1

Capítulo 1. Introducción a los Capítulo 5. Selección del

Líquidos Penetrantes. método de inspección de
líquidos penetrantes

Capítulo 2. Procesos de Capítulo 6. Interpretación y

líquidos penetrantes evaluación de indicaciones

Capítulo 3. Métodos de Prueba Capítulo 7. Procesos de control

en Líquidos Penetrantes para líquidos penetrantes

Capítulo 4. Equipo para la Capítulo 8. Procedimientos y

prueba de líquidos penetrantes estándares

2
 Introducción a los
Líquidos Penetrantes

3
Es un tipo de prueba no destructiva que se utiliza para
detectar e identificar discontinuidades presentes en la
superficie de los materiales examinados.
El procedimiento consiste en aplicar un líquido con
tinte o fluorescente sobre la superficie en estudio, el
cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera
existir, debido al fenómeno de capilaridad. Después de
un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido
y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que
ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa
del revelador se delinea el contorno de estas.

4
En el método de líquidos penetrantes, el
líquido es aplicado en la superficie del
objeto, y se da el tiempo suficiente para
permitir que el líquido penetre en las
discontinuidades. Si la discontinuidad es
pequeña o angosta (como una grieta o el
tamaño de una punta de alfiler), la
capilaridad asiste en la penetración.

5
La capilaridad es una propiedad de
los fluidos que depende de su tensión
superficial, la cual, a su vez, depende de la
cohesión del fluido, y que le confiere la
capacidad de subir o bajar por un tubo capilar.

6
Un buen penetrante debe hacer lo siguiente:

 Ser capaz de penetrar fácilmente aberturas

muy finas
 Ser capaz de permanecer en aberturas
relativamente anchas
 Retirarse fácilmente de la superficie
después de la prueba

7
▪ Limpieza previa de la superficie
▪ Aplicación del penetrante
▪ Tiempo de penetración
▪ Remover exceso de penetrante
▪ Aplicar revelador
▪ Tiempo de revelado
▪ Inspección visual
▪ Limpieza posterior

8
La prueba con Líquidos Penetrantes es uno de
los métodos más antiguos de pruebas no
destructivas.

El origen de la prueba con líquidos penetrantes

se atribuye generalmente a la inspección de los
ejes de ruedas en la industria ferrocarrilera en
los años 1890`s.

9
La prueba de aceite y blanqueador es la más antigua
e implicaba la inmersión de los objetos a prueba con
aceite para después limpiarlos con trapos mojados
con keroseno. Se usaba tiza en polvo para cubrir la
superficie incrementando la visibilidad de cualquier
aceite que saliera del interior del objeto a prueba a la
superficie.

10
 Algunas ventajas de la prueba con Líquidos
Penetrantes incluyen las siguientes:

▪ La prueba con líquidos penetrantes examina

rápidamente todas las superficies accesibles.

▪ La prueba con líquidos penetrantes detecta

discontinuidades superficiales muy
pequeñas.

11
▪ Puede usarse en una amplia variedad de
materiales incluyendo materiales ferrosos y
no ferrosos, aleaciones y cerámica
refractaria.

▪ Utiliza equipo relativamente económico y no

sofisticado.

▪ Su sensibilidad magnifica el tamaño y la

ubicación de las discontinuidades.

12
▪ Su sensibilidad puede ajustarse con la
selección del penetrante, la técnica de
remoción y el tipo de revelador.

▪ Los técnicos pueden detectar visualmente las

indicaciones.

▪ Puede usarse en etapa de servicio para

detectar problemas de producción.

13
La clasificación de los Líquidos Penetrantes es
la siguiente:

Tipo I: Penetrantes fluorescentes

Tipo II: Penetrante visible (contraste por color)
Tipo III: Modo doble (fluorescente/ visible).

14
Tipo I, fluorescente es posteriormente
clasificado por cinco niveles de sensibilidad:

Nivel 1/2: Ultra-bajo.

Nivel 1: Bajo.
Nivel 2: Medio.
Nivel 3: Alto.
Nivel 4: Ultra-alto.

15
No existe nivel de clasificación de sensibilidad
para los sistemas de penetrante Tipo II.

16
Los penetrantes tipo I y II son clasificados
posteriormente por el método de remoción del
exceso de penetrante de la siguiente manera:

Método A: Removible con agua.

Método B: Lipofílico post-emulsificable.
Método C: Removible con solvente.
Método D: Hidrofílico post-emulsificable.

17
Los reveladores se clasifican por su forma de la
siguiente manera:

Forma A: Polvo seco.

Forma B: Soluble en agua.
Forma C: Suspendible en agua.
Forma D: No acuoso Tipo I (fluorescente).
Forma E: No acuoso Tipo II (visible).
Forma F: Aplicaciones especiales.

18
Clase 1: Halogenado.

Clase 2: No halogenado.

Clase 3: Aplicaciones especiales.

19
▪ Los materiales son usualmente combustibles.

▪ El punto de inflamación mínimo en tanques

abiertos es usualmente de 93 °C (200 °F).

▪ Fumar y flamas abiertas deberán evitarse.

▪ El almacenamiento de los materiales debe

estar lejos de calor y de flamas abiertas.

20
Por precaución, revisar siempre las hojas de
datos de seguridad del material (MSDS).

21
▪ Puede presentarse resequedad en la piel
debido a material con base aceite.
▪ Evitar las salpicaduras de los materiales.
▪ Usar guantes, delantales y lentes
protectores.
▪ Lavarse las manos inmediatamente después
de estar en contacto con los materiales
penetrantes.
▪ Usar cremas protectoras para las manos.

22
▪ El polvo y los vapores son tóxicos.
▪ La inhalación de cantidades excesivas puede
ser peligrosa para la salud.
▪ Deben instalarse ventiladores con el uso de
reveladores secos.
▪ Deben usarse ventiladores en las áreas de
prueba para la remoción de vapores.
▪ Seguir siempre las recomendaciones para el
uso de respiradores o de máscaras.

23
▪ Radiación ultravioleta de 365nm causa la
fluorescencia del material penetrante.
▪ Frecuencias mayores son nocivas para el ser
humano.
▪ Se usan lámparas filtradoras para prevenir
que estos rayos dañinos afecten al técnico.
▪ Los filtros deberán inspeccionarse por
grietas y reemplazarse cuando sea necesario.
▪ Deberán usarse lentes y guantes protectores.

24
Procesos de Líquidos
Penetrantes

25
En éste capítulo se mencionarán puntos
importantes que se deben tomar en cuenta
durante la realización de una prueba por medio
de Líquidos Penetrantes para poder aplicar el
método de una manera correcta.

26
 Remover
exceso de
penetrante

Penetrante
Pre limpieza

Revelar Post
limpieza

Inspeccionar

27
 Todos los métodos de limpieza deben cumplir
con lo siguiente:
▪ Requisitos del medio ambiente local.
▪ Requisitos de salud y seguridad.
▪ No dañar al objeto a prueba.
▪ El substrato deberá ser limpiado con un
solvente regulado.
▪ El solvente deberá dejarse secar
completamente antes de la aplicación del
penetrante.

28
Las propiedades de la superficie del objeto a
prueba determinan su preparación.

Aleaciones de alto níquel, titanio y aceros

inoxidables requieren el uso de productos bajos
en azufre y cloruros.

29
Antes de realizar una prueba de Líquidos
Penetrantes, es importante asegurarse de
que la superficie de la pieza esté libre de:
- aceite o grasa
- ácidos o cromatos
- rastros de agua

30
Las superficies requieren estar libres de
materiales extraños que obstruyan las
discontinuidades abiertas.

Las operaciones de limpieza como el uso de

cepillo de alambre eléctrico, esmerilado,
granallado, “sandblasteado”, y otras
operaciones que aplasten el metal de la
superficie a inspeccionar deben de evitarse.

31
La prueba con líquidos penetrantes será
inefectiva si el substrato no es limpiado y
secado física y químicamente.
Los residuos del líquido penetrante pueden
tener un efecto dañino en el objeto a prueba si
no son removidos apropiadamente antes de
ponerlo en servicio.
La compatibilidad de los agentes limpiadores y
los materiales penetrantes debe ser verificada
para asegurar una prueba penetrante aceptable.

32
Los procesos de limpieza incluyen los
siguientes:

▪ Solvente.
▪ Detergentes.
▪ Desengrasado a vapor.
▪ Limpieza con vapor a presión.
▪ Ultrasónica.
▪ Química.
▪ Removedores de pintura.

33
▪ La aplicación del solvente puede aplicarse
por inmersión, rociado, brocha o con un
trapo humedecido.
▪ La limpieza con solvente se usa comúnmente
para inspecciones en campo.
▪ Los solventes deberán usarse para remover
solamente contaminantes orgánicos.

34
Objeto a prueba siendo limpiado con un trapo
libre de hilazas, humedecido con solvente antes
de la aplicación del penetrante.

35
La limpieza se completa mediante el uso de
tanques de inmersión y/o soluciones
detergentes.

Los detergentes humedecen, penetran,

emulsionan y convierten a jabón los substratos
para después ser enjuagados con agua hasta
secarse.

36
El desengrasado a vapor es efectivo para la
remoción de aceites, grasas y otros
contaminantes orgánicos similares.

No requiere un paso de enjuague o secado a

diferencia de los limpiadores de base agua.

El desengrasado a vapor puede ser riesgoso

para el medio ambiente y está limitado a reglas
de seguridad estrictas por riesgos a la salud.

37
La limpieza con vapor a presión utiliza un
detergente alcalino que emulsifica, suaviza y/o
disuelve la contaminación orgánica.
El vapor realiza una acción mecánica que
remueve el detergente y la contaminación de la
superficie a prueba.
Este proceso es conveniente para la limpieza de
componentes grandes, difíciles de manejar que
no son sumergibles con facilidad.

38
La limpieza ultrasónica se combina a menudo
con la limpieza con detergente o con la
limpieza alcalina. Combinada mejora la
eficiencia y reduce el tiempo de limpieza.
Es útil para la limpieza de cantidades grandes
de objetos pequeños.

39
Los removedores de óxido y las escamas
superficiales aprobados comercialmente
incluyen los siguientes :

▪ Removedores ácidos de óxido.

▪ Removedores alcalinos de óxido.

Estos requieren equipo especial y

procedimientos específicos deberán seguirse.

40
Los métodos de remoción de pintura incluyen
los siguientes:

▪ Tanque caliente de disolución de pintura.

▪ Decapantes solventes de pintura.

Estos requieren equipo especial y

procedimientos específicos deberán seguirse.

41
Soluciones ácidas o alcalinas se usan para
remover el metal aplastado de operaciones
como esmerilado o “sandblasteado”.

El ataque químico abre rebabas causadas por el

proceso de pulido de la superficie.

Pueden usarse tanto tanques de inmersión o

equipo manual.

42
“Sandblasteado”, lijado, cepillado y esmerilado
no deberán ser utilizados antes de realizar una
prueba con Líquidos Penetrantes.

Estos procesos tienden a cerrar las

discontinuidades debido al embarrado del
metal, golpeteo o trabajado en frío de la
superficie.

43
Los objetos a prueba y las discontinuidades
potenciales deberán estar completamente secos
de limpiador antes de la aplicación del
penetrante.
Cualquier remanente de limpiador puede evitar
la acción capilar del penetrante dentro de las
discontinuidades.

44
Algunos procedimientos requieren aplicación de
alcohol o de acetona para promover el secado y
en otras ocasiones se requieren hornos de
secado.

45
El penetrante se puede aplicar de la siguiente
manera:

▪ Rociado
▪ Brocha
▪ Vertido
▪ Inmersión

46
El tiempo de penetración (dwell time), es el
período de tiempo que permite al penetrante
entrar y llenar cualquier discontinuidad abierta
a la superficie mediante la acción capilar.

47
El líquido penetrante es atraído a la superficie
del objeto a prueba durante el tiempo de
revelado o el tiempo de permanencia del
revelador.

El líquido penetrante puede esparcirse entre el

revelador formando indicaciones marcadas.
Esto es a veces referido como acción capilar
invertida.

48
Las superficies a prueba deben permanecer
húmedas durante su tiempo de penetración.
Las fuentes de radiación ultravioleta pueden
ayudar cuando se usen fluorescentes para
verificar que la superficie se mantiene húmeda.

49
La aplicación del penetrante incluye también la
zona afectada por el calor (HAZ); los técnicos
deben revisar los procedimientos para asegurar
una cobertura completa del área de interés.

50
El objeto a prueba se mantiene en suspensión
mientras el tiempo de penetración requerido
transcurre para el proceso fluorescente.

51
La estación de enjuague fluorescente requiere
cerca de 100 lux (10 fc) de luz ambiente
(blanca) y menos de 100 W/cm2 de radiación
ultravioleta cercana (UV-A).

La estación de evaluación fluorescente debe

estar cerca de 1000 W/cm2 de radiación
ultravioleta cercana (UV-A) medida en la
superficie a prueba y la luz ambiente (blanca)
no debe ser mayor de 20 lux (2 ftc).

52
El penetrante visible (contraste de color)
usualmente requiere 1000 lux (100 fc) en la
superficie a prueba.

Estos niveles deberán verificarse siempre contra

el procedimiento, estándar o especificación
gobernante.

53
Medidor típico de radiación ultravioleta, usado
en los procesos fluorescentes.

54
Accesorio típico de prueba para la verificación
de la iluminación adecuada a una distancia fija
del medidor.

55
Medidores de iluminación para la medida de luz
ambiental (blanca) en pie-candela o lux.

56
Después del tiempo requerido de
penetración/emulsificación, el área a examinar
deberá ser enjuagada con agua.

Se prefieren gotas gruesas, ya que la acción

mecánica depende del tamaño de las gotas y de
la velocidad al impactar.

57
▪ El enjuague se aplica a un ángulo oblicuo
(45° a 75° es el ángulo más efectivo).

▪ Distancias entre 15 a 61 cm (6” a 14”) son

aceptables y proporcionan una remoción
uniforme.

58
▪ El rango de temperatura para el enjuague es
de 10 a 38 °C (50 a 100 °F).

▪ La presión del agua de 69 a 241 kPa (10 a 35

psi) es generalmente usada. La presión no
debe exceder 276 kPa (40 psi).

59
La contaminación de un penetrante removible
con agua causará:

- Una reducción en la calidad penetración del

penetrante
- Afectará negativamente la facilidad de
lavado del penetrante

60
Ejemplo de objetos enjuagados mientras son
vistos bajo una luz fluorescente para asegurar
una limpieza adecuada.

61
Después del tiempo de penetración requerido,
deberán realizarse las funciones siguientes:

▪ Limpiar el área a prueba con una toalla

absorbente libre de hilazas que tenga un
color contrastante con el del penetrante.

▪ Usar una sección limpia con cada frotado.

62
▪ Después de remover el grueso del
penetrante, humedecer ligeramente un paño
limpio. No empapar o saturar el paño con
limpiador. Continuar frotando hasta que no
se observe evidencia de penetrante.

▪ Hacer limpieza final con un paño limpio y

seco y verificar que no haya evidencia de
penetrante en el paño. Dejar que se evapore
el limpiador antes de aplicar el revelador.

63
Como se mencionó en el primer capítulo, los
tipos básicos de revelador son los siguientes:

Forma A: Polvo seco (forma en polvo fino).

Forma B: Soluble en agua (tanques de

inmersión).

64
Forma C: Suspendible en agua (tanques de
inmersión).

Forma D: No acuoso Tipo I (latas de aerosol).

Forma E: No acuoso tipo II (latas de aerosol).

Forma F: Reveladores de aplicación específica.

65
Los reveladores en polvo seco se usan en
superficies que se encuentran completamente
libres de humedad y se pueden aplicar por
medio de suspensión en aire, rociado
electrostático o por inmersión del objeto a
prueba.

66
El polvo es ligero y se adhiere a las superficies
del objeto en una película fina. Es mas útil en
superficies ásperas y en procesado automático
usando penetrantes fluorescentes.

67
Este revelador consiste en un polvo disuelto en
agua y aplicado de la siguiente manera:

▪ Sumergiendo el objeto a prueba en la

solución.
▪ Rociando la solución sobre el objeto a
prueba.
Este tipo de revelador acuoso forma una
película translúcida. No se recomienda usar con
penetrantes visibles.

68
No recomendable para usarse con penetrante
lavable en agua. Agua en el revelador puede
remover el penetrante lavable con agua de las
discontinuidades.

Puede ahorrar tiempo durante el procesado, ya

que el secado está incluido en el tiempo de
revelado.

69
El revelador debe revisarse a intervalos
regulares para verificar contaminación de
penetrante y evaporación del agua de acuerdo a
especificación.

70
Se vende como un concentrado seco que puede
mezclarse y mantener un nivel apropiado de
agua y revelador deseado.
Este tipo de revelador acuoso no se disuelve en
agua, de modo que debe ser completamente
agitado justo antes de la aplicación para
suspender las partículas en agua.
El revelado de las indicaciones no empieza
hasta que la humedad se ha evaporado
completamente en el revelador.

71
El color blanco del revelador funciona
perfectamente como contraste en los
penetrantes visibles.

Los objetos a prueba deben revisarse para

asegurarse de que un recubrimiento uniforme
de revelador ha sido aplicado.

El revelador debe ser verificado a intervalos

regulares por contaminación de penetrante y
evaporación de agua con un hidrómetro.

72
La remoción de reveladores suspendibles en
agua puede ser mas difícil debido a que no son
solubles en agua.

Todos los reveladores acuosos contienen

necesariamente bióxidos, inhibidores de
corrosión y agentes humectantes.

73
Los reveladores no acuosos (solvente
suspendido) son suministrados en condición
“listo para usarse”, frecuentemente en
presentación de latas de aerosol.

74
El revelador no acuoso es el de mayor
sensibilidad debido a que la acción solvente
contribuye a los mecanismos de absorción del
revelador, entrando a la discontinuidad y
disolviéndose dentro del líquido penetrante.

Absorción es la asimilación del penetrante

dentro del total de partículas del revelador.

75
Antes de rociar el revelador deben seguirse los
siguientes pasos:

▪ El bote de aerosol puede requerir agitarse antes

del rociado.
▪ El objeto a prueba debe estar completamente
seco.
▪ Son preferibles varias capas delgadas uniformes
que una sola capa gruesa.
▪ Verificación de la lata debe realizarse antes de
rociar la superficie a prueba para prevenir que el
revelador se chorree.

76
La revelación de las indicaciones no comienza
hasta que la humedad se haya evaporado
completamente del revelador.
El objeto a prueba debe monitorearse
continuamente durante el tiempo de revelado
para evaluar apropiadamente las indicaciones
cuando se van formando.

77
Típicamente el tiempo de revelado es de un
mínimo de 10 minutos. Aunque siempre se
tiene que hacer referencia a las
especificaciones.
El punto en el cual el tiempo de revelado
comienza depende del tipo de revelador usado.
▪ El tiempo de revelado húmedo, comienza tan
pronto como el revelador se seque.
▪ El tiempo de revelador seco y no acuoso
comienza al aplicarlo.

78
Interpretación: Es la determinación de si una
indicación es relevante o no relevante.

Evaluación: Siguiendo la interpretación de las

indicaciones observadas, determinar si cumplen
con los criterios de aceptación especificados.

79
Una discontinuidad es una interrupción en la
estructura normal del objeto a prueba. Puede
no ser un defecto.

Si, durante la fase de evaluación, se determina

que la discontinuidad interfiere con la utilidad
del objeto a prueba o que no cumple con los
criterios de aceptación, la discontinuidad es
entonces clasificada como defecto.

80
Las indicaciones se forman sobre la superficie
de los objetos a prueba durante la inspección
debido a las discontinuidades localizadas en las
superficies.
Las indicaciones se pueden clasificar como:

▪ Indicaciones falsas
▪ Indicaciones no relevantes
▪ Indicaciones relevantes

81
▪ Indicaciones lineales: son aquellas que
contienen una dimensión mayor de al menos
tres veces la dimensión menor.

▪ Indicaciones redondas: son aquellas cuya

dimensión mayor es igual o menor a tres
veces la dimensión menor.

82
Una indicación que se interpreta como causada
por una discontinuidad en un lugar, donde no
existe discontinuidad alguna, es una indicación
falsa.
Las indicaciones falsas son irrelevantes.
En algunos documentos de referencia las
indicaciones falsas y las indicaciones
irrelevantes se considera que son la misma
causa.

83
Las indicaciones falsas son causadas
principalmente por las razones siguientes:

▪ Falta de limpieza en la estación de prueba o en

otros aspectos del procesado del penetrante.
▪ Penetrante en las manos de los técnicos.
▪ Contaminación del revelador húmedo o seco.
▪ Penetrante desde otros objetos a prueba.
▪ Penetrante en la mesa de examinación.
▪ Manchas o partículas fluorescentes.

84
La limpieza y re-procesado del objeto a prueba
se requiere cuando se noten falsas indicaciones.

Una típica indicación falsa es una pieza de hilo

o hilacha en una parte tal que parece una grieta
durante la prueba con radiación ultravioleta.

El problema más serio con las indicaciones

falsas es determinar si dicha indicación esta
enmascarando una indicación relevante.

85
Las indicaciones no relevantes son causadas
por irregularidades superficiales de la
configuración del objeto a prueba y no causan
detrimento a la utilidad del objeto a prueba.
Pueden aparecer en los objetos a prueba en los
lugares siguientes:
▪ Juntas unidas a presión.

▪ Soldaduras de traslape.

▪ Elementos con superficies rugosas.

86
Las indicaciones relevantes son causadas por
discontinuidades sobre la superficie de un
objeto a prueba.
Todas las indicaciones relevantes son
discontinuidades, pero no todas las
discontinuidades son defectos. Se clasifican de
la siguiente manera:
▪ Indicaciones lineales continuas
▪ Indicaciones lineales intermitentes
▪ Indicaciones redondas

87
La limpieza posterior puede realizarse
utilizando desengrasante a vapor, solvente o
limpieza ultrasónica.

Pueden requerirse operaciones adicionales por

especificaciones y procedimientos.

88
Métodos de prueba en
Líquidos Penetrantes

89
Las técnicas de líquidos penetrantes (PT) se
desarrollan para la detección de discontinuidades
que están abiertas a la superficie, tales como
grietas, costuras, traslapes, laminaciones.

Las técnicas de PT son aplicables a pruebas

dentro del proceso o la etapa final de fabricación
de componentes, pruebas dentro de los servicios
y actividades de mantenimiento.

90
Las diferentes técnicas pueden utilizarse
eficazmente para la inspección de materiales
metálicos no porosos (tanto ferrosos como no
ferrosos) y de materiales no metálicos como
cerámicas, ciertos plásticos no porosos y vidrio.

91
Al realizar una inspección por Líquidos
penetrantes se tiene que considerar lo
siguiente:

▪ Tipo de penetrante a utilizar.

▪ Método de remoción.
▪ Sensibilidad requerida del penetrante.
▪ Forma del revelador.
▪ Clases de removedores solventes.

92
Los siguientes factores deben ser considerados
al elegir entre el Tipo I y el Tipo II :

▪ Disponibilidad del área obscura y fuente de

energía.
▪ Nivel de sensibilidad requerido.
▪ Tipo de indicación buscada.
▪ Tamaño y localización de la superficie a
examinar.

93
▪ Disponibilidad de procesos de limpieza.

▪ El tipo I tiene cinco niveles de sensibilidad:

1/2 ,1,2,3 y 4; siendo el 4 el más sensitivo.

▪ El tipo II no tiene grados de nivel de

sensibilidad.

▪ El tipo I es usualmente requerido cuando se

desea un nivel de sensibilidad específico.

94
El tipo I fluorescente nunca debe aplicarse
después de realizar inspección con tipo II
visible.

El penetrante visible puede debilitar las

propiedades de fluorescencia, eliminando así
una indicación.

95
Los sistemas en línea consisten normalmente
de diferentes estaciones de trabajo en donde se
encuentran tanques que contienen los
materiales necesarios para realizar la prueba de
líquidos penetrantes.

Usualmente se utiliza el fluorescente Tipo I y

para remoción de penetrante se usa el método
removible con agua (A) o la emulsificación
(B y D).

96
Éste sistema normalmente es usado para
volúmenes grandes de objetos manufacturados.

El tipo de indicación buscada dictará el método

y la sensibilidad.

97
Los kits portátiles de penetrante removible con
agua o solvente permiten que se realicen
pruebas en campo ya que los materiales son
suministrados en botes de aerosol y son fáciles
de cargar o mover de ubicación sin el riesgo de
contaminación.

98
Dichos kits están disponibles para penetrantes
Tipo I y Tipo II.

Una ventaja importantes es que los botes de

aerosol no requieren calibración diaria o
verificaciones por contaminación.

99
▪ El método B es emulsificación con base
aceite. La aplicación se hace por inmersión y
la agitación del objeto a prueba esta
prohibida.
▪ Aplicación con brocha o rociado no son
permitidos.
▪ El mecanismo de emulsificación es por
difusión.
▪ El tiempo de emulsificación es crítico y debe
ser controlado cuidadosamente para
resultados reproducibles.

100
▪ El método D es emulsificación con base
agua.

▪ Trabaja a través de una reacción detergente

o surfactante.

▪ Se realiza un prelavado con agua que

remueve del 60 al 80% de la capa superficial
de penetrante.

101
▪ Después del prelavado, el emulsificador
hidrofílico es aplicado mediante inmersión o
rociado.

▪ La concentración por inmersión es

usualmente 5 a 30% por volumen.

▪ La concentración por rociado es usualmente

de 0.5 a 1% por volumen; hasta un 5% puede
usarse.

102
▪ En inmersión se realiza una agitación a la
pieza. La agitación se hace mediante
movimiento suave del removedor.

▪ El mecanismo de rociado del emulsificador

hidrofílico es una combinación de acción
química y mecánica.

▪ Una vez aplicado el removedor, se requiere

un enjuague de agua fresca al objeto a
prueba entero. Esto detiene la acción de
cualquier remanente de removedor.

103
Equipo para la prueba
de Líquidos
Penetrantes

104
Las unidades de prueba con líquidos
penetrantes pueden ser acomodadas de modo
que los objetos a prueba sean movidos:

▪ Manualmente.
▪ Mecánicamente asistidos.
▪ Semiautomático.
▪ Completamente automatizado.

105
La elección depende de presupuestos, tiempo y
el comportamiento del sistema a largo plazo.

El tamaño de la unidad depende principalmente

del tamaño y tipo del objeto a prueba. El diseño
del sistema puede realizarse de varias formas,
dependiendo de las instalaciones disponibles, el
ritmo de producción deseado y de la facilidad
de manejar los objetos a prueba.

106
Los requisitos de las estaciones de prueba son
dependientes de los factores siguientes:
▪ Tipo del penetrante usado.
▪ Requisitos del procesado.
▪ Tamaño de los objetos.
▪ Cantidad/ritmo deseado de producción.

107
Equipo auxiliar (otro que no esté en la estación
de limpieza) se requiere para realizar la
inspección con líquidos penetrantes.

Dicho equipo puede encontrarse en una o más

estaciones de prueba.

108
 Lampara ultravioleta

Lampara ultravioleta
Estación de Secado

Estación de drenado

Estación de Emulsificador
Estación de
Estación de Penetrante evaluación

Estación de revelado

Estación de
enjuague
Panel de Control

109
Las estaciones se pueden fabricar en unidades
modulares para permitir muchas
configuraciones, tales como unidades en línea
recta, en forma de L o en forma de U según se
desee y se acomode en las instalaciones de la
empresa.

110
Variedad de bombas pueden ser instaladas en
las estaciones de penetrante, emulsificador,
enjuague y revelado para realizar las siguientes
funciones:

▪ Agitación de las soluciones.

▪ Bomba de drenaje para recuperar material y
rehusarlo o para filtración hacia el tanque de
desechos.

111
▪ Dar potencia al rociador manual y
aplicadores.

▪ Requiere mantenimiento rutinario para

asegurar su confiabilidad.

112
Los rociadores y aspersores son usados
frecuentemente en las estaciones de
penetrante, emulsificador, enjuague y
revelador.
disminuyen el tiempo, permitiendo una
aplicación rápida y uniforme de los materiales
usados en las estaciones.
Rociadores convencionales y electrostáticos se
usan para los penetrantes, y reveladores secos
y suspendidos.

113
La aplicación de un sistema electrostático
minimiza el consumo de materiales utilizados
en la prueba y reduce la cantidad de penetrante
estancado, además ayuda a lograr una completa
y uniforme aplicación en toda la superficie a
inspeccionar.
Se requiere que el material penetrante tenga
una carga electrostática y es apropiado para
piezas muy grandes para la inmersión.

114
Para la aplicación con rociado electrostático, el
técnico aplica penetrante con una pistola
manual que hace que las partículas atomizadas
sean atraídas al objeto a prueba.

115
Lámparas de radiación ultravioleta y
ambientales son instaladas donde se requiera
para asegurar una iluminación adecuada en
todas las estaciones.

Cuando se usan materiales fluorescentes se

instalan lámparas en las casetas de enjuague y
de inspección.

116
La iluminación debe ser verificada con
instrumentos calibrados como sea requerido
por los procedimientos y especificaciones en el
área de prueba.

117
Los temporizadores son usados en las
estaciones de penetrante para monitorear lo
siguiente:

▪ Tiempo de permanencia del penetrante.

▪ Tiempos de permanencia del emulsificador.
▪ Tiempo de permanencia del revelador.
▪ Ciclos del secado.

118
Termostatos y termómetros se usan para
monitorear y controlar temperaturas de los
materiales utilizados, hornos de secado, piezas
de prueba y de la atmósfera.

119
Los extractores se usan cuando la prueba se
realiza en espacios confinados para remover
humos y partículas de polvo del área de prueba.

La respiración prolongada de vapores del

penetrante, del emulsificador o del removedor
solvente, pueden causar dolor de cabeza,
nauseas, opresión o dolor en el pecho.

120
Usado para medir la concentración de
emulsificador hidrófilico en agua.

121
Se usa para medir la concentración de los
reveladores húmedos base agua.

balasto
vástago

escala
cuerpo

122
Se usa cuando la prueba se requiere en un lugar
remoto lejos del equipo estacionario o cuando
partes pequeñas de un objeto grande necesitan
ser inspeccionadas.

Disponible en el tipo I y II siendo compactos y

ligeros de peso.
Puede aplicarse por rociado con botes de
aerosol o con brocha.

123
El contenido de un kit de líquidos penetrantes
visibles (tipo II) consiste en lo siguiente:

▪ Solvente limpiador.
▪ Penetrante visible.
▪ Brochas o almohadillas de aplicación.
▪ Revelador húmedo no acuoso.
▪ Trapos (libres de hilachas).

124
125
El kit de líquidos penetrantes fluorescentes
(tipo I) combina la portabilidad con una alta
visibilidad y normalmente contiene:

▪ Lámpara ultravioleta portátil.

▪ Solvente limpiador.
▪ Penetrante fluorescente.
▪ Brochas o almohadillas de aplicación.

126
▪ Revelador (húmedo no acuoso o seco).
▪ Trapos (libres de hilaza).
▪ Capota para proporcionar un área obscura
para la inspección de las indicaciones.

127
Las lámparas ultravioletas de vapor de mercurio
manuales más comunes producen luz en el
rango de longitud de onda de 320 a 440 nm.
Los penetrantes fluorescentes están usualmente
en el rango de 475 a 575 nm, el cual es el
espectro visible del verde al amarillo.

128
La función del filtro es el de transmitir la
radiación ultravioleta al mismo tiempo que
absorbe las otras longitudes de onda.

La luz UV-A más común consta de un bulbo de

mercurio alojado dentro de un filtro que es
alimentado por un transformador a voltaje
constante que produce longitudes de onda en el
rango de 320 a 400 nm.

129
El filtro usado en lámpara de mercurio tiene un
pico de transmisión a longitud de onda de 365
nm.

Se requiere un tiempo de calentamiento para

que el bulbo de mercurio alcance su completa
intensidad y la lámpara deberá permanecer
prendida para evitar el ciclado el cual reduce la
vida del bulbo.

130
131
La mejora en los materiales utilizados de
líquidos penetrantes actuales ha hecho posible
realizar inspección tipo I (fluorescente)en áreas
que no están obscuras al 100%.

Indicaciones pueden ser detectadas bajo una

cantidad de luz blanca considerable.

132
Sensores de luz ambiente (blanca) realizan la
medición en pie-candela o lux.

Sensores de radiación ultravioleta realizan la

medición en micro watts por centímetro
cuadrado.

133
Selección del método
de inspección de
Líquidos Penetrantes

134
Las combinaciones de penetrante,
emulsificador, método de remoción de
penetrante y formas de revelador deben
realizarse conforme a las recomendaciones del
fabricante o conforme a alguna lista de
productos calificada o certificada por
especificaciones.

135
La selección del tipo de penetrante y su
eficiencia en el proceso aplicado para una
aplicación en particular depende de los
siguientes factores:

▪ Requisitos del cliente.

▪ Requisitos de la especificación.
▪ Sensibilidad requerida.
▪ Tamaño y número de los objetos a prueba.

136
▪ Condición de la superficie de los objetos a
prueba.

▪ Configuración de los objetos a prueba.

▪ Costo del equipo y los materiales.

▪ Disponibilidad de agua, electricidad, aire

comprimido y área de prueba apropiada.

137
▪ PT está limitado a discontinuidades
superficiales.
▪ PT es un método de prueba económico y
muy práctico para realizar inspecciones en
campo.
▪ PT No requiere equipo especial y no siempre
requiere energía eléctrica.
▪ PT tiene requerimientos de capacitación y
experiencia menores a otros métodos.

138
El método penetrante puede usarse como un
método primario para la detección de
discontinuidades superficiales y también es
efectivo como un medio de verificar las
indicaciones superficiales detectadas por otros
métodos.

139
Cuando se utiliza un proceso de post-
emulsificación, se deben utilizar materiales
apropiados tanto de penetrante como de
emulsificadores para que sean compatibles.
Piezas pequeñas pueden ser sumergidas en
tanques utilizando el método B (lipofílico)
asegurándose de realizar el proceso en los
tiempos establecidos.

140
Para inspeccionar piezas más grandes el
método D (hidrofílico) puede ser utilizado ya
que el pre enjuague mezclado con el
emulsificador logrará limpiar las piezas de una
manera más rápida y eficiente.
La ventaja del método post-emulsificable es
que se elimina la variable de que el penetrante
puede ser removido de las indicaciones poco
profundas.

141
La desventaja del método post-emulsificable es
el costo del emulsificador y el equipo utilizado,
los pasos que se deben realizar y el monitoreo
constante que se debe hacer para verificar que
no haya contaminación en los tanques.

El método B no es permitido por algunas

especificaciones.

142
▪ El revelador seco es mejor para inspeccionar
superficies rugosas como piezas vaciadas.
▪ Es fácil de manejar y aplicar.
▪ No se requiere limpieza especial para
operaciones de proceso subsecuentes.
▪ Se debe de evitar tiempo de revelado
excesivo porque va perdiendo sensibilidad.
▪ Es el revelador de menor sensibilidad y no se
debe utilizar con penetrantes visibles.

143
▪ Reveladores acuosos pueden ser aplicados
inmediatamente después de enjuagar el
penetrante, antes de secarse.
▪ Tanto el revelador suspendible como el
soluble pueden aplicarse por inmersión o
rociado.
▪ No emiten vapores inflamables, polvo y no
producen olores.
▪ Como este tipo de reveladores dejan una
capa en la superficie, es fácil de verificar si
se cubrió toda el área a inspeccionar.

144
▪ El revelador húmedo no acuoso es el de
mayor sensibilidad porque se puede rociar
controladamente en capas delgadas.
▪ El solvente que contiene el revelador no
acuoso se disuelve en el penetrante,
reduciendo la viscosidad, incrementando el
volumen del penetrante en la discontinuidad
y atrayendo la indicación a la superficie
conforme los líquidos se evaporan.

145
Interpretación y
evaluación de
indicaciones

146
Las discontinuidades están divididas dentro de
3 categorías generales:

▪ Inherentes
▪ Proceso
▪ Servicio
Sin importar el tipo de discontinuidad
encontrada en la pieza, sólo las que estén
abiertas a la superficie podrán ser detectadas
con líquidos penetrantes.

147
▪ En los metales, las discontinuidades inherentes
son aquellas que se forma en el proceso de
cambio de estado líquido a sólido del metal, para
llegar a su forma de lingote.
▪ Las discontinuidades de proceso están
relacionadas con los procesos de fabricación tales
como forjado, maquinado, extruído, rolado,
soldado, laminado y tratamiento térmico.
▪ Las discontinuidades de servicio son las que se
originan cuando la pieza ya se encuentra
trabajando.

148
Las discontinuidades inherentes en lingotes se
forman durante el proceso de solidificación
incluyendo las siguientes:

▪ Inclusiones (escoria, impurezas, etc.)

▪ Porosidad (gas atrapado)
▪ Contracción (“pipe”)
▪ Grietas

149
Discontinuidades de forja incluyen las siguientes:

▪ Estallido (“burst”): aparece como una cavidad

irregular y escamosa cuando está abierta a la
superficie.
▪ Traslape (“lap”): aparece como una línea en todo
el contorno entre los materiales traslapados.
▪ Grieta (“crack”): a diferencia del traspale, la grieta
sigue la distribución del estrés que tiene la pieza,
aparece como una indicación lineal delgada y
zigzagueante.

150
Una laminación aparece al final del tubo o la
placa, es lineal y paralela a la parte superior e
inferior de la placa y son paralelas a la dirección
del rolado.
Una costura aparece en la superficie de la pieza,
siguen la dirección del rolado, su apariencia
depende de la discontinuidad inherente.
Una grieta aparece en la superficie de la pieza y
las grietas que comenzaron como
discontinuidad inherente y tienen un
comportamiento en “zigzag”.

151
En el proceso de extrusión se forman
discontinuidades lineales que son producidas
por la naturaleza del proceso, una indicación
inherente que originalmente era redonda, se
“aplana” al momento de pasar el material por el
dado de extrusión.

152
Estas discontinuidades están relacionadas con
las condiciones de servicio de la pieza, como
los ciclos de esfuerzo, fatiga, desgaste y
pueden terminar en agrietamientos.
Los estados del agrietamiento son los
siguientes:
▪ Iniciación (se forma la grieta).
▪ Propagación (crece la grieta).
▪ Falla final (sobrecarga debida a la pérdida de
material sano soportante).

153
▪ Después de la pre-limpieza, secado y
aplicación del penetrante, la acción capilar
hace que el penetrante se acumule en la
discontinuidad.

▪ El exceso de penetrante es removido de la

superficie con trapo o con enjuague de agua.

154
▪ Después de remover el exceso de penetrante
se aplica el revelador. El penetrante migrará
a la superficie por la acción capilar y la
acción de brote que realizará el revelador.

▪ Las indicaciones profundas comenzarán a

aparecer primero, ya que las indicaciones
con un depósito grande de penetrante
brotarán más rápido que una indicación
pequeña con un depósito más pequeño.

155
▪ El tiempo típico para permitir que se formen
las indicaciones antes de la medición y
evaluación se especifica en el procedimiento
escrito.

▪ Los tiempos estándar para la evaluación son

importantes ya que diferentes técnicos e
instalaciones de prueba obtendrán
resultados estándar.

156
▪ Temperaturas frías incrementarán la
viscosidad del penetrante y retardarán la
acción de la capilaridad.

▪ Temperaturas calientes pueden causar que el

penetrante se seque rápidamente reduciendo
así la sensibilidad.

▪ Los materiales de alta temperatura requieren

procedimientos y entrenamiento adicional.

157
▪ El método de pre-limpieza puede depender
del procesado previo que ha tenido el objeto
a prueba.

▪ Si el objeto a prueba no ha sido expuesto a

aceites o lubricantes , algunas
especificaciones permiten la reducción del
tiempo de penetración.

158
▪ La prueba ultrasónica que use acoplante,
sólo podrá realizarse después de realizar
líquidos penetrantes ya que el acoplante
puede estorbar o impedir que el penetrante
se adhiera en las discontinuidades.

159
El penetrante visible no deberá ser usado antes
de la prueba con penetrante fluorescente
debido a que el penetrante visible puede estar
presente en las discontinuidades y podría
interferir con la luminosidad de las indicaciones
fluorescentes.

160
Existen factores que pueden influir en las
indicaciones y entre éstos se encuentran:

▪ Examinaciones previas.
▪ Condiciones de la superficie.
▪ Temperatura.
▪ Tiempo de penetración.
▪ Aplicación del revelador.
▪ Condiciones para la inspección.

161
Indicaciones con líquidos penetrantes Visibles

162
Indicación de grietas en la pieza.

163
Falta de fusión entre cordones de soldadura.
También se puede ver una indicación redondeada.

164
El tinte se propaga sobre el revelador y la
indicación forma una dimensión mayor que la
dimensión de la indicación en sí.

165
Las imágenes presentan un color rojo obscuro,
ya que las indicaciones tiene una profundidad
considerada.

166
La indicación es de un color rosado debido a que
ésta es superficial y no acumula tanto penetrante
que pueda brotar a la superficie al momento de
revelar.

167
Grietas en la cabeza de un tornillo.

168
Indicaciones redondeadas de cavidades profundas
en una soldadura.

169
Tipo de Indicaciones

Redondeada : Longitud de
la indicación menor o
igual a 3 veces su ancho.

Lineal : Longitud de la
indicación mayor que 3
veces su ancho.

170
Indicaciones con líquidos penetrantes fluorescentes

171
Indicación Lineal a lo largo de la pieza.

172
Grieta originada de un barreno.

173
Numerosas indicaciones debido a fatiga y desgaste
de la pieza.

174
Control de procesos
para Líquidos
Penetrantes

175
La confiabilidad de toda prueba con líquidos
penetrantes se determina en gran medida por la
condición del material usado.
Las verificaciones para probar los materiales de
prueba utilizados en la inspección y sobre todo
los que se encuentran en tanques abiertos y
sometidos a contaminación o evaporación se
deben de realizar constantemente para
asegurar que la inspección sea confiable.

176
Muchos procedimientos de control de calidad
son requeridos para la determinación de los
siguientes componentes:
▪ Contenido de azufre y de cloruro.

▪ Estabilidad de la temperatura.

▪ Tolerancia al agua.
▪ Viscosidad.
▪ Punto de Inflamación.
▪ Toxicidad.

177
Las muestras de control son tomadas al momento
que los materiales son recibidos por parte del
fabricante o vendedor, es decir, cuando son
nuevos.
La muestras se tienen que mantener en
contenedores sellados y almacenados en un lugar
que asegure que el material no se deteriorará por el
calor, luz o evaporación.
La cantidad de la muestra debe ser tal que dure el
tiempo que durará el lote de material completo.

178
Bloques, placas o paneles de referencia son
especificados a menudo en los procedimientos para
control de calidad de los materiales penetrantes
líquidos.

Estos estándares son llamados a menudo

especímenes de prueba de defectos conocidos.

Los materiales usados en la fabricación de los

bloques de referencia incluyen aluminio, acero,
níquel, vidrio y cerámica.

179
Los bloques de referencia son utilizados
principalmente para realizar:
▪ Verificar la sensibilidad de los materiales de
líquidos penetrantes.
▪ Realizar pruebas de comparación.
▪ El grado de lavado del penetrante o
emulsificador.

180
▪ Paneles de prueba con grietas en material de
níquel y cromo.

▪ Panel de monitoreo del sistema (PSM).

▪ Block de aluminio con grietas.

181
Estos paneles son fabricados comercialmente y
se usan para detectar cambios en los sistemas
de líquidos penetrantes tanto visibles como
fluorescentes, penetrantes lavables con agua y
sistemas post-emulsificables.

182
El panel de monitoreo del sistema incluye 5
grietas de diferente tamaño para evaluar la
sensibilidad de los materiales y un acabado con
sanblasteado con arena en los lados para medir
las características del lavado.

183
Los bloques de referencia de aluminio miden
cerca de 5 por 7.5 cm. (2 por 3 pulgadas) y son
cortados de placa de 0.8 cm (0.3 pulgadas) de
espesor de aleación de aluminio con las 7.5 cm
(3 pulgadas) de dimensión en la dirección de
rolado.

184
Los bloques son calentados y templados con
agua fría para producir grietas térmicas. Las
grietas se consiguen al colocar el block sobre
un marco en el que se calienta con la flama de
un quemador de gas o una antorcha de una
manera aleatoria para después enfriarlo
drásticamente.

185
Una ranura de cerca de 0.15 por 0.15 cm (0.06
por 0.6 pulgadas) de profundidad es cortada en
la dirección a través del centro de la zona
afectada por el calor.

Esto forma dos áreas de prueba y permite la

aplicación y la comparación de los penetrantes
sin contaminación cruzada.

186
Este tipo de block es ampliamente usado para
la comparación del comportamiento de los
penetrantes en las condiciones de campo.

187
▪ Son ideales para comparar la sensibilidad del
penetrante fluorescente
▪ Vienen en pares, con un juego de grietas
disponibles con profundidades de 10, 20 , 30
y 50 micrones.
▪ Un set de 2 paneles de NiCr cada uno con
medidas de 10 x 3.5 cm. (3.9 x 1.4
pulgadas), son cortados del mismo material
lo que permite igualar los patrones de las
grietas.

188
La calidad de los materiales en servicio usados en
la prueba con líquidos penetrantes es determinada
por la verificación de los siguientes componentes:

▪ Sensibilidad.
▪ Contenido de agua.
▪ Contaminación.
▪ Grado de lavado.
▪ Desvanecimiento del tinte del penetrante.
▪ Luminiscencia del fluorescente.

189
La prueba de luminiscencia fluorescente es una
comparación de la luminiscencia de la muestra
del penetrante de control con el penetrante
usado en los tanques.
Las muestras son medidas en un fluorometro y
los resultados comparados.
Si la intensidad fluorescente del penetrante
cayera debajo del 90% del penetrante de
referencia el penetrante es descartado.

190
El emulsificador es normalmente revisado para
conocer su nivel de sensibilidad, grado de
lavado, contenido de agua y la cantidad de
contaminación a causa del penetrante.

191
Los reveladores secos usados en contendores o
en cámaras abiertos usualmente son probados
por observación.
No absorben la humedad en el aire y son
relativamente libres de problema si no tienen
contacto con agua.
Todo revelador seco que se encuentre
apelmazado en vez de ligero y esponjoso, o que
se muestre cualquier otra señal de haber estado
húmedo, es descartado.

192
Los reveladores húmedos (acuosos) usualmente
son probados par asegurar una apropiada
concentración y por posible contaminación con
suciedad o con penetrante.

La concentración de la solución es probada

midiendo la gravedad específica con un
hidrómetro.

193
Si las lecturas del hidrómetro difieren de los
requisitos del fabricante, se agrega ya sea polvo
o agua al revelador en cantidad suficiente para
conseguir que la concentración se encuentre
dentro de los límites aceptables.

Una placa de prueba libre de indicaciones es

introducida en el tanque del revelador y
examinada visualmente para verificar la
suciedad.

194
Procedimientos y
Estándares

195
Existen tres tipos de documentos escritos que
regulan la inspección con líquidos penetrantes:

▪ Práctica escrita

▪ Especificaciones

▪ Estándares

196
Las practicas escritas proporcionan una guía
específica en la ejecución de la prueba con el
penetrante y debe contener la siguiente
información:
▪ Materiales penetrantes a utilizar.

▪ Detalles de la limpieza previa del objeto a

prueba.
▪ Parámetros del procesado completo.

197
▪ Requisitos de prueba y evaluación.
▪ Información específica del objeto a prueba.
▪ Criterios de aceptación/rechazo.
▪ Procedimientos de limpieza posterior.
▪ Requisitos de documentación.
▪ Requisitos de Seguridad.

198
Las especificaciones son escritas por una
compañía para un proceso específico.

Las especificaciones son una herramienta usada

por ingeniería, administración y compras para
la documentación contractual y el desarrollo de
procedimientos. Deben normalmente contener
las secciones siguientes:

199
▪ Documentos de referencia
▪ Materiales
▪ Equipo
▪ Calificaciones del personal
▪ Control del proceso
▪ Requisitos del procedimiento escrito

200
Es un documento de referencia que controla y
estandariza prácticas aceptadas generales para
la realización de una inspección de pruebas no
destructivas.

201
Los documentos técnicos que servirán como
guía al momento de realizar una inspección
por medio de líquidos penetrantes son:

 ASTM E-1417
 ASTM E-165
 ASME BPVC Sección V Artículo 6
 Criterios de aceptación de acuerdo a ASME,
API, AWS, entre otros.

202
FIN DE CURSO
GRACIAS

203