Introducción a los materiales

Los objetos que nos rodean están fabricados para satisfacer

las necesidades del ser humano y mejorar su calidad de vida: ropa,
electrodomésticos, transportes, casas, teléfonos, ordenadores,… Estos
objetos se fabrican con una gran variedad de materiales cuya elección es
fundamental si queremos que nuestro producto final cumpla su cometido.

Los materiales constituyen cualquier producto de uso cotidiano y desde el

origen de los tiempos han sido utilizados por el hombre para mejorar su
nivel de vida.

Al principio, éstos se encontraban espontáneamente en la naturaleza: la

madera, la piedra, el hueso, el cuerno o la piel. Más tarde se empezaron a
emplear otros materiales más elaborados como la arcilla, la lana o las fibras
vegetales, para llegar más tarde al empleo de los metales y las aleaciones y
terminando, con la revolución industrial, con el auge del uso del acero por
encima de todos los demás materiales.
Se tiene que tener la mayor información posible para que cuando debamos
optar por un material, para fabricar un objeto, un útil, o una máquina, la
elección sea acertada, reuniendo el material todas las características que
precise.
La obtención de nuevos materiales y los procesos productivos para su
transformación en productos finales es un fin de la tecnología. Para ello es
necesario conocer sus orígenes, propiedades, características y
comportamiento ante los distintos tipos de requerimientos.
Se han desarrollado innumerables materiales diferentes con características
muy especiales para satisfacer necesidades muy concretas de nuestra
compleja sociedad, metales, plásticos, vidrios y fibras. Actualmente los
adelantos electrónicos más sofisticados se basan en el uso de
[Link] eso, es importante conocer los tipos de materiales
que podemos encontrar; sus características; saber elegir los que mejor se
adapten a nuestro objeto y al sistema de fabricación que vamos a emplear;
así como valorar las ventajas e inconvenientes de cada uno.

1. Tipos de materiales
Empezaremos explicando lo que son las materias primas, los materiales, y
un producto tecnológico.

 Materia prima son las sustancias que se extraen directamente de la

naturaleza. Las tenemos de origen animal, (la seda, pieles, etc.);
 vegetal, (madera, corcho, algodón, etc.) y mineral, (arcilla, arena,
mármol, etc.).

 Los materiales Son las materias primas transformadas mediante

procesos físicos y/o químicos, preparadas y disponibles para fabricar
productos. Ejemplo de Materiales son los tableros de madera, el
plástico, láminas de metal, vidrio,…

 Los productos tecnológicos son los objetos producido por el ser

humano para satisfacer sus necesidades y mejorar su calidad de vida:
una mesa, una estructura, un vestido, etc…

El proceso para la obtención de un producto tecnológico se podría resumir

de la siguiente forma: primero extraemos la materia prima de la naturaleza,
posteriormente se transforma en un material, y con los materiales
elaboramos el producto tecnológico final.

Manuel Torres Búa. Ciclo materia prima-material-producto (CC BY-SA)

Para clasificar los materiales se pueden adoptar varios criterios. Atendiendo

a su origen se distinguen los:

 Materiales naturales.
 Materiales sintéticos artificiales.

Materiales naturales son los que se encuentran en

la naturaleza, pudiendo estar en el subsuelo, sobre la tierra o en el mar.

A partir de ellos se obtienen los demás productos.

Pertenecen a este grupo la madera, el hierro, el algodón, el carbón…

Aunque esto materiales se encuentran en la naturaleza, para poder hacer
uso de ellos se deben prospectar, localizar, extraer y obtener.

Hay que ser conscientes de que se tiene que hacer un uso racional de estos
materiales, ya que si bien algunos de ellos son renovables (lana, madera…),
hay otros que no lo son (petróleo, metales,…) y dejarán de existir con el
paso del tiempo.

Importante
Materiales sintéticos artificiales son los que han sido obtenidos por el
hombre a partir de materiales naturales por medio de procesos físicos y
químicos.

Son materiales sintéticos artificiales el hormigón, que se obtiene a partir de

la mezcla de arena, grava, cemento y agua, o la baquelita obtenida por
reacción química del fenol y el formol.

La sociedad actual exige el continuo desarrollo de técnicas para obtener

nuevos materiales que atiendan a necesidades cada vez más estrictas:
soportar temperaturas muy elevadas, ser más resistentes a la corrosión,
operar a mayores velocidades, emplear productos más ligeros…

2. Propiedades de los materiales

Las Propiedades de los materiales son el conjunto de características que hacen que el
material se comporte de una manera determinada ante estímulos externos como la luz, el
calor, las fuerzas, el ambiente, etc.…

Los materiales que se necesitan para elaborar un determinado producto se diferencian entre
sí y los vamos a elegir en función de sus propiedades.

Las propiedades de los materiales se pueden agrupar en base a distintos criterios. Nosotros,
desde un punto de vista técnico, vamos a establecer la siguiente clasificación:

 Propiedades sensoriales
 Propiedades físico químicas
 Propiedades mecánicas
 Propiedades tecnológicas

A continuación estudiaremos cada una de ellas.

 2.1. Propiedades físico químicas

Son las que nos informan sobre el comportamiento del material ante
diferentes acciones externas, como el calentamiento, las deformaciones o
el ataque de productos químicos.

Estas propiedades son debidas a la estructura microscópica del material; es

la configuración electrónica de un átomo la que determina los tipos de
enlaces atómicos y son éstos los que contribuyen a forjar las propiedades
de cada material.

Calor
específico

Es la cantidad de energía necesaria para aumentar 1ºC la temperatura de

un cuerpo.

Indica la mayor o menor dificultad que presenta dicha sustancia para

experimentar cambios de temperatura bajo el suministro de calor.

Imagen de: Isftic. Creative

Commons.
 Conductividad
eléctrica

Es la capacidad de un cuerpo de permitir el paso de la corriente eléctrica a

su través.

Según esta propiedad los materiales pueden ser conductores (cobre,

aluminio), aislantes (mica, papel) o semiconductores (silicio, germanio).

El ejemplo de la tijera de electricista es muy representativo. Utiliza un

material conductor para lo que es la tijera, debido a sus propiedades de
resistencia mecánica, pero un material aislante en la zona donde las
agarramos, para evitar problemas de descargas eléctricas cuando las
utilizamos.

Imagen de: [Link]

Commons.

Conductividad
térmica

Es la capacidad de un cuerpo de permitir el paso del calor a su través.

El material del que están hechas las sartenes, ollas..., debe ser conductor
térmico, para que transmita el calor desde el fuego hasta los alimentos.

Imagen de:. Isftic. Creative

Commons.

Magnetism
o

Según el comportamiento ante los campos magnéticos, los materiales

pueden ser:

 diamagnéticos (oro, cobre), cuando se oponen a un campo magnético

aplicado, de modo que en su interior se debilita el campo
  paramagnéticos (aluminio, platino) cuando el campo magnético en su
interior es algo mayor que el aplicado
 ferromagnéticos (hierro, níquel) cuando el campo se ve reforzado en
el interior de los materiales. Estos materiales se emplean como
núcleos magnéticos en transformadores y bobinas en circuitos
eléctricos y electrónicos.

Óptica
s

Son las que determinan la aptitud de un material ante el paso de la luz a su

través.

Un material puede ser transparente, (vidrio, celofán) cuando permite ver

claramente objetos situados tras él, traslúcido (alabastro, mármol) cuando
deja pasar la luz pero no permite ver nítidamente a su través
y opaco (madera,cartón) cuando impide que la luz lo atraviese.

Imagen de: Galería de Office. Creative Commons. Imagende: Wikimedia. Imagende: [Link] Commons.

Creative Commons.

Peso específico

Es la relación entre la masa y el volumen de un material, y se conoce con el

nombre de densidad.

DENSIDAD DE ALGUNOS MATERIALES

(kg/m3)

Madera de
430 Aluminio 2.680
abeto

Aceite de oliva 915 Titanio 4.450

1.00 Acero
Agua destilada 7.880
0 fundido
 1.84
Ácido sulfúrico Cobre 8.900
8

1.74 11.34
Magnesio Plomo
0 0

¿Qué pesa más, un kilo de hierro o un kilo de paja?

¿Cuántas veces nos han hecho esta pregunta?

¿Y cuántas veces nos hemos equivocado?

Todos sabemos que pesan igual, pero...

Lo que sucede es que tienen un peso específico muy diferente (la misma
masa ocupa volúmenes muy distintos), y si contestamos sin
pensar...podemos llegar a decirlo mal.

Ejemplo
Un determinado material cuyo volumen es 1.84 dm 3 presenta una masa de
4,93 kg, ¿Cuál es su densidad? ¿De qué material se trata?

RECUERDA: la densidad se define como la relación existente entre masa y

volumen.

Calculamos la densidad utilizando su ecuación

En primer lugar pasamos los dm3 a m3

1,84 dm3 :1000 = 0,00184 m3

Con este resultado vamos a la tabla en la que se nos muestran las

densidades de distintos materiales y observamos que coincide con la del
aluminio. Por lo tanto se trata de aluminio.

Un recipiente contiene 735 cm3 de un fluido, se introduce en él una esfera

cuyo peso es 591 g y se comprueba que el nivel del depósito asciende hasta
810 cm3. ¿De qué material es la esfera introducida?
Igual que has visto en el ejercicio anterior, vas a tener que calcular la
densidad del material, y una vez conocida ir a la tabla de densidades e
identificar el material.

La dificultad de este ejercicio está en que no te dan el volumen de la esfera,

pero lo puedes calcular fácilmente restando el volumen del depósito antes y
después de introducirla.

Una vez hechos los cálculos, te tiene que salir que la densidad es de 7.880
kg/m3 (cuidado con las unidades) y que por lo tanto, se trata de acero
fundido.

Un cubo de 50 mm de lado tiene una masa de 1.35 kg y otro de 60 mm de

1.43 kg. Si ambos se sumergiesen en agua simultáneamente, ¿cuál de los
dos se hundiría más rápidamente?

Se hundirá más rápidamente el que tenga más densidad.

Tendremos que calcular la densidad de cada uno para compararlas. ¡¡Mucho

ojo con el cambio de unidades!! (recuerda que en volumen cada paso de la
escala va de 1000 en 1000)

En este caso tampoco nos dan el volumen, así que deberemos calcularlo
considerando que lo que tenemos son cubos, y que su volumen es el lado al
cubo.

Obtenemos que el primer cubo tiene una densidad de 10.800 kg/m 3 y el

segundo de 6.620 kg/m3, por lo que se hundirá antes el primero.
Dilatación
térmica

Es la variación de dimensiones que sufren los materiales cuando se

modifica su temperatura.

Esta variación viene dada por la expresión:

Donde Li es la longitud inicial, k el coeficiente de dilatación lineal

(depende de cada material) y ΔT es el incremento de temperatura.

En la siguiente tabla tienes los coeficientes de dilatación de materiales

usuales.

COEFICIENTE DE DILATACIÓN LINEAL

 (ºC-1)

Vidrio 8.4 10-6 Madera 3.9 10-6

Acero 1.2 10-5 Fundición 1.3 10-5

Cobre 1.7 10-5 Zinc 3.1 10-5

¿Te imaginas que pasaría si, cuando hiciera mucho calor, las vías del tren
se dilataran?

Pues si, como hemos visto, con el calor las vías aumentarían su longitud,
con lo que se "abombarían", y el tren...

Para evitar este problema se ponen unas juntas de dilatación (espacios sin
material), que se "rellenan" cuando el material se dilata, con lo que las vías
no sufren ninguna deformación.

Esta misma solución se adopta en los puentes. Todos, cuando vamos en

coche y pasamos por un puente, nos hemos dado cuenta de que hay unos
pequeños baches que cruzan la calzada. Ahí están "escondidas" las juntas
de dilatación.

El agua, en lo que a la dilatación se refiere, no sigue la conducta de los

demás cuerpos. En este enlace tienes una pequeña explicación de cuál es
el motivo y de por qué es providencial para la vida marina en las zonas
árticas.

En el tendido de una línea de ferrocarril cuyos raíles son de fundición, ¿a

qué distancia mínima se deben colocar dos raíles consecutivos si tienen
una longitud de 30 m y la temperatura en la zona oscila entre 38ºC en
verano y -13ºC en invierno?

AYUDA: La distancia mínima a que deben colocarse dos raíles es justo la

longitud que la fundición se puede dilatar en verano.

Utilizaremos la expresión de

El valor de k lo buscaremos en la tabla que tenemos más arriba. Como el

material es fundición, el coeficiente de dilatación será de 1.3 10 -5 ºC-1.

Sustituyendo en la fórmula

Luego la separación mínima será de aproximadamente 20 mm.

En una línea de distribución eléctrica la longitud del cable de cobre entre

dos apoyos es de 112 m. Si la temperatura ambiente es de 13ºC, ¿Cuál es la
máxima temperatura que puede alcanzar, si no debe incrementar su
longitud más de 30 mm?

Deberemos calcular el incremento de temperatura permitido, para lo que

aplicaremos la expresión de la dilatación

aunque antes tendremos que buscar en nuestra tabla el coeficiente de

dilatación del cobre.

Calculamos (cuidando con las unidades) que el incremento de temperatura

máximo es de 15,75ºC.

Como la temperatura ambiente es de 13ºC, la máxima temperatura que se

puede alcanzar es de (13 ºC + 15,75 º C = 28,75ºC)

La temperatura máxima que debe alcanzar es 28,75ºC.

Punto de
congelación

Es la temperatura a la cual un líquido se transforma en sólido.

El agua, por ejemplo, tiene su punto de congelación, como todos sabemos,
en 0ºC.

Punto de
ebullición

Es la temperatura a la cual un líquido se transforma en gas.

Punto de
fusión

Es la temperatura a la cual un cuerpo en estado sólido se transforma en

líquido.

TEMPERATURA DE FUSIÓN (ºC)

Fósforo 44 Vidrio 450

Azufre 111 Aluminio 660

108
Estaño 231 Cobre
3

153
Plomo 327 Hierro
9

180
Zinc 419 Titanio
0

Resistencia a la corrosión

La corrosión es el comportamiento que tienen los materiales al estar en

contacto con determinados productos químicos, especialmente ácidos en
ambientes húmedos.

Resistencia a la
oxidación

La oxidación es la capacidad de los materiales a ceder electrones ante el

oxígeno de la atmósfera.

2.2 Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas son las que describen el comportamiento de un
material ante las fuerzas aplicadas sobre él, por eso son especialmente
importantes al elegir el material del que debe estar construido un
determinado objeto.

Tenacidad /
Fragilidad
Ponemos estas dos propiedades juntas porque son "opuestas".

 Tenacidad es la capacidad de un material de soportar, sin

deformarse ni romperse, los esfuerzos bruscos que se le apliquen.

 Fragilidad es la facilidad para romperse un material por la acción

de un impacto.

 Elasticidad es la capacidad de algunos materiales para recobrar su

forma y dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo que les había
deformado.

 Plasticidad es la aptitud de los materiales de adquirir

deformaciones permanentes, es decir de no recobrar su forma y
dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo que les había
deformado.

Durez
a
Dureza es la oposición que presenta un material a ser rayado por otro.

Imagen de: Wikimedia. Creative Commons. Imagen de: Wikimedia. Creative Commons.

Fíjate que el lenguaje cotidiano no se corresponde muchas veces con el

lenguaje técnico.

Nosotros solemos decir que el cristal, como se rompe muy fácilmente, es

poco duro. Pero técnicamente eso no es correcto; el cristal es duro, porque
no se raya con facilidad. Por romperse con facilidad es frágil.
Fatig
a
La fatiga es una propiedad que nos indica el comportamiento de un
material ante esfuerzos, inferiores al de rotura, pero que actúan de una
forma repetida.

2.3 Propiedades tecnológicas

Propiedades tecnológicas son las que nos indican la disposición de un

material para poder trabajar con él o sobre él.

Ductilidad Maleabilidad

Ductilidad
Es la propiedad que presentan algunos metales de poder estirarse sin
romperse, permitiendo obtener alambres o hilos.

Maleabilidad
Es la posibilidad que presentan algunos metales de separarse en
láminas delgadas sin romperse.

Resiliencia
Es una medida de la energía que se debe aportar a un material para
romperlo.

Resistencia Mecánica.
Es la capacidad que tiene un material de soportar los distintos tipos
de esfuerzo que existen sin deformarse permanentemente.

Soldabilidad
Es la posibilidad que tienen algunos materiales para poder ser soldados.
Colabilidad
Es la aptitud que tiene un material fundido para llenar un molde.

Mecanibilidad
Es la facilidad de algunos materiales para ser mecanizados por arranque de
viruta. También se le llama maquinabilidad.

Acritud
Es el aumento de dureza y fragilidad que adquieren los materiales cuando
son deformados en frío.

2.4. Propiedades sensoriales

Podríamos decir que estas propiedades son las menos "importantes", ya
que, al hacer referencia al aspecto externo del material, tienen un
componente más estético que técnico.

Pero, como todos sabemos, en nuestra sociedad de consumo, las cosas nos
entran por los ojos, y por eso a un producto le pedimos, además de que
cumpla unas condiciones determinadas, que sea atractivo, y es ahí donde
entran en juego las propiedades sensoriales.

Propiedades sensoriales son aquellas que están relacionadas con la

impresión que causa el material en nuestros sentidos.

Son propiedades sensoriales el color, el brillo, el olor y la textura.

2.5. Propiedades ecológicas

Llamamos Propiedades Ecológicas a aquellas relacionas con el impacto que

producen los materiales en el medio ambiente tanto en su fabricación,
durante su ciclo de vida y cuando dejan de ser útiles

En función de su relación con el medio ambiente podemos hablar de:

Reciclabilidad
Característica que tienen los materiales que se pueden reciclar, es decir,
los materiales que pueden ser usados para fabricar otros diferentes.

Reutilizabilidad
Cuando se puede volver a utilizar el material para el mismo uso.

Toxicidad
Propiedad de algunos materiales de ser nocivos para el medio ambiente, ya
que pueden resultar venenosos para los seres vivos y contaminan el agua, el
suelo o la atmósfera.

Biodegradabilidad
Materiales que la naturaleza tarda poco tiempo en descomponerlos de
forma natural en otras sustancias.

4.- Metales
Observando los objetos que nos rodean comprobaremos que muchos de
ellos fueron fabricados total o parcialmente con metales: herramientas,
vehículos, juegos, cuberterías, ...

Clasificaremos los metales en dos grandes grupos: férricos, los que tienec
como principal componente el hierro; y no férricos para los metales que no
tienen como principal componente el hierro.

Los metales son materiales sólidos a temperatura ambiente que tienen un

brillo característico y son buenos conductores de la electricidad y del calor.

De la definición anterior excluímos al mercurio que a temperatura ambiente

se presenta en estado líquido.

Un poco de historia ...

Los primeros metales comenzaron a usarse en la zona de Asia Menor (Irak,
Irán, Egipto) llamada Creciente Fértil (Tigris, Éufrates, Nilo), y aparecían en
estado puro: oro, plata y, por su abundancia, el cobre (3.000 a.C.). Como el
cobre no era más resistente mecánicamente que la piedra, se usó cómo
adorno en pulseras, brazaletes, colar, etc. Luego se descubrió que al
mezclarlo con un poco de estaño se formaba un metal más duro: el bronce
(1.800 a.C.), más fácil de fundir, de dar forma y con más aplicaciones:
armas, adornos y utensilios para lo campo como las guadañas. La dificultad
de obtener y comerciar el estaño se resolvió con la metalurgia del hierro
(700 a.C.), mucho más abundante que todos los anteriores. Además, el
hierro es más tenaz que el bronce, y su metalurgia se hizo vital para
dominar a los pueblos enemigos: armas, escudos, sierras, arados …

Investiga los utensilios más característicos de las edades del bronce y del
hierro

Para saber más

La obtención de metales no es una tarea fácil, sino que son necesarios una
serie de procesos y técnicas específicas, desde la extracción, en las minas,
hasta la elaboración de los metales y sus aleaciones. Ese conjunto de
procesos y técnicas se llaman, en su conjunto, Metalurgia. Si el metal del
que se trata es el hierro, entonces se habla de Siderurgia.

4.1.- Propiedades
Estas son las principales propiedades de los metales:

1) Buenos conductores del calor, como el acero, el cobre y el aluminio.

2) Buenos conductores eléctricos, como el cobre, el aluminio y la plata.

3) Resistentes, soportan bien los esfuerzos mecánicos, como el acero.

4) Duros y tenaces, como el acero.

5) Dúctiles y maleables, como el cobre, oro, plata, bronce, aluminio.

6) Son fundibles, como el estaño y soldables, como el acero.

7) La temperatura de fusión es alta respeto la otros materiales.

8) Pesados respeto la otros materiales, como el chumbo. La densidade

suele ser elevada y hunden en el agua.

9) Oxidación en contacto con el oxígeno del aire, como los metales

férricos.

10) Muchos aguantan la corrosión: oxidación por la acción del agua o

agentes químicos como los ácidos.
 11) Son sólidos la temperatura ambiente excepto lo mercurio.

12) Son relativamente económicos de obtener, sobre todo el acero.

13) Algunos son atraídos por los imanes y pueden magnetizarse como
el caso del hierro.

14) Dilatación térmica, aumentan de tamaño con el calor

15) La mayoría son reciclables, como el acero y el aluminio.

16) Algunos son tóxicos, como el mercurio o el chumbo.

4.2.- Metales ferrosos

Los metales ferrosos son el hierro y sus aleaciones, el hierro dulce o
forjado, el acero y la fundición. Son los más utilizados debido a su bajo
coste de extracción y obtención. El hierro es el elemento químico (Fe) que
constituye el 5% de la corteza terrestre (2º metal más abundante). No está
presente en estado puro sino en combinación con otros elementos en
minerales: magnetita, siderita, hematita,…

Su principal inconveniente es que pode oxidarse al reaccionar con el

oxígeno del aire o agua degradando el metal hasta provocar su rotura.

Denominamos aleación a una mezcla de dos o más

elementos químicos en los que por lo menos uno de
ellos, el que tiene una mayor proporción y la va a dotar
de la mayoría de sus características, es un metal.
El hierro tiene alta temperatura de fusión, más de 1.500ºC. Este es el motivo
por lo que su metalurgia fue tardía, posterior al cobre y al bronce. Suponen a
3ª Edad de los Metales, la Edad de Hierro (700 a.C.).

El dominio de la metalurgia del hierro y sus aplicaciones fueron cruciales

para el avance de la agricultura, de la ganadería, guerras, …

La forja artesanal de los herreros era la forma tradicional de moldear el

metal: consiste en una forja o fogón en el que se aviva el fuego mediante
aire procedente de un fuelle. El metal se pone al “rojo vivo” o incandescente
(800ºC) y se golpea con el martillo sobre un yunque para moldearlo y
eliminar impurezas. Luego se dejaba enfriar rápidamente (templar) en un
recipiente.
Tipos de metales férricos
El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones técnicas debido la que sus
propiedades son muy deficientes. Pero se lo combinamos con pequeñas
cantidades de Carbono, un no metal, mejora notablemente sus propiedades.
Según la cantidad carbono que se agrega al hierro, podemos distinguir las
siguientes aleaciones: hierro dulce, aceros y fundiciones. Los aceros
suponen el metal más importante por sus aplicaciones.

Característi
Material Propiedades Aplicaciones
ca

 De color
plateada.
 Se oxida
con
facilidad y
se afrieta
internament
e.
 Blando, Muy pocas, en
cuanto más aplicaciones
Hierro contenido puro. eléctricas
dulce o de Carbono  Muy dúctil y
porque es bueno
“hierro inferior al maleable.
conduc-tor.
forjado” 0.03%  Buen
Núcleos de
conductor
de la electroimanes.
electricidad
.
 Admite la
forja para
moldearlo.
 Difícil
soldadura.

contenido  Excelentes a) Aceros al

Aceros de Carbono propiedades carbono,
entre 0.03% mecánicas: simples o
- 1.76% dureza, comunes: son
tenacidad, los constituidos
resistente
 solo por hierro y
carbono. Se
emplea en
herramientas,
clavos, tornillos,
relojes,
vehículos
ferroviarios,
automóviles,
embarcaciones,
la esfuerzos perfi-les de
 Más duros
vigas, piezas...
cuanto más
b) Aceros
carbono.
aleados o
 Bajo cueste
de especiales:
obtención. pasan por un
 Se oxidan afino para añadir
con otros metales o
facilidad. no metales y
 Permiten mejorar sus
buena propiedades
soldadura. físicas y
 Admiten la mecánicas. Se
forja y el
emplean en
mecanizado
maquinaria,
.
corte, equipos
quirúrgicos,
vehículos
espaciales,
reactores
nucleares. Los
aceros
inoxidables o
INOX están
aleados con
cromo y níquel.

contenido  Menos Mobiliario

Fundicione de Carbono dúctiles y urbano: farolas,
s menos
 tenaces que
los aceros.
 Mala
soldadura.
 Más duros
que los
aceros ya
que el
carbono le
da dureza
pero
aumenta la
fragilidad.
bancos, fuentes,
 Más fáciles
de tapas de
mecanizar alcantarilla.
que los Bancadas o
entre 1.76%- aceros. bloques de
6.67%  Funden motores, de
fácilmente, maquinaria,
la menor calderas, …
temperatura Lingotes para
que los obtener acero.
aceros y el
hierro puro
(400ºC
menos).
 Permiten la
obtención
de piezas de
diferente
complejidad
y tamaño
empleando
moldes.

Acería eléctrica. El horno eléctrico

Materia prima: chatarra seleccionada que no leve metales no férricos

El horno eléctrico. Es la opción más empleada actualmente en España

para obtener acero. Se carga con chatarra reciclada o de recuperación
(de desguaces de edificios, plantas industriales, barcos, automóviles,
 electrodomésticos), calcárea y otros metales de aleación llamadas
ferroaleaciones (cromo, níquel, vanadio, etc.) segundo el acero que se
desea obtener. Luego se vierte en una cuchara de colada y pasará a la
colada continua.

Se utiliza en industrias de tamaño medio o pequeño, donde la

producción de acero es para un fin concreto, como varitas o aleaciones
especiales.

La siderurgia

Se conoce por siderurgia al conjunto de procesos que debe sufrir el mineral

de hierro hasta que se obtiene el metal utilizable.

La siderurgia es la metalurgia del hierro, nace la finales del s. XIX y

suponene el 90% de la producción mundial de metales. Hay 2 maneras de
obtener el metal:

1) En alto horno a partir de mineral de hierro.

2) Electrolisis, en horno eléctrico a partir de chatarra.

4.2.1.- Obtención del mineral de

hierro.
El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la
naturaleza sino que está formando parte de numerosos minerales. Existen
muchos minerales que contienen hierro. Para que un mineral pueda ser
utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir dos
condiciones:

 Ha de ser un mineral muy abundante

 Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro

Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos,

la hematita (Fe2O3) y magnetita (Fe304) , la limonita, que es un hidróxido
de hierro de fórmula (FeO·OH nH2O) y la siderita o carbonato de hierro
(FeCO3).

Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser
sometidas a numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en
su estructura.
La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de
los distintos minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que
llamaremos mena, se encuentra formando parte de las rocas, las cuales
además de la mena contienen contienen componentes no útiles
llamados gangas. Ambas partes deben ser separadas, para lo que
habitualmente se pueden emplear dos métodos:

 Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un

campo magnético aquellos productos que contengan hierro se
separarán de las otras rocas.
 Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en
agua. Al tener la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa
del mineral de hierro.

Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la

separación del mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se
forman una especie de aglomerado de mineral llamado pelets. Estos se
transportan a
la planta
siderúrgica
donde se
procesarán
en el alto
horno.

4.2.2.-
Horno
alto

Un alto horno
es una Imagen de Kalipedia. Creative Commons
instalación
industrial en la que la mena contenida en el mineral de hierro es
transformada en arrabio, también llamado hierro bruto.

Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar
en torno a los 30 metros.
Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos troncos de cono unidos
por sus bases mayores. El tronco superior recibe el nombre de cuba, y el
inferior se llama etalajes, la zona intermedia se llama vientre. La parte
interior del horno está recubierta por material refractario y la exterior es de
chapa de acero, entre ambas capas se dispone un circuito de refrigeración.
El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de
coque y fundente, generalmente piedra caliza. La proporción entre estas
tres sustancias ha de ser:

2Tm de mineral - 0,5Tm de coque - 1Tm de fundente.

Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva
situada en la parte superior del horno.

La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior,

llamada tragante. En ella un mecanismo de trampillas permite la entrada de
la materia prima evitando que escapen al exterior gases, humos y
sustancias contaminantes.

Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de
trabajo no consiste en introducir la mezcla con los reactivos dejar que el
horno funcione durante un determinado tiempo y que haya que detenerlo
para extraer los productos. En un alto horno se introducen las materias
primas solidas por la parte superior y los productos, más densos, se extraen
por la parte inferior de forma continua. Esto hace que la mezcla de entrada
vaya cayendo hacia zonas más bajas del horno y que sucesivamente vaya
pasando por la cuba, el vientre y el atalajes.

Puedes ver con más detalle el funcionamiento del Alto Horno en

esta lámina del Aula del diario El MUndo.

Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente.
Este aire reacciona en la zona de etalajes con el coque, el coque se
transforma en CO generando una temperatura de 1800ºC.
Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a la
temperatura de fusión del hierro y debido a la diferencia de
densidades entre el hierro y la escoria estos quedan separados en el
fondo del horno, en una zona llamada crisol.
El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la
superior. Posteriormente se rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura la
piquera de arrabio y es sangrado el horno, extrayéndose el hierro de primera
fusión, hierro colado o arrabio y a continuación la escoria.
El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas
pueden ser abiertas o cerradas (torpedo), que es un vagón semicerrado
recubierto en su interior por ladrillos refractarios que mantienen el arrabio
fundido, mientras es transportado hasta el horno de afino LD, donde le
quitarán al arrabio las impurezas que todavía contiene y que lo hacen poco
adecuado para el uso industrial.
Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos
agrícolas, como materia prima en la producción de cemento y en la
fabricación de aislantes térmicos y acústicos.
Hasta ahora hemos comentado como se separa el arrabio por la parte
inferior del horno una vez que ya se ha formado. Pero recuerda que lo que
alimenta el horno no es el arrabio acompañado de escoria, por la parte
superior del horno se ha alimentado un mineral de hierro.
Lo que ocurre en las zonas superiores del horno (vientre y cuba)
son procesos químicos complejos por los que el CO producido en la zona
de etalajes reacciona con el mineral reduciéndolo y transformándolo a
medida que la carga baja a través del horno en hierro metálico.
Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la
combustión que tras ser filtrados, para quitarle impurezas, son empleados
como combustibles en unos cambiadores de calor llamados recuperadores
Cowper.
¿Qué función tienen los otros dos componentes de la mezcla?

 El coque cumple tres papeles durante el proceso.

a) Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y

del metal.
b) Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada
su gran porosidad.
c) Reductor de los óxidos de hierro.

 El fundente cumple una doble función.

a) Reduce la temperatura de fusión del hierro.

b) Reacciona con los elementos que acompañan al mineral para formar la
escoria.

4.2.3.- Afino del acero

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que
todavía no está listo para ser utilizado industrialmente.

 Por un lado contiene impurezas de elementos como azufre o silicio.

 Por otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de carbono y
por último todavía arrastra restos de óxidos de hierro.

Todas estas sustancias hacen que las propiedades del producto no sean las
deseables. Es necesario pues tratar este hierro, el proceso por el que esto
se lleva a cabo se llama colado.

Colado:

Proceso por el que se eliminan las impuerzas y se reduce la cantidad de

carbono presente en el arrabio para transformarlo en un acero apto para la
actividad industrial. Las impurezas eliminadas generan una escoria.

Acero:

Aleación de hierro y carbono en la que el porcentaje de carbono no supera

el 2%.

En la actualidad existen dos métodos diferentes para realizar el colado del

arrabio. Por un lado está el método convertidor LD y por otro el horno
eléctrico.
CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxígeno básico.

Este sistema está formado por en Convertidor LD

una olla de acero recubierta en su
interior con material refractario en
la que se deposita el arrabio a
tratar. A través de una lanza
situada en la parte superior se
inyecta oxígeno al recipiente.
Debido a las altas temperaturas de
trabajo, la lanza se enfría
continuamente a través de
serpentines de agua interiores para
evitar que se funda. La carga y la
descarga de la olla se hacen por la
parte superior por lo que la olla
está montada en ejes rotatorios
que permiten su volcado.

Cuando el horno se ha cargado de

arrabio procedente del torpedo y
con chatarra seleccionada se
coloca en posición vertical, se
hace descender en su interior la
Borvan53 en Wikimedia Commons.. Principe de
lanza de oxígeno hasta unos 2 m De fonctionnement du convertisseur LD. (CC BY-SA)
por encima de la carga. A
continuación se inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a elevada
presión. El oxígeno reacciona con el carbono y otros elementos no deseados
e inicia una reacción que quema con rapidez las impurezas del arrabio
produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad, se sitúa en la parte
superficial.

Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve

para eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando

abajo el acero afinado.

Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que
formarán las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el
acero afinado sea vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y
estos sistema están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas
de acero por hornada.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos

convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra
junto con la carga de arrabio líquido.

Imagen de Materiales IEDA

Horno eléctrico

En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace

saltar entre unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que
se carga el horno, la resistencia del metal al flujo de corriente genera calor,
que junto con el producido por el arco eléctrico funde el metal con rapidez.
Las condiciones de afinado pueden ser estrictamente reguladas.

Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una

hora.

Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros

aleados de extraordinaria calidad que deben ser fabricados según
especificaciones muy exigentes. El afinado se produce en una cámara
hermética, donde los parámetros que intervienen en el proceso son
controlados rigurosamente con dispositivos automáticos. En las primeras
fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a
través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el
tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno inyectada
se puede regular con precisión, lo que evita oxidaciones no deseadas.

La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones

afecta a la composición del acero afinado. También se añaden otros
materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro y fundente, para
contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos
adicionales para la aleación se introducen con la carga o después, cuando
se vierte a la cuchara el acero afinado.
Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara recubierta de material
refractario. Llega ahora el momento de transformar el producto obtenido y
que todavía está fundido en láminas o piezas de acero sólido a partir de las
cuales poder fabricar los objetos que sea necesario. Este proceso recibe el
nombre de colada y puede hacerse de dos
formas, convencional o continua.

Colada convencional

Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los
metales. El proceso consiste en dar forma a un objeto al verter el material
líquido en una cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro
material que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido.
Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes
cantidades se puede utilizar el método de la colada continua.
En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que
mediante una válvula va suministrando una cantidad constante de arrabio
sobre un molde con la forma requerida. Por gravedad el material fundido
pasa por el molde. Mediante un sistema de refrigeración por agua a medida
que el acero se va alejando del punto de vertido se va convirtiendo en un
material pastoso que adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de
rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema.
Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud
adecuada el material se corta y almacena.
Es este un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.

4.2.4.- Aleación del acero

Como hemos visto en los puntos anteriores, en los hornos de afino se
consigue reducir la cantidad de carbono y eliminar las impurezas que
contiene el arrabio y que harían que sus propiedades no fueran todo lo
buenas que podrían llegar a ser.

Otra de las operaciones que se realiza durante la operación de afino

consiste en añadir al acero determinados elementos metálicos, los cuales
en las proporciones adecuadas modifican de modo significativo algunas
propiedades del acero, o incluso le añaden alguna que no poseía.

Aleación
Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales
con algunos elementos no metálicos. El acero es pues una aleación de
hierro y carbono, más los metales que se añaden para mejorar sus
propiedades.

Los elementos más habituales y la forma en que modifican las propiedades

del acero son:

 Aluminio: se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos

aceros.


 Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento superficial,

proporcionando un revestimiento duro y mejorando la templabilidad.
 Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. Se
usa en los aceros rápidos para herramientas. Se utiliza para aceros
refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
 Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros
aleados. Se usa en aceros de construcción, en los de herramientas y
en los inoxidables. Ya que aumenta la dureza y la resistencia a la
tracción y la tenacidad de los aceros, mejora la templabilidad,
aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad. Se utiliza en
revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes,...
 Estaño: es el elemento empleado para conformar la hojalata,
recubriendo láminas delgadas.
 Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del
azufre y del oxigeno, actúa como desoxidante. De no tener
manganeso, los aceros no se podrían laminar ni forjar.
 Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su
tenacidad, mejorando la resistencia a la corrosión.
 Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia
en la producción de aceros inoxidables, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.
  Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado,
cepillado, taladrado,...) ya que el plomo es un buen lubricante de
corte, se añade a los aceros porque mejora la maquinabilidad.
 Silicio: se usa como elemento desoxidante.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
 Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la
resistencia al desgaste, produce aceros rápidos con los que es
posible triplicar la velocidad de corte de las herramientas.
 Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a
la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento empleado para producir acero galvanizado.

4.2.5.- Tratamientos del acero

Dentro de este apartado vamos a hablar de los tratamientos a los que se
puede someter una pieza de acero en estado ya sólido para mejorar alguna
de sus propiedades. Básicamente estos tratamientos son de tres tipos,
superficiales, térmicos y termoquímicos.

Tratamientos superficiales

El principal inconveniente que presenta el acero como material de trabajo

es su tendencia a oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o
con el agua. Por ello normalmente el acero ha de ser sometido a
tratamientos superficiales que combatan esta carencia.
En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la pieza con una capa de
material que o bien no se oxida o ya está oxidado pero no permite que la
corrosión pase a capas interiores. Los tratamientos superficiales más
habituales son:

 Cromado: recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la

oxidación.
 Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc que se da al acero.
 Niquelado: similar al cromado.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de
acero, como la tortillería, consiste en aplicar una capa superficial de
óxido, con el que se cubren las piezas y se evita su corrosión.
 Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles,
barcos.

Tratamientos térmicos

Mediante estos procesos se consigue modificar muy significativamente las

propiedades mecánicas como dureza, tenacidad y resistencia mecánica del
acero. En estos procesos no hay ninguna aportación de elementos químicos
nuevos al material base.
Consisten en calentar el material a tratar hasta una temperatura inferior a
la de fusión y mantenerlo en ella el tiempo suficiente como para que a lo
largo de toda la pieza se alcance la misma temperatura, con el fin de
homogeneizar el tamaño del grano, o para modificar los microconstituyentes
del material. Posteriormente el material puede ser enfriado a diferentes
velocidades, según el tipo tratamiento que se quiera realizar. Para
conseguir distintas velocidades de enfriamiento, se somete al material a un
baño en agua o aceite, en calma o con agitadores, o se deja a la pieza en el
interior del horno apagado a que se vaya enfriando.
Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al acero (serán
más profundamente tratados en Tecnología II):Temple, revenido, recocido y
normalizado, con ellos se consigue mejora la resistencia a la tracción,
disminuir la acritud, elevar la tensión de rotura, y eliminar las tensiones
internas.

Tratamientos termoquímicos

En ocasiones se demandan materiales que tengan propiedades

contradictorias como es por ejemplo que presenten elevada resiliencia y
dureza (cigüeñales, pistones, levas,…), para ello se trata de que el alma de
las piezas absorba los impactos y que la zona superficial sea la que
acometa la dureza.
En estos casos se modifica superficialmente la composición de los
materiales sin que afecte a su composición interna, sometiéndoles a
tratamientos termoquímicos. Estos se llevan a cabo en recipientes
herméticos, elevando la temperatura por debajo de la de fusión y en
presencia de algún elemento que se difunda hacia el interior del material
base de la pieza a tratar, dependiendo de cual sea este material se
distinguen los siguientes tratamientos:

 Cementación con carbono: se suelen emplear sólidos como el carbón

o líquidos como cianuro sódico (CNNa), o gases como mezclas de
monóxido de carbono y metano.
 Nitruración con nitrógeno: se alcanzan temperaturas alrededor de los
500ºC y en el seno de una atmósfera de amoniaco (NH3), los átomos
de nitrógeno se asocian con elementos constituyentes de la aleación
como el cromo constituyéndose compuestos extraordinariamente
duros.
 Cianuración: en este tratamiento se alcanzan temperaturas del orden
de 850ºC y los elementos que se difunden son: cianuro sódico, cloro y
carbonato sódico.
 Sulfinización: se eleva a temperatura hasta 600ºC y se somete a la
pieza a tratar a un baño de sales ricas en azufre, combinándose este
elemento superficialmente con la pieza a tratar obteniéndose una
extraordinaria dureza superficial.
En ocasiones después de un tratamiento termoquímico, se suele aplicar un
temple superficial para aumentar la resiliencia de la pieza y disminuir sus
tensiones internas.

4.2.6.- Mecanizado del acero

Tras la etapa de colado hemos obtenido piezas de acero, al que se le han
añadido los elementos adecuados para dotarlo de las propiedades que nos
interesaba alcanzar.
Sin embargo la forma de estos bloques de acero muy raramente va a ser la
que necesitemos en nuestro producto terminado. Así por ejemplo si
queremos obtener fregaderos de cocina de acero, está claro que no va ser
posible realizar un colado en continuo que nos de piezas de esa forma.
Lo más habitual es que las piezas de acero, tras la colada, sean sometidas a
distintos procesos de mecanización para dotarles de la forma adecuada.
Los procesos más comunes son:

 Laminación: Método utilizado para producir productos metálicos

alargados de sección transversal constante.

El método se basa en elevar la temperatura de los lingotes de acero hasta

que sea posible la deformación del lingote por la acción de pares de
cilindros a presión, en los llamados trenes de laminación.
El paso a través de los cilindros va conformando el perfil deseado hasta
conseguir las medidas adecuadas.
Existen trenes de laminación en frío, pero los productos obtenidos en ellos
presentan acritud y deben ser templados para mejorar sus propiedades. Las
dimensiones del acero que se consiguen a través de estos métodos no
tienen tolerancias muy ajustadas.

 Forja: Proceso en el cual se modifica la forma de los metales

por deformación plástica sometiendo al acero a una impactos
repetitivos. Se realiza a altas temperaturas que favorecen la
forjabilidad y mejoran las propiedades mecánicas del acero.

 Estampación: El material adquiere la forma de la cavidad de la

estampa. La estampa está compuesta por dos matrices que tienen
grabada la forma de la pieza que se desea conseguir, produciéndose
la deformación por medio de la compresión efectuada por la prensa.
Cuando las prensas además de deformar la pieza
producen cortes sobre ella al proceso se le llama troquelación.
  Embutición: es un proceso de conformado en frío, por el que se
transforma un disco o pieza recortada en piezas huecas, o bien
partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una sección
menor con mayor altura.

4.2.7.- Reciclaje del acero

Chatarra
Una vez que el acero ha concluido su vida útil pasa a ser un residuo que
recibe el nombre de chatarra.

Sin embargo la chatarra es un recurso importante, puede ser reciclada

utilizándose parar producir nuevos aceros. La finalidad del reciclado de
acero es doble:

 Se reduce el consumo de materias primas.

 Se consigue un ahorro energético pues el proceso de obtención de
acero a partir del mineral de hierro supone un elevadísimo gasto de
energía.

La chatarra generada se prensa formando grandes paquetes compactos.

Estos paquetes son transportados a las industrias que van a reciclar el
metal y allí son fundidos en hornos especiales, a continuación son
incorporados al proceso siderúrgico de producción de acero.

Se estima que en la actualidad la chatarra reciclada representa más del

40% de las necesidades de acero en el mundo, producido en hornos
eléctricos.

 En el proceso de reciclado es necesario respetar las normas sobre

prevención de riesgos laborales y las de carácter medioambiental.
 Al ser muy alto el consumo de electricidad, el funcionamiento del
horno de fundir debe tratar de programarse en las horas valle de
consumo, siempre que sea posible.
 En la entrada de las plantas de reciclaje, los camiones que
transportan la chatarra a las industrias tienen que pasar por arcos
detectores de radiactividad.

4.3.- Metales no ferrosos

Los metales ferrosos son los más empleados por: facilidad de obtención,
bajo coste materias primas y gran resistencia mecánica. Los inconvenientes
de los metales ferrosos son la oxidación, dificultad de mecanizado, elevado
punto de fusión y baja conductividad eléctrica y térmica respeto a otros
metales. Por esto son necesarios los metales no férricos.

Tipos de metales no ferrosos

Pesados (más de 5.000 kg/m3) Cobre, Chumbo, Cinc, Estaño, Cromo,
Níquel, Mercurio, Volframio, Tantalio...

Ligeros (entre 2.000-5.000 kg/m3) Aluminio, Titanio, Litio

Ultraligeros (menos de 2.000 kg/m3) Magnesio

4.4.- Formas
comerciales
Las diversas formas
comerciales empleadas en
Imagen de laminasy. Copyright Imagen de laminasy. Copyright
construcción pueden
clasificarse en cuatro grupos:

Barras y perfiles, todos los perfiles empleados en España deben ser

importados. Los perfiles laminados tienen particular interés en la
construcción por ser destinados a la fabricación de estructuras resistentes.
Chapas. También llamadas palastros. Tienen un espesor que puede oscilar
desde los 5 mm llegando a los 25 mm. Tienen un longitud de 2
metros ondulados con una parábola. En ocasiones se recubren de un baño
de otro metal para mejorar sus propiedades. Cuando el recubrimiento es de
zinc se obtiene un acero galvanizado. El recubrimiento también puede ser
de estaño, en ese caso las chapas de acero reciben el nombre de hojalatas.
Roblones, pernos y clavos.

 Los roblones, llamados también remaches, están formados por un

cuerpo cilíndrico y una cabeza con forma de media esfera, de
casquete esférico, de gota de sebo o de cabeza perdida; en el otro
extremo del cilindro se remacha la cabeza en caliente una vez
colocado en la pieza.

 Los pernos se conocen por bulones y tornillos. Cuando tienen cabeza

para el destornillador se llaman tornillos y cuando no la tienen
reciben el nombre de bulones. Los bulones constan de un cilindro
fileteado en casi toda su longitud y una cabeza fija, completados por
una tuerca y una arandela. Otro tipo de tornillo es el que se aplica en
las maderas, con la cabeza como las del anterior, el cuerpo a partir de
ella es cilíndrico y luego cónico fileteado, terminando en punta.
  Los clavos constan de un cuerpo cilíndrico liso, terminado en punta
en un extremo y una cabeza, en casquete esférico, de cabeza perdida.
Existe también una variante en forma de L, llamados escarpias y las
tachuelas de cabeza chata y cuerpo cónico o piramidal. Se fabrican
con alambre de acero estirado en frío y sin recocer.

Alambres y cables se fabrican como redondos continuos recogidos en

bobinas ya que el hacer es dúctil y se fabrican en trenes de trefilado, se
emplean como sirgas y tirantes.
La gama de productos elaborados en acero que se pueden encontrar en el
mercado es muy extensa a continuación indicamos los más empleados por
la industria:

1.

2. Flejes y planos, conocido también por llanta, o pletina, se encuentra

en una amplia gama de secciones, la longitud normal de las barras
es de 6000 mm.
3. Barra redonda comercial, es un redondo laminado liso, se puede
encontrar en longitudes de 6000 mm, y en diámetros desde 6 mm,
hasta 50 mm.
4. Barra redonda corrugada, es el producto mas utilizado en
construcción. Sus corrugas le hacen idóneo para adherirse al
hormigón, se usa como refuerzo en pilares, jacenas y es la base para
la fabricación de los mallazos electrosoldados.
5. Barra cuadrada comercial, al igual que el redondo comercial, los
largos de estas son de 6000 mm, y su gama oscila entre las medidas
10 x 10 mm y 40 x 40 mm.
6. Formas angulares, (UES y TES), estas formas comerciales son
algunas de las más utilizadas. Todas se fabrican en longitudes
de 6000 mm.
7. Perfiles estructurales IPN, IPE, UPN y HEB conocidos como vigas,
son los perfiles que se utilizan en la construcción para las estructuras
de edificios, naves industriales o chasis de maquinaria.
8. Chapas de acero también llamadas palastros, es otro de los
productos de gran consumo, en cualquiera de sus variedades, negra,
pulida, decapada, galvanizada o industrial. Suele estar disponible en
diferentes formatos, aunque el mas extendido es el de 2000 x 1000
mm.
9. Tubería perfilada redonda, cuadrada y rectangular, aunque se les
llame tubos, no son aptos para usarlos en conducción, sus usos están
enfocados a la construcción de, bastidores, estanterías, marcos,
soportes.
[Link]ía para conducciones. En sus distintas variedades son usadas
para la conducción de líquidos, gases e incluso algunos sólidos.
[Link] perforadas, la chapa perforada es un producto de gran utilidad
por favorecer el filtrado y la ventilación, pero también se utiliza con
motivo decorativo en muchas construcciones. Están disponibles en
una amplia variedad de perforaciones y diferentes calidades.