución más flexible, confiable y fácil
de programar.
Estos consisten en un microprocesador especializado que ejecuta programas
escritos previamente, los cuales definen las acciones que el PLC debe realizar en
función de las entradas que recibe. Estas entradas pueden provenir de sensores
que detectan variables como temperatura, presión, posición, entre otras, así como
de interruptores y otros dispositivos de entrada.
Una vez que el PLC recibe estas entradas, procesa la información según las
instrucciones programadas y produce salidas, que pueden activar motores,

44
válvulas, luces u otros dispositivos de salida. Esto permite controlar y automatizar
una amplia gama de procesos industriales.
Son altamente flexibles y pueden adaptarse a diferentes aplicaciones mediante la
programación de su software. Utilizan lenguajes de programación especializados,
como Lenguaje de Escalera, Lenguaje de Bloques de Función o Lenguaje de
Texto Estructurado , que permiten a los ingenieros de control definir la lógica y las
operaciones del sistema de manera intuitiva y eficiente.
Es un componente fundamental en los sistemas de automatización industrial,
proporcionando control y supervisión precisos y confiables de los procesos, lo que
contribuye a mejorar la eficiencia, la seguridad y la calidad en la producción.

Elección del PLC

Para elegir el PLC adecuado a nuestras necesidades se debió tomar en cuenta el
número de entradas y salidas, es decir, la cantidad de sensores y actuadores que
se utilizarían. En este caso tuvimos un resultado de 14 entradas y 14 salidas.
Partiendo de esta información nos dimos a la tarea de buscar un dispositivo que
tuviera la capacidad que requerimos para poder programar este proyecto.
Como resultado obtuvimos que el adecuado para nuestro proyectores el plc
Siemens 314-C.

PLC 314-C
El PLC Siemens S7-314-C es parte de la familia SIMATIC S7-300, que es una
serie de controladores lógicos programables diseñados para aplicaciones
industriales de mediana a alta complejidad.
Entradas Digitales: El PLC puede tener entre 8 y 32 entradas digitales,
dependiendo del tipo de módulo de entrada utilizado. Estas entradas digitales

45
pueden utilizarse para conectar sensores, interruptores u otros dispositivos que
proporcionen señales de entrada binarias.
Salidas Digitales: Al igual que con las entradas, el número de salidas digitales
varía según el módulo de salida utilizado. Puede tener entre 4 y 32 salidas
digitales. Estas salidas se utilizan para controlar dispositivos de salida como
motores, válvulas, luces, etc.
Entradas/Salidas Analógicas: También puede admitir módulos de entrada/salida
analógicos para medir y controlar variables analógicas como temperatura, presión,
nivel, etc. El número de entradas/salidas analógicas dependerá del tipo y cantidad
de módulos adicionales instalados.
Es importante tener en cuenta que la capacidad de entradas/salidas del PLC
puede expandirse mediante la adición de módulos de expansión, lo que permite
adaptar el sistema a las necesidades específicas de la aplicación. Además, el PLC
ofrece flexibilidad en la configuración de las entradas y salidas, permitiendo
asignar funciones específicas a cada una según los requisitos del proceso de
control.

Software TIA Portal

TIA Portal es una plataforma de ingeniería de Siemens que integra varias
herramientas de desarrollo de software para la automatización industrial. TIA
significa "Totally Integrated Automation" (Automatización Totalmente Integrada).
Esta plataforma permite a los estudiantes e ingenieros la automatización,
programación, simulación y diagnóstico de sistemas de control en una amplia
gama de aplicaciones industriales.

46
Algunas de las características principales del TIA Portal incluyen:
1. Entorno de desarrollo integrado (IDE): TIA Portal proporciona un entorno
único para la programación de PLCs (Controladores Lógicos
Programables), HMI (Interfaz Hombre-Máquina), sistemas de control de
movimiento, redes industriales y otros dispositivos de automatización.

2. Amplio soporte de hardware: TIA Portal es compatible con una amplia gama
de dispositivos de automatización de Siemens, incluyendo PLCs de la
familia SIMATIC, sistemas de control de movimiento, paneles de operador
SIMATIC HMI, dispositivos de E/S distribuidas, entre otros.

3. Programación basada en estándares: Permite la programación en lenguajes

de programación estándares de la industria como en lenguajes de
programación de bloques de función (FBD), diagrama de contactos (LD),
texto estructurado (ST), lenguaje de escalera (LAD), así como
programación orientada a objetos en SCL (Structured Control Language).

4. Simulación integrada: TIA Portal ofrece herramientas de simulación que

permiten probar y depurar programas de control antes de su
implementación en el entorno, lo que ayuda a reducir el tiempo de
inactividad.

5. Integración de sistemas: TIA Portal permite la integración de diferentes

sistemas de automatización, como control de proceso, control de
movimiento y sistemas de supervisión, en una sola plataforma de
desarrollo.

47
Programación en TIA Portal

IMAGEN 17. Programación en TIA Portal

48
IMAGEN 18. Programación en TIA Portal

49
IMAGEN 19. Programación en TIA Portal

50
IMAGEN 20. Programación en TIA Portal

51
IMAGEN 21. Programación en TIA Portal

52
IMAGEN 22. Programación en TIA Portal

53
IMAGEN 23. Programación en TIA Portal

54
IMAGEN 24. Programación en TIA Portal

55
IMAGEN 25. Programación en TIA Portal

56
CAPÍTULO 7
RESULTADOS

57
Resultado del Proyecto:
A pesar de los esfuerzos dedicados al diseño y la optimización de la celda
automatizada de llenado de bolitas de gel, lamentablemente, se presentaron
contratiempos durante la fase de demostración. Un percance inesperado ocurrió
cuando el PLC (Controlador Lógico Programable) experimentó una falla interna, lo
que impidió la realización de la demostración planificada del proceso
automatizado.

Impacto y Lecciones Aprendidas:

Esta situación imprevista causó un retraso significativo en la presentación del
proyecto y generó desafíos adicionales en términos de tiempo y recursos. Se
destaca la importancia de contar con un plan de contingencia robusto y la
necesidad de implementar medidas de seguridad adicionales para proteger los
equipos críticos.

Próximos Pasos:
A pesar de este contratiempo, el equipo de proyecto está comprometido a abordar
rápidamente la situación y reanudar el proceso de demostración una vez que se
haya reemplazado el PLC y se hayan realizado las reparaciones necesarias. Se
llevarán a cabo evaluaciones adicionales para garantizar la integridad y la
confiabilidad del sistema automatizado antes de proceder con la demostración
final.

58
Recomendaciones Futuras:
- Reforzar las medidas de seguridad y protección de los equipos críticos para
evitar incidentes similares en el futuro.
- Realizar pruebas exhaustivas y verificaciones de integridad del equipo antes de
cualquier demostración o implementación final.
- Continuar con el compromiso de mejora continua y adaptabilidad frente a
desafíos imprevistos para garantizar el éxito a largo plazo del proyecto.

59
CAPÍTULO 8
CONCLUSIÓN

60
CONCLUSIÓN

Al utilizar TIA Portal para controlar la celda de llenado, se puede lograr una
integración completa de los componentes de automatización, desde la adquisición
de datos hasta el control del proceso. Esto puede resultar en una mayor
productividad, calidad del producto y reducción de costos operativos. Además, la
capacidad de monitorear y ajustar el proceso en tiempo real a través de TIA Portal
proporciona una mayor flexibilidad y capacidad de respuesta a las demandas del
mercado.
Otro aspecto importante es la simplificación del mantenimiento y la resolución de
problemas. Con TIA Portal, los ingenieros pueden acceder fácilmente a la
configuración y diagnóstico de la celda de llenado, lo que facilita la identificación y
solución de cualquier problema que pueda surgir. Esto se traduce en tiempos de
inactividad reducidos y una mayor disponibilidad de la línea de producción.
Además, la capacidad de realizar actualizaciones de software de manera rápida y
remota permite mantener la celda de llenado al día con los últimos estándares y
mejoras tecnológicas, asegurando su rendimiento óptimo a largo plazo.
En este proceso podremos ver como cada estación tiene sus objetivos diferentes y
con esto se puede lograr los objetivos
La celda de distribución de latas es crucial para asegurar un flujo constante y
eficiente de materiales en el proceso de llenado. Al utilizar tecnología de control
como TIA Portal.
En la celda de llenado de latas, la precisión y la consistencia son fundamentales
para garantizar la calidad del producto final. La utilización de TIA Portal para
controlar este proceso proporciona un nivel excepcional de control y supervisión.
Esto permite ajustar los parámetros de llenado según sea necesario para
adaptarse a diferentes tipos de productos o requisitos de producción.

61
La celda de sellado de latas es crítica para preservar la frescura y la integridad del
producto envasado. Con TIA Portal, es posible controlar y supervisar cada etapa
del proceso de sellado para garantizar un sellado adecuado y hermético.
La celda de separación por color es crucial para clasificar y separar las latas
según sus características específicas, lo que puede ser importante para la
identificación del producto o la gestión de inventario.
La implementación de TIA Portal en cada celda de este proceso garantiza un
funcionamiento óptimo, eficiente y confiable en todas las etapas de la producción
de latas.

62
Bibliografía

63
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¿Qué motor utilizar en su banda transportadora? | AyJ Transmisiones. (2021, 26

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d,en%20el%20proceso%20de%20producci%C3%B3n

De Redacción Escobar y Martínez, E. (2023, 3 noviembre). Velocidad de una cinta

transportadora: Cómo se calcula y su importancia. Escobar y Martinez.

[Link]

ortadora

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Este trabajo fue realizado por:
Equipo 1:
Angel Gabriel Rojas Hernandez
Javier Tecua Cornelio
Brayan Baldivia Correo
Angel Martin Cano Zenteno
Equipo 2:
Leví Eliam Hernández Hernández
Moises Castañeda Olguin
Juan Manuel Pablo Vazquez
Herí Abiud Itehua Sánchez
Equipó 3:
Daniela Yarenzy Avila Galeno
Erick Aldo Juarez Bustamante
Roberto Guillermo Baltazar
Alexsandra Martínez Guevera
Equipo 4:
Javiv Díaz Carrillo
Gerardo Robles Rodríguez
Alan Brayan Sánchez Correa
Alex Ceferino López

Estudiantes de 5° cuatrimestre de la carrera de TSU Mecatrónica Área de

Sistemas de Manufactura Flexible para las materias de Control de Procesos de
Manufactura y Manufactura Flexible, materias impartidas por el Ing. Jonathan Cruz
Reyes.

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