UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE TECNOLOGÍA
MAESTRÍA EN GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 4V

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA

“FABRICA LA ESTRELLA SRL”
BASADO EN EL EMPLEO DEL SISTEMA COMPUTARIZADO
Y ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO (CMMS)

Tesis de Postgrado
Nivel Maestría

POR: WILSON FLORES SUÑAGUA

DIRIGIDA POR: MSc. JOSE MURILLO

LA PAZ- BOLIVIA
Marzo – 2017

Fecha, ciudad y país

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME

BOLIVIA 2015.
Presentado por: Wilson Flores Suñagua

Para optar el grado académico de Magister en Gestión del Mantenimiento

Nota numeral:…………………………………………………..

Nota literal:……………………………………………………..

Ha sido

Director de la Maestría:

Tribunal: Yohony Cuenca Sarsuri

Tribunal: Jose Luis Hernandez

AGRADECIMIENTOS:

Agradezco a la Universidad de Mayor de San Andrés, Facultad de Tecnología a la

Unidad de Post Grado Por su colaboración en este nuevo logro académico

A Dios por la vida, por colmarme de tantas bendiciones.

A mis padres Damián Flores Candía y Florencia Suñagua Pezas (†) por ser el ejemplo
de lucha, acompañándome en: alegrías, logros, tristezas, y un millón de momentos
especiales.

A mi familia (mi esposa Rose Mary y mis hijas Flor de Belén y Mavis Jharel) por la
dicha de ser parte de ese algo tan especial y lindo que nos une y que se refleja en el
cariño y apoyo incondicional que me han brindado.

A la empresa “Fabrica La Estrella”, a la cabeza Ing. Francisco Lopez y el Ing.

Alvaro Valdez por apoyo que he recibido en el desarrollo de este trabajo, y por haber
confiado en mí para llevarlo a cabo.

A mi tutor de tesis de investigación (Ing. José Murrillo), por su acertada paciencia y

orientación para llegar acabo y concluir este trabajo.

A todos los ingenieros y licenciados que han sido parte en este nuevo logro
académico…

Gracias….
Índice
RESUMEN

Los departamentos de mantenimiento de hoy requieren una constante actualización de sus

prácticas, procedimientos y herramientas para administrar sus activos. Dentro de las
herramientas necesarias se encuentran, los sistemas informáticos elegidos en función a los
requerimientos para el logro de metas establecidas de las prácticas de mantenimiento de cada
empresa.

Mantener las condiciones óptimas y la disponibilidad en los equipos es importante para evitar
interrupciones durante los procesos de producción, siendo necesarios considerar el monitoreo
constante de los equipos para asegurar que trabajen bajo las condiciones normales de operación.

Este trabajo tiene como objetivo optimizar los procesos de gestión de mantenimiento aplicando
un sistema computarizado y administración del mantenimiento (CMMS/GMAO) en la empresa
Fábrica la Estrella S.R.L. a fin de contribuir a la producción más eficiente y que sea aplicable, es
por esto que se desarrolla esta herramienta que permite de manera práctica y sencilla realizar la
gestión del mantenimiento, ayudando así al desarrollo y mejoramiento de la empresa.

Este plan de sustentabilidad pretende contribuir a una correcta utilización del ingreso de
información (base de datos) que permita realizar mejores diagnósticos en cuanto a la
administración de sus activos y sus beneficios y las bondades para su implementación, los
métodos que se usó para el diagnóstico y de esta manera lograr obtener resultados óptimos
basados en la mejora continua e implementar estándares de clase mundial.

La presente tesis concluye que, ………………..

Finalmente, se establece la programación y ejecución del mantenimiento, las políticas son

establecidas teniendo en cuenta como fin asegurar la disponibilidad de los equipos reduciendo
costos y los paros durante los trabajos de producción.
SUMMARY

Maintenance departments today require constant updating of its practices, procedures and tools
to manage their assets. Among the tools they are, computer systems chosen according to the
requirements for achieving goals established maintenance practices of each company.

Maintain optimum conditions and availability of equipment is important to avoid disruption of

production processes, being necessary to consider the constant monitoring to ensure that work
equipment under normal operating conditions.

This work aims to optimize management processes using a computerized maintenance and
maintenance management system (CMMS / CMMS) in the company S.R.L. Star Factory to
contribute to the more efficient production and as applicable, it is why this tool to practice and
easily perform maintenance management, thus helping the development and improvement of the
company develops.

This sustainability plan aims to contribute to a correct use of income information (database) to
enable better diagnosis regarding the management of their assets and profits and benefits for its
implementation, the methods used for diagnosis and thus achieve optimum results are based on
continuous improvement and implement world-class standards.

This thesis concludes that .................. ..

Finally, programming and execution of maintenance set, policies are established taking into
account designed to ensure the availability of equipment reducing costs and downtime during
production jobs.
CAPITULO I

1. Introducción

Hoy por hoy, el mantenimiento industrial día a día está rompiendo con las
barreras del pasado. En la actualidad muchas empresas industriales, tienen que
pensar que es un negocio invertir en el mantenimiento de activos y no ver al
mantenimiento como un gasto.

Las estrictas normas de calidad y la intensa presión competitiva entre industrias

del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha
estado forzando a los responsables del mantenimiento de los activos en las
plantas industriales, a implementar los cambios requeridos estratégicos, para
pasar de ser un departamento que solo realiza reparaciones y cambia piezas, a
una unidad estratégica de alto nivel que contribuye en gran medida a asegurar de
manera eficiente, eficaz los niveles de producción. Por tanto, es imprescindible
para la empresa que la actividad del mantenimiento si es llevada a cabo de la
mejor manera y oportuna, puede mejorar la calidad del producto, obteniendo
ganancias en mayor cantidad y calidad en producción1 y a costos más bajos.

El éxito empresarial se alcanzara en la medida en la que no se afecten la

capacidad productiva de los activos físicos, limitando los volúmenes de
producción, y aumentado los costos operativos e interfiriendo con el servicios a
los clientes. El costo más importante para la mayoría de las empresas es la
pérdida de producción durante el tiempo que el equipo o la planta están
paralizados para su reparación afectando de forma negativa el cronograma de
entregas del o los productos, deteriorándose las relaciones con los clientes
potenciales lo que amenaza las ventas futuras.

El departamento de mantenimiento de hoy, como muchos otros, se encuentran

bajo una presión para reducir costos, mostrar resultados y apoyar la misión de
las organizaciones de la empresa, empero, si se implementa programas para

1
Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011
 eliminar o minimizar las fallas, de los activos físicos, con seguridad los altos
costos que incurren las empresas, bajaran de manera favorable, después de todo,
las empresa exitosas están tratando de ser proactivas en su mantenimiento,
beneficiando el clima organizacional y el desarrollo humano2.

La presente investigación expone el procedimiento de mantenimiento que se

viene realizando en la empresa “Fábrica la Estrella S.R.L.” con el objeto de usar
esta información para pronosticar el comportamiento futuro, la planeación del
mantenimiento. Esto deja como manifiesto la gran importancia ya que constituye
una herramienta eficaz para la toma de decisiones.

Conocer que tan confiable es un sistema durante su vida operativa nos da una
evaluación cuantitativa de los diferentes indicadores. Las averías o fallas pueden
causar desde una simple inconveniencia en el proceso productivo o llevar a una
parada total de los equipos de la planta.

La presente tesis de grado pretende ilustrar sobre la importancia de la

recolección adecuada de datos y el análisis estadístico de los mismos, existentes
dentro de un sistema de mantenimiento. En nuestro medio, esta tarea se ve
interrumpida y de alguna manera dificultando el trabajo, debido a la escasa
información fiable y oportuna, limitando el trabajo de investigación como su
análisis técnico. No obstante la recopilación de información durante el periodo
de investigación sirve para cumplir con nuestros objetivos.

2. Justificación del trabajo

Los efectos de tiempos de paro debidos a fallas de las máquinas o mal

funcionamiento de éstas, aún fallas menores conllevan la posibilidad de parar
toda la línea de producción, donde rara vez se considera el costo completo de
una falla, la mayor mecanización y automatización ha traído consigo que la
confiabilidad y disponibilidad se han transformado en cuestiones clave para las
empresas exitosas.

2
Daniel R. Campuzano B. SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO (SGM) versión 1.0/2012
De acuerdo con lo anterior es necesario redefinir el objetivo del departamento de
mantenimiento, cambiando la perspectiva de un departamento “apaga-fuego”,
para convertirlo en un departamento estratégico de competitividad en la
empresa. Es menester darse cuenta que el mantenimiento produce un producto y
este producto es la capacidad de producción.

Por tanto, nuestro problema de investigación se centra de la siguiente forma

¿con la implementación de la gestión de mantenimiento propuesto, es posible
mejorar el sistema de mantenimiento dentro de la empresa Fabrica la Estrella?
Para maximizar la productividad esperada y rentabilidad proyectada,
garantizando la continuidad en los procesos productivos y asegurar la calidad de
los productos, cumpliendo con el programa de producción establecido, bajo las
condiciones pactadas.

Esta propuesta, permitirá a la empresa reducir los costos de producción, de

forma que se optimice el recurso humano que interviene en el proceso
productivo, y el correcto desempeño de la empresa para la toma de decisiones.

2.1.1. Económica

Tal como se define en la norma europea EN 13306:2011 (CEN, 2011), la

moderna gestión de mantenimiento incluye todas aquellas actividades de gestión
que: determinan los objetivos o prioridades de mantenimiento (que se definen
como las metas asignadas y aceptadas por la dirección del departamento de
mantenimiento), las estrategias (definidas como los métodos de gestión que se
utilizan para conseguir esas metas u objetivos), y las responsabilidades de
gestión. Lo anterior permitirá luego, en el día a día, implementar esas estrategias
planificando, programando y controlando la ejecución del mantenimiento para
su realización y mejora, teniendo en cuenta aquellos aspectos económicos
relevantes para la organización3.

La mejora el sistema de mantenimiento, permitirá dar mayor confiabilidad a los

equipos y por consecuencia cumplir con las metas planificadas del sistema de
producción dando como resultado un sustento económico para la
implementación de la presente tesis.

3
Adolfo Crespo M. INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO, Ed. INGEMAN 2012
 2.1.2. Social

Dando al mantenimiento el lugar de importancia que tiene dentro de la empresa

y aplicando nuevas tecnologías se mejora la situación del trabajador y la de
producción en la empresa teniendo en cuenta que las maquinas estarán
operativas y sin riesgo.

Este estudio responde a la necesidad de poseer información más detallada que

permita una comprensión adecuada de la Gestión del Mantenimiento en pro de
conseguir soluciones oportunas a los problemas (resultados no deseados) que se
presenten; contribuyendo a aportar nuevos antecedentes para comprender mejor
los problemas teóricos y solucionar problemas prácticos referidos a la materia.
Además vale la pena destacar que es un tema escasamente tratado y del que se
podrán formular nuevas investigaciones que profundicen y apoyen los resultados
de esta investigación, con lo cual se logre disipar los vacíos prácticos referidos a
este tema. Medio ambiental.

La legislación y el derecho medioambientales han evolucionado desde la mera

adopción de medidas correctoras hasta un enfoque preventivo en la toma de
decisiones; dicho enfoque es la manera ideal de compatibilizar el desarrollo
económico y la protección del medio ambiente, es decir, avanzar en la línea de
un desarrollo sostenible4.

Si se habla de medio ambiente en la empresa el mantenimiento es una parte muy

importante, por la razón del desperdicio que se hace si una maquina falla. Este
genera materia prima desperdiciada, y se va a la basura. El control de las aguas
utilizadas será el plus adicional que se va a tener, optimizando este al máximo y
siendo amigables con el medio ambiente.

2.1.3. Hipótesis

Con la aplicación e implementación de la gestión del mantenimiento

(propuesto) es posible mejorar la información, misma que puede influir para la
toma de decisiones en la empresa Fábrica la Estrella S.R.L. Esto se lograra a
través del análisis de datos recolectados en un sistema.

4
Carlos A. Parra M.; M. DE BOER; CONTAMINACIÓN AMBIENTAL 1997
 2.1.4. Alcance y límites

El estudio comprende la totalidad de los procesos de mantenimiento requeridos

en la empresa “Fabrica la estrella S.R.L.” Enfocándolo bajo los criterios de
control de mantenimiento basados en un software especializado, las máquinas y
herramientas empleadas en mantenimiento serán objeto de nuestro estudio, por
lo que se debe identificar su disponibilidad capacidades y limitaciones.

Las máquinas de producción, en todas las plantas Snack´s, Dulces, Fideos y

Cereales serán enfocados en la presente tesis, se tomaran también la de
infraestructura debido a que se requiere por norma de la ISO 22000 (inocuidad
alimentaria) con el que cuenta la empresa.

Por otra parte la presente tesis no considera los aspectos de administración de

recursos humanos y materiales como procesos de compra y contrataciones
debido a que están fuera del alcance decisional del autor de la tesis.

2.1.5. Objetivo General

Optimizar los procesos de gestión de mantenimiento aplicando un sistema

computarizado (CMMS/GMAO), donde permita aumentar la confiabilidad y
disponibilidad de la maquinaria y equipo de producción al detectar las fallas
crónicas a través de una eficiente administración y mantenimiento en el proceso
productivo de la empresa Fábrica la Estrella S.R.L.

2.1.6. Objetivos Específicos

 Estos son los siguientes:

 Determinar la alternativa de software más adecuado para la correcta
implementación.
 Determinar mediante una labor de diagnóstico previo las tareas críticas
de la fábrica.
 Determinar el número de paradas imprevistas.
 Identificar los elementos que generan cuello de botella en la
producción.
 Establecer la confiabilidad del sistema.
  Optimizar un protocolo de acción asociado al control del tratamiento
de agua
 Proponer dispositivos de última tecnología que contribuyan al
diagnóstico y el monitoreo
 Mejorar el sistema de información de mantenimiento en la empresa
 Incorporar el empleo del software como parte integral del proceso de
administración del mantenimiento.

2.1.7. Metodología

La presente tesis busca gestionar el mantenimiento almacenando datos para la

planificación de toda la cadena de producción en la empresa Fabrica La Estrella.

La metodología que se ha seleccionado para el estudio, es una metodología de

diseño que compromete las siguientes etapas en toda la investigación:

 Recopilar la información bibliográfica y definiciones conceptuales.

 Ordenar el sistema de información (Maquinas en función de las
plantas de producción)
 Recopilación de datos
 Análisis estadístico de los datos
 Selección de la metodología (teoría de fallas de Weibull)
 Análisis de los datos después de la implementación de la gestión
(beneficios)

Por último, la investigación con base cuantitativa reflejara un sistema de base de

datos estadístico para mejorar la gestión del mantenimiento en la empresa
Fabrica La Estrella.

2.1.8. Planteamiento del problema

La falta de información en cualquier tipo de industria representa en el corto,

mediano y largo plazo incrementos de costos operativos que afectan la
capacidad productiva de los activos fijos, debido al mal funcionamiento o fallas
de las maquinas, lo que ocasiona paradas imprevistas y/o repentinas Suden
Stops, afectando en el proceso de la cadena de producción, sin embargo, una
buena administración del mantenimiento (gestión planificación y base de datos
 confiable) nos asegura una confiabilidad y disponibilidad de los equipos a costo
mínimo, con el único propósito de prolongar la vida útil de los activos y su buen
desempeño en la producción, mismas que puede ir siendo mejoradas con la
implementación de un sistema de información computarizado para la
administración del mantenimiento de los activos fijos (CMMS/GMAO), el cual
debe ser alimentado con datos para su eficiente uso. Lo que permitirá mejorar la
gestión integral del mantenimiento de las maquinas, reduciendo fallas
esporádicas y mejorando la producción.

La deficiencia de la información en el departamento de mantenimiento, es la

razón aplicable como estudio principal a la problemática de investigación, a
causa de la escasa información fiable y oportuna.

CAPÍTULO II

3. Marco Teórico

En este capítulo se presenta una serie de definiciones y conceptos importantes

considerados, que serán utilizados en el desarrollo de la presente investigación.
Además dar conocer el contexto de la investigación (Fabrica La Estrella S.R.L.).

Las definiciones son simples con el fin de ayudar al lector en la correcta

interpretación y comprensión de los conceptos y sustentar teóricamente el
estudio (Hernández Sampieri y Mendez, 2009).

Se desarrolló un revisión bibliográfica exhaustiva sobra las investigaciones

realizadas en años anteriores sobre la variable y objeto de estudio y se pudo
constatar que los estudios sobre la gestión del mantenimiento basado en el
empleo del sistema computarizado y administración del mantenimiento
(CMMS/GMAO) son muy escasos, y en su mayoría están referidas solo a
filosofías que proponen innovaciones tecnológicas escasas de criterios de
ejecución de campo.

Figura Nº 1 Logo de la Empresa con la certificación ISO 22000

 Fuente: Base de datos de la empresa Fabrica La Estrella

Con las herramientas indicadas y para una comprensión e interpretación de la

presente tesis, se podrá cumplir con los objetivos propuestos de la investigación,
que de manera relativamente sencilla pueda el lector obtener un hecho real y
adecuado acerca de la realidad de nuestras industrias.

3.1. Marco Referencial o Institucional

La Fábrica Estrella S.R.L., tiene una trayectoria de más de 100 años, llegando a
todos los hogares bolivianos con una variedad de líneas en productos
alimenticios de alta calidad y con certificación de ISO 22000 (INOCUIDAD
ALIMENTARIA), desde fideos, caramelos, snacks y cereales. Cabe recalcar que
además de la gran variedad de productos con los que se cuenta, la empresa
brinda servicio personalizado para su clientela leal y para diferentes instituciones
que así lo requieran.

La industria (Fabrica La Estrella S.R.L.) cuenta con instalaciones propios, y

ubicados en la ciudad de El Alto del departamento de La Paz y otra en el
departamento de Santa Cruz, Bolivia, además la empresa realiza como política
de marketing la distribución de los diferentes productos de manera eficiente a lo
largo y ancho del territorio nacional.

Figura Nº 2 Spot publicitario “Fabrica La Estrella S.R.L.”

 Fuente: Base de datos de la empresa Fabrica La Estrella

3.2. Antecedentes (FABRICA LA ESTRELLA S.R.L).

3.2.1. Historia de la empresa

La empresa Fabrica La Estrella nace en 1921 en la ciudad de La Paz, cuyo

impulsor fue Dn. Jose Aimaretti. Inicialmente nace como un taller artesanal
donde se producían los siguientes productos: pan, galletas, caramelos (dulces) y
chocolates y con máquinas manipuladas manualmente. A partir de allí, nace su
trayectoria en la historia como fabricante de alimentos.

Ya en 1926 se obtuvo el registro y concesión del uso de la marca “La Estrella”.

En 1940 Fernando López Palacios y el Dr. Pedro Peix compran en sociedad la

fábrica “La Estrella” ubicada en la calle inca N° 500. Esta asociación de
capitales se mantuvo hasta 1942 donde Fernando López compra la totalidad de
sus acciones para convertirse en único propietario bajo el mismo concepto de
productividad en sus actividades de producción alimentaria.

A partir de 1964, la empresa deja de producir pan y se empezó a producir fideos

cortados con máquinas automáticas italianas. Ya en 1968 se instaló un equipo
moderno para la elaboración de dulces.

Y en la actualidad la empresa cuenta con tres líneas de producción. Fideos,

Dulces y Snack’s, siendo que la marca esta posesionado en el mercado nacional
y a precios competitivos.
 3.2.2. MISIÓN

“Somos una empresa líder en la elaboración de alimentos y golosinas

enfocados a la satisfacción de nuestros clientes brindando productos de
calidad, a través de innovación, esfuerzo y profesionalismo”

3.2.3. VISIÓN

“Ser una empresa líder a nivel nacional e internacional en la producción de

alimentos y golosinas de calidad”.

3.2.4. Política de la Calidad

FÁBRICA LA ESTRELLA S.R.L., empresa líder en la producción de alimentos

y golosinas, en busca de alcanzar niveles de excelencia en inocuidad y calidad,
está comprometida con el desarrollo, comunicación y provisión de recursos para
sustentar la mejora continua del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria en
cumplimiento con los requisitos legales y normas vigentes.

Aseguramos la inocuidad y calidad en todos nuestros procesos y productos para

satisfacer a nuestros clientes a través de nuestros productos y servicios.

Figura Nº 3 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

Fuente: Base de datos de la empresa Fabrica La Estrella

3.3. Estructura Organizacional

La responsabilidad de la empresa no termina con la venta de sus productos, es
responsabilidad de la parte gerencial obtener mayores resultados, por eso la
empresa diseña constantemente estrategias que le ayuden a entregar calidad en
sus productos.

Figura Nº 4 Organigrama institucional FABRICA LA ESTRELLA S.R.L.

GERENTE
GENERAL

SUBGERENTE
GENERAL

GERENTE GERENTE DE
COMERCIAL PRODUCCIÓN

Fuente: Base de datos Fabrica La Estrella

 Figura Nº 5 Organigrama institucional GERENCIA DE PRODUCCIÓN

GERENTE DE
PRODUCCIÓN

JEFE DE CONTROL JEFE DE

DE CALIDAD MANTENIMIENTO

JEFE DE PLANTA JEFE PLANTA JEFE PLANTA

JEFE PLANTA SNACK
DULCES CEREALES FIDEOS

Fuente: Base de datos Fabrica La Estrella

 Figura Nº 6 Organigrama institucional DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO

JEFE DE
MANTENIMIENTO

SUPERVISOR SUPERVISOR
ELECTRICO MECANICO

TECNICO
ELECTRICO A TECNICO
Electronico MECANICO A

TECNICO TECNICO
ELECTRICO B MECIANICO B

AYUDANTE

Fuente: Base de datos Fabrica La Estrella

3.4. Portafolio de Productos

La empresa cuenta con una gran variedad de productos, los cuales se pueden
clasificar de la siguiente manera.

3.4.1. Snacks

Los productos son a base del extruido de maíz:

Extruido de maíz sabor a queso a base de gritz de maíz y queso deshidratado, su

tamaño varía dependiendo a la presentación.

3.4.2. Dulces

Los productos son a base azúcar y glucosa:

Masticables sabor a diferentes frutas en paquetes agrupados en cajas elaborados
a base de azúcar y glucosa, esencia y colorantes autorizados.

Caramelos duros.

3.4.3. Fideos

La empresa cuenta con nueve líneas de producción

El fideo laminado es un tipo de pasta de diferentes formas y tamaños está

elaborada a base de tartazine sémolas harinas de trigo fortificado con hierro y
vitaminas, consistente que no se deforma ni se deshace, aumenta de volumen.

3.4.4. Cereales

Los productos son a base del extruido harinas de maíz, arroz, quinua, etc.

Figura Nº 7 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

Fuente Base de datos Fabrica La Estrella

Figura Nº 8 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

 Fuente: Base de datos Fabrica La Estrella

Figura Nº 9 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

Fuente: Base de datos Fabrica La Estrella

Figura Nº 10 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

 Fuente Base de datos Fabrica La Estrella

Figura Nº 11 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

Fuente: Base de datos Fabrica La Estrella

Figura Nº 12 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

 Fuente: Base de datos Fabrica La Estrella

Figura Nº 13 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

Fuente: Base de datos Fabrica La Estrella

Figura Nº 14 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

 Fuente: Base de datos Fabrica La Estrella

Figura Nº 15 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

Fuente: Base de datos de la empresa Fabrica La Estrella

Figura Nº 16 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

 Fuente: Base de datos de la empresa Fabrica La Estrella

Figura Nº 17 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.”

Fuente: Base de datos de la empresa Fabrica La Estrella

Figura Nº 18 Logo de la Empresa “Fabrica La Estrella S.R.L.

 Fuente: Base de datos de la empresa Fabrica La Estrella

3.5. Marco Teórico del Mantenimiento y su Evolución

“El mantenimiento debe haber nacido en la época de las cavernas, cuando

inventaron la rueda cuadrada. Y cuando se quebraba alguien tenía que arreglarla.
¿Sera que no fue este mismo profesional quien perfecciono el invento y creo la
rueda redonda?”

R. Valera 1er Seminario Boliviano de Mantenimiento Marzo-1997

El mantenimiento Industrial en los últimos años ha forzado a que las empresas, del
mismo rubro implementen cambios y mejoras que contribuya en gran medida a
asegurar los niveles de producción y aplicando teorías con relación al
comportamiento y desarrollo administrativo del recurso humano, como factor clave
de generación de conocimientos, enseñanza de la materia, y eficiencia laboral 5.

La evolución del mantenimiento en la historia, desde el punto de vista industrial.

Nace a partir de la creación de las herramientas fabricadas por el hombre, y con el
pasar del tiempo van mejorando la técnica para conseguir los objetivos deseados.

Desde la época que el mantenimiento no era considerado un factor importante en la

industria, desde los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se

5
Castilla A; La gestión empresarial en el siglo XXI. Foro iberoamericano sobre estrategia de comunicación
(págs. 1-28). Buenos Aires: FISEC. (2005)
encargaban de las reparaciones de los equipos y solamente era necesario cuando
aparecían las fallas6.

Avanzando un poco más en el tiempo y considerando el crecimiento de las

empresas, estos operadores fueron más requeridos para trabajos específicos, de
reparación de fallas o averías que aparecían en el trabajo normal de producción.
Por concepto de mantenimiento correctivo ya nombrado.

En el periodo de la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de

urgencia), los accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras daban y exigían
mayores y mejores cuidados. Estos fenómenos ayudaron a la aparición de talleres
de mantenimiento mecánico.

Posteriormente, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar

el mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia
de reparar antes de que se produzca el desgaste o la falla, para evitar interrupciones
en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento
Preventivo de la mano de la tecnología.

Más adelante, con el desarrollo de la tecnología electrónica, espacial y aeronáutica,

aparece en el mundo más sofisticado, el mantenimiento Predictivo, con miras a
utilizar la tecnología, como una ayuda por el cual la intervención no depende ya
del tiempo de funcionamiento sino del estado o condición efectiva del equipo o sus
elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.

Actualmente y en nuestro medio el mantenimiento afronta lo que se podría

denominar como su tercera generación, con la disponibilidad de equipos
electrónicos de inspección y de control, sumamente fiables, para conocer el estado
real de los equipos mediante mediciones periódicas o continuas de determinados
parámetros: vibraciones, ruidos, temperaturas, análisis fisicoquímicos,
ultrasonidos, análisis de aceites , etc.

La aplicación al mantenimiento de sistemas de información basados en

ordenadores que permiten la acumulación de experiencia y el desarrollo de los

6
SANTIAGO GARCÍA GARRIDO Organización y gestión integral de mantenimiento, Ediciones Díaz de
Santos, S. A. 2003
 sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducirá en un futuro al
mantenimiento a la utilización de los sistemas expertos y a la inteligencia artificial,
con amplio campo de actuación en el diagnóstico de averías y en facilitar las
actuaciones de mantenimiento en condiciones difíciles.

3.6. Análisis del contexto nacional

En el ámbito nacional y principalmente regional, las empresas industriales aún son

vulnerables en el proceso de mantenimiento, influyendo en el desarrollo de la
cadena productiva, debido a desperfectos y fallas de las maquinas, lo que ocasiona
una paralización en el proceso de la producción, generando un incremento en los
costos de operación y una pérdida de la eficiencia laboral, no obstantes las
empresas ponen de manifiesto el uso de herramientas que prevean y minimicen las
probabilidades de pérdidas en las inversiones, evaluando cada una de diferentes
perspectivas (políticas ideales).

En este panorama el aporte de la información y conocimientos sobre las

características del mantenimiento es crucial para su evaluación. El resultado de
esta interacción tiene un común denominador en todos ellos, puesto que es la
circunstancia del mantenimiento como resultado deficiente y poco aceptable en
algunos casos y en otros en miras a proporcionar más mayor tecnología al
departamento de mantenimiento.

El efecto del entorno político, económico y social que asume el país en la

actualidad, son elementos a tomarse en cuenta, debido a que incide de manera
directa en el sector empresarial lo que produce serias consecuencias. Tal el caso de
una crisis económica, cuyo efecto, hace más desafortunada la toma de decisiones
de las empresas y agrava la situación interna en el departamento de mantenimiento 7
por qué.

 Se reduce los presupuestos asignados a este sector

 No se contempla ningún tipo de reposición o remplazo del equipo
 La adquisición del equipo está limitada a la compra de los equipos usados y
desechos de otros países desarrollados.

7
Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011
 Las operaciones del mantenimiento se reducen a la emergencia con el paro total
de la producción.
 Se improvisan las soluciones, basándose en reparaciones eventuales y sin ningún
tipo de garantías.
 Los especialistas son formados como producto del aprendizaje en el trabajo.

La integración y participación en economías del mercado a nivel internacional

(ingreso de Bolivia al Mercosur)9 tiene un impacto muy favorable a las empresa con
miras a la exportación, y como consecuencia a mejorar en estándares internacionales
(certificación), con políticas de calidad y mantenimiento en las empresas.

Figura Nº 19 Aplicación del mantenimiento en el contexto nacional

5%
30%

65%

Correctivo Preventivo Predictivo

Fuente: Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE

MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011

3.7. Tipos de Mantenimiento

¿Qué es mantenimiento?

Al igual que cada país y región han normalizado la definición de mantenimiento o

el concepto se ha incorporado en la actual terminología industrial. La investigación
realizada adoptara la que es más conveniente y enfocada a nuestro contexto,
tomando en cuenta nuestra norma NB 12017:2013 (norma boliviana sistema de
gestión de mantenimiento)

“Mantenimiento es el conjunto de actividades técnicas de aplicación directa,

organizativas y de control económico que satisfacen diversas condiciones. Con
estas, se pretende conservar o restablecer un equipo o instalación, de manera que
 su vida útil sea más prolongada posible, asegurando un determinado servicio con
un costo mínimo y la máxima seguridad”.

Se entiende por mantenimiento a la función empresarial que se encarga del control

del todas las instalaciones, maquinaria y servicios como un cliente interno de la
producción, este concepto aparece con la introducción de las cadenas de
producción también como proveedor de producción.

3.7.1. Clasificación del mantenimiento

Actualmente existen varios sistemas utilizados para la clasificación del servicio de

mantenimiento que manejan diferentes nombre o diferentes tipos. Algunos de ellos
no solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que
también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos. En general y según la
clasificación en esencia se puede decir que existen tres tipos de mantenimiento que
permiten:

 Reparar las fallas que se presentan

 Prever estas fallas mediante revisiones y otras técnicas más complejas como
técnicas estadísticas, seguimiento y monitoreo del estado de la maquinaria.
 Especificar las normas de operación, seguridad e higiene para el personal
operativo
 Perfeccionar o acondicionar los medios de producción de acuerdo con las
necesidades específicas del proceso.

Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no

pueden dejarse de lado en ninguna de sus variadas formas y versiones, si
pretendemos una manufactura de clase mundial o la tendencia hacia lo ideal.

La clasificación que se adoptara en nuestra investigación es tomada de unos de los

autores y propulsores del área de mantenimiento en nuestro contexto.

Probablemente, en los primeros tiempos del desarrollo de las industrias, las tareas
de mantenimiento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios de piezas
luego de que éstas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de ocurrir
las mismas ya nombradas.

Figura Nº 20 CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

 Fuente: Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011

Aunque diversos autores manejan distintos tipo de nombres, empero, los tres
grupos para nuestro análisis son8:

a. Mantenimiento correctivo o de rotura: El que se realiza una vez

aparecida la avería o fallo
b. Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo: Las que tratan de
prevenir o predecirlas antes de su aparición
c. Mantenimiento modificativo: Los que tratan de eliminarlo de una
forma permanente

No obstante en algunas regiones, el correctivo no figura en sus sistemas de

clasificación del mantenimiento, esto debido a las grandes consecuencias que
trae si ocurre alguna falla en una cadena de producción donde unos segundos
significaría la perdida de una considerable producción.

Figura: Nº 21 CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO EUROPEA

8
Definiciones de mantenimiento. Página web: mantenimientomundial.com. Consultada en agosto de
2017.
 Fuente: Clasificación del mantenimiento según AENOR norma EN-13306

En algunos casos es preferible invertir en un equipo nuevo (overhaul), a pesar de

que signifique un costo de inversión adicional, ya que en el corto y mediano
plazo el rendimiento del capital físico le traerá réditos en el rendimiento de la
producción y por ende un ahorro en el mantenimiento, de no hacerlo el equipo
atravesaría dificultades e incluso parada en la línea de producción debido a
fallas, si no se realiza tal la inversión.

Los tipos de mantenimiento que se describirán a continuación son los aceptados

en nuestra investigación y están mostrados en el esquema de la figura……
según el criterio de varios autores y viendo el contexto de la actualidad en
nuestras industrias, especialmente donde se realizó la investigación.

3.7.1. Mantenimiento correctivo

Tomando los conceptos y criterios de varios autores y realizando una adecuación

a nuestro contexto se diría que:

Es el conjunto de actividades de mantenimiento para eliminar las fallas previstas

o repentinas9, reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos
nuevos que se realiza cuando aparece el fallo, muy común en nuestras industrias.

También conocido como mantenimiento a la rotura o mantenimiento por fallas.

En este tipo de mantenimiento se permite al activo funcionar hasta la falla; en

9
Daniel R. Campuzano B; SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO (SGM) versión 1.0/2012
ese instante se realiza la reparación o reemplazo de todas las piezas dañadas.
Generalmente la reparación de la falla se lleva a cabo de manera urgente y el
equipo no puede usarse antes de ser reparado.

Esta estrategia de mantenimiento10 impide el diagnostico fiable de las causas que

provocaron la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.

Aunque generalmente es un tipo de mantenimiento que no se planifica, en

ocasiones, dependiendo del activo o del tipo de falla, la reparación se lleva a
cabo cuando se dispone del personal necesario, las refacciones y los documentos
técnicos para efectuarlo. Esto ocurre con poca frecuencia, debido a que, cuando
el equipo puede funcionar, se prefiere que produzca o que realice su función
aunque sea con deficiencias a que esté detenido.

El principal inconveniente con el cual se encuentran con este tipo de

mantenimiento, es que el usuario u operador de maquina detecta la avería en el
momento que necesita el equipo11, que es parte de la línea de producción, ya sea
al ponerlo en marcha o bien durante el proceso en el peor de los casos, dando
como resultado una parada de producción y demás consecuencias si hubiese una
cadena más larga de producción.

Otro inconveniente de este tipo de mantenimiento, es que se debe disponer de un

capital importante, destinado a invertirlo en repuestos, dentro de los almacenes
de la empresa, o tener capital económico para las diferentes compras que se
necesiten.

Sus características del mantenimiento correctivo son:

1. Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.

2. Disponer de técnicos especializados para realizar las reparaciones
necesarias.
3. Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.

10
Belen Muñoz A; MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, Universidad Carlos III de Madrid

11
Francisco J. Carcel C; GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO EN LA INGENIERÍA DEL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, Ediciones Omnia Publisher; 2014
 4. Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por
producción no efectuada.
5. Tiene un bajo nivel de organización.
6. El mantenimiento correctivo es el más fácil de implementar, sin
embargo, posee tres desventajas básicas:
7. Permitir la rotura o falla de un componente de una máquina puede ser
muy costoso.

La falla puede ocurrir a una hora inconveniente, o si el equipo es móvil, en un

lugar inconveniente, de manera que no estará disponible ni el personal ni las
refacciones necesarias para su reparación.

Hay plantas que no pueden ser paradas de un momento a otro, ya sea porque
proveen un servicio esencial o porque manejan productos tales como alimentos o
materiales fundidos los cuales se deteriorarán si la planta se detiene
repentinamente.

Para concluir decimos que mantenimiento correctivo es la intervención necesaria

para poder solucionar un defecto, o una falla ya ocurrida, en éste caso las
instalaciones, máquinas o equipos que operan con deficiencia o directamente no
funcionan dentro de la cadena de producción o línea de producción.

A continuación veremos la curva que tiene este tipo de mantenimiento respecto

de las fallas.

Figura Nº 22 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Fuente: Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011

3.7.2. Mantenimiento preventivo

“Este método de mantenimiento preventivo consiste en efectuar las

intervenciones en las máquinas y equipos antes de que se produzca la avería, y a
intervalos fijos previamente determinados”12.

“conjunto de actividades de mantenimiento a intervalos fijos, con el objetivo de

evitar fallas potenciales. La frecuencia básica de intervención es recomendada
por los fabricantes, sin embargo de acuerdo al análisis del contexto operacional
del activo, se debe reconfirmar el tiempo entre intervenciones”13.

“El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de

inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de
mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones,
máquinas o equipos”14.
12
Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011
13
Leandro D. Torres; MANTENIMIENTO SU IMPLEMENTACIÓN Y GESTIÓN,2da Ed.
Universitas 2015
14
Santiago G. Garrido; ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN INTEGRAL DE MANTENIMIENTO,
Ediciones Díaz de Santo; 2003
“Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno.

Según la investigación es posible encontrar tantas definiciones pero todos llevan

el mismo concepto, no obstante se adoptara la siguiente.

Este mantenimiento es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar

antes de que ocurra una falla o avería. Se realiza a razón de la experiencia y
pericia del personal a cargo, los cuales realizan las diferentes tareas de acuerdo
al plan de mantenimiento; el fabricante también puede estipular el momento
adecuado a través de los manuales técnicos.

Una tarea de mantenimiento preventivo consta de las siguientes actividades de

mantenimiento15:

 Desmontaje.
 Recuperación o sustitución.
 Montaje.
 Pruebas.
 Verificación.

Figura Nº 23 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DESMONTAJE
MANTENIMIENT
O PREVENTIVO
RECUPERACIÓN
O SUSTITUCIÓN

MONTAJE

PRUEBAS

VERIFICACIÓN

15
Jezdimir knezevic; MANTENIMIENTO; Ediciones Closas Orcoyen 1996
 Fuente: Jezdimir knezevic; MANTENIMIENTO; Ediciones Closas Orcoyen 1996

La finalidad de este tipo de mantenimiento es asegurar el correcto

funcionamiento de la maquinaria y/o equipos, haciendo especial hincapié en las
acciones de carácter preventivo dentro del marco del plan de mantenimiento
preventivo, para evitar la aparición de paradas en las líneas de producción. Se
debe recordar que un buen mantenimiento preventivo evitará la aparición de
futuras averías, previniendo, de este modo la aparición de disminuciones
inesperadas en la línea de producción.

El mantenimiento de la maquinaria y/o Equipo se debe realizar siempre con

personal preparado y formado para tomar las acciones pertinentes para las cuales
ha sido autorizado. Las acciones de mantenimiento se realizarán siempre de
acuerdo a las instrucciones del manual de instalación, funcionamiento y
mantenimiento, los manuales comerciales de los distintos componentes de la
maquinaria, también por la experiencia de los involucrados (técnicos del
departamento de mantenimiento).

Una de las principales ventajas de este tipo de mantenimiento es el hecho de que

las tareas del mantenimiento preventivo se realizan en un instante de tiempo
predeterminado evitando posibles interrupciones costosas en el proceso de
producción.

Entre las ventajas del mantenimiento preventivo, se encuentran las siguientes:

 Confianza de que los equipos operan en mejores condiciones de

seguridad ya que se conoce su estado de funcionamiento.
 Disminución del tiempo de paro de equipos conocido como tiempo
muerto.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad de la carga de trabajo para el personal de mantenimiento
debido a la programación de las actividades.

Con un buen mantenimiento preventivo se obtiene experiencia en la

determinación de las causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación
seguro de un equipo, así como la capacidad de definir puntos débiles de
instalaciones, maquinaria, etc.
Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta tres desventajas básicas:

 Algunas fallas de todas formas ocurrirán entre los intervalos de

reparación, y esto puede ser inesperado e inconveniente.
 Durante el tiempo de paro del equipo, muchos componentes en buenas
condiciones se desmontarán, se inspeccionarán o se cambiarán
innecesariamente y, si se comete algún error de re-ensamble, la
condición final con que quede la máquina puede ser peor que antes de
realizar la intervención.
 Como en una reparación general se requiere examinar un gran número
de elementos, ello puede tomar un tiempo considerable y puede
resultar en una gran pérdida de producción.

Figura Nº 24: Panorama tradicional del mantenimiento

Fuente: Heizer & Render. Principios de Administración y operación

3.7.3. Mantenimiento predictivo

Con la evolución de la industria y el mejoramiento continuo de la tecnología

aplicada al control y monitoreo de las máquinas y los recursos disponibles que
existen el mercado para su implementación y análisis. De este modo nace este
tipo de mantenimiento predictivo como sinónimo de tecnología y análisis. Ahora
bien, corresponde aplicar todos los conocimientos adquiridos para poder llevar a
la práctica en nuestro contexto nacional, partiendo de un plan de mantenimiento
predictivo.

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias
en la producción. Está basado en inspecciones, medidas de control del nivel de
condición de los equipos. A diferencia del mantenimiento preventivo, que asume
que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento
estadístico, el mantenimiento predictivo verifica muy de cerca la operación de
cada máquina operando en su entorno real.

En realidad el mantenimiento preventivo no está en competencia, por el

contrario, el mantenimiento predictivo permite decidir cuándo hacer el
preventivo16.

Este modelo de mantenimiento consiste en predecir el estado y grado de la

fiabilidad de una maquina o instalación sin necesidad de pararla. Para ello se
recurre a determinadas técnicas que permiten la realización de mediciones de
parámetros críticos en las mismas. Las mediciones efectuadas se comparan con
los patrones de funcionamiento correcto, bien definidos por el fabricante o por el
departamento de mantenimiento, para de esta forma detectar y analizar las
variaciones encontradas17.

Figura Nº 25 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

16
Raul R. Prando; MANUAL GESTIÓN DE MANTENIMIENTO A LA MEDIDA; Ediciones Piedra
Santa 1996.
17
Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011
 Fuente: Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011

Los equipos o sistemas a los que actualmente se les puede aplicar distintas
técnicas de control de estado de un mantenimiento predictivo básicamente son
los siguientes:

 Maquinas rotativas
 Equipos estáticos
 Motores eléctricos
 Conexiones y sistemas eléctricos
 Instrumentación
 Técnicas del mantenimiento predictivo:
 Inspección visual
 Líquidos penetrantes
 Partículas magnéticas
 Inspección radiográfica
 Ultrasonidos
 Análisis de lubricantes
 Análisis de vibraciones
 Termografía

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en
todo momento el estado de los equipos y/o maquinarias nos permite detectar las
fallas en pleno proceso de producción o en funcionamiento, lo que impide que
este alcance a consecuencias indeseables para todo el sistema de producción.
También el plus adicional es que nos permite aumentar la vida útil del equipo
y/o maquinaria, evitando el reemplazo antes de que se encuentren dañados.

Entre las ventajas del mantenimiento predictivo18 se encuentran las siguientes:

 Reduce los tiempos de paro al conocerse exactamente qué parte de la

máquina es la que falló.
 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

18
Tokutaro Suzuki; TPM en industrias en proceso, TGP-HOSHIN, S.L. Marques de Cuba Madrid,
España Productivity Press Porland, Oregon.
  La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma esporádica, permite confeccionar un archivo
histórico de su comportamiento mecánico y eléctrico.
 Se conoce con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique
el desarrollo de un fallo imprevisto.
 Permite la toma de decisiones sobre el paro de una línea de máquinas
en momentos críticos.
 Facilita el análisis de las fallas.
 Permite el análisis estadístico del sistema.
 La estrecha cooperación entre los departamentos de producción y
mantenimiento es el factor clave para asegurar que el mantenimiento
preventivo se realice con eficacia.
3.7.4. Mantenimiento modificativo

Este tipo de mantenimiento modificativo, relaciona el mantenimiento tradicional en

nuestro contexto para optimizar los resultados de trabajos de mejora y modificación,
instalación de nuevos equipos, ampliaciones, etc. Todas estas tareas para evitar
posibles fallas en las maquinas y/o equipos también para lograr una mayor fiabilidad
o mantenibilidad de los mismos.

Por tanto este se refiere a tareas y los clasificaremos como:

 De proyecto
 De prevención
 De reacondicionamiento

3.8. Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad

En la gran mayoría de los casos, las fallas de los equipos y maquinarias se deben a
formas inadecuadas de trabajo, mantenimiento mal realizado, o a la realización
deficiente de reparaciones. El reemplazo de la pieza defectuosa no significa, en
absoluto, la eliminación de la causa de falla. Siendo más bien, que en ocasiones se
comete el error de centrar el mantenimiento en las reparaciones olvidando el
análisis de la avería, por tanto estos volverán a repetirse originando nuevas paradas
del equipo y más gastos. Por consiguiente, es imprescindible conocer las causas
que la han originado y eliminarlas19.

Se trata de no conformarse con mantener las maquinas funcionando, sino que hay
que buscar la mejora continua: mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y
reducir los costos de mantenimiento.

Antes de seleccionar una estrategia de mantenimiento en las maquinas y/o equipos

es necesario conocer los fenómenos que producen su degradación y falla. Estas
están clasificadas por:

 Fallas catastróficas ruptura de un componente mecánico o un corto

circuito en un sistema eléctrico o electrónico.
 Fallas por cambios en parámetros desgaste mecánico, fricción, etc20
3.8.1. Función tasa de fallos

Cualquier dispositivo, conjunto o maquina tiene su “Grafica de Davies” o curva de

bañera característico del mismo, donde las fallas corresponden a los tres periodos
de vida dependiendo del tipo de pieza.

Figura Nº 26 CURVA DE LA BAÑERA

19
Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011
20
Alex Paez; Manual del ingeniero de mantenimiento, 2da Ed. Grafica 2001
 Fuente: Ramiro W. Peralta Uría; PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE LA INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO, 2da Ed. Grafica pincel 2011

Según la gráfica podemos decir que también se puede dibujar sobre esta curva el
momento de actuación o intervención característico de cada mantenimiento.

3.8.2. confiabilidad

“Grado de seguridad que se tiene un objeto, instalación o entorno, dentro del

cual la presentación de sus funciones o el estado del mismo no se vea
interrumpida bruscamente”21.

La confiabilidad se puede obtener de la probabilidad de falla desde un estudio

estadístico de componentes o sistemas ya fallados, los cuales pertenecen a una
muestra relativamente numerosa. Se trata de confabi1idad, que será tanto más
precisa cuanto mayor sea la muestra de componentes que tienen una falla. Sin
embargo, en muchos casos no es posible disponer de datos históricos sobre los
fallos de una muestra, bien sea por tratarse de elementos singulares, o bien por el
muy elevado precio, siendo por ello impracticable la experimentación de un
número adecuado de componentes. En este caso, la única posibilidad es plantear
un modelo matemático que represente la evolución del componente mediante la
ley de fallas más probable, en donde el tiempo suele jugar un papel decisivo. Un
método probabilístico aplicado a un modelo concreto y a una ley de
degeneración adecuada, concluirá en una probabilidad de fallo asociado con el
tiempo. Se trata pues de una estimación de confiabilidad a priori.

3.8.3. Mantenibilidad

21
Norma Boliviana; SISTEMAS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO-REQUISITOS, Numero de
referencia NB 12017: 2013
 Mantenibilidad es la probabilidad de que un sistema productivo (maquinaria)
pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un
periodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo
a procedimientos preestablecidos22.

Es la probabilidad de realizar con éxito y de completar una acción de

mantenimientos correctivos, preventivos o ambas dentro de un periodo definido
de tiempo, a un nivel de confianza deseado, con la mano de obra especificada
con la tecnología y herramientas bajo condiciones controladas.

3.8.4. Disponibilidad

Según varios autores de libros y tesis referentes a mantenimiento y como

conclusión es: La proporción de tiempo durante la cual un sistema, maquina y/o
equipo estuvo en condiciones de operación o cumpliendo con un trabajo
determinado, y este depende de la frecuencia de fallas y el tiempo que nos
demande reanudar el servicio.

También es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado

determinado para realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un
instante dado de y tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo,
asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado.

Es decir, cuando hablamos de confiabilidad el sistema-maquina trabaja

continuamente durante un periodo de tiempo dado, en otras palabras la función, del
sistema maquina y/o equipo no se interrumpe, este se pone en operación y se
mantienen pleno trabajo de producción. La disponibilidad es una característica que
resume cuantitativamente el perfil de funcionabilidad de un elemento.

FIGURA Nº 27 Relación entre Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad

VIDA DE UN
ARTÍCULO

Tasa de fallo λ(t) Tasa de reparación μ(t)

CONFIABILIDD R(t) CONFIABILIDAD M(t)

Probabilidad de buen Probabilidad de duración
funcionamiento de reparación
22
Norma Venezolana; MANTENIMIENTO. DEFINICIONES, Numero de referencia COVENIN
3049:93
 TMEF o MTBF TMDR o MTTR
Tiempo promedio de CONFIABILIDAD D(t) Tiempo promedio de
funcionamiento Probabilidad de asegurar reparación
un servicio requerido

Fuente: González (2009): Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado

(3ra. edición).

Por tanto, la carente disponibilidad de los equipos o artículos en general, es la

resultante de dos aspectos:

1) Falta de confiabilidad y,
2) Mantenimiento insuficiente.

La falta de confiabilidad explica la frecuencia elevada de averías e incidencias en

los equipos. El mantenimiento defectuoso se traduce en plazos largos de
reparaciones y de puesta a punto.

En ese sentido, la expresión matemática generalmente aceptada para determinar la

disponibilidad (disponibilidad intrínseca) es la siguiente:

MTBF
D=
MTBF−MTTR

De acuerdo a la expresión matemática de la disponibilidad se observa, que su valor

depende de cuán frecuente se producen las fallas (confiabilidad) y de cuánto
tiempo se requiere para corregir el fallo (mantenibilidad); a menor tiempo de
corrección de fallos, la disponibilidad es cada vez más alta, de tal manera que, si el
tiempo de corrección de fallos es cero, entonces la disponibilidad es uno (1) ó
100%.

En este panorama, se observa, que una alta confiabilidad (pocas fallas) y una alta
mantenibilidad (tiempos de reparación o de mantenimiento cortos) de los equipos
en las plantas industriales, implican una alta disponibilidad (alto tiempo de
operación) de los mismos.

3.9. MARCO CONCEPTUAL

a) Activo. Es un recurso que es utilizado en la producción de bienes o
servicios. Los activos pueden ser: físicos, humanos, financieros,
tangibles, intangibles, etc.

b) Activo físico. Un activo físico es un bien de una empresa ya sea tangible

o intangible, necesario para el funcionamiento de la misma. Son
ejemplos de activos físicos: bienes inmuebles, los equipos, las máquinas,
las instalaciones, el material de oficina, las inversiones en acciones, los
bonos, los valores emitidos por empresas afiliadas, etc. Los activos
físicos tangibles son elementos que pueden ser tocados materialmente,
tales como los terrenos, los edificios, la maquinaria, etc. y los activos
físicos intangibles son elementos que no pueden ser tocados
materialmente, tales como los derechos de una patente, etc.

c) Calidad. La definición sugiere que la “calidad” debe ajustarse a los

requerimientos establecidos para satisfacer necesidades de los
consumidores o de cualquiera que entra en contacto con el producto o
servicio. Es decir, la “calidad” se enfoca a satisfacer expectativas y
requerimientos del cliente (tanto externo como interno). El cliente
(demandante) es un ser humano que como tal, no puede ser reducido a
ningún esquema y tiene siempre la última palabra.

d) Ciclo de vida. Plazo de tiempo durante el cual un activo, un proceso, un

producto, o una actividad conserva su capacidad de utilización; es decir,
contempla toda la huella de su existencia hasta que cesa su uso.

e) Confiabilidad o fiabilidad. Es la probabilidad de que un “ítem”

(artículo) realice satisfactoriamente su función específica durante un
período especificado y bajo un conjunto dado de condiciones operativas.
La confiabilidad no es una predicción, sino que es la probabilidad de
acción correcta de un ítem.

f) Disponibilidad. Es la probabilidad de que un ítem esté “apto” para el

trabajo en un momento arbitrariamente escogido, excepto en los
períodos de mantenimiento en los que la utilización del artículo no se
 prevé. En ese sentido, también se puede decir, que la Disponibilidad es
la probabilidad de que un artículo realice la función asignada cuando sea
requerido.

g) Efectividad de un sistema. Es definida como la probabilidad de que el

sistema pueda satisfacer exitosamente una demanda operacional dentro
de un tiempo dado cuando opera bajo condiciones especificadas,
entonces, se convendrá en que la confiabilidad es uno de los mejores
atributos para determinar la efectividad del sistema.

h) Falla o fallo. Concepto básico de la Teoría de la Confiabilidad que se

define como el hecho o evento que provoca la pérdida total o parcial de
la capacidad de un ítem para realizar las funciones para las cuales fue
diseñado; es decir, es el cese del estado de capacidad de trabajo de un
artículo. También, se puede decir, que una falla o un fallo es la
terminación o degeneración de la propiedad de un artículo para realizar
su función para lo cual fue diseñado.

i) Gestión. Es el proceso emprendido por una o más personas para

coordinar las actividades laborales de otras personas, con la finalidad de
lograr objetivos o resultados de calidad, que cualquier otra persona,
trabajando sola no podría alcanzarlo.

j) Gestión de Calidad. Es aquel modelo de gestión que comprende un

conjunto de principios y métodos que se implantan en toda empresa u
organización, y que en base a las actividades de planeación,
organización, programación, control y coordinación, busca siempre la
competitividad en todos los niveles de la organización, para lograr
objetivos de calidad.

k) Gestión del Mantenimiento. Sistema de gestión que contempla las

etapas o actividades de planificar, programar, organizar, coordinar y
controlar, conducentes a un óptimo manejo de los diferentes recursos
para lograr un mantenimiento eficiente de los activos físicos en plantas
industriales.
l) Ítem o Artículo. Es un componente, un dispositivo, un elemento, un
aparato, un equipo, una máquina, etc. considerado en el cálculo de la
confiabilidad como una parte autónoma separada que posee su índice
cualitativo general de confiabilidad.

m) Mantenimiento. Son todas las acciones técnicas, organizativas y

económicas encaminadas a conservar o restablecer el buen estado de los
activos fijos o ítems, a partir de la observancia y reducción de su
desgaste, y con el fin de alargar su vida útil económica, con una mayor
disponibilidad y confiabilidad para cumplir con calidad y eficiencia su
función productiva y/o de servicio, conservando el medio ambiente y la
seguridad del personal.

n) Mantenibilidad. Es la probabilidad de que un ítem o artículo después

de un fallo o avería sea restaurado completamente a su estado de
funcionamiento normal, después de un tiempo dado.

o) Organización. Es aquella estructura administrativa y funcional que

puede ser tan pequeño como para contar con una sola persona, o tan
grande que llegue a contar con muchos empleados. Son organizaciones
las compañías, corporaciones, empresas, o instituciones, o parte o
combinación de éstas, sean colectivas o no, públicas o privadas.

p) Proceso. Conjunto de operaciones o actividades que se realizan

sucesivamente con el objeto de transformar una serie de recursos
(entradas o input) en un resultado específico que puede ser un producto
o servicio (salida u output). En ese sentido, son procesos, por ejemplo, la
enseñanza, las negociaciones para un contrato, un estudio de mercado, el
mantenimiento de un equipo, una investigación estadística, el
departamento de mantenimiento de una empresa, etc.

q) Recursos. Son elementos que son utilizados en la producción de bienes

o servicios, o que son transformados en éstos. Los recursos pueden ser:
financieros (dinero en efectivo, cuasidinero); información (necesidades,
 cambios en las actitudes del consumidor, tendencias del mercado);
materiales (insumos, materias primas, materiales indirectos); servicios
(agua, energía eléctrica); humanos (operarios, ejecutivos, directores).

r) Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF). Es el tiempo promedio de

funcionamiento u operación continua de un ítem (sin fallar) en un
periodo de tiempo T, que se obtiene como consecuencia de que por
efectos de fallas del ítem, en el tiempo T se dan varios tiempos de
operación (tiempo entre fallas o tiempo hasta el fallo). Es uno de los
indicadores más importantes de la confiabilidad del ítem y se determina
por la relación entre la suma de todos los tiempos de operación (tiempos
entre fallas) del artículo y la cantidad de fallas que suceden durante el
periodo de tiempo T.

s) Tiempo Medio de Reparación (TMR=MTTR). Es el tiempo promedio

de reparación de un ítem durante un periodo de tiempo T, que se obtiene
como consecuencia de que por efecto de fallas, se dan varios tiempos
fuera de servicio del ítem en el periodo de tiempo T, que son los tiempos
para la reparación del artículo. Es un indicador relevante del
mantenimiento y se determina por la relación entre la suma de todos los
tiempos empleados para la reparación (tiempos fuera de servicio) y la
cantidad de fallas que suceden durante el período de tiempo T.
4. Teoría de fallas de Weibull
4.4.1. Generalidades

En la década de los años treinta el Ingeniero y matemático suizo Waloddi Weibull

propuso una función de distribución de tres parámetros, cuyas características para
la época eran muy complejas de manejar. Sin embargo, con el transcurrir del
tiempo el desarrollo tecnológico permitió realizar un uso intensivo de dicha
distribución sobre todo en el campo industrial.

La Distribución de Weibull, es la más usada debido a su alta flexibilidad, es el

modelo probabilístico mayormente utilizado en aplicaciones de confiabilidad, dado
que permite modelar de manera eficaz los tiempos de fallos de equipos o sistemas
en plantas industriales. Describe muy bien los fallos progresivos de los artículos
originados por su envejecimiento. Su aplicabilidad a diferentes situaciones de falla
fue presentada por Weibull en 1951 y se utilizó para describir fallas en
rodamientos.

4.4.2. Distribución de Weibull

Las ventajas que presenta la Distribución de Weibull frente a la Distribución

Exponencial es que considera una tasa de fallo no constante y sigue una clara
tendencia creciente o decreciente (falla temprana o tardía). En ese sentido, teniendo
en cuenta que la mayor cantidad de fallas en campo, especialmente las partes
mecánicas, muestran un aumento en la tasa de fallos (debido a desgaste o deterioro
del material), la Distribución de Weibull es muy útil para describir patrones de
fallos de este tipo. Es decir, contrariamente al modelo exponencial, la Ley de
Weibull cubre los casos en que la tasa de fallo λ es variable y permite por tanto
ajustarse a los períodos de “juventud” y a las diferentes formas de
“envejecimiento” (curva “bañera” de λ(t)).

En razón de que, si T es la v.a “tiempo hasta el fallo de un equipo”, la cual sigue

una Distribución de Probabilidad de Weibull, entonces, en su forma más general, la
función de densidad de probabilidad de fallas (falla instantánea en el tiempo t),
viene dada por la siguiente expresión:
β
β−1 −α (t −t 0 )❑
f ( t )=α∗β ( t−t 0 ) ❑ ∗e Dónde: t ≥t 0;
β > 0; α > 0

Además, las funciones más generales de la confiabilidad R(t), infiabilidad o

función acumulativa de fallos F(t) y de la tasa de fallos λ(t), correspondientes a la
Distribución de Weibull son las siguientes:

−α (t −t 0 )
R ( t )=e

−α ( t−t 0)
F ( t )=1−R (t )=e

β −1
λ ( t )=α . β ( t−t 0 ) ❑

Las expresiones de Weibull descritas solo son válidas para valores de (t – t 0) ≥ 0.

Cuando el valor (t – t0) ≤ 0, la función de densidad de probabilidad de fallas f(t)
(función de falla instantánea) y la tasa de fallas λ(t) valen cero.
 En su forma general, la Distribución de Weibull posee tres parámetros variables (t 0,
β y α), los mismos, pueden ser ajustados adecuadamente, debido a las grandes
bondades que ofrece la Distribución de Weibull con relación a otras distribuciones
probabilísticas de fallos, es su alto grado de flexibilidad. Dichos parámetros se
describen de la siguiente manera:

 t0 es un parámetro de posición o parámetro inicial de localización; es decir,

representa el origen de tiempos, es un tiempo de referencia, y define el punto de
partida u origen de la distribución.
 α (alfa) es el parámetro que indica la escala de la distribución; donde, muestra
que tan aguda o plana es la función, y representa la extensión de la distribución a
lo largo del eje de los tiempos.
 β (beta) es el parámetro de forma (β > 0); es decir, este parámetro determina la
forma o perfil de la distribución, donde la misma que depende del valor que
tenga.

Considerando que en el análisis de confiabilidad de los equipos o sistemas que

intervienen en los procesos de las plantas industriales se asume como tiempo de
referencia o tiempo de vida mínima t0 = 0, entonces, las expresiones simplificadas
de Weibull que se utilizan para el análisis de fallos son las siguientes:

β
β−1 −α (t −t 0 )❑ −α (t −t 0 )
f ( t )=α∗β ( t−t 0 ) ❑ ∗e R ( t )=e

−α ( t−t 0)
F ( t )=1−R (t )=e

β −1
λ ( t )=α . β ( t−t 0 ) ❑

4.4.3. Curva de la Bañera o tasa de fallo

La curva de la bañera, permite analizar los fallos durante el período de vida útil de
un bien activo. Tiene forma de bañera debido a que la vida útil de los bienes
activos tiene un comportamiento que viene reflejado por tres etapas bien
marcadas.

Esta curva se basa, a partir de la función de la tasa de fallos o también conocido

función de riesgo de la distribución probabilística de Weibull, para diferentes
valores del parámetro de forma β (β < 1; β = 1 y β > 1), tal como se muestra en la
figura siguiente.

FIGURA Nº 28. Curva de la bañera o curva de confiabilidad de un artículo

β = factor de forma
(Parámetro de la distribución de Weibull)
Fuente: Mora Gutiérrez: Mantenimiento: planeación, ejecución y control

De la curva de la bañera se desprende que:

 Las fallas que se presentan en la ETAPA I se debe normalmente a:

defectos de materiales, diseños deficientes, montajes inadecuados,
mantenimientos incorrectos o precarios, calidad deficiente en elementos
y repuestos, etc.
 Las fallas que se presentan en la ETAPA II se originan básicamente por:
mala operación indebida de los equipos, sobrecarga en la capacidad de la
línea de producción, cambios constantes en las condiciones de
 funcionamiento, etc. En general, se debe a causas inmediatas o básicas
causadas por condiciones técnicas de equipos o manejos inadecuados del
recurso humano.
 Las fallas que se presentan en la ETAPA III se basan en el desgaste de
los activos fijos (maquinaria), envejecimiento o la pérdida de
funcionalidad de los mismos. Por una sobrecarga de exceso de uso o
desuso: Es la etapa de sustitución y reposición de los dispositivos y
máquinas, siendo el mantenimiento mucho más costoso que
reemplazarlos, o cuando su funcionalidad es más cara que sustituirlos por
nuevos.
 Tal como se aprecia en la figura Nº 28. conociendo el valor real de β
para una muestra de datos de fallos de un activo, se puede determinar en
qué etapa de su ciclo de vida se encuentra dicho activo, y con ello
establecer la estrategia de mantenimiento del activo.

4.1. Estimación de los parámetros de distribución de Weibull

4.1.1. Etapa I

El registro de las fallas con sus respectivos tiempos será la partida para obtener las
variables o parámetros que definan la distribución de Weibull. Inicialmente para
estimar los parámetros se deben realizar lo siguiente:

a) Agrupar los datos en forma ascendente, según el tiempo de falla.

b) Una vez ordenados los datos se procede a estimar el porcentaje de fallas
acumulativa, que viene hacer la función de Distribución Acumulativa F(t),
según corresponda el orden de agrupamiento.

4.1.2. Etapa II

Ahora, ¿De qué manera obtenemos el porcentaje de fallas acumulativas? Para su

estimación de este valor se mencionará el siguiente ejemplo: Considerar que se
tiene el registro de cinco fallas (f1, f2, f3, f4 y f5), ordenados en forma ascendente.
La probabilidad de que ocurra la primera falla es:

¿ de fallas 1
P ( 1 falla )=F1= = =20 %
¿ Total de fallas 5
Para la segunda falla se tendrá una probabilidad de 40%, y así se tendrá un
estimado para los demás valores de porcentaje de fallas acumulativas. Para una
mejor aproximación de F(t) se usa los valores de Rango Medio. Los valores de
rango medio están tabulados y el modo de obtención de estos valores es mediante
la resolución de la siguiente ecuación:

n
n!
∑ r ! ( n−r )!
[ F ( t ) ] ❑r [ 1−F ( t ) ] ❑n−r=0.5
r=i

Donde:
i : número de orden de la observación (falla)
n : tamaño del ejemplo o de la muestra (número de ítem)

A manera de ejemplo si tenemos 10 ítems y deseamos calcular el valor de rango

medio de la tercera falla, se tendrá los siguientes datos: i = 3 y n = 10.
Reemplazando los valores en la ecuación:

∑ 310 !
! ( 7) !
[ F ( t ) ]❑r [ 1−F ( t ) ] ❑10−r=0.5
r=3

Por ejemplo al resolver la ecuación para t = 3, se obtiene el valor de F(3) =

0.25857. Para tamaños de muestra mayores a 20 se aplicará la fórmula de
aproximación de rangos medios, que se muestra a continuación:

i−0.3
F ( i )=
n+0.4

Para tamaños de muestra mayores a 100 se aplicará la fórmula de aproximación

siguiente:

i
F ( i )=
n+1

Para tal efecto, obtenemos la siguiente tabla de valores:

Tiempo de falla Porcentaje de falla

acumulada F(t)
T1 F1
T2 F2
T3 F3
T4 F4
T5 F5
 Los valores calculados hasta este momento pertenecen a los valores con un 50%
de confianza. Es decir, se tiene un 50% de confianza para esperar que se dé un
valor de probabilidad. De acuerdo a la tabulación en el papel de Weibull se podrán
esperar valores del orden del 90% o 95% de confianza.

Estos análisis se realizan con valores de Rango Medio (50%) para la estimación de
la Confiabilidad, ya que los valores son más fáciles en el procedimiento de
cálculo.

Realizar estimaciones de las maquinarias industriales objeto de estudio, para

calcular los valores

Así mismo la recta trazada perpendicularmente intersecta con el eje de valores de

Pu, este valor nos sirve para obtener los valores de la media de la distribución,
pero que en el presente trabajo no será tomado en cuenta para los fines antes
mencionados.

4.2. Diagrama de Ishikawa o causa - efecto

El diagrama causa-efecto, diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado,

es un método gráfico que relaciona un problema o efecto con los factores o causas
que posiblemente lo generan. La importancia de este diagrama radica en que
obliga a contemplar todas las causas que pueden afectar el problema bajo análisis
y, de esta forma, se evita el error de buscar directamente las soluciones sin
cuestionar a fondo cuáles son las verdaderas causas. De esta manera, el diagrama
de Ishikawa, ayuda a no dar por obvias las causas, sino que obliga a que se vea el
problema desde otras perspectivas.

Los pasos para elaborar un diagrama de causa-efecto se enumeran a continuación.