MANTENIMIENTO

UNE-EN-13306
 Que es mantenimiento ?
◦ El mantenimiento según UNE-EN-13306, se define como el
conjunto de actividades técnicas, administrativas y de gestión para
alargar la vida útil de un edificio o de un elemento en concreto, con
la finalidad de conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda
desarrollar la función requerida.
A UN COSTE ÓPTIMO
 Tipos de mantenimiento
◦ Mantenimiento correctivo
Este mantenimiento industrial consiste en corregir los errores del equipo conforme vayan apareciendo por
el uso y el desgaste. Pueden ser planificados, cuando ese desgaste se ha previsto y en el plan de
mantenimiento industrial ya se tiene en cuenta. O no planificados, cuando el defecto ocurre en un momento
inesperado o antes de lo previsto.
◦ Mantenimiento preventivo
Consiste en una intervención sistemática del equipo, aunque este aún no haya dado señas de desgaste o
error. Se tienen en cuenta las vulnerabilidades de la maquinaria y los materiales y se planea el mantenimiento
en el momento oportuno para no llegar a necesitar una reparación seria. Requiere un buen plan de
mantenimiento industrial.

PREVENIR
 Tipos de mantenimiento
◦ Mantenimiento predictivo
Son una serie de acciones que se toman y técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos
de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su
funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero
negativo.
◦ Mantenimiento horas cero
Consiste en tareas y procedimientos que dejan la máquina a cero horas de funcionamiento. Esto quiere decir que, bien
cuando ya está comenzando a bajar el rendimiento del equipo o bien cuando todavía funciona a la perfección, se
sustituyen todos los componentes necesarios hasta que tiene el mismo desgaste por el uso que si fuera totalmente nueva.
Es uno de los tipos de mantenimiento industrial que sirven para asegurarse de alargar la vida útil del equipo a largo plazo y
de forma controlada.
◦ Mantenimiento en uso
Este es uno de los tipos de mantenimiento industrial de más baja intervención. Normalmente lo suelen hacer los
usuarios del equipo o personal de baja cualificación. Consiste en simples tareas de prevención, como una limpieza
adecuada o una observación sobre defectos visibles.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

◦ ¿QUE ES ? INSPECCIONAR -DETECTAR – VER CON ANTELACIÓN = ¡GESTIÓN!

◦ ¿COMO SE ACTUA ? PLANIFICAR Y PREVEER CON EXPERIENCIA
◦ ¿OBJETIVO? EVITAR DEGRADACIÓN ALARGANDO VIDA ÚTIL
◦ ¿QUÉ REPRESENTA? UNA VOLUNTAD NORMATIVA PREVENTIVA

¡¡¡CORREGIR ANTES DE QUE OCURRA…!!!

 MANTENIMIENTO CORRETIVO

◦ ¿QUÉ ES? REHACER – SUSTITUIR - REPARAR = ¡RESPUESTA!

◦ ¿CÓMO SE ACTÚA? ACTUAR RECOMPONIENDO DE FORMA REACTIVA
◦ ¿OBJETIVO? RECUPERAR DEGRADACIÓN CORRIGIENDO
◦ ¿QUÉ REPRESENTA? UNA VOLUNTAD SOCIAL REACTIVA

¡¡¡PREVENIR DESPUÉS DE QUE OCURRA!!

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

◦ ¿QUÉ ES? ANALIZAR-DIAGNOSTICAR-ENSAYAR= ¡DESCUBRIR!

◦ ¿CÓMO SE ACTÚA? ACTUAR ANALIZANDO EL FUNCIONAMIENTO
◦ ¿OBJETIVO? DETECTAR INEFICIENCIAS
◦ ¿QUÉ REPRESENTA? UNA VOLUNTAD TÉCNICA PREVENTIVA

¡¡¡DETECTAR ANTES DE QUE OCURRA…!!!

¿COMO LO HAGO ?
 PLAN DE MANTENIMIENTO

◦ ¿QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO?

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo
algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo
un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en
mucho más económico aplicar una política puramente correctiva (en inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar
hasta que falle’).
◦ El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
➢ Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo el equipo de operación.
➢ Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
➢ Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
 PLAN DE MANTENIMIENTO
◦ 5 Referentes para determinar el mantenimiento
➢ Frecuencia: Siguiendo periodicidades fijas o Determinándola a partir de las horas de funcionamiento.
➢ Especialidad: En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que realizan unos
profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de trabajo correspondientes no se envíe al especialista
eléctrico lo que debe realizar el especialista mecánico y viceversa.
➢ Duración: La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del plan de
mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que esta estimación lleva implícito un error
por exceso o por defecto.
➢ Permiso de trabajo: Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las tareas de
corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que suponen un riesgo eléctrico, etc.
requieren normalmente de un permiso de trabajo especial
➢ Máquina parada o en marcha: Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el
sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha.
 PLAN DE MANTENIMIENTO

Qué, cómo, quien, cuándo y CUÁNTO

La herramienta básica de gestión es la ficha de mantenimiento definida como una estructura ordenada de
actuaciones vinculadas a los diferentes subsistemas constructivos del plan de mantenimiento, definidas por:
➢ Una acción determinada.
➢ Un responsable de ejecución.
➢ Una planificación temporalizada de ejecución.
➢ Un precio unitario y un coste total.
PLAN DE MANTENIMIENTO
DOCUMENTOS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
➢ Los Manuales
➢ Las Fichas
➢ Los Certificados
➢ Los Registros
➢ Los catálogos
➢ Las instrucciones
➢ Los planos de fabricación
➢ Las Normas
➢ Las Especificaciones
➢ Los formatos: inspecciones periódicas, ordenes de trabajo, hoja de vida de
los equipos, solicitud de mantenimiento, SST.
 METODOLOGIAS DE MANTENIMIENTO
Kaizen
El método Kaizen se originó en Japón y es un sistema de
gestión que está orientado a la mejora continua de procesos
en busca de erradicar todas aquellas ineficiencias que
conforman un sistema de producción.

KAI =Cambio
Zen = Bueno
Mejora continua
 METODOLOGIAS DE MANTENIMIENTO
◦ Las 5 S del método Kaizen
➢ Seiri: el primer paso es distinguir entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son en un sistema
productivo.
➢ Seiton: hay que listar manera ordenada todos los elementos que nos han quedado tras el Seiri. El Seiton lleva a
organizar los elementos necesarios para reducir el tiempo de búsqueda y esfuerzo.
➢ Seiso: la S más importante de todas ya que hace referencia a la necesidad de identificar el problema para ponerle
remedio. Debemos conocer todas las estrategias y procesos en los que está inmersa la organización y en caso de
identificar un error se le tendrá que poner solución.
➢ Seiketsu: la compañía debe tener a su alcance los recursos necesario para fomentar un buen ambiente y
competitividad necesaria en la plantilla. Para ser el mejor se debe contar con las mejores herramientas de trabajo.
➢ Shitsuke: promover la idea del Kaizen y fomentar el compromiso con “las cinco S”. Estos cinco puntos no
servirán de nada si no hay compromiso.
 METODOLOGIAS DE MANTENIMIENTO

◦ TPM
➢ Es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de
pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción
industrial.
➢ El TPM no es una metodología para solucionar problemas básicos, no solo lo
puede hacer solo el área de mantenimiento, necesita la participación de toda el
área de operaciones.
 METODOLOGIAS DE
MANTENIMIENTO
◦ Los 8 Pilares del TPM
➢ Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
➢ Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
➢ Mantenimiento planificado
➢ Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
➢ Prevención del mantenimiento
➢ Actividades de departamentos administrativos y
de apoyo
➢ Formación y Adiestramiento
➢ Gestión de Seguridad y Entorno
 METODOLOGIAS DE MANTENIMIENTO
◦ RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan
de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes
sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los
altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de
las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de
comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Como criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la
norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012.
[Link]
 METODOLOGIAS DE MANTENIMIENTO
◦ La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno
de los sistemas que componen la planta, a saber:
➢ Fase 0: Codificación y listados de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el
sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lógicos, etc.
➢ Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en
su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en
cada subsistema.
➢ Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
➢ Fase 3: Determinación de los modos de fallo causas de cada uno de los fallos encontrados en la
fase anterior.
 METODOLOGIAS DE
MANTENIMIENTO
➢Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo
de fallo. Clasificación de los fallos en críticos,
importantes o tolerables en función de esas
consecuencias
➢ Fase 5: Determinación de medidas preventivas
que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
➢ Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en
sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de
Mantenimiento, lista de mejoras, planes de
formación y procedimientos de operación y de
mantenimiento.
➢ Fase 7: Puesta en marcha de las medidas
preventivas
 METODOLOGIAS DE MANTENIMIENTO
◦ PMO
El sistema de Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO) es una metodología que se ha desarrollado
para revisar en detalle los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la información técnica de
los activos fijos en operación. Un sistema PMO, facilita el diseño de un marco de trabajo racional y rentable,
cuando se tienen los registros históricos de Mantenimiento Preventivo y la planta se mantiene bajo control.
Este modelo mejora la programación de todas las actividades de mantenimiento. Se incluye los criterios
técnicos y económicos, para decidir la frecuencia óptima de PM para eliminar el origen de las causas de las
fallas.