UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMÍA
PROGRAMA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

CUANTIFICACIÓN DE LAS MERMAS OPERATIVAS EN EL PROCESO DE

PESAJE Y DOSIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS DEL ÁREA DE MICRO
INGREDIENTES DE LA PLANTA DE ALIMENTO BALANCEADO
ORGANIZACIÓN EL TUNAL C.A.

MARÍA DEL VALLE BRITO PIÑA

 UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMÍA
PROGRAMA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

CUANTIFICACIÓN DE LAS MERMAS OPERATIVAS EN EL PROCESO DE

PESAJE Y DOSIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS DEL ÁREA DE MICRO
INGREDIENTES DE LA PLANTA DE ALIMENTO BALANCEADO
ORGANIZACIÓN EL TUNAL C.A.

Por

María Del Valle Brito Piña

Trabajo que se presenta como requisito para

Optar al título de Ingeniero Agroindustrial

AUTOR: María Del V. Brito Piña.

TUTOR ACADÉMICO: Ing. Julio Cordero.
TUTOR INDUSTRIAL: Lcda. María Boraure.

Barquisimeto, Noviembre 2019

ii
 UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMÍA
PROGRAMA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ACEPTACIÓN DEL TUTOR

Yo, Julio Elixander Cordero Brito portador de la cédula identidad Nº

12.704.772 en mi carácter de Tutor Académico del Trabajo de Pasantía, titulado:
CUANTIFICACIÓN DE LAS MERMAS OPERATIVAS EN EL PROCESO DE
PESAJE Y DOSIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS DEL ÁREA DE MICRO
INGREDIENTES DE LA PLANTA DE ALIMENTO BALANCEADO
ORGANIZACIÓN EL TUNAL C.A. presentado por la bachiller María Del Valle Brito
Piña, portador de la cédula identidad Nº 25.293.069 para optar al Grado de
Ingeniero Agroindustrial, considero que dicho Trabajo reúne los requisitos y méritos
suficientes, para ser sometido a la revisión del Jurado evaluador.

______________________________________
Prof. Julio Elixander Cordero Brito
C.I: 12.704.772

iii
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DECANATO DE AGRONOMÍA
PROGRAMA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ACTA DE APROBACIÓN

Nosotros los abajo firmantes, debidamente designados por la Coordinación

de Pasantías para conformar el Comité Evaluador del Informe de Pasantías titulado:
CUANTIFICACIÓN DE LAS MERMAS OPERATIVAS EN EL PROCESO DE
PESAJE Y DOSIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS DEL ÁREA DE MICRO
INGREDIENTES DE LA PLANTA DE ALIMENTO BALANCEADO
ORGANIZACIÓN EL TUNAL C.A. presentado por la bachiller: María Del Valle Brito
Piña, titular de la cédula de identidad N° 25.293.069, para optar al grado académico
de INGENIERO AGROINDUSTRIAL, consideramos que dicho informe reúne los
requisitos y méritos suficientes para ser APROBADO.

En fe de lo expuesto, en la ciudad de Barquisimeto, Municipio Iribarren del

Estado Lara, a los doce (12) días del mes de Noviembre del año 2019. Firmamos
conformes la presente acta de aprobación.

Prof. Julio E. Cordero B. Lcda. María Boraure

TUTOR ACADÉMICO TUTOR INDUSTRIAL

Prof. Prof.
JURADO JURADO

Barquisimeto, Noviembre de 2019

iv
DEDICATORIA

Primeramente a Dios...
Mi Mami y mis hermanos.

v
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios y a la vida por haberme dado fuerzas, salud y energía, todos los días
para culminar esta meta.
A mi Mami a quien debo todo lo que soy, su amor y apoyo incondicional, su ejemplo y
sus palabras de aliento cada vez que las necesité este es un logro de ambas, te amo
mami gracias por todo siempre, Dios ha sido bueno con nosotras.
Mis hermanos, Marco y Dilmar, gracias por su apoyo sé que siempre contare con
ustedes los amo.
A toda mi Familia, en especial a mis tías; Yajaira, Bea, Sonia, por haberme apoyado
siempre en cumplir esta meta, ocupan un lugar importante en mi corazón y en mi vida.
A mi Mona Lisa, mi ejemplo a seguir, una hermana mayor, mi colega, gracias por
siempre apoyarme.
A Williams Xavier, por estar para mí siempre, por todo tu apoyo incondicional, gracias
por ser mi compañero de vida, siempre estaré para ti Shmily…
Mi mejor amiga Omara, la distancia no separa nuestra amistad gracias por tus
consejos, gracias por compartir lo bonito de la vida conmigo.
A mis amigos de la universidad; Paula, Lucia, Haydee, Carmen, Jane, Jesús, Andrea,
Lari, Alejandra, formaron parte de una de las mejores etapas de mi vida, gracias por
apoyarme, y ayudarme cuando lo necesité, los quiero mucho.
A mi Tutor Julio Cordero, gracias por su paciencia, y sus observaciones, Dios lo bendiga
siempre.
Al Equipo de Procura y Logística, Maria, Jhoanny, Deybell, por haber compartido sus
conocimientos conmigo, gracias por haberme ayudado en esta última etapa de mi
carrera, y en mi primera experiencia laboral, Dios llene sus vidas de bendiciones
siempre.
A todos ¡Muchas Gracias! Me siento afortunada de poder compartir la vida con
ustedes, Bendiciones siempre nos acompañen…

vi
 ÍNDICE GENERAL

Pág.
DEDICATORIA ....................................................................................................................... v
RESUMEN...............................................................................................................................ix
INTRODUCCIÓN .................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
FASE I. LA ORGANIZACIÓN .............................................................................................. 4
A. Nombre de la empresa .......................................................................................... 4
B. Ubicación geográfica .............................................................................................. 4
C. Reseña historica de la empresa ............................ ¡Error! Marcador no definido.
D. Filosofía de gestión de la empresa ...................................................................... 6
E. Estructura organizacional de la empresa............................................................ 7
F. Proceso productivo ............................................................................................... 20
G. Productos fabricados y/o servicios prestados por la empresa ...................... 22
H. Unidad donde realiza la pasantía ....................................................................... 23
I. Sección del proceso productivo donde realizó la pasantía ............................ 24
FASE II. LA PROBLEMÁTICA .......................................................................................... 25
A. Origen del problema ............................................................................................. 25
B. Interés sobre la realización del estudio del problema ..................................... 25
C. Objetivos ................................................................................................................ 26
D. Metodología ............................................................ ¡Error! Marcador no definido.7
E. Resultados .............................................................. ¡Error! Marcador no definido.8
FASE III. LOGROS ALCANZADOS .................................. ¡Error! Marcador no definido.5
A. Beneficios técnicos y económicos de abordar el problema ... ¡Error! Marcador
no definido.5
B. Aportes generados y conocimientos adquiridos ¡Error! Marcador no definido.6
CONCLUSIONES............................................................................................................. 37
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 38
REFERENCIAS CONSULTADAS ................................................................................. 39

vii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Nº Título Pág.
1 Organigrama General de la organizacional de EL TUNAL C.A………… 7

2 Flujograma de procesos para la producción de alimento tipo polvo….. 20

3 Flujograma de procesos para la producción de alimento tipo pellet….. 21

4 Diagrama Causa efecto…………………………………………………….. 30

5 Planilla de control de mermas……………………………………………… 31

ÍNDICE DE CUADROS

Nº Título Pág.

1 Promedio de mermas monetarias (Total US$) en materia prima del

área de micro ingredientes…………………………………………………… 33

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Nº Título Pág.

1 Mermas operativas de micro ingredientes…………………………………. 32

2 Pérdidas monetarias semanales del área de micro ingredientes………... 34

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“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMÍA
PROGRAMA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

CUANTIFICACIÓN DE LAS MERMAS OPERATIVAS EN EL PROCESO DE

PESAJE Y DOSIFICACIÓN DE MATERIAS PRIMAS DEL ÁREA DE MICRO
INGREDIENTES DE LA PLANTA DE ALIMENTO BALANCEADO
ORGANIZACIÓN EL TUNAL C.A.

AUTOR: María Del Valle Brito Piña

TUTOR ACADEMICO: Julio E. Cordero B.
TUTOR INDUSTRIAL: Lcda. María Boraure
Barquisimeto, Noviembre de 2019
RESUMEN
El siguiente trabajo de pasantías se llevó a cabo en la Organización EL TUNAL
C.A, planta de alimento balanceado, con la finalidad de cuantificar las mermas operativas
en el proceso de pesaje y dosificación de materias primas del área de micro ingrediente.
Para abordar la problemática se llevó a cabo una investigación de campo. Se realizó un
diagnóstico preliminar con el fin de conocer los factores involucrados en el manejo de las
materias primas, identificando así las operaciones que influyen en el proceso de pesaje y
dosificación de micro ingredientes pudiendo reconocer las causas de las mermas. A
continuación, se elaboraron formatos utilizando el software Excel 2013 con el fin de crear
una herramienta que involucrara; inventario inicial, inventario final, despachos realizados,
consumo real y consumo teórico, lo que arrojaría la diferencia entre los consumos reales y
los consumos teórico correspondientes a los expresados en las fórmulas, ambos
empleados para calcular la merma y la eficiencia de los micro ingredientes, además de
cuantificar las pérdidas monetarias en las materias primas que presentan mermas. Se
observaron variantes de un 0,24 % de mermas, a 1,00 % disminuido a 0,21 %, mientras
que para las perdidas monetarias se obtuvo un promedio 137,59 US$ lo que permitió
además de sincerar el porcentaje de merma histórico que presentaban, enfatizar la
importancia del uso eficiente de los micro ingredientes.

Palabras claves: Mermas, alimentos balanceados, cuantificación, micro

ingrediente.

ix
 INTRODUCCIÓN

El proceso de elaboración de alimentos balanceados para animales es de

vital importancia ya que está relacionado con la cadena alimenticia. De acuerdo a la
norma COVENIN 1754-82, “alimento balanceado se define como aquel producto
con un contenido elevado de principios nutritivos digestibles y que se usa como
complemento de ensilados, forrajes, pastos, granos, subproductos de los anteriores
o como ración única de alimento para animales. Tiene como fin satisfacer los
requerimientos nutricionales específicos de una especie, para una determinada
edad y propósito”. Según el CODEX ALIMENTARIUS (2015), una buena
alimentación animal desempeña un papel fundamental en la salud y el bienestar de
los animales y en la producción de productos de origen animal inocuos y de calidad.

Para la obtención de alimentos balanceados de buena calidad, las empresas

se ven en la necesidad de aplicar planes que permitan la mejora continua de sus
procesos de manera que sus productos continúen siendo elaborados con excelente
calidad según las necesidades y expectativas de sus clientes y sean altamente
competitivos en el mercado generando así cambios positivos que van a permitir
ahorrar dinero a la empresa y a los clientes.

En Venezuela, la organización EL TUNAL C.A., complejo agroindustrial de

nuestro país dedicado a la siembra de maíz y forrajes, la producción avícola, láctea,
bovina y porcina, creó en el año 1991 una planta procesadora de alimentos
balanceado, con el fin de mejorar el proceso productivo de sus diferentes núcleos a
muy bajos costos, destinando la producción al consumo interno de las áreas
productivas y para la comercialización externa de sus clientes. Actualmente la planta
procesadora de alimento balanceado surte a los núcleos de producción animal de
la división agroindustrial con más 45 formulas según el requerimiento del animal en
dos presentaciones, polvo y pellet. Al transcurrir los años hubo un incremento de la
producción animal en las diferentes áreas con el fin de satisfacer la demanda de
alimentos; por lo cual, la empresa se vio en la necesidad de ampliar de la planta
procesadora. El crecimiento en producción y la implementación de nuevos sistemas
trajo consigo un incremento de las mermas generadas en el proceso, lo que

1
conlleva a la realización de ajustes de inventarios por la diferencias en pesos que se
registran, una de las etapas del proceso que presenta estos inconvenientes es el
área de micro ingredientes, donde; se selecciona, identifica, se pesa y traslada los
materiales como: vitaminas, minerales, antibióticos, aminoácidos, grasas,
empleados en el proceso de elaboración de las formulas. A pesar de que dichos
micro ingredientes son incorporados en pequeñas porciones en la formulación, son
de gran relevancia en la nutrición animal, proporcionando un buen desarrollo, alta
producción y conduciendo a la obtención de productos de calidad. Cabe mencionar
que estos componentes micros son de costo elevado pues la mayoría de éstos son
importados y en el mercado nacional hay poca disponibilidad, lo que enfatiza más la
importancia del uso eficiente de los mismos.

Cabe destacar que en un sinnúmero de casos ocurren mermas en la

producción de alimentos balanceados siendo estas no perceptibles por los operarios
ya que se manifiestan en forma de polvo durante el transporte, almacenamiento y
mezclado de la materia prima por lo tanto es sumamente importante determinar las
áreas específicas donde ocurren las mermas debido a que son un factor que se
debe de disminuir para mejorar la rentabilidad de las empresa. Sin embargo algunas
mermas no se pueden eliminar completamente pero si se pueden reducir en un nivel
aceptable para la unidad productiva, que no perjudica el desempeño de la empresa
(Dubón 1999).

Es por ello que el objetivo de la pasantía fue la cuantificar las mermas

operativas en el proceso de pesaje y dosificación de materias primas del área de
micro ingrediente de la planta de alimento balanceado de la organización EL
TUNAL, C.A., lo cual brindará un aporte a la mejora continua del proceso.

Las metodologías empleadas para la realización de este trabajo se basaron

en una metodología de campo que es aquella que consiste en la recolección de
datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren los
hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable alguna, es decir, el
investigador obtiene la información, pero no altera las condiciones existentes. Una
investigación documental del tipo argumentativa e informativa que consiste

2
primordialmente en la presentación selectiva de lo que expertos ya han dicho o
escrito sobre un tema determinado.

El trabajo expuesto se encuentra dividido en tres fases principales. La

primera consta del nombre de la organización, ubicación geográfica, historia, misión,
visión, valores y políticas, estructura organizacional, descripción del proceso
productivo, entre otros. Una segunda fase en la que se definió el problema a tratar,
se plantearon los objetivos a cumplir, las metodologías a utilizar y los resultados
obtenidos, los cuales son reflejados en tablas y mostrados en gráficos de líneas con
marcadores. Y una tercera fase en la que se describen los logros alcanzados, como
lo son los beneficios técnicos y económicos que se abordaron en el problema, los
aportes generados y conocimientos adquiridos, las conclusiones, recomendaciones,
entre otros.

3
 FASE I. LA ORGANIZACIÓN

A. Nombre de la organización.
EL TUNAL C.A.

B. Ubicación geográfica.

La organización se encuentra ubicada al Final de la Avenida El Cementerio, Vía

a Caserío Morón, Municipio Jiménez, Quíbor – Estado Lara.
Su área geográfica comprende:

NORTE: Carretera Morón

SUR: Caserío Maraquita

ESTE: Caserío Morón

EL TUNAL, C.A se encuentra ubicada geopolíticamente en el centro norte de la

depresión de Quíbor en las adyacencias de la cuidad de Quíbor, Municipio Florencio
Jiménez del estado Lara, localizada a 9º 53’ de altitud Norte y a 69º 41’ de longitud
Oeste.

C. Breve reseña histórica.

La organización El Tunal tiene sus orígenes en la década de los 60

específicamente en el año 1966 cuando el Señor Alejo Hernández Acosta da inicio a
las primeras actividades agrícolas, comenzando con la siembra de cebolla, tomate y
pimentón en 10 hectáreas de terreno. En 1983 se da paso a la importante idea de
crear granjas avícolas, las cuales tendrían un doble propósito; el primero, relacionado
con la cría de aves para la comercialización de huevos, y el segundo propósito, fue la
obtención de abono orgánico para los cultivos. En el año 1984 se toma la decisión de
incursionar en nuevas actividades agrícolas dando lugar a la producción lechera
inicialmente con 450 vacas. Al transcurrir los años la empresa se ha comprometido
con esta actividad y le ha provisto de tecnología de punta para su mejoramiento
continuo.

4
 Debido a la necesidad de mejorar el rendimiento productivo de sus granjas se
dio lugar en año 1991, a la creación de una Planta Procesadora de Alimentos
Concentrados, cuya finalidad es lograr el mejoramiento en el proceso productivo de
sus diferentes núcleos a muy bajos costos. La producción es destinada al consumo
interno de las áreas productivas de la empresa y para la comercialización externa de
sus clientes. Para éste mismo año se funda La Beneficiadora El Tunal C.A., desarrollo
de la industria nacional de alimentos para dar paso a la creación de la División de
Carnes El Tunal. Hoy día existen nuevas compañías como lo son: El Tunal, Productos
Alimex, Carnes El Pazo, C.A., Prócer C.A., las unidades de producción ganadera
(UPG): Hacienda La Montalba, Centro de Recría Casa Blanca, Ganadería Palma Sola,
Agropecuaria El Pilón, Ganadería Real Y Medio; en cuanto a la división automotriz
actualmente se cuenta con: Auto Carga Lara C.A., Autos de la Costa C.A., Zuliana de
Camiones C.A.; y adicionalmente se encuentra la Fundación El Tunal.

Actualmente la Organización El Tunal C.A. se encuentra en constante

búsqueda de mejoras para conservar su calidad, indagando en avances tecnológicos,
adaptándose a los cambios del entorno, mejorando sus actividades y diversificándolas
para lograr posicionarse como una de las más grandes corporaciones agroindustriales
de Venezuela y América Latina. El Tunal, C.A., ratifica su liderazgo como empresa a la
vanguardia de las comunicaciones virtuales y las negociaciones estratégicas,
generando contactos oportunos a través de la página Web de la organización:
[Link].

D. Filosofía de la gestión.

D. 1. Misión.
La Organización El Tunal, se dedica a producir, transformar y comercializar
alimentos de calidad, generando bienestar en los hogares de nuestros consumidores y
manteniendo una relación armónica con los grupos de interés enmarcados en nuestros
principios y valores.

D. 2. Visión.
Ser reconocidos por los clientes como el proveedor que satisface sus
necesidades de forma responsable, segura y confiable, contribuyendo con el
desarrollo sostenible de la Región Centro Occidental, ampliando nuestra participación
a nivel nacional.

5
D.3. Valores
El código de valores es una conducta que identifica a la organización EL
TUNAL C.A., la destaca y la compromete a mejorar cada día con conductas dirigidas
por:

Pasión por el servicio al cliente: Mantener la confianza de los clientes, a través de

un servicio oportuno y adecuado a sus expectativas.

Compromiso: Es ir más allá del deber, para lograr alcanzar los objetivos planteados
de forma eficiente y oportuna a fin de lograr la satisfacción de nuestros clientes.

Integridad: Es actuar con honestidad, rectitud, respeto y responsabilidad, cumpliendo

con los deberes y obligaciones de la organización.

Actitud para el cambio: Es lo que impulsa nuestro crecimiento, debido a que nos
adaptamos perfectamente, a los constantes cambio de nuestro entorno.

Excelencia: Es actuar en la organización con dedicación, esfuerzo, trabajo en equipo,

constancia y disciplina.

Pro actividad: Es una de nuestras ventajas competitivas, ya que nos permite mostrar
un desempeño dinámico y creativo para la elaboración de los productos y servicios
requeridos.

E. Estructura organizacional.

EL TUNAL C.A, posee una estructura organizacional diseñada según las

actividades y funciones que se realizan dentro de esta, a fin de mitigar riesgos, permitir
un mejor control entre las unidades que la conforman, obteniendo además información
concerniente al funcionamiento de todas las áreas para la toma de decisiones a futuro
y garantizando la mejora continua de los procesos internos. La presidencia posee un
organismo regulador, el cual es la dirección de control. Este a su vez está conformado
por 4 departamentos: Estandarización, Gerencia IT, Gestión y Presupuesto, Auditoria y
Contraloría. En el departamento de Contraloría de procura y logística es donde se
desarrolló las prácticas profesionales, orientando a su vez a la planta de alimento
balanceado figura N°1

6
 Figura N°1. Organigrama General de la organizacional de EL TUNAL C.A

Fuente: El Tunal C.A. (2015)

F. Proceso productivo.

La Organización El Tunal se ha inclinado hacia la producción agrícola, láctea

avícola y porcina; no obstante, debido a la creciente actividad de levante y engorde de
animales de cría y el costo del alimento, se vió en la necesidad de instalar una planta
de alimentos balanceados para animales en donde los productos terminados son
destinados para la alimentación del ganado vacuno, cerdos y gallinas dentro de la
finca, así como venta para algunos clientes.
A continuación se presenta una breve descripción del proceso productivo de
alimentos tipo polvo en Planta de Alimentos Balanceados para Animales (ABA) de la
empresa El TUNAL C.A.

1. Recepción de materia prima

Esta primera etapa consiste en recibir las materias primas que son empleadas
en el proceso productivo; donde se cuenta con dos romanas de accionamiento electro-
mecánica. Una, ubicada en la entrada principal de la empresa y la otra en la planta.
La romana principal es utilizada para realizar el pesado de las materias primas
que serán ingresadas a planta para la elaboración de los alimentos balanceados para
animales. Los vehículos de carga (camiones a granel, furgones y cisternas) se dirigen

7
a la romana para realizar el pesaje de las materias primas y/o del producto terminado
a la salida. Éstas tienen una capacidad de 80 toneladas, y el tiempo que tardan los
camiones en la pesada es de 5 minutos, mientras que el operario ingresa los datos en
el sistema SAP. Este sistema registra el número de placa, el tipo de transporte,
proveedor, ítem de las materias primas entre otros datos. Una vez pesado, se dirige a
la planta, allí se cuenta con la segunda romana en la que se realiza el pesado del
producto final que será enviado a la granja o en ocasiones las materias primas que no
lograron ser pesadas en la romana principal. El romanero de planta le da la orden al
conductor de ubicarse en un lugar determinado, para que las materias primas que
conforman la dieta básica de cada especie de los animales, en las diferentes etapas
de desarrollo o producción, sean analizadas por los inspectores de aseguramiento de
calidad, siguiendo los parámetros establecidos por las normas COVENIN referentes a
alimentos para animales.

2. Análisis físicos, químicos y microbiológicos de la materia prima

Una vez que el camión que traslada la materia prima se encuentra en un área
específica, se procede a tomar una muestra representativa de la misma, la cual es
llevada al laboratorio de control de calidad para sus respectivos análisis y evaluación
de las condiciones físicas. Al obtener los resultados de los análisis, se evidencia si las
materias primas cuentan o no con los parámetros de calidad con respecto a las
características físicas, químicas y microbiológicas para así determinar si son
aceptadas o rechazadas. Si cumple con los parámetros de aceptación, se procede al
almacenamiento en silos, bodegas o tanques de recepción.
Entre los análisis fisicoquímicos que se realizan a las materias primas en el
laboratorio de control de calidad durante la etapa de recepción se tiene:

 Para los macro ingredientes (maíz amarillo, arroz de segunda, soya, afrechillo,
entre otros): se les aplican análisis físicos como determinación granos enteros,
granos partidos, granos dañados e impurezas, y análisis químicos como
determinación de proteína, fibra, porcentaje de humedad y cenizas.

 Para los micro ingredientes (vitaminas, antibióticos, sal, entre otros) y minerales
(calcio fino, calcio grueso, fosfato 21 y fosfato 18): se les realiza una inspección,
verificación de los certificados de calidad, fecha de elaboración, fechas de
vencimientos y granulometrías.

8
  Para los líquidos (grasa animal, grasa vegetal y aceites): se les aplican análisis de
pH, temperatura, densidad, acidez, grasa, solubilidad proteica, entre otros.
2. Almacenamiento de las materias primas
El almacenamiento de las materias primas se lleva a cabo en diferentes áreas
de la planta, dependiendo del tipo y del empaque, bien sea a granel, sacos y/o bolsas.
Por tanto los macro ingredientes se almacenan en silos y galpones, los micro
ingredientes en galpones y los líquidos se almacenan en tanques, hasta su posterior
utilización.

3. Formulación
El proceso de formulación de los alimentos se inicia tomando en cuenta los
siguientes aspectos: cantidad y disponibilidad de las materias primas, los
requerimientos nutricionales en cada etapa de crecimiento animal (aves, bovinos y
porcinos), resultados de los análisis bromatológicos de las materias primas según los
parámetros establecidos por el departamento Aseguramiento de Calidad de la
empresa y por último, las condiciones fitosanitarias de las granjas para control y
prevención de enfermedades mediante la adición de la medicación a la formulación
que será utilizada en la elaboración del alimento para el animal. Estos valores se
introducen al sistema Brillformulation que se encarga de programar las cantidades de
los ingredientes involucrados en el alimento en base a los datos nutricionales de los
animales. El nutricionista debe evaluar cuidadosamente el manejo de la hidratación, la
adición de grasa y la mezcla, ya que además de proporcionarles características
nutricionales al alimento, éstas tienen alta relevancia en la calidad final del pellet, si se
les de un uso adecuado, ayudan al incremento de la producción (ton/h), disminuyen la
fricción en el dado de la pelletizadora y contribuyen a la formación del pellet con alto
índice de dureza (95 – 97%) y bajo porcentaje de finos (3 – 5%).
Al obtener la fórmula más adecuada, el nutricionista se encarga de enviarlas al
departamento de Aseguramiento de Calidad. El supervisor de calidad encargado
verifica las materias primas, las cantidades de las mismas y realiza los acumulados de
los micro ingredientes que deben ser pesados para la elaboración de los alimentos.
Para la realización de los acumulados, se cuentan con unas carpetas divididas por
secciones, según su destinatario por ejemplo aves, cerdos, bovinos y comerciales, que
contienen el peso de cada producto por alimento según fórmula. Las hojas de
acumulados es hecha por el supervisor encargado en el área de Control de Calidad,
en donde se debe reflejar además de los pesos, el ítem (código de identificación) y la
fecha de formulación del alimento, para evitar confusiones o errores de los operarios.

9
 La coordinación de planificación del área de producción realiza la programación
semanal y a partir de ésta estructura la programación diaria, donde se reflejan los
pedidos hechos por cada granja (avícola, vaquera y prócer). Al tener la programación
del día, la coordinación se encarga de enviarla al área de micro ingredientes, para que
efectúen las pesadas de éstos en las cantidades establecidas en la formulación. Cabe
acotar que las pesadas de los micro ingredientes se realizan con dos días de
anticipación. Posteriormente, la coordinación de planificación se encarga de comunicar
al departamento de aseguramiento de calidad para que le envíen las fórmulas que se
van utilizar según la programación diaria; y ésta es enviada a producción por medio del
correo a través del sistema SAP. Finalmente, la coordinación de producción envía la
programación diaria y las fórmulas al PLC (control lógico programable), mediante la
interfaz Sicbacth-SAPpara que el operador del panel de control operacional verifique la
programación por turno y por medio del sistema, tilda la fórmula con la que iniciará
para la elaboración de un tipo de alimento. Es necesario señalar que la fórmula a
utilizar varia, porque va a depender del alimento a elaborar.

4. Transferencia de materia prima planta de proceso

 Transferencia de macro ingredientes: con respecto al maíz, es transferido por medios
mecánicos a través de transportadores de cadena y elevadores de cangilones hasta
sus respectivos bines (tolva) de ingreso al proceso. Las materias primas a granel
(harina de soya, desecho de galleta, entre otros) que se encuentran en cubículos son
trasladadas por medio de un payloader o camión volteo a su respectiva tolva de
vaciado y luego hacia los bines (tolvas) de dosificación.

 Transferencia de minerales (calcio fino, calcio grueso, fosfato 21 y fosfato 18): son
transportados por medio de payloader a la tolva de vaciado de minerales y a través
de unos sistemas mecánicos (transportadores y elevadores) hacia los bines (tolvas)
de almacenamiento y dosificación de minerales para incorporarlos al proceso.

 Transferencia de micro ingredientes (vitaminas, antibióticos, sales, entre otros): una

vez pesada las cantidades de cada micro ingrediente en función a lo indicado en la
formulación, se traslada a la tolva de vaciado de micro ingredientes por medio de un
montacargas, sobre paletas de madera, identificadas y ordenadas según la
programación diaria. Es importante mencionar que el vaciado de micro ingredientes
es de forma manual.

10
5. Limpieza y extracción de partículas ferrosas de la materia prima
En esta etapa los macro ingredientes transitan por el transportador (T1) luego
al elevador (ELV1) de la línea de polvo, hasta llegar al cernidor que se encarga de
retirar las impurezas (bolsas, hojas, etc.). Posteriormente, estos macro ingredientes
son trasladados hacia el imán de cascada, cuya función es retener todas las partículas
ferrosas o metálicas que pudiesen estar presente en las materias primas; de esta
forma se evita daños en los equipos, paradas en el proceso productivo y
contaminación del alimento.

6. Equipamiento de los bines por dosificación (macro ingredientes)

Al salir las materias primas del imán de cascada, caen a una tolva de pesaje,
luego son transferidas por un transportador (T2), y luego al elevador (ELV2) hasta
llegar al transportador (T3) de cadenas, el mismo posee unos bypass (derivadores)
que al accionarse, desvían el flujo de las materias primas permitiendo la descarga
hacia los bines (tolvas) determinado para cada materia prima. Cabe señalar que la
planta cuenta con diez y siete (17) bines de macro ingredientes, siendo éstos tolvas
con capacidades comprendidas entre 25 hasta 45 TM cada uno, que pueden variar
dependiendo de las densidades de las materias primas utilizada en la elaboración de
alimentos. El proceso de llenado de los bines es supervisado por el inspector de
calidad para verificar que no se mezclen las materias primas en un bin o que se vacíen
en uno que no esté destinado para el almacenamiento de la materia prima indicada.
El objetivo del equipamiento de los bines (tolvas) de dosificación es mantener
un volumen o stock, para garantizar la continuidad del proceso productivo y minimizar
el ciclo de equipamiento de los bines. Un operador se encarga de mantener la fluidez
de dicho llenado por medio del control lógico programable (PLC). Se debe señalar que
al momento en que se equipan los bines de macro ingredientes también se equipan
los bines de minerales (calcio fino, calcio grueso, fosfato 21 y fosfato 18). Una vez que
éstos se descargan uno por uno en su respectiva tolva de minerales, se transporta de
forma mecánica a través del transportador (T7), luego pasa por el elevador cuatro
(ELV4) permitiendo la descarga de cada uno de ellos en sus respectivos bines (tolvas)
de minerales. Para ello se cuenta con cuatro bines (tolvas) de minerales, con una
capacidad de 26 TM cada uno.

7. Dosificación y pesada de materia prima (macro, micro y minerales).

Esta operación es la que se encarga de suministrar la dosis necesaria de cada
materia prima según lo reflejado en la formulación. El control de la dosificación se

11
realiza a través de un sistema automatizado de alta precisión, ya que a partir de esta
etapa se inicia la elaboración del alimento balanceado. Los macro ingredientes que
están contenidos en los bines (tolvas) son dosificados hacia la tolva báscula de pesaje
de acuerdo a la cantidad requerida por la fórmula, éstos macro ingredientes son
pesados uno por uno en su forma natural (granos, cereales, etc.) para su posterior
mezclado. Esta tolva báscula de macro ingredientes tiene una capacidad de 6000 Kg.
A la par del dosificado automático de macro ingredientes, se inicia la dosificación y
pesado de los minerales y micro ingredientes en cantidades adecuadas según la
formulación. Los cuales quedan en espera en su respectiva tolva hasta recibir la señal
de traslado para ser mezclados con los macro ingredientes que vienen de la molienda.
Las cantidades a pesar de las materias primas se realiza por medio de un sistema
automatizado (interfaz Sicbatch-SAP), este tiene como función registrar la fórmula de
cada alimento a elaborar, indicando el número de orden de producción, batch o lote
programado, batch o lote realizado, nombre de la fórmula, cantidad entre otros.

8. Tolva de pre-mezclado
Los macro ingredientes previamente pesados son transferidos por el
transportador (T4) de cadenas, a través del elevador (ELV3) hasta llegar a la tolva de
pre-mezclado. Éste se realiza en una tolva vertical, que contiene instalado un tornillo
sin fin que gira a una velocidad de 63 rpm, permitiendo homogenizar las materias
primas macro (cereales y subproductos de molienda). Con esta operación se logra
facilitar y mejorar la etapa de molienda para obtener una granulometría deseada del
alimento. La materia prima que sale de la pre-mezcla es conducida en transportadores
de cadena y elevadores de cangilones hasta los molinos.

9. Molienda
El propósito de ésta es obtener una granulometría específica para cada tipo de
alimento según las especificaciones de calidad. En esta etapa del proceso productivo
se cuenta con dos molinos de martillos, que operan a 1750 rpm con una potencia de
125 HP. Dependiendo del alimento a elaborar, el producto es direccionado a un molino
específico. Cuando se requiere una molienda fina para producto pelletizado (cerdos y
bovinos) se utiliza el molino 1 con una malla de 4 - 6 mm de diámetro; cuando se
requiere una molienda gruesa para producto en polvo (aves y algunos bovinos) se
utiliza el molino 2 con malla de 10-12 mm de diámetro.
La granulometría resultante del proceso de molienda tiene incidencia en la
calidad de las etapas posteriores, ya que proporciona homogeneidad a las harinas en

12
el proceso de mezclado, gracias al aumento de la superficie de contacto de las
partículas y calidad del pellet final; debido a que los gránulos reducidos en tamaño
tienden a compactarse más. Si por el contrario la textura de molienda fuese gruesa, el
pellet tendría una mayor probabilidad de rompimiento natural por efecto de manejo y
transporte de los mismos, resultando un elevado porcentaje de finos. Además, esta
etapa proporciona eficiencia en la absorción de humedad de vapor en el
acondicionamiento, lo que resulta en una mejor lubricación a la superficie del dado y
rodillos, aumentando la densidad del producto, permitiendo alcanzar mayor eficiencia
en su compactación durante el pelletizado.

10. Unión de la molienda, minerales y micros ingredientes (tolva de mezclado).

Al obtener la molienda con la granulometría deseada y el pesado de los
minerales y micro ingredientes, se procede al punto de mezcla, pasando la molienda
por el transportador (T5) o transportador (T6), dependiendo del molino que se esté
empleando; simultáneamente son trasladados por el transportador (T8) los minerales y
micro ingredientes, y luego enviados por el elevador (ELV5) hasta la tolva de
alimentación de la mezcladora, donde se unen de todos los ingredientes sólidos
necesarios para la elaboración del alimento.

11. Mezclado
El objetivo de esta operación es homogeneizar todos los componentes que
conforman la mezcla, macro ingredientes (maíz, harina de soya, entre otros), micro
ingredientes (vitaminas, antibióticos etc.), minerales (calcio fino, calcio grueso, fosfato
21 y fosfato 18) y aditivos líquidos (grasas y aceites), durante un tiempo total de 4
minutos de mezclado. Ésta se lleva a cabo en una mezcladora de tipo horizontal de
doble cinta metálica que mueve la mezcla de un lado a otro, operando a 45 rpm; el
equipo tiene una capacidad de 10000 L para mezclar un batch de 6000 Kg. Es de
importancia resaltar que la mezcla se somete a un tiempo de mezclado en seco
durante 1 minuto, seguidamente se le adicionan las materias primas líquidas (grasas,
oleína, melaza y agua) dependiendo del alimento que se vaya a elaborar, mediante
sistemas de bombeos automatizados, por un indicador de pulso proveniente de un
flujómetro que transporta los líquidos a un distribuidor de inyección conocido como
flauta y los dosifica en forma uniforme a lo largo del equipo. La grasa pasa por un
intercambiador de calor antes de ser agregada al mezclador, para asegurar la fluidez
suficiente y evitar la formación de grumos al contacto con las harinas, con un tiempo
de mezcla húmeda de 3 minutos.

13
 El producto proveniente de la molienda gruesa (alimento en polvo) es enviado
por el transportador (T9), pasando al elevador (ELV6), luego a los transportadores
(T10, T13 y T12) para la descarga del alimento hacia los tanques de despacho del
producto terminado en polvo. Mientras que el producto que será sometido al proceso
de pelletizado es enviado a los tanques de pre pellet.

12. Tanque de producto terminado en polvo y despacho

El producto en polvo proveniente de la molienda gruesa, es almacenado en los
tanques de producto terminado. Se cuenta con 6 tolvas o tanques de almacenamiento
para producto terminado en polvo, de los cuales 4 tienen una capacidad de 14 TM
cada uno y 2 cuentan con una capacidad máxima de 24 TM cada uno. A este producto
final se les practican análisis de calidad para verificar las condiciones físicas, químicas
y microbiológicas, para así determinar si el alimento cumple o no con los parámetros
de calidad, de acuerdo a los estándares establecidos y permitir su despacho. Cabe
mencionar que antes de realizar el despacho del producto terminado en polvo, los
vehículos (furgones), deben pasar a la romana de la planta con el fin de abrir la
pesada del vehículo vacío, luego éste se dirige hacia los tanques de producto
terminado para ser cargado. Finalmente los furgones cargados con el producto se
trasladan nuevamente a la romana para cerrar la pesada del ticket y así dar entrega de
la guía de despacho, donde se especifica las características del producto terminado,
cantidad y destino al cliente. El despacho de producto terminado en polvo, a los
clientes internos se realiza a granel en vehículos furgones; mientras que a los clientes
externos se realiza a granel o en presentación de saco.

Descripción del proceso de elaboración de alimentos tipo pellet en Planta ABA

de la empresa El Tunal C.A.
1. Tanques de pre pellet
Este proceso inicia con el almacenamiento en los tanques para alimento en
polvo (pre pellet), que será sometido al proceso de pelletizado. Este alimento es
descargado a los respectivos tanques por medio del elevador (ELV 6) y transportador
(T11). La instalación posee 6 tanques de pre pellet, 4 con una capacidad de 20 TM
cada uno y 2 con capacidades máximas de 40 TM cada uno.
2. Tolva de alimentación
Previo al traslado hacia la tolva, el alimento pasa por un imán tipo tubular, para
retener cualquier partícula ferrosa que pudiese tener el producto por desprendimiento
de alguna pieza de un equipo como tornillos, tuercas o arandelas. Luego por medio de
los transportadores (T1 y T2) y elevador (ELV1) de la línea de pelletizado, el alimento

14
en condiciones de pre pellet es enviado a la tolva de alimentación y posteriormente a
la siguiente etapa.

1. Alimentador
El alimentador permite suministrar el flujo del alimento en condiciones de
prepellet en forma gradual y continua al acondicionador, mediante un tornillo sin fin, el
cual es controlado por el PLC (control lógico programable).

4. Acondicionador
Esta operación consiste en acondicionar la mezcla a pelletizar, adicionándole
melaza para el caso de la línea de bovinos y vapor saturado (vapor húmedo) a una
temperatura comprendida entre 82 – 85 °C hasta que el producto alcance una
humedad de 16 -17 %. Esta inyección de vapor saturado facilita el tránsito del alimento
por el extrusor y los rodillos de la prensa o pelletizadora, comprimiéndolo de manera
continua y eficiente evitando así que se atasque en el equipo; de este modo se logra
compactar todos los ingredientes de la fórmula en un pellet o cubo. Debe señalarse
que el vapor saturado empleado en esta etapa es generado por una caldera e
incorporado mediante inyección de vapor. Con el acondicionado se logra alcanzar
mayor suavidad en la mezcla, lo que se traduce en una adecuada dureza del pellet y
un alimento atractivo para los animales; asimismo se incrementa el porcentaje
energético del alimento, debido a la alta cantidad de azúcares solubles que
proporciona la melaza (bovinos).
El tiempo de retención de la mezcla en el acondicionador debe ser de al menos
15 segundos, para asegurar una absorción apropiada de vapor y la humedad de las
partículas aumentando la calidad del pellet. Cabe mencionar que el equipo
acondicionador consta de unas paletas sobre su eje, las que giran, permitiendo
homogenizar y transportar la mezcla.

5. Extrusor
El objetivo de esta operación es lograr el desdoblamiento de los almidones
presentes en la mezcla. El extrusor genera una fricción a la masa por medio de
tornillos sin fin y finalmente se expande la mezcla a la salida (cono de expansión) por
efecto diferencial de presión y temperatura, lo cual hace más digerible el alimento para
los animales. Por otra parte contribuye con la higiene microbiológica (esterilización) y
eliminación de microorganismos patógenos como salmonelas, por las altas
condiciones de temperatura con las que se trata el alimento. La mezcla sale a una

15
temperatura alrededor de los 85-87°C, para así bridar las mejores características para
el pelletizado.

6. Fild crumbler
La mezcla que sale del expander, con cierta regularidad presenta porciones o
grandes masas irregulares es decir, se forman grumos u hojuelas; por medio de las
cuchillas del fild crumbler cortan las grandes masas en piezas más pequeñas,
permitiendo de esta manera una mejor distribución de la alimentación a los rodillos de
la prensa o pelletizadora. Este equipo consta de dos rodillos montados en rotores de
tipo de ala rotatoria de acero inoxidable en direcciones opuestas.

7. Presa o pelletizadora
El pelletizado es una operación de moldeado termoplástico, en la que se
integra en un cilindro (pellet) los diversos ingredientes previamente molidos y
acondicionados, que conforman la ración. Con este proceso se busca generar un
comprimido homogéneo, de dureza adecuada para la ingestión del animal, en el que
estén distribuidos uniformemente todos los ingredientes, para evitar la selectividad en
el consumo, mejorando la aceptación y el aprovechamiento por parte del animal. Los
alimentos pelletizados traen como ventajas la facilidad en el manejo del producto,
incremento en el consumo, aceptabilidad en la ingesta de ciertos ingredientes
desagradables para el animal, aumento de la digestibilidad debido a la fácil asimilación
de las proteínas, menor desprecio del alimento gracias al bajo porcentaje de finos y
mayor tiempo de vida útil del producto.
La pelletizadora ejerce una presión a través de unos rodillos para comprimir la
mezcla, haciéndola pasar por un dado o troquel con perforaciones de 4 mm de
diámetro y así darle la forma cilíndrica característica del pellet. La longitud del pellet es
de 6 o 7 mm, ésta se logra ajustando unas cuchillas estacionarias ubicadas alrededor
del dado. El pellet formado sale a una temperatura comprendida entre 80-85°C.
Durante el proceso de pelletizado se controlan humedad, temperatura, durabilidad y
tamaño del pellet.

8. Enfriador
Después de que los pellets han sido formados, son enviados a la enfriadora,
donde se lleva a cabo la disminución de calor y humedad, con la finalidad de
proporcionar la dureza necesaria, de manera que pueda soportar los efectos durante

16
el transporte, manipulación y almacenamiento, así como fluctuaciones de humedad
por concentraciones de vapor una vez ensacados. Esta operación se realiza en un
enfriador a contraflujo, en donde el aire del ambiente entra al equipo con menos de
100% de saturación, por lo que extrae la humedad de la superficie de los pellets,
enfriándolos al mismo tiempo. La temperatura del pellet a la salida del enfriador debe
ser de 5°C por encima de la ambiental, con el propósito de evitar la transpiración del
pellet y por consiguiente la formación de hongos y bacterias. La humedad final del
pellet está comprendida entre 11,5 – 12%, no superior a los 12,5 % establecidos en la
norma COVENIN 1882-83. Cabe señalar que luego de obtener el alimento pelletizado
y enfriado, se realizan dos operaciones dependiendo del fin de consumo, es decir, si el
alimento elaborado es destinado para la línea de aves específicamente para pollitas
iniciador, pasa por un equipo denominado crumbler y luego por un cernidor. Por su
parte si el destino de consumo del alimento va dirigido hacia el ganado vacuno y
porcino, del enfriador pasa directamente al cernidor. Alimento para aves (pollitas)

9. Crumbler (quebrantador)
Este equipo se utiliza para quebrantar el pellet y disminuir el tamaño de las
partículas mediante dos rodillos que confieren una granulometría menor que la del
pellet, ideal para que el alimento pueda ser ingerido por las pollitas iniciadoras. Estos
rodillos pueden ser ajustados mecánicamente y son alimentados por un motor
eléctrico. Si el alimento es para pollitas se acciona una compuerta neumática que
permite el ingreso del alimento al crumbler. Cuando el alimento es para la línea de
cerdos y bovinos no es necesario ser desmenuzado, se acciona otra compuerta que
dirige el alimento del enfriador hasta el cernidor.

10. Cernidor (separador)

El alimento es enviado por el elevador (ELV2) de la línea de pellet hasta llegar
al cernidor vibratorio, cuya función es separar el pellet del fino producido durante el
proceso de pelletizado, para obtener mejor calidad del pellet; las partículas finas que
son retiradas, se recirculan a la etapa del acondicionador. El producto que no requiere
la adición de grasa en el coater es enviado directamente por medio de transportadores
a los tanques de producto terminado de pellet para pollitas y algunos alimentos para
cerdos que tampoco lo requieran. No obstante, el producto que si requiera de la
adición de grasas pasan a una pre-tolva, luego a una cinta báscula, coater, tolva y
finalmente es enviado a los tanques de producto terminado pellet para cerdos y
algunos vacunos.

17
11. Pre-tolva
Su única función es almacenar el alimento que viene de la cernidora, a espera
de ser enviado a la cinta báscula y al coater.

12. Cinta báscula

Al finalizar la extracción de polvo o fino del alimento pellet, el mismo transita ala
pre-tolva para posteriormente ser pesado por la cinta báscula, dependiendo de la
cantidad de alimento que se esté pesando se determina la cantidad de grasaque se le
debe adicionar en la siguiente etapa.

13. Coater (inyección de grasa)

Esta es la última fase de elaboración del alimento en pellet. El equipo de coater
consiste en un tambor rotativo que mueve los pellets provenientes de la cinta báscula,
a través del coater, éste va aplicando grasa para cubrir el pellet mediante unas
boquillas rociadoras, para proporcionarle buen aspecto y eliminar el exceso de finos.
La adición es según el porcentaje que indica la fórmula, es decir, que la grasa
adicionada por el mezclador (1%) más la grasa utilizada en el revestimiento de los
pellets (3,5%) debe ser igual a la cantidad total de grasa (4,5%) estipulada para
cumplir con los requerimientos nutricionales del alimento.

14. Tolva
Antes de enviar el alimento a los tanques de producto terminado de pellet
(cerdos y vacuno) o al ensacado, deben pasar a una tolva, con el fin de darle un
tiempo de absorción de las grasas al alimento pelletizado y posteriormente ser enviado
a los tanques de almacenamiento de producto final. El registro y control del producto
en el proceso, es realizado por los operadores del panel de pelletizado y verificado por
los inspectores de calidad. El inspector de control de calidad se encarga de tomar una
muestra representativa del producto una vez que culmina el proceso de adición de
grasa en el coater, para determinar el porcentaje de grasa, índice de durabilidad (PDI),
porcentaje de finos y porcentaje de humedad del producto terminado, además de una
evaluación cualitativa del alimento, con la finalidad de verificar que el producto cumpla
con los estándares de calidad o tomar medidas correctivas que permitan ajustar el
proceso a tiempo.

18
15. Tanque de producto terminado pellet y despacho
El producto tipo pellet es almacenado en los tanques de producto terminado, la
planta cuenta con 6 tolvas o tanques de almacenamiento para producto terminado
pellet, de los cuales 4 tienen una capacidad de 20 TM cada uno y los 2 restantes
poseen una capacidad máxima de 40 TM cada uno. A este producto final se le
practican análisis de calidad para constatar que cumple con las condiciones físicas,
químicas y microbiológicas de acuerdo a los estándares de calidad establecidos y
finalmente proceder a su despacho. Antes de realizar el despacho del producto
terminado pellet, los vehículos (furgones), deben pasar a la romana de la planta para
abrir la pesada del vehículo vacío, luego el conductor se dirige hacia los tanques de
producto final para ser cargados, por último los furgones cargados con el producto final
se traslada nuevamente a la romana de planta para cerrar la pesada del ticket y así
dar entrega de la guía de despacho, donde se especifican las características del
producto terminado, cantidad y destino al cliente. Para el caso de despacho de
producto terminado pellet a los clientes internos, se realiza a granel en vehículos
furgones mientras que para clientes externos el despacho se realiza a granel o en
presentaciones de saco.

16. Ensaque
Esta operación se realiza de forma semiautomática; el alimento que requiere
ser ensacado es enviado por el elevador (ELV3), pasando a una serie de
transportadores y elevadores hasta llegar a cuatro tolvas, dos con capacidades de 21
TM cada una y dos con capacidades de 30 TM cada una, estas últimas con la finalidad
de mantener un stock de producto terminado. Dependiendo de la tolva a llenar, se
activa la trampilla para almacenar el alimento a ensacar; posteriormente se abre la
compuerta de la tolva con el alimento almacenado, el que es enviado a una tolva-
báscula que se encarga de pesar 35 Kg del producto deseado para ensacar. El
operador se encarga de abrir el saco vacío, lo coloca hasta la mordaza y activa un
micro-suiche que mantiene abierto el saco, automáticamente se abre la compuerta de
descarga y por gravedad deja caer el producto en el saco de polipropileno. Al finalizar
la descarga, la mordaza suelta el empaque lo deja caer ypor medio de una banda
transportadora lo dirige a la maquina cosedora, este equipo opera con una capacidad
de 6 sacos/min. Los sacos deben tener una etiqueta con la identificación del producto,
nombre del cliente, orden de producción, fecha y turno de elaboración, de acuerdo a la
norma COVENIN 2952- 01.

19
 Finalmente los sacos son colocados en paletas y son trasladados por el
montacargas hasta el almacén en donde esperaran hasta ser despachados.

Figura 2. Flujograma de procesos para la producción de alimento tipo polvo.

Macros ingredientes
Micros ingredientes
Recepción de materia prima
Minerales

Análisis físico químico de materias primas

Silos galvanizados
Cubículos Almacenamiento
Galpones

Formulación

Transferencia de materias primas a planta

Limpieza y extracción de partículas ferrosas Impurezas y objetos

metálicos
Equipamiento de bines de producción

Dosificación y pesada de materias primas y subproductos

Tolva de pre mezclado

Dosificación y
pesada de Fina: bovinos, porcinos y pollitas
Molienda
minerales Gruesa: aves

Tolva de Mezclado
Dosificación y pesaje
de micro ingrediente
Mezclado y adición de grasas y líquidos

Tanques de producto Tanque

terminado polvo de producto Pre Pellet

Fuente: El Tunal C.A. (2015)

20
 Figura 3. Flujograma de procesos para la producción de alimento tipo pellet.

Tanque de producto tipo pre pellet

Tolva de alimentación

Vapor de agua y melaza, si Alimentador

lo requiere

Acondicionador

Expander

Fild crumbler

Prensa o pelletizadora

Enfriado

Cernidor

Alimento que Alimento que no

requiere grasas y requiere grasas y
aceites aceites

Pre - Tolva
Tanque de producto
terminado pellet
Cinta bascula
(Pollitas)
Coater

Tolva

Tanque de producto
terminado pellet

(Bovino y porcino)

Fuente: El Tunal C.A. (2015)

21
G. Productos fabricados y/o servicios prestados por la empresa.

La organización el tunal cuenta con una división agroindustrial de la cual deriva

la producción avícola, producción de cerdos, ganadería de leche, y la planta de
alimentos balanceados.

La planta procesadora de alimentos balanceados, surte a los núcleos

de producción animal de la división agroindustrial con más 45 formulas según el
requerimiento del animal, la misma fue concebida hace más de 10 años para lograr un
mejoramiento creciente en los procesos productivos y disminuir la dependencia en el
suministro de alimentos proveniente de terceros.

Los productos terminados que elabora la planta ABA se encuentran:

Alimento Bovino:

• Iniciador Bovino

• Crecimiento Bovino

• Novilla en Desarrollo

• Vaca doble propósito

• Vaca Pre parto

• Vaca Lechera

• Vaca seca

Alimento Cerdo:

• Cerdo Iniciador

• Cerdo Desarrollo

• Cerdo Engorde

• Cerda Gestante

• Cerda Lactante

• Lechona

Alimento Aves:

• Pollita pre iniciador

• Pollita iniciador

22
 • Pollita crecimiento

• Pollita desarrollo

• Pre postura

• Postura Arranque

• Postura 1

• Postura 2

• Persistencia de postura

• Postura Persistencia

• Postura persistencia 2

Además de la existencia de solicitudes esporádicas de alimentos especiales

tales como:

• Alimento cabritona

• Cabra gestante

• Cabra alta lactante

• Equino 14%

• Alimento engorde conejo

• Alimento reproductor conejo

H. Unidad donde se efectuó la pasantía.

La pasantía se realizó en la unidad de contraloría corporativa de procura y

logística. Esta área se encarga de garantizar los controles relacionados al apego y
cumplimiento de las normas y procedimientos que rigen la adquisición, recepción,
almacenamiento, ubicación, identificación, despacho y control de inventario de
materiales, repuestos, insumos y materia prima, dentro de todos los centros logísticos
de la organización, validando para ello, las gestiones de compras, romana, almacenes
y áreas solicitantes.

23
 Entre los centros logísticos de la organización se encuentra la planta de
alimento balanceado, donde se presenta la problemática de ajustes en inventario de
materias primas por las mermas generadas en el proceso.

I. Sección del proceso productivo donde se realizó la pasantía.

Específicamente en el área de micro ingredientes la cual se resalta en color

azul en la figura N° 2. En esta área se selecciona, identifica, se pesa y traslada los
materiales como: vitaminas, minerales, antibióticos, aminoácidos, grasas, empleados
en el proceso de elaboración de las formulas destinadas a las áreas productivas de la
organización.

24
 FASE II. LA PROBLEMÁTICA

A. Definición del problema.

Se conoce como merma a la desaparición física de materiales como resultado

de reacciones físicas o químicas efectuadas durante la elaboración del producto, como
una evaporación por ejemplo. Las mermas son pérdidas de carácter normal ocurridas
en la fase de transformación del producto y que forman parte del costo de producción
(González, 2011). En los últimos meses la planta de alimento balanceado de la
organización EL TUNAL C.A. ha venido presentando ajustes de inventario, dichos
ajustes han sido justificados como mermas, en las diferentes etapas del proceso, sin
embargo no sustentan con porcentajes específicos correspondientes a cada etapa, por
el contrario empíricamente manejan porcentajes de acuerdo a un histórico de
producción de 1 % para producto terminado, 1 % para micro ingredientes y pre-
mezclas, 3 % grasas y líquidos y 2 % harinas y sacos, por tanto no se sabe con
certeza si se supera ese porcentaje.
En el área de micro ingredientes es donde se lleva un control de entradas y
salidas de los mismos; a su vez, ésta área es la que se encarga de la elaboración y
dosificación de los micro ingredientes para cada tipo de alimento solicitados en la
planificación diaria de producción; una vez elaborados, éstos son llevados hacia la
tolva de vaciado de micro ingredientes en planta e incorporados al proceso productivo
por medio del mezclado.
El área corporativa de contraloría de procura y Logística garantiza los controles
relacionados al apego y cumplimiento de las normas y procedimientos que rigen la
adquisición, recepción, almacenamiento, ubicación, identificación, despacho y control
de inventario de materia prima, dentro de todos los centros logísticos de la
organización, y es quien ha evidenciado en los últimos meses las diferencias en los
inventarios del área micro ingredientes los cuales la planta justifica como mermas, en
ese sentido y a la falta de disponibilidad de materia prima en el mercado y los
elevados costos de adquisición de los mismos, la Contraloría de procura y logística de
la organización El Tunal C.A planteó la necesidad de evaluar las posibles causas que
generan dichas pérdidas, así como realizar la cuantificación de las mermas operativas
en esta área de la planta.

25
B. Origen del problema

El origen de la problemática se debe a diversos factores; uno de ellos, es que

los sacos en ocasiones no contienen la cantidad expresada por el proveedor,
presentando desviaciones en los pesos, en algunos casos poseen cantidades mayores
y en otros el saco puede tener un déficit hasta de un kilogramo, la entrada que se le
proporciona a estos micro ingredientes es por número de sacos a su vez multiplicados
por la cantidad que expresa en su empaque, por tanto se reciben unas cantidades que
no corresponden a las cantidades facturadas, lo que conlleva a su vez a la realización
de los ajustes de inventario.
Por otro lado, para la dosificación de los micros ingredientes se cuenta con 6
balanzas electrónicas manipuladas por un operario en cada una de ellas, donde se
pesan fijamente de 3 a 5 tipos de micros ingredientes aproximadamente, los operarios
en ocasiones no realizan las pesadas de manera idónea, esto se observa cuando
frecuentemente de forma accidental agregan micro ingredientes fuera de las bolsas
que contienen el material a pesar, cayendo tanto en la superficie de la balanza como
en el piso del almacén conduciendo a errores de pesadas y pérdidas ya que la
cantidad de materia prima que cae en el suelo no puede ser utilizada para la
elaboración de las fórmulas debido a que se atenta con la inocuidad del producto. Por
último, algunos operarios tienden a confundir cifras decimales lo que conlleva a pesar
masas de magnitudes muy diferentes al valor establecido en la formulación.

C. Interés sobre la realización del estudio del problema

Por parte de la Contraloría corporativa de procura y logística de la organización
El TUNAL C.A existe un claro interés por validar si los ajustes de inventario que
realiza la planta de alimento balanceado específicamente en el área de micro
ingrediente corresponden a la merma que se genera; debido a que este es un
problema que abarca desde una ejecución inadecuada de las acciones propias de los
operarios de las balanzas hasta una incidencia negativa en los costos de producción, a
causa de los materiales perdidos y que impactan en la merma global del proceso
productivo.

D. Objetivos
 General:
Cuantificar las mermas operativas en el proceso de pesaje y dosificación de
materias primas del área de micro ingredientes de la planta de alimento
balanceado organización EL TUNAL C.A.

26
  Específicos:

• Realizar un diagnóstico de la situación actual en el proceso de pesaje y

dosificación de materias primas del área de micro ingredientes.

• Determinar los porcentajes de mermas operativas en el proceso de pesaje y

dosificación de materias primas del área de micro ingredientes considerandos
los inventarios diarios que se manejan en Planta ABA.

• Determinar la pérdida monetaria generada por las mermas operativas.

E. Metodología.
Según Arias (2006), la investigación de campo es aquella que consiste en la
recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde
ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable alguna, es
decir, el investigador obtiene la información, pero no altera las condiciones existentes.

Con base a los antes mencionado, para este trabajo, se consideró pertinente la
metodología de campo debido a que se recopilaron datos sobre la merma operativa
presente en el área de micro ingredientes sin alterar las condiciones existentes.

Cada objetivo específico se considerará en este informe, como una fase

metodológica, por tanto, para el logro de los mismos, se realizaron cuatro etapas.

Etapa 1. Diagnóstico de la situación actual en el proceso de pesaje y

dosificación de materias primas del área de micro ingredientes.
A fin de conocer los factores involucrados en el estudio se realizó un recorrido
en la planta, se identificaron las operaciones que influyen en el manejo de materias
primas, se entrevistaron a las personas que trabajan directamente en las áreas de
almacén, producción y mantenimiento del área de micro ingredientes quienes
expresaron sus conjeturas de las posibles causas que provocan la variación de
inventarios (mermas) para obtener la mayor cantidad de ideas posible que fueron
analizadas y clasificadas mediante un diagrama causa efecto según la
metodología de las 6 M.

27
Etapa 2. Determinación de los porcentajes de mermas operativas en el proceso
de pesaje y dosificación de materias primas del área de micro ingredientes
considerandos los inventarios diarios que se manejan en Planta ABA.

Se llevó a cabo un acompañamiento en la realización de los inventarios, para

ello se realizó un registro por medio de una hoja de cálculo programada con Microsoft
Excel 2013 considerando los siguientes ítems: inventario inicial, inventario final,
despachos realizados, consumo real y consumo teórico, lo que arrojó la diferencia
entre los consumos reales y los consumos teóricos los cuales corresponden a los
expresados en las fórmulas, ambos datos serán empleados para calcular la merma y
la eficiencia de los micro ingredientes

Etapa 3. Determinación la pérdida monetaria generada por las mermas

operativas.

El cálculo de las perdidas monetarias se llevó a cabo con las cantidades de

merma por cada material y mediante el sistema de aplicaciones y productos SAP. Se
obtuvo el precio por kilogramo de cada materia prima en el orden en que se dio
entrada al sistema. Se tomó como referencia la unidad de medida monetaria USD o
dólar americano y se calculó la cantidad de USD perdidos por el promedio de la
merma obtenida.

F. Resultados
A continuación, se presentan los resultados obtenidos en cada una de las
etapas desarrolladas.

Etapa 1. Diagnóstico de la situación actual en el proceso de pesaje y

dosificación de materias primas del área de micro ingredientes.
La determinación de las causas se realizó utilizando el método causa-efecto,
una de las siete herramientas de la calidad; para lo cual, se seleccionó y realizó una
entrevista personal al personal de la planta y el encargado del área. Al iniciar con la
entrevista se les explicó en qué consiste el método de causa-efecto con una
introducción para la compresión del fin de la actividad y enfatizar que el método
causa-efecto no sirve para resolver el problema sino para determinar cuáles son las
causas del problema.
Con ello se puedo determinar lo siguiente como causas principales:

28
Medición
 Fallas operacionales.
En el área de pesaje de micro ingrediente se tienen seis balanzas en cada una
de las cuales se pesa un material en específico. Allí se pudo observar que los
operarios de manera accidental derraman el material a pesar en el piso; además,
tienden a confundir cifras decimales lo que conduce a errores en las pesadas.

Materia Prima
 Falta de planificación del requerimiento de materia prima.
Por estrategias de negocios o precios bajos se suelen comprar elevadas
cantidades de materias primas por parte del departamento de compras lo que
conlleva a que, por falta de espacio, el excedente se tenga que almacenar en otro
lugar para el cual se encontró que no brinda las condiciones adecuadas.

 Cantidad expresada por el proveedor.

Según especificaciones, las materias primas adquiridas a través de
proveedores nacionales e internacionales vienen en presentaciones de 10, 25, y 50
kilogramos por sacos. Al momento de ser empleados los sacos para la dosificación de
los micro ingredientes se observó que estos presentan diferencias de peso de más o
menos un kilogramo con respecto a la cantidad especificada en el empaque por lo
cual, la cantidad con la cual se da entrada al sistema de la materia prima presenta
discrepancia con la cantidad real recibida, Padilla (2014) cataloga dicha diferencia
como merma de origen, de acuerdo a los valores declarados de peso según la factura
y lo recibido. Lo antes mencionado se debe a la falta de verificación del peso de una
muestra representativa de sacos pues, en la planta de alimento balanceado, se da
entrada a dichas materias por las paletas o estibas contenidas en el vehículo de
transporte; a su vez, la entrada al software de planificación de recursos SAP se realiza
multiplicando la cantidad de sacos que contenga una estiva o paleta por el peso
especificado en cada saco.

Maquinaria
 Calibración de las balanzas.
Según Heizer y Render (2009), la calibración de las básculas juega un papel
importante ya que puede que exista una merma fuera del rango por mala calibración.
En el diagnostico se pudo constatar que la calibración de las balanzas es realizada por
el servicio autónomo nacional de normalización, calidad, metrología y reglamentos

29
técnicos SENCAMER, dicha calibración se efectúa en intervalos de 2 a 3 meses; sin
embargo, durante este periodo se presenta la descalibración de las mismas cuya
variación es verificada con una balanza dispuesta como guía o patrón, ubicada en el
área administrativa la cual no se encuentra en el proceso operativo.

Medio
 Condiciones de almacenamiento.
Al realizar el recorrido en los almacenes de micro ingredientes se evidenció que
existe una gran cantidad de sacos apilados que se encuentran expuestos al sol,
debido al material de saco esto ocasiona una ruptura de los mismos, al momento de
realizar el pesaje y dosificación el contenido de los sacos rotos es vaciado en otros
sacos, sin embargo no conservan la cantidad inicial.

Figura 4. Diagrama Causa Efecto

Fuente: Elaboración propia (2019)

Etapa 2. Determinación de los porcentajes de mermas operativas en el proceso

de pesaje y dosificación de materias primas del área de micro ingredientes
considerandos los inventarios diarios que se manejan en Planta ABA.

Para la determinación de los porcentajes de mermas en cada micro ingrediente

empleado se realizó un acompañamiento en los inventarios diarios del área, para ello

30
se consideró la materia prima excedente después de realizar todas las pesadas,
también llamados picos, los sacos completos y los despachos realizados, tanto al
inicio como al final de la jornada de trabajo, y de esta manera determinar el consumo
real de esos materiales mediante la siguiente ecuación:

Consumo Real = Inventario Final – Inventario Inicial

Posteriormente el consumo real obtenido se comparó con el consumo teórico

proporcionado por el área de producción según la planificación diaria de las formulas,
de esta manera se obtuvo la diferencia entre el consumo real y el consumo teórico.

Diferencia (Merma) = Consumo Teórico – Consumo Real

Para el registro de la información se empleó el software Microsoft Excel 2013,

donde se elaboró una plantilla para el vaciamiento de los datos que se puede observar
en la figura 5, al final de cada semana se promedió los valores de merma de cada
micro ingrediente.

Figura 5. Control de mermas.

Fuente: Elaboración propia (2019)

31
 Gráfico 1. Mermas operativas de micro ingredientes.

Fuente: Elaboración propia (2019)

El gráfico 1, muestra los resultados obtenidos en el cálculo de merma que se

realizó mediante la hoja de cálculo de merma (Figura 5) para cada micro ingrediente,
en él se observa la variación tanto de consumo como de merma por semana, esto
debido al constante cambio de fórmula que se realiza de acuerdo a las necesidades de
las áreas. En la semana 1 se puede observar un 0,24 % de mermas, mientras que
para la semana 2 ocurre un incremento a 1,00 % que se ve disminuido en la semana 3
a 0,21 %. Al realizar cambios en las formulaciones se emplean materias primas con
diversas características, su manipulación errónea incrementa el porcentaje de merma.

Etapa 3. Determinación la pérdida monetaria generada por las mermas

operativas.

La cuantificación de merma es muy importante, ya que de esta manera se

puede determinar con mayor facilidad las pérdidas monetarias. Estas se calcularon de
acuerdo a las mermas generadas en el periodo de tres semanas en el área de pesaje
y dosificación de micro ingredientes. Mediante el sistema de aplicaciones y productos
SAP se obtuvo el precio por kilogramo de cada materia prima reflejado en dólar

32
americano USD, de acuerdo con el cuadro 1 las perdidas monetarias promedio en el
periodo antes mencionado es de 137,59 US$, considerando el elevado costo de
algunas materias primas, debido a que son de importación, mientras que el gráfico 2
se puede observar el comportamiento de las perdidas monetarias por cada semana en
la que se llevó a cabo el estudio.

Cuadro 1. Promedio de mermas monetarias (Total US$) en materia prima del

área de micro ingredientes.

Materia Prima Cantidad (kg) US$ / kg Total (US$)

PREMEZCLA CERDO ENGORDE 0,20 0,37 0,07
SULFATO DE CALCIO 2,34 0,05 0,11
SAL CONSUMO ANIMAL 2,94 0,06 0,18
SULFATO DE COBRE 0,25 3,58 0,89
ANTISALMONELICO 3,03 0,54 1,65
ACIDIFICANTE 2,39 0,80 1,91
PREMEZCLA PONEDORAS 3,00 0,64 1,91
PREMEZCLA VITAMINICA VACA LECHERA 1,92 1,29 2,49
AMPROLIUM 0,16 20,92 3,31
BETAINA 2,28 2,27 5,17
LISINA 4,83 1,44 6,95
TREONINA 1 5,43 1,40 7,60
METHIONINA 4,44 2,20 9,77
TREONINA 2 15,73 1,44 22,65
BIOTINA 1,81 40,29 72,92
Totales 137,59

Fuente: Elaboración propia (2019)

33
 Gráfico 2. Pérdidas monetarias semanales del área de micro ingredientes.

Gráfico 2. Pérdidas monetarias semanales

97,67

60,84
USD

33,19

13,95
7,38 5,53

Total Promedio Total Promedio Total Promedio

Semana 1 Semana 2 Semana 3

Fuente: Elaboración propia (2019)

El grafico 2 muestra los resultados obtenidos en el estudio de pérdidas

monetarias semanales del área de micro ingredientes, en donde se puede denotar el
total de las mismas reflejadas en dólar americano USD, además del promedio de
pérdida monetaria por cada materia prima. Se observa notorias variaciones con
respecto al total y promedio de perdida, esto debido a la utilización de las materia
primas ya que, dependiendo de la planificación semanal, la materia prima micro
ingrediente puede variar en el uso de la formula pues, semanalmente, pueden ser
incorporadas otras materias primas con diferente costos que a su vez incrementa el
valor de perdida monetaria.

34
 FASE III. LOGROS ALCANZADOS

A. Beneficios técnicos y económicos de abordar el problema

En el desarrollo de las actividades realizadas en el periodo de pasantías (16
semanas) en la organización EL TUNAL C.A, se llevó a cabo la cuantificación de las
mermas operativas generadas en el área de micro ingredientes de la planta de
alimento balanceado, gracias a la metodología empleada se consiguieron los
siguientes beneficios:

Técnicos:

 A través del diagnóstico preliminar se logró identificar y reconocer las causas que
generan las mermas en el área de micro ingredientes.
 Gracias a la cuantificación de la mermas se sinceró el porcentaje de las mismas
que se generan en el pesaje y dosificación de micro ingredientes.
Económicos:
 Se logró tener conocimiento de las perdidas monetarias que pueden presentar en
el área diariamente, así como semanalmente por cada material empleado.

B. Aportes generados y conocimientos adquiridos

Los aportes generados a la organización fueron aquellos conocimientos
teóricos y prácticos adquiridos en la carrera de ingeniería agroindustrial, durante el
desarrollo de las pasantías, destacándose la metodología de cuantificación de
mermas, específicamente en el área de dosificación y pesaje de micro ingredientes
destinados a la producción de alimentos balanceados. Se pudieron identificar las
causas, y establecer los porcentajes de mermas además de calcular las pérdidas
monetarias correspondientes a cada micro ingrediente, gracias a esto se pudo brindar
recomendaciones necesarias con el fin de mejorar la operación y por ende el proceso
productivo.

Entre los conocimientos adquiridos durante el periodo de pasantías destacan:

 Conocimiento de las funciones y responsabilidades de la contraloría interna de

procura y logística.
 Conocimiento de las normas y procedimientos que rigen la adquisición, recepción,
almacenamiento, ubicación, identificación, despacho y control de inventario de
materiales, repuestos, insumos y materia prima.

35
 Conocimiento del proceso productivo de alimento balanceado para animales
 Conocimiento del funcionamiento y operación de equipos para la fabricación de
alimento balanceado para animales
 Destrezas adquiridas en la validación y revisión de las gestiones de almacén de
materiales, repuestos, insumos y materia prima.
 Manejo del sistema de aplicaciones y productos SAP.
 Destrezas adquiridas en el trabajo en equipo.

36
 CONCLUSIONES

I. Mediante el diagnostico preliminar realizado se pudo constatar la causas que

generan las mermas operativas en el área de micro ingredientes, se logró recolectar
información suficiente que justificó las mermas presentadas.
II. Mediante el registro semanal de las mermas en el pesaje de los micros ingredientes,
se pudo comprobar el comportamiento variante de los mismos, además de sincerar
el porcentaje de merma histórico que presentaban, siendo este superado en
ocasiones debido al constante cambio en la formulación.
III. El cálculo de las pérdidas monetarias enfatiza la importancia del uso eficiente de los
mismos, pesar de ser materias primas incorporadas en pequeñas proporciones,
tienen un elevado costo.

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 RECOMENDACIONES

I. Disminuir el parámetro de porcentaje de aceptabilidad de mermas.

II. Mejorar la planificación de requerimiento de materias primas con el departamento de
compras con el fin de evitar el almacenamiento inadecuado de las mismas.
III. Incrementar los controles de recepción de materia prima en sacos con el objeto de
ingresar de forma correcta las cantidades reales recibidas.
IV. Impartir planes de motivación para el personal operativo con el fin de concientizar
acerca de la importancia de la ejecución de su trabajo de manera eficiente.
V. Establecer un tiempo adecuado para la calibración de las balanzas

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 REFERENCIAS

 Espinal, R. (2016). Plantas Industriales Productoras de Alimentos Balanceados. [

Documento en línea]
Recuperado de: [Link]
mermas-plantas-industriales/
Consulta 2019, Julio 16.
 Gonzalez, S. (2011). Control De Mermas Y Desperdicios En Almacén De
Condimentos De Industria Avícola. [Documento en línea]
Recuperado de: [Link]
Consulta 2019, Julio 16.
 Maya, S. (2016). Procesos de Producción de Alimentos balanceados Planta de
Concentrados COLANTA Itagüí. [Documento en línea]
Recuperado de:
[Link]
ion_Alimentos_balanceados_COLANTA.pdf
Consulta 2019, Julio 16.
 John Wilder Zartha Sossa. (S/F). Tecnología de Alimentos Balanceados para
Animales. [Documento en línea]
Recuperado de:
[Link]
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Consulta: 2019, Agosto 22

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