PLAN DE MANTENIMIENTO DE PRECIPITADORES
ELECTROESTÁTICOS
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Para diseñar un plan de mantenimiento preventivo hay que ceñirse al marco
teórico para comprender y aplicar esto al diseño.
El mantenimiento preventivo Es la ejecución planificada de un sistema de
inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de
mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones,
máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un
mayor tiempo de operación en forma continua. Es decir, el mantenimiento
preventivo, se efectúa con la intención de reducir al mínimo la probabilidad de
falla, o evitar la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y equipos.
Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la
fecha probable de aparición de una falla.
Objetivos del mantenimiento preventivo
Las metas más importantes del mantenimiento son: calidad, rapidez y costo. Un
trabajo no se puede dar por terminado y despreocuparse de él si no está bien
acabado. Como ya sabemos podemos jugar un poco con el tiempo, ya que, al
mantener y no corregir, tenemos un margen más amplio para poder trabajar con
sosiego, por lo tanto debemos trabajar bien. No se puede aceptar ningún trabajo
mal ejecutado, ni conservar el personal que así lo haga. Hay dos soluciones:
cambiarles el método de trabajo o cambiarlos de hecho. Cualquiera de las dos es
una solución económica. En mantenimiento hay que lograr rapidez y costo
razonable.
Normalmente son trabajos cortos los que se efectúan y por tanto susceptibles de
un buen presupuesto.
Para ello es necesario trabajar con método: buena organización al establecer el
sistema, procedimientos sencillos de coordinación y mantener un control riguroso.
Es imprescindible un mínimo de medios materiales. Es necesario pedirlos y
utilizarlos a medida que se posean. El resultado obtenido será tan satisfactorio que
no se podrá reprochar la inversión al adquirirlos.
No hay que olvidar nunca que el mantenimiento debe reportar una economía ya
que en caso contrario no es interesante, por ello se debe llevar una organización
perfecta en la distribución del trabajo a fin de evitar en lo posible estos tiempos
muertos
Ventajas del mantenimiento preventivo
Cualquier programa de Mantenimiento Preventivo bien proyectado, que sea
convenientemente aplicado, proporciona beneficios que sobrepasan los costos.
Entre las múltiples ventajas del Mantenimiento Preventivo, las más importantes
son las siguientes:
Reducción de las paradas imprevistas de los equipos. Se disminuye el tiempo
ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías y beneficios para la
compañía.
Al desarrollarse el programa de mantenimiento preventivo, se podrá observar un
alto rendimiento de la maquinaria y se tendrá un aumento en la vida útil, debido al
mantenimiento periódico que se le brinda, esto influye a que se conserve el buen
servicio y disponibilidad de la maquinaria y es un beneficio que se podrá observar
a corto y largo plazo.
El mantenimiento preventivo aplicado en las máquinas de la empresa busca
mantener el servicio de toda la maquinaria basándose en trabajos que requieren
un costo mínimo para su ejecución, con el fin de corregir problemas que de no
atenderse, puedan transformarse en un paro de mantenimiento correctivo de alto
costo de mantenimiento.
La asignación de tareas de mantenimiento preventivo a todos los operarios de la
planta disminuirá considerablemente el tiempo de ocio, así como el pago de horas
extras en trabajos que pueden programarse de una forma adecuada en la semana
normal de trabajo.
Se tiene una disminución de los accidentes durante la ejecución de
mantenimientos a las máquinas, debido al trabajo programado según
procedimientos escritos y no trabajos de emergencia bajo alta presión, para
entregar el equipo lo más pronto posible.
Menores costos de producción por menos cantidad de productos defectuosos,
debido a la correcta graduación de los equipos.
Es fuente incalculable de valiosos datos estadísticos.
Programas de Mantenimiento Preventivo
En cada industria dependiendo de sus actividades, es posible establecer un
programa diferente de Mantenimiento Preventivo. Este varía de acuerdo con el
tipo de fábricas, plantas dentro de una misma industria, procesos, equipos,
sistemas de operación, localización, etc. Un plan de Mantenimiento Preventivo
debe ser flexible, dinámico, muy laborioso y cambiante con las experiencias
adquiridas. Los principales programas de Mantenimiento Preventivo de aplicación
industrial se pueden agrupar en tres:
Mantenimiento Preventivo Periódico Permanente. Programa de actividades
realizado de acuerdo con un orden lógico de acciones de mantenimiento, basadas
en las recomendaciones de los fabricantes.
Mantenimiento Preventivo Periódico Productivo. Es un programa elaborado en
un 100% de acuerdo con las necesidades productivas de la organización, se
realiza después de elaborar los programas de producción.
Mantenimiento Preventivo Periódico por Over Haul. Programa de actividades
aplicable en las paradas generales de planta que paran totalmente las actividades
productivas durante una o dos veces al año. Este último tipo de programa es el
que, ya que realiza dos (2) paradas general de la planta al año, esto trae por
consiguiente que los precipitadores electroestáticos se les realiza mantención sólo
en este periodo, esto hace que se limite el tiempo de mantención con respecto a
los otros equipos de la planta. Generalmente se trata de adelantar la partida de la
planta en estas paradas generales, para seguir con el proceso productivo, esto
acarrea que se le limite el tiempo de mantención de los precipitadores priorizando
los trabajos más críticos.
Al parar el precipitador por alguna falla en el proceso productivo, tiene por
consecuencia que se tengan que detener los equipos que están antes de los
precipitadores, lo cual tiene un alto costo monetario y de tiempo porque el proceso
de detener y poner luego en funcionamiento requiere varias horas. Dentro de los
precipitadores que están en la planta los más críticos son los de la caldera #1 –
Caldera #4, por los grandes flujos de gas que genera el proceso de combustión
del quemado de Biomasa (Bagazo + Hoja de Caña) y Carbón Mineral.
Para comenzar con el diseño del plan, se tiene los dos (2) precipitadores tienen el
mismo principio de funcionamiento, por ende, se realizará el plan de
mantenimiento general para todos ellos, igual este se diferenciará entre los
equipos que están dentro del Precipitador y los que están en el exterior.
El primer paso es realizar una inspección completa del precipitador:
- Inspeccionar la unidad T-R: en él se verifica que los filtros de aire del gabinete
del conjunto rectificador no estén fisurados, así no habrá infiltración de polvo al
interior del gabinete. - Revisar cámaras de aisladores y soporte de electrodos.
- Detectar posibles infiltraciones de aire: estas se deben realizar en las juntas de
expansión y puertas, como así igual en las paredes internas por deterioro de
carcaza.
- Accionamiento golpe de placas y electrodos: revisar todos los martillos que
estén en su correcto sentido de giro, que no estén agripados, que estén todos los
descansos y ejes, el motorreductor con su respectiva lubricación, la prensa estopa
pasada de eje, el sistema estructural y el aislador de eje del sistema de golpe
electrodo que no esté fisurado ni agrietado.
- En los dámperes: revisar el acoplamiento al motor, articulaciones y pivotes,
rodamientos, persianas, sistema estructural y lubricación.
- Válvulas rotatorias: verificar flanges, rodamientos, motorreductor, sprockets, su
lubricación y que no exista fugas.
- Rastra de fondo: en esta área se debe verificar el estado de los barredores,
eslabones, pasadores, seguros, zapatas, motorreductor, los sprocket motriz y
conducido, los rodamientos, la cadena, prensa estopa pasada de eje y la
lubricación.
- Tolvas: vaciar la tolva de ceniza y eliminar cualquier acumulación residual de
polvo en las piezas internas. Revisar y reparar todos los detectores de nivel.
Comprobar, limpiar y reparar las válvulas de descarga de polvo.
- Alineación de las placas y cables. Cualquier inclinación o desalineamiento
necesita corrección. Esta verificación debe realizarse para cada conjunto de
placas de campo dentro del precipitador.
- Transportador transversal: verificar el tornillo sinfín descansos, prensa estopa
pasada de ejes, sprockets, cadena de transmisión, sistema estructural y la
lubricación con la aislación térmica.
Pantalla de gases: verificar que se encuentren todas las placas de la pantalla de
entrada.
Para realizar la inspección completa del PPT, esta se debe hacer primero en
sucio, para identificar más fácilmente las fallas más evidentes y si hay
acumulaciones de polvo en algún sector determinado que precipite el PPT para
ver las repuestas de el porque se generó eso, al tener esta inspección realizada se
lleva a cabo la limpieza general del PPT para revisar sus componentes en limpio.
El segundo paso tiene que ver con las reparaciones que se tienen que realizar:
-Pared interior: se tiene que realizar un ensayo no destructivo por ultrasonido por
sectores para ver los espesores que tienen las paredes internas con respecto a
mantenciones anteriores, de tener un espesor crítico, se corta el tramo
reemplazándose por otro del mismo material de forma calzada por medio de
soldadura y posteriormente se realiza un ensayo no destructivo por tintas
penetrantes a la soldadura, esto verifica que no queden grietas en el cordón. -
Desalineamiento: este tipo de reparación tiene que diferenciarse entre placas
colectoras y electrodos de descarga
Enderezamiento de las placas colectoras cuando haya pandeo excesivo
mediante aplicación de prensa hidráulica, calentamiento localizado con soplete,
retiro y cambio de los soportes de las placas. Si es necesario realizar un
reemplazo mayor de las placas, se deberá retirar la parte superior del precipitador.
Corrección y reemplazo de electrodos: Los electrodos doblados o el
desalineamiento de las guías y marcos de soporte son una causa que muy a
menudo causan problemas al interior del precipitador. En caso de encontrar esto
se debe reemplazar el marco. Si la distorsión no es mayor y sólo algunos
electrodos presentan soltura, entonces pueden eliminarse. Se debe tener en
consideración que el PPT puede funcionar como máximo con el 90% del total de
electrodos, si este porcentaje baja, afecta la eficiencia de éste
-Sistema de golpe: se tienen que cambiar los descansos más gastados de los ejes
de martillo, a su vez los martillos que no se encuentren, como los que estén más
agripados. - Vaciar la tolva de los polvos precipitados y eliminar cualquier
acumulación residual de polvo en las piezas internas, reparar todos los detectores
de nivel. Comprobar, limpiar y reparar las válvulas rotatorias de descarga de polvo.
Otro punto en la mantención es el cambio de componentes, ya que hay algunos
que tienen un periodo de funcionamiento establecido en el cual aseguran su
calidad de servicio, esto se define por registros históricos por parte de planta y a
informes por trabajos realizados por la empresa de servicios que realiza la
mantención a estos equipos. De acuerdo esto, a continuación se describirán los
componentes con sus respectivos periodos de cambio:
Frecuencia de cambio de 6 meses
- Cambio empaquetaduras rastra de polvo.
- Revisión de rodamientos por eje de transportadores.
- Cambio empaquetadura de válvula rotatoria.
- Cambio placas distribución de gases pantalla entrada.
- Mantención rodamientos y cadenas transmisión transportador PPT.
- Cambio aisladores.
- Cambio zapatas rastra interna PPT.
Frecuencia de cambio una vez al año
- Cambio rodamientos ejes transportadores.
- Cambio sello en puertas superiores.
- Mantenimiento General Válvulas Rotatorias (Carcaza, Rodamientos, estado de
rotores)
- Revisión General Tornillo Sin Fin #1 - #2
- Cambio empaquetadura pasada de eje golpe de martillo.
- Cambio cadena de arrastre transportador transversal.
Frecuencia de cambio cada 2 años
- Cambio de gusanillo de arrastre transportador transversal.
- Cambio válvulas rotatorias.
- Cambiar eje conducido transportador transversal.
- Cambio de eje motriz y cadena en rastra de polvo.
De acuerdo con los resultados del análisis de criticidad se realizó el plan de
mantenimiento igual para todos los equipos ya que tienen el mismo principio de
funcionamiento, pero de acuerdo con los resultados, el nivel de criticidad de los
PPT de la caldera es muy alto, es por esto que se realizará un plan de inspección
y mantenimiento cada paro mes.
Cualquier cambio aparente debe advertirse con el fin de anticipar las medidas que
permitan mantener el equipo funcionando dentro de los parámetros nominales y/o
programar mantenimientos. La aplicación de este tipo de revisiones permite un
mejor diagnóstico de funcionamiento del precipitador, así como la programación
adecuada de las inspecciones a realizar en los períodos de mantenimiento. Los
datos de funcionamiento semanales serán revisados y comparados con los
valores normales o de puesta en servicio de equipo. La Inspección física del
precipitador incluirá:
Revisión, limpieza y/o reemplazo de los filtros de aire del gabinete del conjunto
rectificador. Comprobar también los circuitos y disipadores de calor que evitan la
acumulación de polvo. Limpiar si es necesario.
- Verificar la operación de los martillos. Se debe activar cada conjunto de
martillos. Los que no operen deberán ser identificados y se debe programar su
reparación o reemplazo. Si se detecta algún problema con la operación de los
martillos se debe realizar el ajuste de los parámetros de funcionamiento del
sistema. Todos los ajustes nuevos deben ser registrados y también se deberá
mantener especial atención al rendimiento y operación del sistema durante la
semana siguiente.
-Verificar la temperatura y nivel de aceite en el transformador.
-Comprobar la presurización del aislador y el sistema de calefacción en los
sistemas de presión negativa.
-Revisar las escotillas de acceso para detectar fugas de aire, asegurar que la
escotilla está completamente cerrada y bloqueada. Inspeccionar las juntas y
empaquetaduras de las puertas para detectar grietas o roturas.
Una vez realizado este plan de mantenimiento, podrá ser llevado a su totalidad si
se cuenta con todos los repuestos que necesite el equipo, ya que ha sido por esto
en parte que no se realicen los mantenimientos correspondientes en la parada
general de planta.
TRABAJO PARA LA PARADA DE NOVIEMBRE 2021 EQUIPO CONTROL
PRECIPITADOR ELECTROSTATICO CALDERA #4
Detectar posibles infiltraciones de aire: estas se deben realizar las columnas
principales de la estructura y puertas, como así igual en las paredes internas por
deterioro de carcaza del precipitador.
Pared interior: se tiene que realizar un ensayo no destructivo por ultrasonido por
sectores para ver los espesores que tienen las paredes internas con respecto a
mantenciones anteriores, de tener un espesor crítico, se corta el tramo
reemplazándose por otro del mismo material de forma calzada por medio de
soldadura y posteriormente se realiza un ensayo no destructivo por tintas
penetrantes a la soldadura, esto verifica que no queden grietas en el cordón.
Los andamios exteriores del precipitador Orden # 90248008
El trabajo consiste en el suministro, construcción y posterior desmontaje de un
sistema de andamiaje parte exterior del Precipitador Electrostático de la estructura
principal del equipo de doce (12) Columnas hasta una altura de 28 mts.
El trabajo consiste en las siguientes actividades:
Replanteo y diseño del sistema de plataformas y escaleras
Construcción de escaleras tipo gato para acceder desde el registro hasta la
plataforma metálica de operación que será construida,
Suministro y armado de andamios multidireccionales certificados sobre la
plataforma para acceder al área de trabajo.
Suministro e instalación de líneas de vida
Retiro de Aislamiento Térmico
Revisión de Fisuras en Soldadura
Retiro de láminas metálicas fisuradas y gastadas
Cambio de láminas y soldadura
Reinstalación de Aislamiento Térmico Existente
Desarmado de todo el sistema de andamiajes al terminar las operaciones
Suministro de personal debidamente calificado y certificado para
construcción o modificación del andamiaje durante las labores de
mantenimiento.
Retiro – Instalación de Aislamiento Termico Carcasa Principal de la
Estructura del Equipo Precipitador Electróstatico. Orden SAP 90248006
Carcasa deben estar cubiertas con material aislante (100 a 150 mm de espesor) y
calentadores para conservar el calor y prevenir la corrosión debido a la
condensación del vapor de agua y ácidos en los componentes internos.
Cambio de láminas metálicas de las columnas principales de la carcasa del
precipitador
Tiempo Alquiler Trabajo Efectivo de los Andamios = 12 días
Tiempo día Armado = 4 días
Tiempo días desarmado = 4 días
Nota: Se debe exigir como mínimo estén certificados los andamios bajo las
Normas Técnicas Colombianas y bajo las Normas cumple con la RESOLUCIÓN
1409 DE 2012 emitida por el ministerio de trabajo, mediante el cual se establece el
reglamento de seguridad para protección contra caídas en trabajo en alturas y
cumple con el literal L de las normas OSHAS, hasta que homologuen las nuevas
normas de ICONTEC.
Sistema de Remoción de polvo. Orden SAP 96627353
Revisión Cadena de arrastre: se encuentra ubicado en la parte inferior de la
tolva del Precipitador Electrostático, es accionado por un motor reductor, este
transportador desaloja el polvo existente directamente hacia el exterior; la caída de
polvo es controlada por válvulas rotatorias que se encuentran en la parte superior
de la tolva.
Revisión Válvulas Rotatorias. Orden 96627353
Las válvulas rotatorias son los aparatos de descarga más comúnmente usados. La
válvula se diseña con una rueda con aspas, montada en un eje y accionada por un
motor eléctrico.
La válvula rotatoria es similar a una puerta giratoria; las aspas forman un sello
hermético con la estructura, y el motor lentamente mueve las aspas para permitir
la descarga del polvo que está en la tolva.
Revisión Sistema de golpes. Orden SAP 96627353
El polvo acumulado en las placas de recolección y cables se desaloja por
sacudido.
Este sistema de golpes es usado para crear impulsos mecánicos o vibraciones,
para limpiar las partes internas del precipitador.
Uno de estos sistemas usa martillos montados en un eje rotatorio; cuando el eje
se gira, los martillos caen y golpean el yunque que está unido a las placas de
recolección o al marco de alto voltaje. Este sistema de golpe se puede montar en
la parte superior o lateral de las placas de recolección.
Se cambiarán 75 yunques con su tornillería para los tres campos
Se anexa:
Ofertas Mercantiles 2021315 – 2021445
Orden Mantenimiento Preventivo Fábrica Precipitador Electrostático para la
Caldera #4 Orden # 96627353
Orden Mantenimiento Preventivo Fábrica Precipitador Electrostático para la
Caldera #1 Orden # 90248849
MEDICION DE LA EFICIENCIA DEL PRECIPITADOR ELECTROSTATICO
CALDERA #4
Se realizo diferentes modelaciones para determinar la eficiencia del precipitador
electrostático de la Caldera #4 con un laboratorio externo, para las nuevas
condiciones operacionales de generación de vapor en la Caldera #4:
190 toneladas Vapor/hora
195 toneladas Vapor/hora
200 toneladas Vapor/hora
Las tomas se realizaron en el ducto de entrada del Precipitador Electrostático y en
la salida toma de la parte superior de la chimenea.
Cumpliendo con los Estándares de Emisión Normativa establecido en la tabla 6
del artículo 13 de la resolución 909 de 2008 expedida por el Ministerio de
Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial (MAVDT).
La eficiencia de remoción de partículas del Precipitador Electrostático en la
Caldera #4
