EL CONCRETO CONCRETO
Concepto: El concreto se refiere a la mezcla de mortero y piedras lo cual toma el nombre
de hormigón.
TIPOS DE CONCRETO
CONCRETO CICLÓPEO
Este tipo de concreto se emplea en cimentaciones y sobrecimientos. Cuando se usa en
cimentación, la proporción aconsejable es de 1 volumen de cemento por 10 volúmenes de
hormigón. Esto se logra usando 1 bolsa de cemento, 3 1/3 buggies (conocidas como
carretillas) de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que
permita un buen trabajo.
A ello se debe incorporar piedra de zanja, hasta el equivalente a una tercera parte del
volumen que se va a vaciar. Cuando se usa en sobrecimientos, la proporción
recomendable es de 1 volumen de cemento por 8 volúmenes de hormigón. Para lograr un
buen concreto se usa 1 bolsa de cemento, 2 1/2 buggies de hormigón y la cantidad de
agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo. Adicionalmente, se
debe incorporar piedra de cajón, hasta un equivalente a la cuarta parte del volumen que
se va a vaciar. El concreto ciclópeo deriva su nombre de un antiguo método de
construcción llamado construcción ciclópea que era una forma de concreto masivo en el
que se colocaban piedras y encima de estas se vertía el concreto.
CONCRETO SIMPLE
La proporción recomendada es de 1 volumen de cemento por 12 volúmenes de hormigón.
Esto se logra usando 1 bolsa de cemento, 4 buggies de hormigón y la cantidad de agua
necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo.
El concreto simple se emplea para construir distintos tipos de estructuras, como
autopistas, calles, puentes, túneles, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalización,
rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, etc. En la albañilería, el concreto simple es
utilizado también en forma de tabiques o bloques.
CONCRETO ARMADO
A diferencia del resto, a este tipo de concreto se le introduce fierro de construcción para
conseguir que ambos materiales trabajen conjuntamente para soportar cargas. Por lo
general, se usa para vaciar columnas, vigas y techos. En general, la proporción
recomendada para lograr una resistencia adecuada en una casa de dos o tres pisos, es: 1
volumen de cemento, por 3 volúmenes de arena gruesa y 3 volúmenes de piedra
chancada.
Esta proporción se logra usando 1 bolsa de cemento, 1 buggy de arena gruesa, 1 buggy
de piedra chancada y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita
un buen acabado.
La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que se encuentren la
arena y la piedra. Si están totalmente secas, el agua para una bolsa de cemento podrá
ser de 40 litros, pero si están totalmente mojadas bastará con unos 20 litros. Si
el concreto ha sido debidamente preparado, colocado y mantenido húmedo, por lo menos
durante 7 días, al cabo de un mes tendrá una resistencia capaz de soportar las cargas
que se le apliquen.
CONCRETO PREMEZCLADO
Si en vez de mezclar y dosificar el concreto en la obra, una planta central lo entrega listo
para su colocación, se dice que este hormigón es "concreto premezclado”. Este tipo de
concreto se usa ampliamente y ofrece numerosas ventajas en comparación con el método
tradicional de preparación en obra. El concreto premezclado es particularmente útil en obras
que están muy congestionadas o en la construcción de vías donde solo se disponga de un
espacio muy pequeño para tener una planta mezcladora y almacenar los agregados. Pero la
principal ventaja del concreto premezclado consiste en que el hormigón puede hacerse en
mejores condiciones de control. Hay dos categorías principales de concreto premezclado: en
la primera categoría el mezclado hace en una planta central y el concreto se transporta en un
camión (mixer) que lo agita lentamente, a fin de evitar la segregación y un indebido
endurecimiento; este concreto se conoce como de mezclado central.
La segunda categoría es el concreto mezclado en tránsito o concreto mezclado en el camión;
aquí los materiales se dosifican en una planta central, pero se mezclan en el vehículo
mezclador (mixer), ya sea durante el recorrido o en la obra inmediatamente antes de
descargar el concreto. El mezclado en tránsito permite un recorrido más largo y es menos
vulnerable en caso de retraso, pero la capacidad del vehículo mezclador (mixer) es de
solamente las 3/4partes que si el camión se usara para agitar el concreto premezclado.
Algunas veces el concreto se mezcla parcialmente en la planta central y el mezclado se
complementa en la vía, a fin de aumentar la capacidad del vehículo.
CONCRETO LANZADO
Este es el nombre que se le da al mortero transportado a través de una manguera y
proyectado neumáticamente a alta velocidad contra una superficie. La fuerza del chorro que
hace impacto en la superficie, compacta el material, de modo que se puede soportar a si
mismo sin resbalar ni caerse aún en una cara vertical o en un techo.
Como en esencia el proceso consiste en que la mezcla se proyecta neumáticamente, al
concreto lanzado se le llama más formalmente mortero o concreto aplicado neumáticamente
y sus propiedades no difieren de las de un concreto colocado convencionalmente de
proporciones similares; es el método de colocación el que confiere al concreto lanzado sus
significativas ventajas en numerosos usos. La mezcla es lanzada a gran velocidad por medio
de una pistola de cemento con una presión de 3 atmósferas a paredes, armaduras,
encofrados dentro de moldes, etc. El concreto lanzado se emplea en la construcción de
elementos de reducido espesor como son: cubiertas, revestimientos, pilares, placas,
recubrimiento decanal, depósitos, túneles, estabilización de taludes, etc.
Existen dos tipos de concreto lanzado que son: Mezcla seca o gunita y mezcla húmeda.
CONCRETO LIGERO
Son aquellos cuya masa unitaria es inferior a 2300 kg/m3. Pueden estar constituidos por
áridos ligeros, los cuales se producen comercialmente en hornos giratorios que hacen que
estos se esponjen y por conglomerados hidráulicos o resinas sintéticas.
Entre las ventajas que ofrecen los hormigones ligeros tenemos: bajo masa, aislamiento
térmico, resistencia al fuego, etc. Los hormigones ligeros se clasifican según su composición,
la que depende de la técnica para obtener los vacíos en el hormigón y según su constitución
que depende de los agregados, los cuales tienen baja densidad.
Hay básicamente dos tipos:
Concreto ligero estructural
Es aquel que a los 28 días tiene una resistencia a la compresión mínima de 175 kg/cm2y una
masa unitaria menor de 1850 kg/m3.
Concreto ligero no estructural
El concreto ligero no estructural tendrá una resistencia a la compresión a los 28 días máximo
de 70 kg/cm2y una masa unitaria que no sobrepasa los 1500 kg/m3; estos hormigones se
usan principalmente como aislantes térmicos y se emplean generalmente en techos de
edificaciones.
CONCRETO PESADO
Concreto pesado es aquel cuya masa unitaria es mayor al normal, varía generalmente
entre3, 0 y 6,5 Ton/m3. Están constituidos por una pasta de cemento y áridos pesados. Se
emplean áridos naturales como: hemetita, limonita, corindón, barita (sulfato de bario),
magnetita, como agregado fino ilmenita (FeTiO3), etc.
CONCRETO CON FIBRAS
Es un hormigón ligero o normal al cual se le han adicionado fibras que pueden ser de: acero,
plástico, asbesto, vidrio, nylon, poliéster, polipropileno, polietileno, fique, caña de azúcar,
coco, yute, etc. Este concreto con fibras puede ser útil cuando sea necesario absorber una
gran energía (por ejemplo, cargas explosivas) o cuando se desea mejorar la resistencia a la
tensión; luego es posible mermar el refuerzo por qué parte de la tensión lo absorbe la fibra.
El hormigón con fibras proporciona también un buen aislamiento acústico y térmico, buena
resistencia al impacto y a la erosión. Algunas fibras, en especial las naturales de origen
vegetal, requieren de un tratamiento especial para ser usadas y así no perjudicar las
propiedades del concreto.
CONCRETO CON INCLUSORES DE AIRE
Utilizado en regiones donde se presentan heladas o en estructuras hidráulicas como presas,
túneles y rebosaderos, porque sirve como impermeabilizante integral. Los incluso res de aire
consisten en jabones o resinas de bases sintéticas las cuales añadidas al agua de mezcla,
forman una serie de poros con diámetros entre 0,02-0,03 mm en la pasta aglutinante de los
agregados. Estos poros crean un sistema lubricante que mejora la manejabilidad de la
mezcla y tapona las fisuras capilares aumentando la impermeabilidad del concreto, se logra
además mayor durabilidad, mejorando la resistencia a la congelación y fusión al servir de
cámaras disipadoras de presión; presión generada por el aumento del volumen de agua al
congelarse.
