INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE MISANTLA

ING. ELECTROMECÁNICA

SISTEMA DE FILTRADO DE
PARTICULAS CERAMICAS EN AGUAS
UTILIZADAS EN CORTE

INFORME FINAL
QUE PRESENTA

BRIAN DE JESUS CRUZ ARJONA

ASESOR: MGER. ROGELIO ARROYO CRUZ

MISANTLA, VERACRUZ XXXXX-XX-2024

HOJA DE AUTORIZACION DE INFORME FINAL DE
RESISNDENCIA PROFESIONAL

i
AGRADECIMIENTOS

Con profundo respeto y sincera gratitud, me gustaría expresar mi más sincero

agradecimiento a todos aquellos que contribuyeron al desarrollo y culminación de
este proyecto de residencia.

En primer lugar, debo mi más profunda gratitud a mi tutor Rogelio arroyo cruz,
cuya experticia, orientación y paciencia fueron la luz guía a lo largo de este viaje.
Sus valiosas críticas, consejos y aliento constante me empujaron a superar mis
límites y llevar este proyecto a su máximo potencial.

Agradezco enormemente al Instituto Tecnológico Superior de Misantla por

brindarme la oportunidad de realizar mi residencia en su distinguida institución.
Cada día en esta experiencia ha sido una invaluable lección de crecimiento
profesional y personal. En especial, quiero agradecer a [Nombres de algunos
miembros del equipo], por compartir su sabiduría, tiempo y paciencia.

A mi familia, especialmente a mis padres Adela Arjona Hernández, José salvador

cruz sandria y a mi hermana, maría soledad cruz Arjona, por su amor
incondicional, comprensión y aliento inagotable. Sin su apoyo emocional y
motivación, este camino habría sido infinitamente más difícil.

Finalmente, quisiera agradecer a todos los que, de una forma u otra, han sido
parte de este proyecto. Cada pieza de conocimiento compartido, cada palabra de
aliento y cada gesto de apoyo han sido esenciales para llegar a este punto.

Este proyecto no solo representa el culmen de un gran esfuerzo, sino también el

comienzo de futuros desafíos profesionales que espero enfrentar con la misma
pasión y dedicación demostrada aquí. A todos, mi más sincero agradecimiento.

iii
RESUMEN

Este proyecto se centra en el diseño e implementación de un sistema de filtrado

innovador para el tratamiento de aguas utilizadas en procesos de corte que
contienen partículas cerámicas. El objetivo principal es desarrollar una solución
eficiente y sostenible que permita la reutilización del agua y la recuperación de las
partículas cerámicas, contribuyendo así a la reducción de impactos ambientales y
a la optimización de recursos en la industria.

El sistema propuesto se basa en una combinación de técnicas de filtración física y

procesos de separación por densidad, diseñados para ser efectivos en la captura
y separación de partículas cerámicas de diferentes tamaños. Se ha prestado
especial atención al diseño del sistema para asegurar su eficacia, eficiencia y
facilidad de mantenimiento, así como para garantizar que sea escalable y
adaptable a diferentes entornos industriales.

La metodología de desarrollo del proyecto abarca desde el estudio inicial de las

características físico-químicas de las aguas residuales generadas en el corte de
materiales cerámicos, hasta el diseño detallado del sistema de filtrado, pasando
por pruebas de laboratorio y pilotaje para validar la eficacia del sistema. Se han
considerado criterios de sostenibilidad, evaluando el ciclo de vida del sistema y su
impacto ambiental, económico y social.

Los resultados obtenidos demuestran que el sistema de filtrado desarrollado es

capaz de eliminar eficientemente las partículas cerámicas del agua, permitiendo
su reutilización en el proceso de corte y minimizando la necesidad de tratamiento
y disposición de aguas residuales. Además, la recuperación de partículas
cerámicas ofrece la posibilidad de reutilizarlas en la producción de nuevos
materiales, fomentando la economía circular.

Este proyecto representa un avance significativo hacia la sostenibilidad en la

industria de procesamiento de materiales cerámicos, ofreciendo una solución
práctica y efectiva para el manejo de aguas residuales y la recuperación de
recursos valiosos.

iv
ABSTRACT

This project focuses on the design and implementation of an innovative filtration

system for the treatment of water used in cutting processes containing ceramic
particles. The main objective is to develop an efficient and sustainable solution
that allows the reuse of water and the recovery of ceramic particles, thus
contributing to the reduction of environmental impacts and the optimization of
resources in the industry.

The proposed system is based on a combination of physical filtration techniques

and density separation processes, designed to be effective in capturing and
separating ceramic particles of different sizes. Special attention has been paid to
the design of the system to ensure its effectiveness, efficiency and ease of
maintenance, as well as to ensure that it is scalable and adaptable to different
industrial environments.

The development methodology of the project ranges from the initial study of the
physical-chemical characteristics of the wastewater generated in the cutting of
ceramic materials, to the detailed design of the filtration system, through
laboratory tests and piloting to validate the effectiveness of the system.
Sustainability criteria have been considered, evaluating the life cycle of the system
and its environmental, economic and social impact.

The results obtained demonstrate that the filtration system developed is capable of
efficiently removing ceramic particles from the water, allowing their reuse in the
cutting process and minimizing the need for wastewater treatment and disposal. In
addition, the recovery of ceramic particles offers the possibility of reusing them in
the production of new materials, promoting the circular economy.

This project represents a significant step towards sustainability in the ceramic

materials processing industry, offering a practical and effective solution for
wastewater management and the recovery of valuable resources.

v
Contenido
HOJA DE AUTORIZACION DE INFORME FINAL DE RESISNDENCIA PROFESIONAL.........i
AGRADECIMIENTOS...........................................................................................................................iii
RESUMEN..............................................................................................................................................iv
ABSTRACT..............................................................................................................................................v
CAPÍTULO I: GENERALIDADES.........................................................................................................1
1.1 INTRODUCCIÓN................................................................................................................1
1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA..................................................................................2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.............................................................................3
1.4 OBJETIVOS.........................................................................................................................5
1.5 JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................6
CAPITULO II MARCO TEORICO......................................................................................................7
2.1 Historia de la filtración....................................................................................................................7
2.2 Teoría de la filtración.......................................................................................................................7
2.3 Filtro biológico................................................................................................................................8
2.4 Generalidades de la cascara de huevo..............................................................................................9
2.5 Cáscara de huevo para limpiar aguas...............................................................................................9
2.6 Adsorción......................................................................................................................................10
2.7 Mecanismos de Filtración..............................................................................................................11
2.7.1 Transporte de Partículas..........................................................................................................12
2.7.1.1 Tamizado.............................................................................................................................13
2.7.1.2 Sedimentación.....................................................................................................................14
2.7.1.3 Intercepción.........................................................................................................................14
2.7.1.4 Impacto inercial...................................................................................................................15
2.7.1.5 Difusión...............................................................................................................................16
2.7.1.6 Acción hidrodinámica..........................................................................................................16
2.7.1.7 Importancia de los mecanismos de transporte.....................................................................17
2.7.2 Mecanismos de Adherencia....................................................................................................17
2.7.2.1 Fuerzas de Van der Waals...................................................................................................18
2.7.2.2 Fuerzas Electroquímicas......................................................................................................18
2.8 Factores que influyen en la filtración............................................................................................19
2.8.1 Material filtrante.....................................................................................................................19
2.8.2 Velocidad de filtración Vf (m/h)............................................................................................20
2.8.3 Sólidos en suspensión.............................................................................................................21
CAPITULO III DESARROLLO.........................................................................................................22
3.1 Tipo de Investigación..............................................................................................................22
 3.1.1 Investigación Exploratoria...............................................................................................22
3.1.2 Investigación Descriptiva.............................................................................................22
3.1.3 Investigación de Laboratorio.......................................................................................22
3.2 Población y Muestra................................................................................................................23
3.2.1 Población........................................................................................................................23
3.2.2 Muestra...........................................................................................................................24
3.3 Operación de Variables...........................................................................................................25
3.3.1 Variable Independiente....................................................................................................25
Tabla 1. Operacionalización de la variable independiente..............................................................25
3.3.2 Variable Dependiente......................................................................................................26
3.4 Plan de recolección de Información........................................................................................27
3.5 Plan de procesamiento y análisis.............................................................................................28
3.5.1 Diseño del filtro..............................................................................................................29
CAPÍTULO I: GENERALIDADES

1.1INTRODUCCIÓN
En la era actual, caracterizada por un creciente enfoque en la sostenibilidad y la
conservación del medio ambiente, los biofiltros emergen como una tecnología
crucial y prometedora para el tratamiento de aguas residuales y la purificación del
aire en entornos residenciales. Estos sistemas avanzados aprovechan los
principios biológicos para eliminar contaminantes tanto orgánicos como
inorgánicos de manera eficiente y respetuosa con el medio ambiente.

En esencia, un biofiltro es un dispositivo diseñado para albergar comunidades de

microorganismos especializados que actúan como bioagentes. Estos
microorganismos descomponen y metabolizan contaminantes presentes en el
agua o el aire, convirtiéndolos en compuestos menos dañinos o incluso en
productos inertes. Esta capacidad biológica inherente hace que los biofiltros sean
una herramienta poderosa en la limpieza de aguas residuales domésticas,
reduciendo la carga de nutrientes como nitrógeno y fósforo que pueden contribuir
a la eutrofización de cuerpos de agua.

En el contexto de las residencias, los biofiltros se posicionan como una solución

integral y sostenible para gestionar eficazmente los desechos líquidos, mejorando
así la calidad del agua que retorna al medio ambiente. Esto no solo beneficia
directamente a los residentes al proporcionar un entorno más seguro y saludable,
sino que también cumple con las regulaciones ambientales cada vez más
estrictas.

En resumen, los biofiltros no solo representan una tecnología avanzada y

eficiente para la gestión de aguas residuales y la purificación del aire en
contextos residenciales, sino que también encarnan un compromiso renovado
con la sostenibilidad y el cuidado del medio ambiente en nuestras comunidades
modernas. Su capacidad para integrar procesos biológicos naturales con la vida
cotidiana de los residentes los convierte en una opción deseable y visionaria para
los desarrollos residenciales del futuro.

1
1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
El Instituto Tecnológico Superior de Misantla (ITSM) es una institución de
educación superior pública con sede en el estado de Veracruz, México; depende
del Gobierno Federal a través de la Secretaría de Educación Pública (SEP), la
Subsecretaría de Educación Superior y la Dirección General de Educación
Superior Tecnológica (DGEST).

La institución cuenta con la siguiente misión y visión:

Misión: Ofrecer un servicio de Educación Superior Tecnológica, pertinente y de
calidad, para la formación de profesionistas competitivos; que cimentados en un
desarrollo integral y armónico, les permita responder en un contexto de
globalización, a los retos que demanda el País. Así mismo, compartir con la
población en general los beneficios del conocimiento, la cultura científica y
tecnológica; en particular, proporcionar servicios directos a los diversos sectores,
mismos que contribuyan al bienestar que demanda la sociedad.

Visión: Ser en nuestra región y zona de influencia, un Instituto Tecnológico de

prestigio en la formación de profesionistas competitivos acordes con la demanda
que exige el desarrollo del país; sustentado en la calidad de los servicios
educativos, infraestructura, ambiente armónico, difusión de la cultura y vinculación
con los sectores público y privado”

2
 1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la búsqueda de soluciones sostenibles y económicas para el tratamiento de aguas

residuales, se ha propuesto el uso de cáscaras de huevo como material filtrante en biofiltros.
Las cáscaras de huevo son abundantes, biodegradables y poseen propiedades físico-
químicas que podrían facilitar la remoción de contaminantes presentes en aguas residuales
domésticas, como compuestos orgánicos, nutrientes y metales.

Sin embargo, existen varios desafíos técnicos y científicos que deben abordarse para
optimizar la eficacia de estos biofiltros:
Eficiencia de Remoción de Contaminantes: Evaluar la capacidad de las cáscaras de huevo
para adsorber y/o biodegradar contaminantes específicos presentes en aguas residuales
domésticas, como detergentes, materia orgánica, y microorganismos patógenos.
Estabilidad y Durabilidad del Medio Filtrante: Investigar la estabilidad estructural de las
cáscaras de huevo bajo condiciones de flujo continuo y variaciones de carga contaminante,
así como la efectividad del biofiltro a lo largo del tiempo sin comprometer su capacidad de
tratamiento.
Optimización de Parámetros Operativos: Determinar los parámetros operativos óptimos del
biofiltro, incluyendo la carga hidráulica, el tiempo de retención hidráulica, y la relación C/N/P
en el agua residual, para maximizar la eficiencia de remoción de contaminantes utilizando
cáscaras de huevo como medio filtrante.
Comparación con Tecnologías Convencionales: Evaluar la eficiencia y la viabilidad
económica del biofiltro de cáscaras de huevo en comparación con tecnologías
convencionales de tratamiento de aguas residuales domésticas, como lodos activados y
filtros de arena.
Aspectos Ambientales y Socioeconómicos: Analizar el impacto ambiental y los costos
asociados con la producción, disposición y mantenimiento de biofiltros basados en cáscaras
de huevo, así como su aceptación por parte de la comunidad y los stakeholders
involucrados.

3
1.4 OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Desarrollar y evaluar un sistema eficiente y sostenible para el tratamiento de aguas
residuales. Este biofiltro busca aprovechar las propiedades físico-químicas únicas de las
cáscaras de huevo, como su estructura porosa y capacidad de adsorción, para mejorar la
calidad del agua o del aire mediante procesos biológicos.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Caracterización del Medio Filtrante: Evaluar las propiedades físicas y químicas de

las cáscaras de huevo como medio filtrante, incluyendo su porosidad, capacidad de
adsorción y composición química.
2. Estudio de la Eficiencia de Remoción de Contaminantes: Determinar la capacidad
del biofiltro para remover contaminantes específicos presentes en el agua residual o
en el aire, mediante pruebas experimentales bajo condiciones controladas.
3. Optimización de Parámetros Operativos: Definir y optimizar los parámetros clave
de operación del biofiltro, como la carga hidráulica, la relación C/N/P, el pH y la
temperatura, para maximizar la eficiencia en la remoción de contaminantes.
4. Estudio de la Actividad Microbiana: Investigar la influencia de las cáscaras de
huevo en la actividad microbiana dentro del biofiltro, identificando y caracterizando las
comunidades microbianas responsables del tratamiento biológico.
5. Análisis de la Estabilidad y Durabilidad del Medio Filtrante: Evaluar la estabilidad
estructural y la durabilidad de las cáscaras de huevo como medio filtrante a lo largo
del tiempo, considerando su capacidad para mantener la eficiencia del biofiltro bajo
condiciones operativas continuas.

1. 4 JUSTIFICACIÓN

La implementación de biofiltros se presenta como una opción estratégica y altamente

justificada. Los biofiltros, utilizando principios biológicos para el tratamiento de aguas
residuales y la purificación del aire, ofrecen una serie de beneficios significativos que
no solo mejoran la calidad de vida de los residentes, sino que también fortalecen la
responsabilidad ambiental del desarrollo.

4
Primero y, ante todo, los biofiltros representan una solución efectiva y eficiente
para el tratamiento de aguas residuales. En contraste con métodos
convencionales que pueden ser energéticamente intensivos y generar residuos
secundarios, los biofiltros utilizan microorganismos naturales para degradar
contaminantes orgánicos e inorgánicos presentes en las aguas residuales. Este
proceso biológico no solo reduce la carga de contaminantes antes de que el agua
sea devuelta al medio ambiente, sino que también ayuda a cumplir con las
normativas ambientales, promoviendo un ciclo de agua más limpio y seguro para
todos.

Además de sus beneficios ambientales y de salud, los biofiltros también ofrecen

ventajas económicas a largo plazo. La implementación de sistemas de tratamiento
de aguas residuales basados en biofiltros puede resultar en ahorros significativos
en costos operativos y mantenimiento en comparación con tecnologías
convencionales. Además, la mejora en la calidad del aire interior puede llevar a
una reducción en los costos asociados con problemas de salud relacionados con
la mala calidad del aire, como enfermedades respiratorias y alergias, lo que a su
vez puede conducir a una mayor productividad y bienestar de los ocupantes.

CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1 Historia de la filtración

En la edad media, en el castillo de Hohentrins localizado en los Alpes Suizos,
dependían del agua de lluvia que se recogía en el patio y se almacenaban en
una cisterna, se instaló un relleno de grava alrededor de la entrada de la
cisterna para evitar la contaminación del agua causada por el hombre y los
animales, siendo uno de los primeros filtros gruesos utilizados para tratar agua
superficial. (Probst, 1937).

La filtración lenta en arena (FLA) fue introducida por primera vez para servir
dentro de la ciudad a una pequeña industria en Paisley, Escocia, 1804. En 1828
el ingeniero James Simpson, de la Chelsea Walter Company, introdujo en
Chelsea, Londres, la primera planta de filtros lentos de arena. (Arboleda
Valencia, 2000).

5
En consecuencia, se requiere llevar a cabo el procedimiento de tratamiento del
agua mediante la adición de un agente desinfectante como cloro u ozono con el
fin de disminuir la probabilidad de contaminación y el peligro de contaminación
de las aguas residuales, empleando de esta manera la filtración como el único
método de tratamiento. Se establecieron las primeras estaciones de tratamiento
de aguas residuales.

2.2 Teoría de la filtración

Filtración es el proceso por medio del cual se separan las partículas en suspensión
de un medio acuoso mediante un material filtrante, medio poroso o lecho filtrante.

La filtración puede llevarse a cabo mediante medios porosos con flujo

ascendente o descendente trabajando a presión o por gravedad, pudiendo ser
filtros lentos o filtros rápidos según su velocidad de filtración.

La velocidad a la que pasa el agua a través del lecho granular se la denomina

rata,

2.3 Filtro biológico

Se define como un sistema de lechos de distintos materiales, lugar donde se
verterán de una manera intermitente o continua las aguas residuales. Al
descargar por el lecho del material granular, el efluente entra en contacto con
películas de limo biológico, el cual se genera sobre la superficie del material,
manteniendo al lecho en condiciones aeróbicas por medio del flujo de aire. Esto
se debe al estímulo por las gradientes de temperatura del aire en el lecho y del
ambiente.

Mientras el agua residual y el aire siguen fluyendo por el lecho, el limo biológico
hace uso de estos compuestos para generar de los compuestos orgánicos la
energía necesaria para los procesos vivientes, material y energía para sintetizar
nueva masa celular, con el oxígeno necesario producir la oxidación bioquímica y
síntesis celular. Logrando de esta manera remover la materia orgánica
mediante su conversión a masa celular, dióxido de carbono (CO2) y agua
(H2O).

6
La eficiencia del sistema de filtración Biológica puede variar entre un 60 y 85%,
lo cual dependerá de las características que posea las aguas residuales.
Logrando adicionalmente que el costo de inversión y de operación sean bajos,
lo que ocasiona que cada vez sea más atractiva esta tecnología.

2.4 Generalidades de la cascara de huevo

Esta consiste principalmente en carbonato calcico. Otros elementos son
magnesio, fósforo, manganeso, con una pequeña cantidad de proteína la cual
tiene una función conectiva.

La cáscara de huevo de gallina químicamente está compuesta de 1,6% de

agua, 95,1 % de minerales, de los cuales 93,6% corresponden a carbonato de
calcio en forma de calcita, 0,8% de carbonato de magnesio y 0,73% de fosfato

tricálcico, y finalmente 3,3% de materia orgánica.

2.5 Cáscara de huevo para limpiar aguas

Este es un método novedoso y eficiente para el tratamiento de aguas residuales.
Las cáscaras de huevo se utilizan para separar materia suspendida en líquidos,
gases o coloides que son atrapados en los poros. El efecto de esto es la
formación de una capa gaseosa o liquida constituida por moléculas de la

7
sustancia que se quiere separar.

Las cáscaras se dispersan en el agua contaminada con plomo que es uno de los
grandes contaminantes donde es removido, dicha reacción se realiza en
condiciones ambiente y se puede ejecutar industrialmente. Esta es una
alternativa de bajo costo que contribuye a remover los contaminantes y minimizar
los impactos ambientales que se puedan generar.

La cascara de huevo están siendo utilizada por científicos de la universidad de

Antioquia, (Colombia), para la absorción de metales pesados como el mercurio,
cadmio, zinc, plomo, agentes contaminantes de ríos y quebradas.

Las cascaras de huevos absorben estos metales en las superficies logrando así
remediar aguas, asegura Natalia Andrea Mendoza, miembro del grupo
interdisciplinario de estudios moleculares (GIEM), de la universidad de Antioquia
e investigadora del proyecto. (Victoria & Alejandro, 2009)

2.6 Tamaño y granulometría

La granulometría es la distribución de las partículas de materiales granulares de
varios tamaños, que generalmente se expresa en términos de porcentajes
acumulados mayores o menores en cada una de las series de tamaños o de
aberturas de mallas, o los porcentajes entre ciertos rangos de aberturas de
mallas (GRANULOMETRÍA, n.d.)

Tamaño de grano en grava (GRANULOMETRÍA, n.d.)

8
El análisis granulométrico de la arena tiene por objeto determinar las

cantidades en que están presentes partículas de ciertos tamaños en el

material. La distribución de los tamaños de las partículas se realiza

mediante el empleo de mallas de aberturas cuadradas, de los tamaños

siguientes: 3/8”, y números de los tamices número 4, 8, 16, 30, 50 y 100

respectivamente.

Tamices establecidos por la norma ASTM-C-33 para determinar la curva granulométrica de

las arenas (GRANULOMETRÍA, n.d.)

Como menciona (GRANULOMETRÍA, n.d.) la granulometría de las arenas es una

característica que se plasma gráficamente en un diagrama conocido como “curva
granulométrica” en la cual se representa por medio de una línea curva la
distribución de los diferentes tamaños de partículas que conforman a las arenas.
La curva granulométrica de las arenas se obtiene después de separar por tamaño

9
los granos de la arena siguiendo los procedimientos y equipos establecidos en la
norma ASTM-C-136-05 “Método estándar de ensayo para análisis por tamizado de
agregados fino y grueso” y su principal uso es determinar si la arena se encuentra
dentro de los parámetros granulométricos establecidos en la norma ASTM C 33
“Especificación Normalizada de Agregados para Concreto” o en su defecto, si nos
encontramos ante una arena con exceso de partículas finas o exceso de partículas
gruesas.

2.7 Adsorción
La adsorción, es un proceso que ocurre cuando las moléculas de un fluido se
adhieren a la superficie de un sólido. La sustancia que se adsorbe, se denomina
adsorbato, y el material sobre el cual lo hace es el adsorbente.

Los investigadores de GuntHamburg (2010), expresan que, si el adsorbente

permanece en contacto con el adsorbato un tiempo suficiente, se establece un
equilibrio de adsorción. En otras palabras, el adsorbente está totalmente
saturado y ya no puede admitir más adsorbato.

Dado que los metales pesados son elementos altamente tóxicos, existen
métodos para su eliminación que pueden ser: Químicos (precipitación con algún
reactivo adecuado), biológicos (biorremediación) y físico-químicos (adsorción).
Asimismo, los materiales adsorbentes, son productos con ciertas características
como: porosidad, alta capacidad de adsorción, propiedades físicas y tamaño de
partículas adecuados, bajo costo y fácil regeneración. (Josefina, 2013)

2.8 Mecanismos de Filtración

La información respecto a los mecanismos de filtración, se la ha tomado del libro
“Teoría y práctica de la purificación del agua” (Arboleda Valencia, 2000).

La eliminación de partículas de tamaño considerablemente menor que los poros del

medio filtrante, invalidó la noción inicial de que la filtración se llevaba a cabo
únicamente por el proceso físico de cribado o tamizado.

El agua que entra a un filtro contiene una variedad muy grande de partículas en
suspensión. Su tamaño varía desde sólidos en suspensión relativamente
grandes de 1 mm de diámetro hasta los coloidales, bacterias y virus con

10
 tamaños inferiores a 1x10-3 mm (1µm). (Arboleda Valencia, 2000)

Al igual que lo que sucede con el agua superficial que penetra al interior del
suelo, el paso de agua que es una suspensión penetra dentro de un conjunto de
materiales existentes que presentan una gran área superficial, lo que junto al
flujo sinuoso a través de los estratos, producen una serie de fenómenos que van
desde los físicos hasta los biológicos que dan como resultado una retención de
los sólidos, y el filtro al igual que el acuífero mejora en gran medida las
características físicas y microbiológico.

Las distintas partículas quedan adheridas al lecho filtrante en mayor o menor

medida, en la superficie de sus granos, formando una película alrededor de
ellos, cuya resistencia al esfuerzo cortante producido por el arrastre del flujo es
función de la magnitud de las fuerzas que los mantiene adheridas a las
partículas de cada elemento del medio granular.

Si las fuerzas de adherencia son débiles las partículas suspendidas serán

arrastradas por el flujo, hasta llegar al efluente. Si son fuertes las partículas
quedaran adheridas temporalmente en el medio granular.

Los mecanismos que transportan las partículas en suspensión dentro del lecho
filtrante y lo adhieren con mayor o menor eficiencia, son distintos según sea el
tamaño de las partículas, su densidad y las características electroquímicas que
posea. (Arboleda Valencia, 2000).

El proceso de filtración puede considerarse que ocurre en etapas distintas pero

complementarias (O’Melia & Stumm, 1967). A las que se les conoce como
“Mecanismos de Filtración”

 La de transporte de las partículas dentro de los poros

 La de adherencia a los granos del medio
El trasporte de las partículas es debido a fenómenos físicos e hidráulicos. Los
mecanismos que pueden realizar el transporte son:

 Tamizado
 Sedimentación
 Intercepción

11
  Difusión
 Impacto Inercial
 Acción hidrodinámica

Los que pueden producir la adherencia son:

 Fuerzas de Van dar Waals

 Fuerzas electroquímicas
 Puente químico
No todos los mecanismos tienen que actuar al mismo tiempo, en algunos casos
la contribución de uno o varios de ellos en la retención de material suspendido
es despreciable (Arboleda Valencia, 2000)

2.8.1 Transporte de Partículas

Este tema ha sido adaptado del libro “Teoría y práctica de la purificación del
agua” (Arboleda Valencia, 2000).

Son mecanismos de remoción hidráulica, mediante los cuales ocurre la colisión

entre las partículas y los granos, son principalmente de intercepción,
sedimentación y difusión. Si una partícula es llevada por las líneas de flujo,
puede colisionar con un grano adherirse a él y de este modo ser removida.

2.8.1.1 Tamizado

Partículas de mayor tamaño que el de los poros del medio filtrante quedan
atrapados en los intersticios entre del material granular (porosidad), cuyo
tamaño suele variar entre 0.1 y 0.2 mm, para granos de 0.5 mm, y entre 0.3 y
0.6 mm, para los de 1.2 mm, dado que el flóculo más grande puede tener de 0.5
a 2.0 mm de diámetro, quedará atrapado con facilidad. (Arboleda Valencia,
2000)

Este fenómeno se produce generalmente en las capas superficiales del medio

filtrante y con partículas relativamente fuertes que sean capaces de resistir los
esfuerzos cortantes producidos por el flujo, cuya velocidad aumenta en las
constricciones.

12
El mecanismo de tamizado actúa de forma independiente de las características de
las partículas suspendidas.

Este mecanismo es de mínima importancia en los filtros gruesos, debido a que

el menor tamaño de la grava aproximadamente 1.6 mm, es grande, lo que da
como resultado según un tamaño de poro o intersticio de 250 µm, (Leendert
Huisman & Wood, 1974)

Este tamaño de poro es substancialmente mayor que muchas de las partículas

que vienen en el agua, tales como sólidos suspendidos (1.0 - 10 E6 µm),
bacterias (1-0.1 µm), virus (0.01- 0.1 µm) y partículas coloidales (0.001-1.0 µm),

De acuerdo con (Wolters, H. 1988), al final de la filtración cuando el tamaño del

poro ha decrecido, la retención del sólido suspendido puede ocurrir con excepción
de los Filtros Gruesos Dinámicos (FGDi), en cuyo caso se parte de la capa filtrante
de menor diámetro.

13
2.8.1.2 Sedimentación

La remoción de material más pequeño que los intersticios, podía deberse a la

sedimentación de ellas en la superficie de los granos de grava. (Hazen, 1904)

Para obtener una remoción más o menos completa, la velocidad de

sedimentación de las partículas debe ser mayor que la velocidad del flujo, el
tamaño de las partículas suspendidas debe ser relativamente grande, su
densidad alta y además la carga hidráulica debe ser baja.

La superficie que presenta un medio filtrante es en realidad muy grande, pero no

toda esta área es apta para recibir sedimentos, ya que una parte de ella no es
útil por estar los grano en contacto con otros y otra parte por estar en zonas
donde la velocidad del flujo es muy alta. La superficie aprovechable para la
sedimentación se ha estimado que puede ser solamente un 5.56% de la total del
medio. (Arboleda Valencia, 2000).

Sin embargo, este mecanismo no explica, por qué el filtro remueve partículas
de tamaño coloidal como bacterias o virus cuya velocidad de sedimentación es
del orden de milímetros por día (Vs=mm/d).

(Wegelin, 1986) y (Siripatrachai, 1987), reportan que la sedimentación es el

14
principal mecanismo de remoción en los filtros gruesos horizontales (FGH);

sin embargo, debido a la similitud de los procesos involucrados en otros filtros

gruesos, se puede suponer que la sedimentación tiene un rol significativo en la
eficiencia de remoción en otros sistemas de filtración gruesa (todos los tipos
empleados).

2.8.1.3 Intercepción

Cuando la velocidad de filtración es baja y las partículas suspendidas tienen

densidades aproximadamente iguales a las del agua, estas viajan con las líneas
de flujo, lo cual hace que, al atravesar los intersticios del medio filtrante, éstas
se ven forzadas a ponerse en contacto entre sí y con el medio filtrante,
quedando interceptadas por éste.

Como señala (Camp, 1964), Inicialmente las partículas empiezan a pegarse a la

cara superior de los granos hasta llegar a cubrirlos por completo, formando una
película que crece con el tiempo, disminuyendo el tamaño de los intersticios e
incrementándose el esfuerzo cortante.

esto hace que los pedazos parezcan suspendidos sobre las partículas hasta que
finalmente se rompen para ser retenidos por partículas más profundas y menos
cubiertas. Este proceso de arrastre de la membrana se vuelve cada vez más
importante, lo que lleva a que la obstrucción del material filtrante sea cada vez
más profunda.

15
Pequeñas diferencias en el pH final a menudo afectan la capacidad de adhesión y
la resistencia de la película de las partículas al esfuerzo cortante. (Stein, 1940).

Según (O’Melia & Stumm, 1967) y tal como indicó (K. Ives, 1961), la eficiencia
del filtro debida a la intercepción, es directamente proporcional al diámetro de la
partícula.

Por lo tanto, este mecanismo en los filtros grueso (FG), donde las partículas
empleadas son relativamente grandes, no presenta mayor impacto en la
remoción de partículas.

2.8.1.4 Impacto inercial

Cuando la velocidad del flujo es baja, las partículas viajan con las líneas de flujo.
Si la velocidad es alta y las partículas suspendidas son relativamente grandes, la
inercia que poseen hace que estas puedan seguir trayectorias diferentes a las
líneas de flujo si adquieren suficiente cantidad de momento para eso.

La viscosidad del fluido hace difícil que la materia suspendida pueda adquirir
suficiente cantidad de movimiento, como para que el impacto inercial sea de
relevancia. (Arboleda Valencia, 2000).

16
La eficiencia de remoción por estas fuerzas se incrementa en segunda instancia
por el tamaño de la partícula y en primera instancia por la densidad de la
partícula suspendida y la velocidad de filtración.

Debido a que, en la FG, las velocidades de filtración son bajas, los diámetros de
la grava son relativamente grandes, y por la viscosidad del fluido, las fuerzas de
inercia no son importantes dentro de los mecanismos actuantes.

2.8.1.5 Difusión

El movimiento browniano es el movimiento aleatorio que se observa en las

partículas que se hallan en un medio fluido, como resultado de choques contra
las moléculas de dicho fluido (Feynman, Pakvasa, & Tuan, 1970). La energía
cinética de las moléculas de agua es transferida a las pequeñas partículas
durante las continuas colisiones. Cuando se produce un gradiente de
concentración, este movimiento Browniano transporta las partículas hacia la
superficie de los granos, lo cual se hace fácilmente cuando las partículas son de
menor tamaño. Generalmente partículas mayores a 2 µm no se ven afectas por
este movimiento. (L. Huisman, 1982).

(K. J. Ives & Sholji, 1965) La eficiencia del filtro debido a la difusión es
directamente proporcional a la temperatura, e inversamente proporcional al
diámetro de la partícula dp y del grano Dc. muestran la importancia de este
mecanismo; sin embargo, la influencia de la difusión en la acción del lecho
filtrante en profundidad es pequeña.

17
2.8.1.6 Acción hidrodinámica

Partículas de tamaño relativamente grande en el medio viscoso del fluido en

movimiento laminar podrán tener en sus extremos velocidades distintas, debido al
gradiente de velocidades. (Diego et al., 2017)

Esta diferencia hace que las partículas giren, creando una diferencia de presión
perpendicular al flujo que las obliga a desplazarse a regiones de menor velocidad.
Hay

que tener en cuenta que las partículas son asimétricas y tienen diferentes
formas y tamaños, lo que da como resultado un movimiento irregular de las
mismas.

2.8.1.7 Importancia de los mecanismos de transporte

La difusión solo es efectiva con partículas de tamaño muy pequeño (<1µ),

mientras que la intercepción, sedimentación y el tamizado son más efectivas a
medida que el tamaño de las partículas aumenta. (Yao, Habibian, & O’Melia,
1971)

Teóricamente existe un tamaño de partículas para el cual la eficiencia de

remoción es mínima; este diámetro podría fijarse en alrededor de 1µ para las
condiciones típicas de filtros convencionales (filtros que se diseñan en base a
criterios y parámetros conservadores). (Arboleda Valencia, 2000).

“Al actuar diferentes mecanismos de remoción dentro del filtro, tanto las
partículas grandes como las pequeñas tienen buena probabilidad de ser
retenidas, y por tanto la ruptura del floc que sale del sedimentador y entra al
filtro, no perjudica para nada el proceso de filtración y más bien puede
beneficiarlo al estimular la penetración de la materia suspendida dentro del
lecho.” (Arboleda Valencia, 2000).
2.8.2 Mecanismos de Adherencia

Este tema ha sido adaptado del libro “Teoría y práctica de la purificación del
agua” (Arboleda Valencia, 2000).

18
Una vez que el grano del filtro esté recubierto de partículas depositadas (algas,
material orgánico, etc.). La formación de grandes cadenas de material orgánico
puede mejorar la captura de pequeñas partículas suspendidas presentes en el
paso del agua. El contacto entre la partícula y el grano del lecho para producir
adsorción no solo depende de fenómenos físicos, sino también de una serie de
factores químicos y electroquímicos, la variación de estos factores inducirá en
modificaciones en el comportamiento del filtro.

Lo más importante de estos factores son las fuerzas de Van Der Waals, los efectos
electrostáticos y el puente químico.

2.8.2.1 Fuerzas de Van der Waals

Las fuerzas de Van der Waals son altamente responsables de la adhesión de

las partículas a los granos del filtro. Dentro de una pequeñísima distancia desde
la superficie de los granos, las fuerzas de adhesión son operativas, existiendo
un volumen alrededor de cada grano que se llama espacio de adhesión en el
cual las partículas que entran allí pueden ser removidas del flujo. (Mackrle &
Mackrle,1961).

La constante de Van der Waals incrementa con la densidad de las partículas, de

manera que los flóculos más densos se adhieren con más fuerza al lecho
filtrante. Las fuerzas de Van der Waals son independientes del pH y de las
características de la fase acuosa, pero resultados experimentales demuestran
que, si varían, lo cual sugiere que existe más mecanismos de adherencia.

2.8.2.2 Fuerzas Electroquímicas

Es la combinación de las fuerzas Electrostáticas (o de Coulomb) y de las

fuerzas de Van der Waals, las cuales determinan la adsorción de partículas
dentro de ciertas circunstancias.

Según (Kaufman 1969), se puede considerar 3 casos, cuando el responsable de

la adhesión son las fuerzas electrostáticas.

1. Los granos del lecho filtrante son negativos y las partículas son positivos. En
este caso existe atracción y adhesión de partículas si se aproximan lo

19
suficiente.

2. Los granos del lecho son negativos, y las partículas son neutras. En este
caso la barrera de energía desaparece y todo contacto puede producir
atracción y adhesión.

3. Los granos del lecho y las partículas son negativas. En este caso existe
repulsión, pero las fuerzas hidrodinámicas pueden romper la barrera de energía
y acercarlas lo suficiente para que actúen las fuerzas de Van der Waals, la
probabilidad es menor que las anteriores.

2.9 Factores que influyen en la filtración

El Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria (CEPIS, 1993), enumera
los siguientes factores que influyen en los procesos de filtración
 Material Filtrante
 Sólidos en suspensión

a) Características físicas (volumen, densidad, tamaño)

b) Características químicas (pH, potencial zeta)

 Temperatura
 Dureza de la partícula

2.9.1 Material filtrante

El material que se selecciona debe tener una gran área superficial para mejorar
el proceso de sedimentación presente en los filtros gruesos, y a su vez mejorar
la porosidad que permite la acumulación de sólidos suspendidos.

“a menor porosidad mejor efluente se obtiene”, pero la pérdida de carga aumenta

más rápidamente, debido a una menor capacidad de almacenaje de partículas en
los poros.” (Arboleda, 1973)

La eficiencia es inversamente proporcional al diámetro de la

partícula. Se puede utilizar los siguientes materiales como

20
medio filtrante:

 Arena silícea; para filtros rápidos, se especifica, menos de 2.0 mm de

diámetro, con un peso específico no menor de 2.6. Sin barro ni materia
orgánica. Se prefiere arenas de río, redondeadas que es más fácil de
lavar y minimiza las pérdidas de carga
 Antracita; debe tener una dureza de 3.0 o mayor, su peso específico
debe ser de mínimo 1.55, el tamaño debe estar entre 0.6 y 1.4 mm.
 Piedra triturada.
 Grava; material más comúnmente utilizado en filtros gruesos, su
tamaño varía entre 4 y 25 mm siendo lo más uniforme posible para
garantizar una buena porosidad.
 Piezas de ladrillo.
 Fragmentos de material plástico
 Fibra de coco, empleada con éxito en la operación, pero difícil de lavar,
pudiendo manifestarse sabor en el efluente
.
2.9.1.1 Sólidos en suspensión

Es uno de los parámetros más importantes a considerarse para obtener la

calidad de efluente deseada.
a) Características Físicas

Este factor se relaciona con la rapidez con la que aumenta la pérdida de carga,
si el tamaño de las partículas es grande el filtro se obtura con rapidez. Las
fuerzas atractivas Van der Waals se incrementan con la densidad de las
partículas pudiendo influir en la adhesividad de las partículas y en consecuencia
en la profundidad de penetración dentro del lecho y su resistencia al
desprendimiento. (Arboleda, 1973).

El tamaño del material filtrante influye en la remoción del material suspendido.

La probabilidad de remoción de todas las partículas en el filtro es

aproximadamente la misma y no importa el tamaño.
b) Características químicas

21
Existe una correlación entre el pH, potencial zeta y eficiencia del filtro.

Potencial zeta es la diferencia de carga eléctrica entre dos superficies coloidales.

A pH =7 la remoción es mucho más rápida que otros valores tanto mayores

como menores.

La pequeña capa superficial que se forma en el filtro lento denominada

“Schmutzdecke”, constituida por material orgánico, tiene una carga positiva por
lo cual crea fuerzas atractivas entre esta y las partículas en suspensión, por lo
cual se genera una mayor remoción de las impurezas en los primeros 2.5 cm y
mejora con el tiempo al aumentar la capa biológica (Arboleda Valencia, 2000).

Debe tenerse en cuenta que, al aumentar el pH, las fuerzas entre los granos y
las partículas de la suspensión si bien siguen siendo atractivas en las capas
superiores se hacen más repulsivas en las inferiores, y podría deberse a ello el
incremento en la turbiedad del efluente.” (Arboleda, 1973.

2.10 Material de construcción

2.10.1 Acero al carbón características

Para empezar, el acero al carbón es un material ampliamente utilizado en la

industria por su resistencia y durabilidad. Este acero se compone principalmente
de hierro y carbono. Sin embargo, su contenido en este segundo material puede
variar desde menos del 0,1% hasta el 2%. (acerostorices, 2024)

Asimismo, el acero al carbono se caracteriza por ser muy versátil, y su

resistencia se puede ajustar mediante tratamientos térmicos. Además, es un
material muy económico en comparación con otros metales, lo que lo hace muy
popular en la fabricación de una amplia variedad de productos.

22
 figura obtenida de (acerostorices, 2024)
2.10.1.1 ¿Cómo se hace el acero al carbono?

segun (acerostorices, 2024) con respecto a cómo se hace este metal, el acero
al carbono se produce mediante la fusión de mineral de hierro y carbón en un
alto horno, seguido de un proceso de refinación en un convertidor o un horno de
arco eléctrico. A continuación, te explicaremos en detalle cada uno de los
procesos:

 Extracción del mineral de hierro: El mineral de hierro se extrae de minas a

cielo abierto o subterráneas. Posteriormente se tritura y lava para eliminar
la suciedad y otros contaminantes.

 Producción de coque: Este se produce al calentar carbón a altas

temperaturas en ausencia de aire. El proceso de cocción elimina los
componentes volátiles del carbón, lo que deja un residuo sólido que
contiene entre el 90% y el 95% de carbono.

 Mezcla de mineral de hierro y coque: La mezcla se introduce en un alto

horno a través de la parte superior. Seguidamente se utiliza una gran
cantidad de aire caliente para quemar el coque y elevar la temperatura
dentro del horno alrededor de 1700 °C. La reacción química que se
produce dentro del horno convierte el mineral de hierro en hierro líquido y
se mezcla con el coque.

 Separación de impurezas: El hierro líquido producido en el alto horno

contiene impurezas como azufre, fósforo y silicio, mismas que deben
eliminarse antes de convertir el hierro líquido en acero. El proceso de
eliminación de impurezas se realiza en un convertidor o un horno de arco
eléctrico.

2.10.1.2 Tipos de acero al carbón

Como menciona (acerostorices, 2024) existen diferentes tipos de acero al

carbono que se distinguen por su contenido de carbono y otros elementos de

23
aleación, es importante seleccionar el tipo de acero adecuado para cada
aplicación y poder garantizar un rendimiento óptimo del producto. A
continuación, detallaremos los principales tipos de este acero:

 Acero al carbono de bajo contenido: Este tipo de acero contiene menos del
0,30% de carbono y es utilizado en aplicaciones donde se requiere una
alta ductilidad y maleabilidad, como en la fabricación de piezas de
maquinaria y equipos. También es conocido como acero dulce o suave, y
es fácil de soldar y conformar.

 Acero al carbono medio: Este tipo de acero contiene entre el 0,30% y el

0,60% de carbono y generalmente se emplea en construcciones donde la
resistencia y dureza son fundamentales, como en la fabricación de piezas
de automóviles y herramientas. Este tipo de acero es más difícil de soldar
y conformar, a diferencia del acero al carbono de bajo contenido.

 El acero al carbono de alto contenido: Este tipo de acero contiene más del
0,60% de carbono y se ocupa en la fabricación de cuchillos y piezas de
maquinaria pesada. Este tipo de acero es difícil de trabajar debido a su alta
dureza y fragilidad.

 Acero al carbono para temple y revenido: Lo puedes encontrar de manera

frecuente en la fabricación de ejes o engranajes. Este acero se somete a
un proceso de tratamiento térmico llamado temple y revenido, que consiste
en calentar el acero a una temperatura elevada para luego enfriarlo
rápidamente en agua o aceite hasta endurecerlo, posteriormente entra en
proceso de revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura
más baja para eliminar las tensiones internas y mejorar su resistencia.

 Acero al carbono de baja aleación: Este tipo de acero contiene pequeñas

cantidades de otros elementos de aleación, como manganeso, silicio y
cobre, que mejoran sus propiedades mecánicas y de resistencia a la
corrosión. Se utiliza en la fabricación de estructuras y piezas de
maquinaria pesada.

 Los aceros al carbón para muelles: Se emplea en la fabricación de muelles

y amortiguadores. Este acero se somete a un proceso de tratamiento

24
 térmico para mejorar su resistencia y elasticidad.

Se tomará como referencia el acero al carbono de bajo contenido ya que este

tipo de acero es maleable a la hora de crear piezas y también porque es fácil de
soldar otras piezas, con este acero podremos construir la carcasa del filtro al
igual que todos sus demás componentes,

2.11 Tipos de filtros

2.11.1 Filtro de carbón activado

De acuerdo con Para el proceso de adsorción, se usan los filtros de carbón

activado, los cuales funcionan con el mismo principio que los filtros de arena,
con la diferencia de que el carbón activado atrae moléculas contaminantes de
fluidos y tiene una superficie interna muy grande (500- 1500 m2 /g), lo cual hace
que este tipo de filtros tengan una adsorción ideal.
(UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR FACULTAD DE INGENIE

Por esta razón, el carbón activado tiene dos manifestaciones: el carbón activado
en polvo (PAC) y el carbón activado granular (GAC) se utilizan generalmente
para adsorber sustancias solubles no polares, como aceites minerales y
sustancias fenólicas halogenadas, solventes, colorantes, derivados aromáticos,
perfumes, aromas y diversos productos de fermentación.

Según
(UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA CAR
Para el
sistema de filtración con carbón activado es necesario

algunos componentes bases:

 Un soporte mecánico el cual contenga el lecho filtrante

 Una carcasa, la cual tiene las líneas de entrada y salida del fluido.

 Lecho filtrante, el cual es un elemento donde se genera la retención de

solutos,

 puede ser de materia granular como el carbón activado o más flexibles

25
 como es

 un material filtro o un tejido, debe:

 Ser químicamente resistente

 Resistir las condiciones del proceso

 No ser tóxico, especialmente para la industria alimenticia.

2.11.2 Osmosis inversa

La osmosis es el fenómeno por el cual un solvente pasa a través de una

membrana semipermeable de una disolución diluida a una concentrada para
lograr un equilibrio iónico entre ambos lados de la membrana.
(Solis Vázquez-Mellado et al., n.d.)

En la naturaleza, este fenómeno se manifiesta en las paredes celulares, que

regulan la hidratación de la célula y el intercambio iónico entre la célula y el
espacio intersticial.

La osmosis inversa es el proceso de trasferir solvente a través de una

membrana semipermeable desde una disolución concentrada a una diluida. La

26
mayor parte de la energía en un sistema de osmosis inversa es usada para la
bomba de agua que hace fluir el agua por las membranas y vence la presión
osmótica necesaria para hacer fluir el agua a través de la membrana
semipermeable.

Modelo del funcionamiento de la presión osmótica

(Solis Vázquez-Mellado et al., n.d.)

2.11.1.2 Filtros Cerámicos de Agua

Recurso técnico mediante el cual el agua puede ser clarificada, purificada o

descontaminada, a fin de hacerla apta para el consumo humano o animal
(potable). (Cesar Ludeña Guaicha Freddy Eliazar Tinoco Tinoco et al., n.d.)

En general consiste en un mecanismo o instrumento capaz de hacer pasar el

líquido a través de un sólido provisto de diminutos orificios o poros, capaces de
retener o no dejar pasar partículas e impurezas extrañas, tanto ellas sean
tóxicas como no tóxicas o inocuas.

2.11.1.3 Aplicaciones

Actualmente el filtro cerámico está siendo usado como una alternativa en

poblaciones de países como Camboya, Argentina, Honduras y Guatemala, en
donde no tienen acceso al agua potable. También en la Industria Cerámica,
para la purificación de aguas contaminadas mediante el proceso de filtrado.
Incluso se lo utiliza en aguas residuales para disminuir los niveles de metales

27
pesados, sustancias tóxicas y microorganismos que pudieran causar daño a la
salud de las personas.

Filtros Lentos o de Gravedad

De acuedo con (Filtracion4, n.d.) Un filtro lento es aquel que tiene un lecho de
grava y arena y el agua fluye a través de este lecho por el solo efecto o acción
de la gravedad y por tal motivo se les conoce también como filtros de gravedad.

La velocidad de filtración en este tipo de filtros es muy lenta, por lo que se

requiere de una gran área o superficie de filtración para un flujo determinado.

Para caracterizar un filtro y conocer sus dimensiones para un flujo o gasto de

agua determinado se emplea la relación Gasto/Area ó Q/A. Para un filtro lento o
de gravedad se emplea una relación Q/A de 0.6 a 6 LPM/mt2 (litros por minuto
por metro cuadrado ó lts/min×mt2) Cuanto menor sea la relación Q/A menor es

28
el gasto o flujo por unidad de área del filtro, lo cual tiene como consecuencia
una mas eficiente remoción de los sólidos suspendidos, pero por otro lado, si se
desea trabajar con bajos valores gasto/área ó Q/A se requerirá de una gran
superficie de filtración para un gasto de agua específico.

El valor de diseño seleccionado finalmente dependerá de factores tales como:

disponibilidad de terreno, presupuesto o recursos disponibles, calidad deseada
del agua tratada, características del agua a filtrar, etc. Un filtro típico de grava y
arena que opera por gravedad es el que se presenta en la Figura.

Filtro lento o gravedad (Filtracion4, n.d.)

29
30
 Filtro rápido o filtro a presión

El filtro a presión es similar a un filtro de gravedad en lo referente al empleo de

diferentes capas de grava y arena, disponiendo la arena fina en la parte superior
del filtro y la grava más gruesa en la parte inferior del mismo. También, el flujo de
agua es descendente y se distribuye desde la parte superior del filtro, y el
efluente o agua filtrada es colectada en un arreglo de tuberías o colectores en el
fondo del filtro. (Filtracion4, n.d.)

La diferencia entre estos dos tipos de filtro es que mientras que en el filtro lento
el agua fluye por gravedad, en un filtro rápido el agua es forzada a fluir a través
de las diferentes capas de material filtrante por presión de una bomba.

En este tipo de filtro se pueden manejar relaciones Q/A de entre 80 y 120

LPM/mt2, lo cual significa que con un área de filtración muy reducida (comparada
con la de un filtro lento) se pueden manejar grandes volúmenes de agua.

Aún y cuando la eficiencia en la remoción de sólidos es baja comparada con la

correspondiente a un filtro lento, la situación de que no siempre es posible tener
una gran área disponible para construir un filtro lento, han hecho de éste filtro
rápido uno de los más empleados, ya que operándolo adecuadamente y con un
buen diseño en lo referente a las diferentes capas de material filtrante, es posible
obtener agua de calidad similar a los filtros más eficientes, por lo que los filtros
rápidos o filtros a presión son los la mejor opción donde se requiere la operación
de filtración.

figura (Filtracion4, n.d.)

ecuación de Bernoulli?

31
La ecuación de Bernoulli es esencialmente una manera matemática de expresar
el principio de Bernoulli de forma más general, tomando en cuenta cambios en la
energía potencial debida a la gravedad. Derivaremos esta ecuación en la
siguiente sección, pero antes de hacerlo miremos cómo es la ecuación de
Bernoulli, desarrollemos una idea de lo que dice y veamos cómo podemos
usarla.

La ecuación de Bernoulli relaciona la presión, la velocidad y la altura de dos

puntos cualesquiera (1 y 2) en un fluido con flujo laminar constante de densidad

Las variables , y se refieren a la presión, la velocidad y la altura del

fluido en el punto 1, respectivamente, mientras que las variables , y se

refieren a la presión, la velocidad y la altura del punto 2, como se muestra en el
diagrama a continuación. En este podemos ver una elección particular de los dos
puntos (1 y 2) en el fluido, pero la ecuación de Bernoulli es válida para
cualesquiera dos puntos en el fluido.

32
Programa de modelado 3D

solidworks

Es un software de diseño CAD 3D (diseño asistido por computadora) para

modelar piezas y ensamblajes en 3D y planos en 2D. El software que ofrece un
abanico de soluciones para cubrir los aspectos implicados en el proceso de
desarrollo del producto. Sus productos ofrecen la posibilidad de crear, diseñar,
simular, fabricar, publicar y gestionar los datos del proceso de diseño (solid-bi.es,
2024)

Historia y evolución

Como menciona (solid-bi.es, 2024) SOLIDWORKS Corp. fue fundada en 1993

por Jon Hirschtick con sede en Masachuset. Con En el año 1995 lanzó su
primera versión del CAD 3D al mercado y en 1997 fue adquirida por Dassault
Systèmes convirtiéndose en una filial de ésta.

Antes de que SOLIDWORKS Corp. se convirtiera en filial de Dassault Systèmes,

la industria necesitaba de un software que combinara el modelado en 3D con la
facilidad de uso delescritorio.

En 1993, el fundador de SOLIDWORKS, Jon Hirschtick, contrató a un equipo de

ingenieros con el objetivo explícito de hacer que la tecnología CAD 3D fuera más
accesible para todos. Y así lo hicieron desarrollando la primera tecnología de
CAD en 3D que se ejecutaba en la plataforma de Windows. En el año 1995
lanzaron su primera versión del CAD 3D al mercado y en dos meses la
herramienta ganó reconocimientos por su facilidad de uso.

En 1997 el gigante mundial de tecnología Dassault Systèmes S.A. adquirió

SOLIDWORKS como filial por 310 millones de dólares.

Hoy SOLIDWORKS ofrece un conjunto de herramientas completo para crear,

simular, publicar, administrar datos y gestionar proyectos y procesos
maximizando la innovación y la productividad de los recursos de ingeniería.
Todas estas soluciones funcionan juntas para permitir a las organizaciones
diseñar productos mejores, de forma más rápida y de manera más rentable.

33
Funcionamiento

Para iniciar con SolidWorks es necesario explicar algunos elementos con los que
cuenta el programa. Son elementos básicos que se utilizan al realizar figuras
sencillas, piezas mecánicas o algún otro diseño.

Al iniciar el programa se muestra la pantalla que se presenta en la imagen

La ventana que se encuentra en la parte derecha de la ventana se puede quitar

dando un clic en cualquier parte de la pantalla. Se verá como en la imagen

34
Al cerrar dicha ventana solamente se observan los iconos pequeños del lado
derecho. Contienen algunas herramientas de trabajo empleadas en la elaboración
de diseños, ensambles, etc. A continuación de clic en la opción “archivo”. Se
desplegará una lista. Allí, de clic en “Nuevo” y espere a que aparezca una nueva
ventana, como se muestra en la imagen

Imagen propia

En la nueva ventana se observan tres opciones:

 La primera (PIEZA), se utiliza para realizar diseños de figuras o piezas en 3D.

 La segunda (ENSAMBLAJE) se utiliza en la elaboración de diseños que necesitan
ser armados basándose en ensamblajes.
 La tercera (DIBUJO) se usa para obtener las vistas ortogonales de una pieza o
ensamble en 2D.

La opción “Pieza” ofrece la mayoría de los elementos principales de trabajo. Aquí se realizan
los diseños para crear ensambles.

Para explorar la opción “Pieza”, de clic. Se abrirá una nueva ventana, la cual se muestra en la
imagen. Esta es la ventana principal y es la que corresponde al área principal de trabajo
donde se realiza el desarrollo de los diseños

35
 CAPITULO III DESARROLLO

3.1 Modelo del filtro

El diseño de un biofiltro utilizando cáscara de huevo como material principal
representa una innovadora aplicación en la biotecnología ambiental. Este tipo de
biofiltro aprovecha las propiedades porosas y la alta capacidad de adsorción de las
cáscaras de huevo para remover contaminantes presentes en aguas residuales y
mejorar la calidad del aire en espacios cerrados.

El proceso de diseño comienza con la recolección y preparación de cáscaras de

huevo, las cuales son limpiadas, secadas y trituradas hasta obtener un tamaño de
partícula adecuado para funcionar como medio filtrante. Este material es
seleccionado debido a su estructura porosa, que facilita la retención de
contaminantes orgánicos e inorgánicos a medida que el agua o el aire pasan a
través del biofiltro.

El biofiltro diseñado incorpora un sistema eficiente de flujo que maximiza el contacto

entre el medio filtrante y el fluido contaminado, permitiendo así una mayor eficiencia
en la remoción de impurezas. Además, se consideran aspectos como la resistencia

36
estructural y la estabilidad química del biofiltro durante su operación continua.

Obtención del caudal

Para el diseño del modelo del medio filtrante se ha tomado como parámetro
fundamental la ecuación de Bernoulli la cual se despeja para obtener la velocidad de
salida la cual es v 2, una vez obtenemos la velocidad se procede a sacar el área,
para esto debemos conocer el diámetro de salida que es de 1.5in (0.0381m), ya una
vez obtenida el área se procede a sacar el caudal de nuestro filtro el cual será muy
importante para saber los lados del filtro en cuestión.

A continuación, se muestran las fórmulas y resultado obtenidos.

2 2 2
p1 v 1 p2 v2 v2
+ z 1+ + + z2 + =z1 =
γ 2g y 2g 2g

v 2=√ z 1 ∗2 g

m
v 2=√ 25 ( 2 )( 0.0381 )=2.2147
s

2 2
π D π 1.5 −3 2
A= = =1.14 x 10 m
4 4

Como se puede observar a continuación se obtiene el caudal de salida requerido del

filtro.

−3 −3 3
Q= A ∗ V =(1.14 x 10 )(2.2147)=2.5249 x 10 m

Hacemos la conversión de m 3 a lts/min

37
 ( 2.5249 x 10 −3 ) ( 60000 )=151.494 lts/min

Diseño del filtro

A continuación, se procederá a describir cada parte que conforma el filtro.

a) Estructura Metálica
La estructura metálica brinda el soporte necesario para que el tanque de
almacenamiento soporte el volumen de agua a tratar.

c) Conexiones con tubería

Las conexiones se realizaron con tubería de PVC de 1.5 pulgadas conectada desde
la base del tanque de almacenamiento y que mediante gravedad llega hasta el
sistema de goteo por flauta.

e) Sistema de goteo por flauta

Este sistema se realizó con una tubería de PVC de media pulgada la cual consta de
varios agujeros, estos nos permiten una correcta distribución del caudal hacia la lata
de distribución.

f) Lata de distribución
La lata de distribución es una lámina de Tol que permite una mejor distribución del
caudal hacia el material filtrante.

g) Agua residual sin tratar

El agua residual sin tratar llega al tanque de almacenamiento diariamente con la
ayuda de una bomba de 3/4 Hp.

h) Material filtrante
El material filtrante es cáscara de huevo y su función es reducir la contaminación
presente en el agua residual proveniente del proceso de lavado del cascaron de
huevo

i) Agua residual tratada

38
El agua residual tratada en el filtro de cascara de huevo es evacuada a través de
una cavidad ubicada en la parte inferior del recipiente contenedor del material
filtrante, con un caudal constante de 151.494lt/min.

3.5.1.2 Dimensionamiento
Para obtener las dimensiones de nuestro filtro vamos a sacar los cálculos un
depósito cuadrado y uno circular esto con el fin de ver cuál será mejor opción al
proponer el filtro final y el cual se nos acomode mejor al espacio que tenemos
previsto.

Primero debemos sacar las áreas a partir de la relación Q/A de entre 80 y 120 LPM/mt2 las
cuales nos menciona (Filtracion4, n.d.)

Donde nuestro caudal ya calculado previamente es de 151.494 lt/min, procedemos a realizar

los cálculos.

Q 151.494 2
= =1.893675 m
80 80

Q 151.494 2
= =1.26245 m
120 120

Cálculos para filtro cuadrado

A=LxL A = L2
2
L =A √ L2 = √ A

Lados

L= √ 1.893675 m2=1.3761 m

L= √ 1.26245 m =1.1235 m
2

39
Cálculos para filtro circular

√ √
2
πD 4A 4A
A=
4
√ D 2= π
D= π
π

Diámetros

D= π
√ 4A
π
=
√
4 (1.893675)
3.1416
=1.5527 m

D= π
√ 4A
π
=
√
4 (1.26245)
3.1416
=1.2678 m

Tanque de abastecimiento

Para poder realizar el tanque de abastecimiento primero se debe de conocer un lado

y un diámetro de los cuales haremos una comparación y así decidir de cuál es el
más apto en cuestión de espacio y tamaño.

L= √ 1.26245 m2=1.1235 m

D= π
√ 4A
π
=
√
4 (1.26245)
3.1416
=1.2678 m

40
De acuerdo a los cálculos obtenidos se tomó como referente el lado de 1.1235 m ya
que este es el que se ajusta al espacio donde se montara el filtro del lavado de
cascara de huevo

El volumen del tanque de abastecimiento del filtro ha sido dimensionado de tal

manera que este pueda almacenar el volumen y proveer durante un lapso de 2
horas.

Selección de las capas filtrantes

Una vez propuesto los lados que definen el área del filtro procedemos a sacar las
alturas de los espesores del material filtrante las cuales tendrá el filtro, las capas
quedarían de la siguiente manera:

 40 cm (en estos 40 cm caerá el agua a filtrar)

 50 cm de arena a 0.5 mm
 40 cm de gravilla de 1/8”
 20 cm de grava 1/2”
 20 cm de gravilla gruesa 1”
Estos datos fueron obtenidos de (Filtracion4, n.d.)
Al sumar todos los espesores nos da como resultado 170 cm.

41
 Imagen obtenida de (Filtracion4, n.d.)

ya obtenida la suma total de los espesores la cual es 170 cm procedemos a tomar

en cuenta la altura para dimensionar el filtro, pero primero debemos hacer la
conversión de cm a mm ya que con esas unidades se trabajará para realizar un
modelado en 3d del filtro.

Milímetros (mm)=Centímetros (cm)×10

170 cm x 10=1700 mm .

Descripción del Proceso

Se diseñará un filtro para tratar el agua contaminada de una lavadora que tendrá
como fin limpiar cascaron de huevo, esta se utilizara de lunes a viernes por un lapso
de 2 horas diarias.

Cuando la lavadora acabe su ciclo de lavado el agua contaminada saldra por un

tubo de 1/5” con un caudal de 151.494 lts/min, el agua contaminada será bombeada
al filtro.

Una vez sea bombeada esta llegara al sistema de goteo por flauta, la cual consta de
agujeros que permiten que el agua gotee uniformemente.

El agua contaminada atraviesa al material filtrante el cual esta divido en diferentes

espesores o capas (cascara de huevo) el cual se encuentra contenido en un
recipiente de acero al carbón y en la parte de hasta bajo tiene un espacio vacío en
el cual caerá toda el agua ya filtrada, esta agua filtrada será bombeada hacia un
tanque contenedor.

Una vez en el tanque contenedor el agua se almacena y se bombea de nuevo a la

lavadora para poder ser reutilizada de nuevo en el lavado de dicha del casaron de
huevo sin granular

La ubicación del filtro quedo propuesta a un lado de la (lavadora de cascaron de

huevo) y la ubicación del taque de almacenamiento quedara en la parte de afuera

42
del edificio donde tendremos el filtro y la lavadora instalados. Esto con el fin de
abarcar el menos espacio posible.

Como ya se mencionó anteriormente se hará un modelado en 3D de cada

componente del filtro para evaluar su eficiencia y funcionamiento. Este proceso nos
permitirá optimizar el diseño y garantizar que cumpla con los estándares requeridos
de filtración y durabilidad.

CAPITULO IV
Resultados
Planos

43
 Figura 4.1(contenedor de filtro)

En este imagen se observa el plano del contenedor de filtro en donde se muestran

la acotaciones de la pieza realizada con el software solidworks Esta pieza nos
servirá para almacenar las capas del material filtrante.

44
 Figura 4.2 (tapa de contenedor)

En esta imagen se observa el plano de la tapa de contenedor en el cual nos muestra

las acotaciones de la pieza realizada con el software solidworks Esta tapa nos
servirá para sellar al vació el contenedor y así no exista fugas de agua.

45
 Figura 4.3 (tubo tipo flauta)

En esta imagen se observa el plano de l tubo tipo flauta en el cual nos muestra las
acotaciones de la pieza realizada con el software solidworks. Este tubo nos servirá
para que el agua caiga mas uniformemente al contenedor del filtro y así tenga una
buena absorción entre las capas filtrantes.

46
 Figura 4.4 (tapón para tubo tipo flauta)

En esta imagen se observa el plano del tapón para tubo tipo flauta en el cual nos
muestra las acotaciones de la pieza realizada con el software solidworks. Este tapón
nos servirá para sellar los extremos del tubo tipo flauta.

Piezas en 3D

3D

47
+

48
49
50
Conclusiones

En conclusión, el filtro experimental que se diseñó con cascara de huevo granuladas

representa una innovadora solución tanto en términos de sostenibilidad como de
eficacia en la filtración de contaminantes. Este estudio ha demostrado que las
propiedades porosas y la composición calcárea de las cáscaras de huevo no solo
facilitan la captura de partículas y contaminantes, sino que también poseen la
capacidad de adsorber ciertos compuestos químicos indeseados. Además, la
estructura en capas del filtro permite una mayor superficie de contacto, mejorando
así la eficiencia del proceso de filtración.

Los resultados experimentales han revelado una notable reducción en la

concentración de contaminantes como metales pesados y materia orgánica en el
agua tratada mediante este filtro. Este éxito sugiere que, con ajustes adicionales en
la composición y el diseño del filtro, podríamos optimizar aún más su rendimiento y
aplicabilidad en diversas condiciones ambientales y de uso.

No obstante, se reconocen ciertas limitaciones y desafíos técnicos, como la

necesidad de mejorar la resistencia mecánica del filtro y su capacidad para manejar
volúmenes más altos de agua. Además, la viabilidad económica y la disponibilidad a
escala comercial también son aspectos cruciales a considerar para una
implementación más amplia.

En definitiva, el filtro experimental que se diseñó con cascara de huevo granuladas

representa un avance prometedor en la búsqueda de soluciones eco amigables para
la purificación de agua y la gestión de la calidad ambiental. Su potencial para
convertirse en una herramienta efectiva y accesible en la lucha contra la
contaminación merece ser explorado y desarrollado con mayor profundidad en

51
futuras investigaciones y aplicaciones prácticas.

Competencias desarrolladas
1. Capacidad de Filtración Mejorada: La cáscara de huevo granulada ofrece
una estructura porosa que aumenta significativamente la superficie de
contacto para la captura eficiente de contaminantes y partículas en medios
líquidos.

2. Eficiencia en la Remoción de Metales Pesados: Demostrada capacidad para

adsorber metales pesados como plomo, cobre y zinc, mejorando la calidad
del agua tratada y cumpliendo con estándares ambientales rigurosos.

3. Reducción de Componentes Orgánicos: Eficaz en la adsorción de

compuestos orgánicos, incluyendo contaminantes químicos como pesticidas
y residuos industriales, mejorando así la seguridad del agua potable.

4. Resistencia a la Biodegradación: Las cáscaras de huevo granuladas

muestran resistencia a la degradación biológica, lo que prolonga la vida útil
del filtro y reduce la necesidad de reemplazos frecuentes.

5. Versatilidad en Aplicaciones: Adecuado para diversas aplicaciones, desde

sistemas de filtración domiciliaria hasta usos industriales y agrícolas,
adaptándose a diferentes volúmenes y tipos de contaminación.

6. Impacto Ambiental Positivo: Contribuye a la reducción de desechos de

cáscara de huevo mediante su reutilización como material filtrante,

52
 promoviendo prácticas sostenibles y circularidad en los recursos.

7. Compatibilidad con Procesos de Tratamiento de Agua: Complementa

eficazmente otros métodos de tratamiento de agua, como la filtración
convencional y la desinfección, mejorando así la eficiencia global del
sistema.

8. Investigación y Desarrollo Continuo: Potencial para investigación adicional

en la optimización de tamaño de partícula, configuración del filtro y mejoras
en la capacidad de adsorción para aplicaciones específicas y entornos
variables.

Fuentes de información

bibliogafia

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%20es%20un%20software%20de,proceso%20de%20desarrollo%20del
%20producto.

anexos

54
55