UNIVERSIDAD ESTATAL DE MILAGRO

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Carrera:

Ingeniería Industrial

Nivel:

4to Semestre

Asignatura:

Ingeniería de métodos II

Estudiantes:

-Washington Steven Mañay Azogues

-Ricardo Larrea Murillo

-Ángelo Bravo

- Javier Antonio Anda Chavarría

Tema:

Metodología TPM

Docente:

MSc. Soriano Morales Gary

 INDICE GENERAL:
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1

DESARROLLO ................................................................................................................ 2

Objetivo general: ........................................................................................................... 3

Objetivos específicos: ............................................................................................... 3

Participantes en el desarrollo del TPM ......................................................................... 4

Los 8 pilares del TPM ................................................................................................... 4

Los 5 principios del TPM ............................................................................................. 6

¿Cómo implementar el TPM en una organización?...................................................... 7

Caso Toyota: Un ejemplo práctico de Mantenimiento TPM ........................................ 7

CONCLUSIÓN ................................................................................................................ 9

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 10

INDICE DE ILUSTRACIONES:
Ilustración 1. Mantenimiento Productivo Total. ............................................................... 2
Ilustración 2. TPM. ........................................................................................................... 2
Ilustración 3. Participantes en el desarrollo del TPM. ...................................................... 4
Ilustración 4. Los 8 pilares del TPM. ............................................................................... 5
INTRODUCCIÓN
En un mundo empresarial cada vez más competitivo y dinámico, la búsqueda de
eficiencia y productividad se ha convertido en una prioridad para las industrias y empresas
de todos los sectores. En este contexto, el Mantenimiento Productivo Total (TPM) emerge
como una filosofía de gestión que va más allá de la simple reparación de equipos o
maquinaria, el cual trata de un enfoque holístico que involucra a toda la organización en
la mejora continua de la disponibilidad, confiabilidad y rendimiento de los activos.
TPM se ha vuelto especialmente relevante en la actualidad debido a la creciente
complejidad de los procesos industriales y la tecnología avanzada utilizada en la
producción. En un entorno donde el tiempo de inactividad puede traducirse en pérdidas
significativas, la implementación de prácticas de mantenimiento proactivo se convierte
en un factor importante para mantener la competitividad. Además, en un mundo donde la
sostenibilidad y la responsabilidad ambiental son cada vez más importantes, TPM ofrece
un marco para optimizar el uso de recursos y reducir el desperdicio.
Las empresas que adoptan TPM buscan maximizar la eficiencia operativa y
mejorar la seguridad en el lugar de trabajo y fomentar una cultura de trabajo en equipo y
colaboración. En este sentido, el éxito de TPM se mide en términos de indicadores de
rendimiento y en la capacidad de la organización para adaptarse rápidamente a los
cambios y desafíos del entorno empresarial actual, por esta razón, en un mundo donde la
agilidad y la excelencia operativa son esenciales, TPM se posiciona como una
herramienta invaluable para impulsar el éxito a largo plazo de las industrias y empresas.

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DESARROLLO
El Mantenimiento Productivo Total es una filosofía de gestión de mantenimiento
originada en Japón que busca maximizar la eficiencia operativa mediante la implicación
activa de todos los empleados en el cuidado de los equipos de trabajo. En lugar de delegar
las tareas de mantenimiento únicamente a un departamento especializado, el TPM
promueve la responsabilidad compartida, donde cada trabajador es responsable del
mantenimiento básico de sus máquinas y equipos, por tanto, este enfoque sistemático se
implementa a través de procedimientos estructurados que garantizan que todo el equipo
de producción se mantenga en condiciones óptimas, minimizando así el riesgo de averías
y maximizando la eficiencia operativa. (Sacristán, 2002)

Ilustración 1. Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés) es una

metodología que busca maximizar la eficiencia de los equipos de producción, debido a
que su objetivo principal es mejorar la Eficiencia Global de los Equipos (OEE, Overall
Equipment Effectiveness) a través de la eliminación de averías y el mantenimiento de las
condiciones mejoradas.

Ilustración 2. TPM.

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Objetivo general:
• Aumentar el OEE (Eficiencia Global de los Equipos), especialmente mediante la
eliminación de averías y el sostenimiento de las condiciones mejoradas.
Objetivos específicos:
Reducción de los Costes de Mantenimiento:
 Implementar estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo para minimizar
el costo de reparaciones inesperadas.
 Optimizar el uso de recursos y materiales para mantenimiento.
Incremento de la Productividad:
 Minimizar los tiempos de inactividad de los equipos.
 Mejorar la eficiencia operativa a través de la optimización de procesos y el uso
efectivo de la maquinaria.
Incremento del MTBF (Mean Time Between Failures):
 Aumentar el tiempo promedio entre fallos mediante un mantenimiento preventivo
y predictivo adecuado.
 Identificar y abordar las causas raíz de las averías para evitar su recurrencia.
Reducción del MTTR (Mean Time to Repair):
 Reducir el tiempo promedio para reparar equipos mediante la capacitación del
personal y la disponibilidad de repuestos.
 Implementar procedimientos estandarizados para reparaciones rápidas y
efectivas.
Reducción de Reprocesos:
 Mejorar la calidad del proceso de producción para minimizar la necesidad de
reprocesar productos defectuosos.
 Implementar controles de calidad en cada etapa del proceso de producción.
Reducción de Chatarras:
 Disminuir la cantidad de productos defectuosos que no cumplen con los
estándares de calidad y deben ser desechados.
 Implementar mejoras en el proceso y mantenimiento para asegurar la consistencia
en la producción.
Mejora de la Motivación del Personal:
 Fomentar la participación activa de los empleados en el mantenimiento y la
mejora continua.
 Ofrecer capacitación y desarrollo profesional para aumentar las habilidades y el

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 compromiso del personal.
 Crear un entorno de trabajo donde los empleados se sientan valorados y
responsables del rendimiento de los equipos.
Participantes en el desarrollo del TPM

Ilustración 3. Participantes en el desarrollo del TPM.

Dirección:
 Proporciona liderazgo y apoyo, asegura recursos y fomenta una cultura de mejora
continua y participación activa.
Producción:
 Realiza tareas de mantenimiento autónomo y está atento a problemas potenciales,
mejorando la eficiencia y productividad.
Ingeniería:
 Desarrolla y documenta procedimientos de operación y mantenimiento,
implementa mejores prácticas para asegurar consistencia y efectividad.
Mantenimiento:
 Capacita al personal de producción en mantenimiento autónomo y actualiza sus
propias habilidades para implementar mejoras y nuevas tecnologías. (Arbós,
2010)
Los 8 pilares del TPM
Los 8 pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) son esenciales para
mejorar la eficiencia y reducir costos en una organización.

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 Ilustración 4. Los 8 pilares del TPM.

1. Mejoras específicas:
• Desarrolla y aplica mejoras graduales en los procesos existentes.
• Utiliza el ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (PDCA) para identificar
y solucionar problemas pequeños, evaluando su eficacia. (Roa, 2012)
2. Pilar JH (Mantenimiento Autónomo):
• Capacita a los operarios para realizar comprobaciones e inspecciones
diarias de sus equipos.
• Incluye tareas básicas como limpieza, lubricación y cambios de
componentes menores.
3. Pilar PM (Mantenimiento Planificado):
• Establece programas de mantenimiento preventivo y predictivo.
• Incluye inspecciones periódicas y medición de parámetros como vibración
para detectar problemas antes de que sean graves.
4. Pilar QM (Mantenimiento de Calidad):
• Garantiza el cumplimiento de normas de calidad durante la producción.
• Utiliza análisis de datos y causas raíz para mejorar continuamente y
resolver problemas de calidad. (Torres, 2015)
5. Pilar DM (Mantenimiento del Desarrollo):
• Desarrolla estrategias para la adquisición de nuevos equipos basadas en
análisis de datos.
• Evalúa patrones de uso actuales para seleccionar el equipo más adecuado.
6. Pilar E&T (Educación y Formación):
• Forma a los empleados en el uso correcto de los equipos y procedimientos
de seguridad.

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 • Ofrece cursos de actualización y oportunidades de formación adicionales.
7. Pilar OTPM (Office TPM o TPM de Oficina):
• Aplica los principios de TPM en las operaciones de oficina.
• Implementa sistemas para el seguimiento electrónico de documentos y
mejora la eficiencia administrativa.
8. Pilar SHE (Seguridad, Salud y Medio Ambiente):
• Garantiza la seguridad y salud de los empleados mediante protocolos y
equipos de protección.
• Supervisa las condiciones ambientales para cumplir con normativas de
calidad del aire y otras regulaciones.
Los 5 principios del TPM
1. Planificación:
• Establecer un sistema organizado para programar y ejecutar actividades de
mantenimiento.
• Incluir tanto mantenimiento preventivo como predictivo para minimizar
tiempos de inactividad y optimizar recursos.
2. Auto-reparación:
• Capacitar a los operadores para realizar tareas básicas de mantenimiento y
detección de fallos.
• Promover la responsabilidad y el cuidado de los equipos directamente por
parte de los operarios.
3. Eficiencia:
• Maximizar la eficiencia operativa y la disponibilidad de los equipos.
• Identificar y eliminar las causas de pérdidas y fallos para mejorar el
rendimiento global de los equipos.
4. Capacitación:
• Invertir en la formación y desarrollo de los empleados para mejorar sus
habilidades técnicas y de gestión.
• Fomentar una cultura de mejora continua a través de la educación y el
desarrollo profesional.
5. Ciclo de Vida:
• Gestionar los equipos a lo largo de todo su ciclo de vida, desde la
adquisición hasta la disposición final.

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 • Implementar estrategias para prolongar la vida útil de los equipos y
optimizar su rendimiento a lo largo del tiempo.
¿Cómo implementar el TPM en una organización?
Para implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) en una organización,
se deben seguir estos cuatro pasos principales de manera breve:
1. Desarrollo de estrategias de mantenimiento preventivo:
• Implementar actividades regulares como lubricación, limpieza e
inspecciones.
• Utilizar herramientas de análisis de datos para mantenimiento predictivo.
2. Creación de procedimientos de mantenimiento autónomo:
• Capacitar a los operadores para realizar mantenimiento básico y detección
de problemas.
• Fomentar la responsabilidad de los operarios en el cuidado diario de los
equipos.
3. Establecer objetivos y métricas:
• Definir metas claras como el tiempo de actividad de las máquinas y
eficiencia de producción.
• Crear indicadores clave de rendimiento (KPI) para medir y ajustar el
progreso.
4. Formación de los empleados:
• Proporcionar formación básica y avanzada en mantenimiento y uso de
equipos.
• Fomentar una cultura de mejora continua y responsabilidad compartida.
Caso Toyota: Un ejemplo práctico de Mantenimiento TPM
Planteamiento del problema:
Toyota Motor Corporation enfrentaba desafíos en la década de 1970 relacionados
con la eficiencia de la producción, calidad de los productos y costos asociados a fallos de
maquinaria, para tratar estos problemas, adoptaron el enfoque de Mantenimiento
Productivo Total (TPM).
Métodos:
Control Sistemático de Calidad (SQC):
• Listas de comprobación: Creación de listas centralizadas para todas las tareas de
la cadena de montaje.

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 • Revisiones periódicas: Actualización de las listas basadas en cambios en la
producción y nuevos modelos de vehículos.
Comprobaciones periódicas:
• Inspecciones regulares: El equipo de SQC realizaba revisiones en cada puesto de
trabajo para asegurar el cumplimiento de normas y detectar áreas de mejora.
Sistema de "Autonomía":
• Control de empleados: Los empleados tenían el poder de detener las máquinas
cuando detectaban defectos, evitando daños adicionales y mejorando la calidad.
Solución:
• Mejora de calidad: Implementación de TPM mejoró significativamente la
calidad de los productos Toyota.
• Reducción de residuos y costos: Disminución de los fallos de máquinas y
residuos, optimizando costos operativos.
• Moral de los empleados: Mayor autonomía y control en el trabajo aumentaron la
satisfacción y motivación de los empleados.
Resultados:
• Incremento en la eficiencia operativa: Toyota experimentó una notable mejora
en la eficiencia de sus líneas de producción.
• Reducción de tiempos de inactividad: La implementación del TPM resultó en
una significativa reducción de los tiempos de inactividad de las máquinas.
• Mejora en la calidad del producto: La calidad de los vehículos, como el modelo
Corolla, se elevó, lo que se reflejó en una menor tasa de defectos y reclamaciones
de clientes.
• Costos reducidos: Se lograron reducciones importantes en los costos asociados a
fallos y reparaciones de maquinaria.
• Satisfacción del cliente: Aumento en la satisfacción y fidelidad del cliente debido
a la mejora en la calidad del producto.
• Reconocimiento global: El éxito de Toyota con TPM posicionó a la empresa
como líder en la implementación de prácticas de mantenimiento productivo,
sirviendo de modelo para otras industrias.

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CONCLUSIÓN
Podemos concluir que, el Mantenimiento Productivo Total (TPM) surge como una
estrategia importante para mejorar la eficiencia operativa y reducir costos en las
organizaciones, dado que promover la participación activa de todos los empleados en el
cuidado de los equipos, el TPM fomenta una cultura de responsabilidad compartida y
mejora continua. A través de la implementación de los ocho pilares y los cinco principios
del TPM, las empresas pueden optimizar sus procesos de producción, minimizar tiempos
de inactividad y mejorar la calidad de sus productos.
La adopción del TPM implica cambios en los procedimientos de mantenimiento,
como también requiere un compromiso firme desde la dirección hasta el personal de
producción, por tanto, la capacitación constante, la definición de objetivos claros y el
establecimiento de métricas de rendimiento son elementos fundamentales para el éxito de
la implementación del TPM en una organización.
El caso de Toyota Motor Corporation proporciona un ejemplo elocuente de cómo
el TPM puede transformar radicalmente la eficiencia y la calidad en la producción. A
través de una combinación de control sistemático de calidad, autonomía de los empleados
y mejora continua, Toyota logró aumentar la eficiencia operativa, reducir los tiempos de
inactividad y mejorar significativamente la calidad de sus vehículos.
Los resultados obtenidos por Toyota demuestran que el TPM es una metodología
efectiva para mejorar los procesos internos, como también puede tener un impacto
positivo en la satisfacción del cliente, la lealtad a la marca y la posición competitiva de la
empresa en el mercado global, por esta razón, el Mantenimiento Productivo Total nace
como una poderosa herramienta para impulsar el éxito y la sostenibilidad en las
organizaciones modernas.

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BIBLIOGRAFÍA
Arbós, L. C. (2010). TPM en un entorno Lean Management: Estrategia competitiva.
España: Profit Editorial.
Roa, F. G. (2012). Sistemas de control de gestión. Colombia: Ediciones de la U.
Sacristán, F. R. (2002). Mantenimiento Total de la Producción (TPM). España:
Fundación Confemetal.
Torres, L. (2015). Gestión Integral de Activos Físicos y Mantenimiento. Colombia: Alpha
Editorial.

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