Informe del seminario sobre

“ CALDERAS ”

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

ESCUELA DE TECNOLOGÍA CUÁNTICA (ROORKEE)

PRESENTADO PRESENTADO A :
POR :
Emergencias. ASHWANI KUMAR
ADITYA AGGARWAL (FACULTAD)
ME- 4º AÑO DEPARTAMENTO YO
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RECONOCIMIENTO

Es un gran placer presentarles este informe del proyecto del Seminario realizado en la
ESCUELA QUANTUM DE TECNOLOGÍA ROORKEE. Expreso mi más sincero
agradecimiento al Dr. VKGOEL (HOD, Departamento de Mecánica) quien me dio la
oportunidad de asistir al seminario . Estoy muy agradecido al Sr. ASHWANI
KUMAR por su excelente orientación y colaboración. operación para la finalización
exitosa de mi seminario.

(Aditya Aggarwal)
10430104031

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DEPARTAMENTO DE
INGENIERÍA MECÁNICA

CERTIFICADO

Esto es para certificar que ADITYA AGGARWAL Roll No. 10430104031 del 7º
semestre BTech en Ingeniería Mecánica ha completado el trabajo del seminario
Satisfactorio para el cumplimiento del año académico 2013-14 según lo prescrito
en el plan de estudios de UTU.

GUÍA DEL SEMINARIO CAP

ACH

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ABSTRACTO

Una caldera es un recipiente cerrado en el que se calienta agua u otro fluido . El líquido no
necesariamente hierve. (El término "horno" se utiliza normalmente si el propósito en realidad no
es hervir el fluido). El fluido calentado o vaporizado sale de la caldera para su uso en diversos
procesos o aplicaciones de calefacción, incluida la calefacción central, la generación de energía
basada en calderas, la cocina, y saneamiento.

Caldera es un aparato que se utiliza para producir vapor. Es un dispositivo en el que la energía
térmica liberada por la combustión de combustible se utiliza para generar vapor a la temperatura
y presión deseadas.

Siempre que se requiera una fuente de vapor se utiliza una caldera o un generador de vapor. La
forma y el tamaño dependen de la aplicación: las máquinas de vapor móviles, como las
locomotoras de vapor, los motores portátiles y los vehículos de carretera impulsados por vapor ,
suelen utilizar una caldera más pequeña que forma parte integral del vehículo; Las máquinas de
vapor estacionarias, las instalaciones industriales y las centrales eléctricas suelen tener una
instalación de generación de vapor separada más grande conectada al punto de uso mediante
tuberías. Una excepción notable es la locomotora de vapor sin fuego, donde el vapor generado
por separado se transfiere a un receptor (tanque) en la locomotora.

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CONTENIDO

No Nombre del Capítulo Número de página.

Señor.
i. Reconocimiento 2

ii. Certificado 3

III. Abstracto 5

1. Introducción 6

2. Principio de funcionamiento 7

3. Clasificación de calderas 9
4. Calderas importantes
a. Calderas Cochran 13
b. Calderas de locomotoras 14

C. Calderas de Lancashire 15
d. Calderas Babcock Wilcox 16
m Calderas hidrónicas 16
i.
5. Herrajes y Accesorios para Calderas 18
6. Materiales de caldera 20

7. Caldera de vapor sobrecalentado 21

8. Generador de vapor supercrítico 22

9. Seguridad 23
10. Controlar la sequía 25
11. Mejores prácticas para una operación eficiente 26
12. Mejores prácticas de mantenimiento 32

13. Referencia 34

INTRODUCCIÓN

El generador de vapor o caldera es un componente integral de una máquina de vapor cuando se

considera como motor primario. Sin embargo, es necesario tratarlo por separado, ya que hasta

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cierto punto se pueden combinar diversos tipos de generadores con diversas unidades de motor.
Una caldera incorpora una cámara de combustión u horno para quemar el combustible y generar
calor. El calor generado se transfiere al agua para producir vapor, el proceso de ebullición. Esto
produce vapor saturado a una velocidad que puede variar según la presión sobre el agua
hirviendo. Cuanto mayor sea la temperatura del horno, más rápida será la producción de vapor.
El vapor saturado así producido puede usarse inmediatamente para producir energía a través de
una turbina y un alternador, o puede sobrecalentarse aún más a una temperatura más alta; esto
reduce notablemente el contenido de agua en suspensión, haciendo que un volumen determinado
de vapor produzca más trabajo y crea un mayor gradiente de temperatura, lo que ayuda a reducir
el potencial de formación de condensación. El calor restante en los gases de combustión puede
evacuarse o hacerse pasar a través de un economizador, cuya función es calentar el agua de
alimentación antes de que llegue a la caldera.

Las calderas tienen varios puntos fuertes que las han convertido en una característica común de
los edificios. Tienen una larga vida útil, pueden alcanzar eficiencias de hasta el 95 % o más,
proporcionan un método eficaz para calentar un edificio y, en el caso de los sistemas de vapor,
requieren poca o ninguna energía de bombeo. Sin embargo, los costos de combustible pueden
ser considerables, se requiere un mantenimiento regular y, si el mantenimiento se retrasa, la
reparación puede resultar costosa.
La orientación para la construcción, operación y mantenimiento de calderas la proporciona
principalmente la ASME (Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos), que produce los
siguientes recursos:

• Reglas para la construcción de calderas de calefacción, Código de Calderas y

Recipientes a Presión , Sección IV-2007
• Reglas recomendadas para el cuidado y operación de calderas de calefacción, Código de
Calderas y Recipientes a Presión , Sección VII-2007

Las calderas suelen ser uno de los mayores consumidores de energía en un edificio. Por cada
año que un sistema de caldera queda desatendido, los costos de la caldera pueden aumentar
aproximadamente un 10 %.

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PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Tanto las calderas de gas como las de gasóleo utilizan la combustión controlada del combustible
para calentar agua. Los componentes clave de la caldera involucrados en este proceso son el
quemador, la cámara de combustión, el intercambiador de calor y los controles.

VISTA TOTALMENTE RECORTADO

RECORTADA CON

Caldera pirotubular

El quemador mezcla el combustible y el oxígeno y, con la ayuda de un dispositivo de encendido,

proporciona una plataforma para la combustión. Esta combustión se produce en la cámara de
combustión, y el calor que genera se transfiere al agua a través del intercambiador de calor. Los
controles regulan el encendido, la velocidad de encendido del quemador, el suministro de
combustible, el suministro de aire, el tiro de escape, la temperatura del agua, la presión del
vapor y la presión de la caldera.
El agua caliente producida por una caldera se bombea a través de tuberías y se entrega a los
equipos de todo el edificio, que pueden incluir serpentines de agua caliente en unidades de
tratamiento de aire, equipos de calefacción de agua caliente de servicio y unidades terminales.

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Las calderas de vapor producen vapor que fluye a través de tuberías desde áreas de alta presión a
áreas de baja presión, sin la ayuda de una fuente de energía externa, como una bomba. El vapor
utilizado para calentar puede ser utilizado directamente por equipos que utilizan vapor o puede
proporcionar calor a través de un intercambiador de calor que suministra agua caliente al equipo.
La discusión sobre los diferentes tipos de calderas a continuación proporciona más detalles
sobre los diseños de sistemas de calderas específicos.

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CLASIFICACIÓN DE CALDERAS

Las calderas se clasifican según determinadas condiciones. La siguiente figura muestra la

clasificación de la caldera.

Calderas

Acceder a Acceder a Acceder a Acceder a Acceder

Acceder al posición eje principal Solicitud circulació a
flujo de
n Presión

Tubo de Estacionar
agua io

Tubo de Móvil
fuego

Dos tipos principales de calderas incluyen las calderas pirotubulares y acuotubulares . En

caldera pirotubular, caliente.
Los gases de combustión fluyen a través de una serie de tubos rodeados de agua.
Alternativamente, en la caldera acuotubular, el agua fluye por el interior de los tubos y los
gases calientes de la combustión.

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fluye alrededor del exterior de los

tubos.

Las calderas pirotubulares están más comúnmente disponibles para aplicaciones de vapor o
agua caliente a baja presión, y están disponibles en tamaños que van desde 500.000 a
75.000.000 BTU de entrada. Las calderas acuotubulares se utilizan principalmente en
aplicaciones de vapor a alta presión y se utilizan ampliamente para aplicaciones de calefacción
confortable. Por lo general, su tamaño varía desde 500.000 hasta más de 20.000.000 BTU de
entrada.
Las calderas seccionales de hierro fundido son otro tipo de caldera comúnmente utilizada en
aplicaciones de calefacción de espacios comerciales. Este tipo de calderas no utilizan tubos.
En cambio, están construidos a partir de secciones de hierro fundido que tienen conductos de
agua y gases de combustión. Las piezas de hierro están atornilladas entre sí, de forma similar a
un viejo radiador de vapor. Las secciones están selladas entre sí mediante juntas. Están
disponibles para producir vapor o agua caliente y están disponibles en tamaños que van desde
35.000 a 14.000.000 BTU de entrada.
Las calderas seccionales de hierro fundido tienen la ventaja de que se pueden montar in situ, lo
que permite transportarlas a través de puertas y aberturas más pequeñas. Su principal
desventaja es que debido a que las secciones están selladas con juntas, son propensas a sufrir
fugas a medida que las juntas envejecen y son atacadas por los productos químicos del
tratamiento de la caldera.

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Caldera seccional de hierro fundido

Presión y temperatura de trabajo
Las calderas se clasifican como de baja o alta presión y están construidas para cumplir con los
requisitos del Código de calderas y recipientes a presión de ASME. Las calderas de baja
presión están limitadas a una presión de trabajo máxima de 15 psig (libra de fuerza por
pulgada cuadrada manométrica) para vapor y 160 psig para agua caliente (2). La mayoría de
las calderas utilizadas en aplicaciones HVAC son calderas de baja presión. Las calderas de alta
presión están construidas para funcionar por encima de los límites establecidos para las
calderas de baja presión y, por lo general, se utilizan para generar energía. Las temperaturas de
funcionamiento del agua para calderas de agua caliente están limitadas a 250o F (2).

Tipo de combustible
En los edificios comerciales, el gas natural es el combustible más común para calderas porque
suele estar fácilmente disponible, se quema de forma limpia y suele ser menos costoso que el
petróleo o la electricidad. Algunas calderas están diseñadas para quemar más de un

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combustible (normalmente gas natural y fueloil). Las calderas de combustible dual brindan al
operador redundancia de combustible en caso de una interrupción del suministro de
combustible. También permiten al cliente utilizar el fueloil durante las tarifas de “hora pico”
de gas natural. En momentos en que las tarifas del gas natural son mayores que las del
combustible alternativo, esto puede reducir los costos del combustible mediante el uso del
combustible alternativo más barato y limitando el uso de gas natural para que ocurra solo
durante las horas “fuera de pico”.
Las calderas eléctricas se utilizan en instalaciones que requieren una pequeña cantidad de
vapor o donde no se dispone de gas natural. Las calderas eléctricas se caracterizan por ser
limpias, silenciosas, fáciles de instalar y compactas. La falta de combustión da como resultado
una menor complejidad en el diseño y operación y un menor mantenimiento. Los elementos
calefactores se reemplazan fácilmente si fallan. Estos tipos de calderas se pueden utilizar para
producir vapor o agua a baja o alta presión y pueden ser buenas alternativas para clientes que
están restringidos por las regulaciones de emisiones. Los tamaños varían de 30.000 a
11.000.000 BTU de entrada con una eficiencia general generalmente en el rango del 92% al
96%.

Borradores de métodos
La diferencia de presión entre la cámara de combustión de la caldera y la chimenea (también
llamada chimenea de escape) produce una corriente de aire que transporta los productos de la
combustión a través de la caldera y hacia la chimenea. Las calderas de tiro natural dependen
de la flotabilidad natural de los gases calientes para expulsar los productos de la combustión
por el conducto de humos de la caldera y aspirar aire fresco hacia la cámara de combustión.
Las calderas de tiro mecánico incluyen: Tiro forzado, donde un ventilador o soplador fuerza el
aire hacia la cámara de combustión para mantener una presión positiva; y tiro inducido, donde
un ventilador o soplador extrae aire a través de la cámara de combustión para mantener una
presión negativa.

Tamaño y capacidad
Las calderas modulares son pequeñas en tamaño y capacidad y, a menudo, están destinadas a
reemplazar una sola caldera grande por varias calderas pequeñas. Estas calderas modulares

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pueden pasar fácilmente por una puerta estándar y transportarse en ascensores y escaleras. Las
unidades se pueden organizar en una variedad de configuraciones para utilizar un espacio
limitado o para acomodar equipos nuevos. Las calderas modulares se pueden organizar para
satisfacer eficientemente la demanda de la carga de calefacción.

Método de condensación
Las calderas de agua caliente tradicionales funcionan sin condensar el vapor de agua de los
gases de combustión. Esto es fundamental para evitar la corrosión de los componentes de la
caldera. Las calderas de condensación funcionan a una temperatura del agua de retorno más
baja que las calderas tradicionales, lo que hace que el vapor de agua se condense en los gases
de escape. Esto permite que la caldera de condensación extraiga calor adicional del cambio de
fase de vapor de agua a líquido y aumenta la eficiencia de la caldera. Parte del dióxido de
carbono se disuelve en el condensado y forma ácido carbónico. Si bien algunas calderas de
condensación están diseñadas para soportar la condensación corrosiva, otras requieren algún
medio para neutralizar la condensación. Las calderas tradicionales sin condensación suelen
funcionar en un rango de 75 % a 86 % de eficiencia de combustión, mientras que las calderas
de condensación generalmente funcionan en un rango de 88 % a 95 % de eficiencia de
combustión.

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CALDERAS IMPORTANTES

1. CALDERA COCHRAN

a. Es muy compacto y requiere una superficie mínima de suelo.

b. Con esta caldera se puede utilizar cualquier tipo de combustible.
c. Muy adecuado para requisitos de pequeña capacidad
d. Proporciona aproximadamente un 70% de eficiencia térmica con combustión de
carbón y aproximadamente un 75% con combustión de petróleo.

Ventajas
a. El tubo de alimentación que llega a la caldera está perforado para garantizar una
distribución uniforme del agua.
b. Su superficie de calentamiento por unidad de volumen en la caldera es
considerablemente grande.

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c. Su mantenimiento es fácil.

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d. Es adecuado donde se necesita una gran reserva de agua caliente. Esta caldera, debido
a su gran capacidad de reserva, puede afrontar fácilmente las fluctuaciones de carga.
e. Por lo tanto, el sobrecalentador y el economizador se pueden incorporar fácilmente al
sistema; La eficiencia global de la caldera se puede aumentar considerablemente (80-
85%).

2. CALDERAS DE LOCOMOTORA
La caldera de locomotora es una caldera móvil de tipo pirotubular horizontal. El principal
requisito de esta caldera es que produzca vapor a un ritmo muy alto. Por lo tanto, esta
caldera requiere una gran cantidad de superficie de calentamiento y una gran área de
parrilla para quemar carbón a un ritmo rápido. Para proporcionar una gran superficie de
calentamiento, se instala una gran cantidad de tubos de fuego y se aumenta la tasa de
transferencia de calor creando un fuerte tiro mediante chorro de vapor.

Gas de
combustion

1. Caja de fuego 2. Rejilla 3. Agujero de fuego 4 . Arco de novia de fuego

5. Pozo de ceniza 6. Amortiguador 7. tubos finos 8. Barril o concha
9. Caja de humo 10. Chimenea (corta) 11. Tubo de escape de 12. domo de vapor
14. Palanca vapor 16. encabezado del
13. Regulador
1 8. Puerta de la caja 15. Tubos de sobrecalentador
17. Tubería existente sobrecalentador
de humos 20. Válvula de
sobrecalentador.
21. Silbato 22. Medidor de agua
Ventajas

a. Gran tasa de generación de vapor por metro cuadrado de superficie de calentamiento.

Hasta cierto punto, esto se debe a la vibración provocada por el movimiento.

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b. Está libre de mampostería, cimientos especiales y chimenea. Esto reduce el costo de

instalación.
c. Es muy compacto.

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3. CALDERA DE LANCSHIRE
Es una caldera pirotubular estacionaria, de encendido interno, horizontal y de circulación
natural. Esta es una caldera muy utilizada debido a su buena calidad de generación de
vapor y su capacidad para quemar carbón de calidad inferior. Estas calderas tienen una
carcasa cilíndrica de 2 m de diámetro y su longitud varía de 8 ma 10 m. Tiene dos grandes
conductos de humos internos con un diámetro de entre 80 cm y 100 cm en los que se sitúa
la parrilla. Esta caldera está empotrada en mampostería formando un conducto exterior de
humos, de modo que la parte exterior de la carcasa forma parte de la superficie de
calentamiento.
Golpe de
verga

Ventajas
a. El tubo de alimentación que llega a la caldera está para asegurar agua
perforado.
distribución. uniforme
b. Su superficie de calentamiento por unidad de volumen en la caldera es
considerablemente grande.
c. Su mantenimiento es fácil.
d. Es adecuado donde se necesita una gran reserva de agua caliente. Esta caldera, debido

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a su gran capacidad de reserva, puede afrontar fácilmente las fluctuaciones de carga.

e. Por lo tanto, el sobrecalentador y el economizador se pueden incorporar fácilmente al
sistema; La eficiencia global de la caldera se puede aumentar considerablemente (80-
85%).
4. CALDERA BABCOCK WILCOX

a. La capacidad de evaporación de esta caldera es alta en comparación con otras calderas

(20.000 a 40.000 kg/h). La presión de funcionamiento se sitúa entre 11,5 y 17,5 bar.
b. La pérdida de tiro es mínima en comparación con otras calderas.
c. Los tubos defectuosos se pueden reemplazar fácilmente.
d. Toda la caldera descansa sobre una estructura de hierro, independiente de la
mampostería, de modo que la caldera puede expandirse o contraerse libremente. Las
paredes de ladrillo que rodean la caldera sirven únicamente para encerrar el horno y los
gases calientes.

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5. CALDERAS HIDRONICAS
Las calderas hidrónicas se utilizan para generar calor con fines residenciales e industriales.
Son la típica planta de energía para los sistemas de calefacción central instalados en las
casas del norte de Europa (donde comúnmente se combinan con el calentamiento de agua
sanitaria), a diferencia de las calderas de aire forzado o las estufas de leña más comunes en
América del Norte . La caldera hidrónica funciona calentando agua/fluido a una
temperatura preestablecida (o, a veces, en el caso de sistemas de tubería única, hasta que
hierve y se convierte en vapor) y hace circular ese fluido por toda la casa, normalmente a
través de radiadores, calentadores de zócalo o a través de los pisos. El fluido se puede
calentar por cualquier medio...gas, madera, fueloil, etc., pero en las zonas urbanizadas
donde se dispone de gas canalizado, el gas natural es actualmente la opción más
económica y, por tanto, la más habitual. El fluido se encuentra en un sistema cerrado y
circula mediante una bomba. El nombre "caldera" puede ser un nombre inapropiado ya
que, a excepción de los sistemas que utilizan radiadores de vapor, el agua en una caldera
hidrónica que funciona correctamente nunca hierve. Algunos sistemas nuevos están
equipados con calderas de condensación para una mayor eficiencia. Estas calderas se
denominan calderas de condensación porque están diseñadas para extraer el calor de
vaporización del vapor de agua de los gases de combustión. Debido a las temperaturas más
bajas de los gases de combustión, el vapor de agua de los gases de combustión se condensa
en estado líquido y con dióxido de carbono disuelto forma ácido carbónico. El ácido
carbónico dañaría una caldera típica al corroer las superficies de calentamiento de la
chimenea y de la caldera. Las calderas de condensación resuelven este problema dirigiendo
el ácido carbónico por un desagüe y exponiendo el conducto de humos a los gases de
combustión corrosivos de acero inoxidable o PVC. Aunque las calderas de condensación
son cada vez más populares, siguen siendo menos comunes que otros tipos de calderas
hidrónicas porque son más caras.

Los sistemas hidrónicos se utilizan cada vez más en construcciones nuevas en América del
Norte por varias razones. Entre ellos se encuentran:

• Son más eficientes y económicos que los sistemas de aire forzado (aunque la instalación
inicial puede ser más costosa debido al costo del cobre y el aluminio).

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• Los tubos de cobre del zócalo y las aletas de aluminio ocupan menos espacio y utilizan
menos metal que los voluminosos conductos de acero necesarios para los sistemas de aire
forzado.
• Proporcionan temperaturas más uniformes y menos fluctuantes que los sistemas de aire
forzado. Los tubos de cobre del zócalo retienen y liberan calor durante un período de
tiempo más largo que el aire, por lo que la caldera no tiene que apagarse y encenderse
tanto.
• Suelen no secar tanto el aire interior como los sistemas de aire forzado, pero esto no
siempre es cierto. Cuando los sistemas de conductos de aire forzado están sellados
adecuadamente y tienen rutas de retorno de aire al calefactor (reduciendo así los
diferenciales de presión y, por lo tanto, el movimiento de aire entre el interior y el exterior
de la casa), esto no es un problema.
• No introducen polvo, alérgenos, moho ni (en el caso de un intercambiador de calor
defectuoso) subproductos de la combustión en el espacio habitable.

ACCESORIOS Y ACCESORIOS PARA CALDERAS

• Válvula de seguridad : Se utiliza para aliviar la presión y evitar una posible explosión de
una caldera.
• Indicadores de nivel de agua: Muestran al operador el nivel de líquido en la caldera,
también conocido como mirilla, medidor de agua o columna de agua.
• Válvulas de purga de fondo : proporcionan un medio para eliminar las partículas sólidas
que se condensan y se encuentran en el fondo de una caldera. Como su nombre lo indica,
esta válvula generalmente está ubicada directamente en el fondo de la caldera y
ocasionalmente se abre para usar la presión de la caldera para expulsar estas partículas.
• Válvula de purga continua: Permite que una pequeña cantidad de agua escape de forma
continua. Su finalidad es evitar que el agua de la caldera se sature con sales disueltas. La
saturación provocaría formación de espuma y provocaría que las gotas de agua fueran
arrastradas con el vapor, una condición conocida como cebado. La purga también se
utiliza a menudo para controlar la química del agua de la caldera.

• Tanque de purga: La purga de alta presión ingresa a este recipiente donde el vapor puede
"vapor rápidamente" de manera segura y usarse en un sistema de baja presión o ventilarse

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a la atmósfera mientras la purga de presión ambiental fluye hacia el drenaje.

• Sistema de purga automática/recuperación continua de calor: este sistema permite que
la caldera purgue solo cuando el agua de reposición fluye hacia la caldera, transfiriendo
así la máxima cantidad de calor posible de la purga al agua de reposición. Generalmente
no se necesita un tanque de flash ya que la purga descargada está cerca de la temperatura
del agua de reposición.
• Orificios de mano: Son placas de acero instaladas en aberturas en el "cabecero" para
permitir las inspecciones e instalación de tubos y la inspección de superficies internas.
• Partes internas del tambor de vapor , una serie de cribas, depuradores y latas
(separadores ciclónicos).
• Corte por nivel bajo de agua: Es un medio mecánico (normalmente un interruptor de
flotador) que se utiliza para apagar el quemador o cortar el suministro de combustible a la
caldera para evitar que funcione una vez que el agua desciende por debajo de cierto punto.
Si una caldera se "prende en seco" (se quema sin agua), puede provocar una ruptura o una
falla catastrófica.
• Línea de purga de superficie: Proporciona un medio para eliminar espuma u otras
sustancias ligeras no condensables que tienden a flotar sobre el agua dentro de la caldera.
• Bomba de circulación : Está diseñada para hacer circular el agua de regreso a la caldera
después de que esta haya expulsado parte de su calor.

• Válvula de retención de agua de alimentación o válvula clack : válvula de cierre

antirretorno en la línea de agua de alimentación . Puede instalarse en el lateral de la
caldera, justo debajo del nivel del agua, o en la parte superior de la caldera.
• Alimentación superior : en este diseño para inyección de agua de alimentación, el agua se
alimenta a la parte superior de la caldera. Esto puede reducir la fatiga de la caldera
causada por el estrés térmico. Al rociar el agua de alimentación sobre una serie de
bandejas, el agua se calienta rápidamente y esto puede reducir la cal.
• Tubos o haces de atemperador : Serie de tubos o haces de tubos en el tambor de agua o
en el tambor de vapor diseñados para enfriar vapor sobrecalentado. De esta forma se
pretende suministrar equipos auxiliares que no necesiten, o puedan resultar dañados por,
vapor seco.
• Línea de inyección de químicos : Una conexión para agregar químicos para controlar el
pH del agua de alimentación.

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ACCESORIOS PARA VAPOR

• Válvula principal de cierre de vapor : Se utiliza para regular el suministro de vapor.

• Trampas de vapor
• Válvula principal de parada/retención de vapor : Se utiliza en instalaciones de calderas
múltiples.

ACCESORIOS DE COMBUSTIÓN

• Sistema de fueloil o calentadores de fueloil

• Sistema de gas
• sistema de carbón
• soplador de hollín

OTROS ARTÍCULOS ESENCIALES

• Manómetros
• Bombas de alimentación
• enchufe fusible
• Los inspectores prueban el accesorio del manómetro
• Placa de nombre
MATERIALES

El recipiente a presión de una caldera suele estar hecho de acero (o acero aleado) o,
históricamente, de hierro forjado.El Código de Calderas ASME prácticamente prohíbe el uso
de acero inoxidable, especialmente de tipo austenítico, en partes húmedas de calderas
modernas, pero el acero inoxidable ferrítico se usa a menudo en secciones de
sobrecalentadores que no estarán expuestas al agua líquida de la caldera. Sin embargo, según
la "Directiva de equipos a presión" europea, las calderas de carcasa de acero inoxidable
calentadas eléctricamente están permitidas para la producción de vapor para esterilizadores y
desinfectantes.

En los modelos de vapor vivo , se suele utilizar cobre o latón porque se fabrican más

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fácilmente en calderas de menor tamaño. Históricamente, el cobre se utilizaba a menudo para

cámaras de combustión (particularmente para locomotoras de vapor ), debido a su mejor
conformabilidad y mayor conductividad térmica; sin embargo, en tiempos más recientes, el
alto precio del cobre a menudo hace que esta sea una opción antieconómica y en su lugar se
utilizan sustitutos más baratos (como el acero).

Durante gran parte de la "era del vapor" victoriana, el único material utilizado para la
fabricación de calderas fue el hierro forjado de la más alta calidad, con montaje mediante
remachado. Este hierro se obtenía a menudo en fábricas especializadas, como Cleator Moor
(Reino Unido), destacadas por la alta calidad de sus placas laminadas y su idoneidad para un
uso de alta confiabilidad en aplicaciones críticas, como calderas de alta presión. En el siglo
XX, la práctica del diseño evolucionó hacia el uso del acero, que es más resistente y más
barato, con construcciones soldadas , que son más rápidas y requieren menos mano de obra.

Se puede utilizar hierro fundido para el recipiente de calentamiento de calentadores de agua

domésticos. Aunque en algunos países estos calentadores suelen denominarse "calderas", su
finalidad suele ser producir agua caliente, no vapor, por lo que funcionan a baja presión y
tratan de evitar la ebullición. La fragilidad del hierro fundido lo hace poco práctico para
calderas de vapor de alta presión.

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CALDERA DE VAPOR SOBRECALENTADO

La mayoría de las calderas producen vapor para
utilizarlo a temperatura de saturación; es decir,
vapor saturado. Las calderas de vapor
sobrecalentado vaporizan el agua y luego
calientan aún más el vapor en un
sobrecalentador . Esto proporciona vapor a una
temperatura mucho más alta, pero puede
disminuir la eficiencia térmica general de la planta
generadora de vapor porque la temperatura más Una caldera sobrecalentada en una
locomotora de vapor.
alta del vapor requiere una temperatura de escape proporcionando un economizador que
calienta
de los gases de combustión más alta. Hay varias formas el
de evitar este problema, normalmente
agua de alimentación, un calentador de aire de combustión en la ruta de escape de los gases de
combustión calientes, o ambos. El vapor sobrecalentado tiene ventajas que pueden aumentar,
y a menudo aumentarán, la eficiencia general tanto de la generación de vapor como de su
utilización: las ganancias en la temperatura de entrada a una turbina deberían compensar
cualquier costo en complicaciones y gastos adicionales de la caldera. También puede haber
limitaciones prácticas en el uso de vapor húmedo , ya que las gotas de condensación
arrastradas dañarán las palas de la turbina.

El vapor sobrecalentado presenta preocupaciones de seguridad únicas porque, si algún

componente del sistema falla y permite que el vapor escape, la alta presión y temperatura
pueden causar daños graves e instantáneos a cualquiera que se encuentre en su camino. Dado
que el vapor que se escapa inicialmente será vapor completamente sobrecalentado, la
detección puede ser difícil, aunque el intenso calor y el sonido de dicha fuga indican
claramente su presencia.

El funcionamiento del sobrecalentador es similar al de las bobinas de una unidad de aire

acondicionado, aunque con un propósito diferente. La tubería de vapor se dirige a través del
recorrido de los gases de combustión en el horno de la caldera. La temperatura en esta área
suele oscilar entre 1300 y 1600 grados Celsius (2372 y 2912 °F) . Algunos sobrecalentadores
son de tipo radiante; es decir, absorben calor por radiación. Otros son del tipo convección y
absorben calor de un fluido. Algunos son una combinación de los dos tipos. Mediante

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cualquiera de los métodos, el calor extremo en la ruta de los gases de combustión también
calentará la tubería de vapor del sobrecalentador y el vapor que contiene. Mientras la
temperatura del vapor en el sobrecalentador aumenta, la presión del vapor no lo hace y la
[5]
presión sigue siendo la misma que la de la caldera . Casi todos los diseños de sistemas de
sobrecalentador de vapor eliminan las gotas arrastradas en el vapor para evitar daños a las
palas de la turbina y las tuberías asociadas.

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GENERADOR DE VAPOR SUPERCRÍTICO

Los generadores de vapor supercríticos se

utilizan frecuentemente para la producción de
energía eléctrica. Operan a presión supercrítica .
A diferencia de una "caldera subcrítica", un
generador de vapor supercrítico opera a una
presión tan alta (más de 3200 psi o 22 MPa) que
la turbulencia física que caracteriza la ebullición
deja de ocurrir; el fluido no es ni líquido ni
gaseoso, sino un fluido supercrítico. No se
generan burbujas de vapor dentro del agua,
debido a que la presión está por encima del punto
donde se pueden formar burbujas de vapor. A medida Central eléctrica de
generación de vapor.
que el fluido
de presión se expande
crítico a través de las etapas de la turbina, su estado termodinámico cae por debajo
del punto crítico a medida que trabaja haciendo girar la turbina que hace girar el generador
eléctrico del que finalmente se obtiene la energía. extraído. El fluido en ese punto puede ser
una mezcla de vapor y gotas de líquido a medida que pasa al condensador. Esto da como
resultado un uso ligeramente menor de combustible y, por lo tanto, una menor producción de
gases de efecto invernadero . El término "caldera" no debe utilizarse para un generador de
vapor de presión supercrítica, ya que en este dispositivo no se produce ninguna "ebullición".

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SEGURIDAD

Para definir y garantizar la seguridad de las calderas, algunas organizaciones profesionales

especializadas, como la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME), desarrollan
normas y códigos reglamentarios. Por ejemplo, el Código ASME para calderas y recipientes a
presión es una norma que proporciona una amplia gama de reglas y directivas para garantizar el
cumplimiento de las calderas y otros recipientes a presión con los estándares de seguridad y
diseño.

Históricamente, las calderas fueron una fuente de muchas lesiones graves y destrucción de
propiedades debido a principios de ingeniería poco comprendidos. Las carcasas metálicas
delgadas y quebradizas pueden romperse, mientras que las costuras mal soldadas o remachadas
podrían abrirse, provocando una violenta erupción del vapor presurizado. Cuando el agua se
convierte en vapor, se expande hasta más de 1.000 veces su volumen original y viaja por tuberías
de vapor a más de 100 kilómetros por hora. Debido a esto, el vapor es una excelente manera de
mover energía y calor alrededor de un sitio desde una sala de calderas central hasta donde se
necesita, pero sin el tratamiento adecuado del agua de alimentación de la caldera, una planta de
generación de vapor sufrirá formación de incrustaciones y corrosión. En el mejor de los casos,
esto aumenta los costos de energía y puede generar vapor de mala calidad, eficiencia reducida,
vida útil más corta de la planta y operación poco confiable. En el peor de los casos, puede
provocar fallos catastróficos y la pérdida de vidas. Los tubos de caldera colapsados o desalojados
también pueden arrojar vapor y humo hirviendo por la entrada de aire y el conducto de
combustión, hiriendo a los bomberos que cargan el carbón en la cámara de combustión. Las
calderas extremadamente grandes que proporcionan cientos de caballos de fuerza para hacer
funcionar las fábricas pueden demoler edificios enteros. The Locomotive , de Hartford Steam
Boiler Inspection and Insurance Company, publicado por Hartford Steam Boiler Inspection and
Insurance Co., 1911, notas del artículo: ns:v.28 (1910-11), original de la Universidad de Harvard,
digitalizado el 11 de diciembre de 2007 por Google Books, enlace al documento digitalizado: un
artículo sobre la explosión masiva de una caldera de Pabst Brewing Company en 1909 que
destruyó un edificio y voló partes del techo de los edificios cercanos. Este documento también
contiene una lista de accidentes de calderas diarios y resúmenes de accidentes por año, y análisis
de reclamaciones por daños a calderas.

Una caldera que tiene una pérdida de agua de alimentación y se le permite hervir en seco puede
ser extremadamente peligrosa. Si luego se envía agua de alimentación a la caldera vacía, la
pequeña cascada de agua entrante hierve instantáneamente al entrar en contacto con la carcasa

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metálica sobrecalentada y provoca una explosión violenta que no puede controlarse ni siquiera
mediante válvulas de vapor de seguridad. El drenaje de la caldera también puede ocurrir si se
produce una fuga en las líneas de suministro de vapor que es mayor de lo que el suministro de
agua de reposición podría reemplazar.

Todo el equipo de combustión debe operarse adecuadamente para evitar que ocurran condiciones
peligrosas o desastres que causen lesiones personales y pérdidas de propiedad. La causa básica de
las explosiones de calderas es la ignición de un gas combustible que se ha acumulado dentro de la
caldera. Esta situación puede surgir de varias maneras, por ejemplo, el combustible, el aire o el
encendido se interrumpe por algún motivo, la llama se apaga y el gas combustible se acumula y se
vuelve a encender. Otro ejemplo es cuando se producen varios intentos fallidos de ignición sin la
purga adecuada del gas combustible acumulado.
Hay una enorme cantidad de energía almacenada dentro de una caldera. El cambio de estado del
agua sobrecalentada de líquido caliente a vapor libera una enorme cantidad de energía. Por
ejemplo, 1 pie3 de agua se expandirá a 1600 pies3 cuando se convierta en vapor. Por lo tanto, “si
pudieras capturar toda la energía liberada cuando un tanque de agua caliente doméstica de 30
galones explota y explota a 332°F, tendrías fuerza suficiente para enviar un automóvil promedio
(que pesa 2,500 libras) a una altura de casi 125 pies. ¡Esto equivale a más de la altura de un
edificio de apartamentos de 14 pisos, comenzando con una velocidad de despegue de 85 millas
por hora! (5).
La seguridad de las calderas es un objetivo clave de la Junta Nacional de Inspectores de Calderas
y Recipientes a Presión. Esta organización informa y realiza un seguimiento de la seguridad de las
calderas y del número de incidentes relacionados con calderas y recipientes a presión cada año. Su
trabajo ha descubierto que la categoría número uno de incidentes que provocaron lesiones fue el
mantenimiento deficiente y el error del operador (5). Esto enfatiza la importancia de un
mantenimiento adecuado y la capacitación del operador.
Las calderas deben inspeccionarse periódicamente según las recomendaciones del fabricante. Se
debe inspeccionar la integridad del recipiente a presión, la verificación de las válvulas de alivio de
seguridad, los dispositivos de corte de agua y el funcionamiento adecuado del flotador, los
manómetros y los indicadores del nivel de agua. El sistema de combustible y quemadores de la
caldera requiere una inspección y mantenimiento adecuados para garantizar un funcionamiento
eficiente, una transferencia de calor y una correcta detección de llama. La Guía de mejores
prácticas de operación y mantenimiento del Proyecto Federal de Gestión de Energía (FEMP) para
lograr la eficiencia operativa es un buen recurso que describe un plan de mantenimiento
preventivo y también explica la importancia de dicho plan.

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CONTROLAR LA SEQUÍA

La mayoría de las calderas ahora dependen de equipos de tiro mecánico en lugar de tiro
natural. Esto se debe a que el tiro natural está sujeto a las condiciones del aire exterior y a la
temperatura de los gases de combustión que salen del horno, así como a la altura de la
chimenea. Todos estos factores hacen que sea difícil lograr un tiro adecuado y, por lo tanto,
hacen que los equipos de tiro mecánico sean mucho más económicos.

Existen tres tipos de tiro mecánico:

• Tiro inducido : Se obtiene de tres maneras, siendo la primera el "efecto chimenea" de una
chimenea calentada, en la que los gases de combustión son menos densos que el aire
ambiente que rodea la caldera. La columna más densa de aire ambiente fuerza el aire de
combustión hacia la caldera y a través de ella. El segundo método es mediante el uso de un
chorro de vapor. El chorro de vapor orientado en la dirección del flujo de gases de
combustión induce los gases de combustión hacia la chimenea y permite una mayor
velocidad de los gases de combustión, lo que aumenta el tiro general en el horno. Este
método era común en las locomotoras de vapor que no podían tener chimeneas altas. El
tercer método consiste simplemente en utilizar un ventilador de tiro inducido (ventilador
ID) que elimina los gases de combustión del horno y los fuerza a subir por la chimenea.
Casi todos los hornos de tiro inducido funcionan con una presión ligeramente negativa.

• Tiro forzado : El tiro se obtiene forzando el ingreso de aire al horno mediante un

ventilador (ventilador FD) y conductos. El aire suele pasar a través de un calentador de
aire; que, como sugiere el nombre, calienta el aire que ingresa al horno para aumentar la
eficiencia general de la caldera. Las compuertas se utilizan para controlar la cantidad de
aire admitido en el horno. Los hornos de tiro forzado suelen tener una presión positiva.

• Tiro equilibrado : El tiro equilibrado se obtiene mediante el uso de tiro tanto inducido
como forzado. Esto es más común en calderas más grandes donde los gases de combustión
tienen que viajar una gran distancia a través de muchos pasos de caldera. El ventilador de
tiro inducido funciona junto con el ventilador de tiro forzado, lo que permite mantener la
presión del horno ligeramente por debajo de la atmosférica.

MEJORES PRÁCTICAS PARA UNA OPERACIÓN EFICIENTE

1. Eficiencia
El porcentaje de la energía térmica contenida en el combustible que es capturada por el fluido

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de trabajo (por ejemplo, agua) en la caldera se define como eficiencia de combustión de la
caldera. Generalmente son posibles eficiencias de combustión del 80% o más para calderas de
agua caliente y calderas de vapor de baja presión para edificios comerciales.
La combustión completa se produce cuando un combustible de hidrocarburo, como el gas
natural o el petróleo, se quema y produce sólo dióxido de carbono, agua y calor. Si hay
oxígeno insuficiente y/o una mezcla deficiente de combustible y oxígeno, se producirá una
combustión incompleta, lo que dará como resultado otros productos de la combustión,
incluidos monóxido de carbono y combustible no quemado.
Cuando se produce una combustión incompleta, la energía química del combustible no se
libera completamente en forma de calor y se reduce la eficiencia de la combustión. Esto
también es un problema de seguridad, ya que el combustible no quemado podría encenderse
en la chimenea y provocar una explosión. Las calderas deben ajustarse para lograr una
combustión completa. Una estrategia para asegurar una combustión completa es proporcionar
cierta cantidad de exceso de aire. Sin embargo, como se muestra en la figura siguiente, una
pequeña cantidad de exceso de aire mejorará la eficiencia de la combustión, pero una cantidad
grande la reducirá.
Relación estequiométrica aire:combustible Relación aire:combustible más eficiente aire
combustible Porcentaje de exceso de aire Eficiencia de la caldera

Eficiencia de combustión versus exceso de aire

Para una alta eficiencia general de la caldera, el calor liberado por la combustión debe
transferirse eficientemente al fluido de trabajo. Cualquier calor que no se transfiera al fluido se
perderá a través de la carcasa de la caldera o de los gases de combustión. La temperatura de
los gases de combustión en la chimenea de la caldera es un buen indicador de esta
transferencia de calor y, por tanto, de la eficiencia. Existen límites prácticos sobre qué tan baja

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puede ser la temperatura de la chimenea. La temperatura será más alta que la del fluido de
trabajo en la caldera. En calderas sin condensación, debe ser lo suficientemente alto para que
el vapor de agua de los gases de escape no se condense y bañe la superficie de transferencia de
calor con el condensado corrosivo. Las calderas de condensación de gas natural están
diseñadas y construidas con materiales diseñados para resistir la corrosión. Como tales,
pueden tener temperaturas de escape inferiores a 150 °F. La captura del calor del condensado
puede dar como resultado eficiencias de combustión superiores al 90%.

2. Utilice controles de caldera para optimizar la relación aire-combustible

Para garantizar que se produzca una combustión completa, se introduce aire adicional en el
quemador. Pero demasiado provocará que el aire se caliente y se escape fuera del conducto de
la caldera, lo que penalizará la eficiencia de la combustión y creará un problema de seguridad.
Cuando se ajusta una caldera, el objetivo es maximizar la eficiencia de la combustión
proporcionando suficiente exceso de aire para asegurar una combustión completa, pero no
demasiado para reducir la eficiencia. ¿Cuánto exceso de aire es suficiente para asegurar una
combustión completa? Esto varía según el diseño y el estado del quemador y la caldera, así
como con las diferentes velocidades de encendido del quemador, pero normalmente se
considera que está entre el 2% y el 3%. El exceso de aire también debe ajustarse para permitir
variaciones de temperatura, densidad y humedad del aire de combustión de la caldera durante
cualquier variación diaria y estacional. Es deseable mantener una cantidad constante de exceso
de aire en todo el campo de tiro.

La idea importante a recordar es que la combustión completa es fundamental para garantizar

el funcionamiento eficiente de la caldera. La combustión incompleta del combustible puede
reducir significativamente la eficiencia de la caldera en un 10 % o más, mientras que aumentar
el exceso de aire en un 10 % puede afectar solo la eficiencia de la caldera en
aproximadamente un 1 %. Los signos de combustión incompleta son un escape con humo, una
llama amarilla, fallas en la llama y tubos de caldera llenos de hollín. Es una buena idea ajustar
una caldera anualmente para garantizar que se optimice el proceso de combustión.
Normalmente, un exceso de aire de alrededor del 10 % en una caldera de gas natural es
óptimo para garantizar una combustión completa y la máxima eficiencia. Esto corresponde a
un exceso de O2 de alrededor del 2% al 3%. Operar con un exceso de aire superior al 10% no
es deseable, ya que puede resultar en una eficiencia reducida y mayores emisiones. Por lo
tanto, es preferible mantener el nivel óptimo de exceso de aire en todo el campo de tiro. Esto
se puede lograr con el uso de controles de quemadores, incluidos controles de

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posicionamiento paralelo, controles de limitación cruzada y controles de ajuste de oxígeno.
Estos tipos de controles son alternativas superiores a los controles mecánicos tradicionales de
eje secundario. A continuación (3) se proporciona una breve descripción de cada tipo de
control de quemador:
a. El control mecánico del eje secundario es el tipo más simple de control de quemador
modulante y generalmente se usa en quemadores más pequeños. También se llama
control de punto único porque un conjunto de varillaje mecánico controla tanto el aire
como el combustible. Estos controles no pueden medir el flujo de aire o el flujo de
combustible. El rango de control es limitado, lo que resulta en niveles excesivos de
exceso de aire para garantizar una operación segura en todas las condiciones y
velocidades de disparo. La inclinación de los varillajes dificulta un control preciso y
repetido y requiere mantenimiento y ajuste regulares.
b. Los controles de posicionamiento paralelo utilizan motores separados para ajustar el
flujo de combustible y el flujo de aire, lo que permite ajustar cada uno en todo el rango
de encendido de la caldera. Durante la configuración, se “mapean” muchos puntos,
generalmente de 10 a 25 puntos, para crear una curva de flujo de aire y el flujo de
combustible correspondiente. Por lo tanto, la relación aire-combustible puede variar en
todo el campo de tiro para proporcionar la relación óptima en todas las condiciones de
disparo. Además, con el uso de servomotores electrónicos, este método de control es
altamente repetible.
c. Los controles de limitación cruzada, generalmente aplicados a calderas más grandes,
utilizan controles para detectar y compensar algunos de los factores que afectan la
relación óptima de aire a combustible. El flujo de aire y el flujo de combustible se
miden y ajustan para mantener el valor óptimo determinado durante la calibración
inicial.
d. El control de ajuste de oxígeno se utiliza junto con controles de limitación cruzada o
de posicionamiento paralelo estándar. Analiza el oxígeno en los gases de combustión y
ajusta la relación aire-combustible en consecuencia para mantener una cantidad
determinada de exceso de oxígeno. Estos controles generalmente se instalan en
calderas más grandes con un alto uso anual de combustible y pueden aumentar la
eficiencia energética en uno o dos por ciento más allá de lo que se logra con el control
estándar solo.

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3. Monitorear los indicadores de la caldera
Es posible que se produzca una fuga en el circuito de distribución de agua caliente. Estas
fugas aumentarán el consumo de energía y agua del sistema y también pueden provocar daños
por agua. Los sistemas de distribución de agua caliente y vapor deben contar con agua de
reposición para reemplazar cualquier vapor o agua que se pierda debido a una fuga en el
sistema. Esto proporcionará una manera fácil de garantizar que el sistema esté completamente
cargado con agua en todo momento. Es una buena práctica instalar un medidor en la línea de
alimentación del sistema. El medidor debe leerse semanalmente para verificar si hay pérdidas
inesperadas de agua del sistema.
En los sistemas de vapor, una buena práctica es controlar el volumen de agua de reposición
diariamente. A medida que el vapor se escapa del sistema, se requiere agua de reposición
adicional para reemplazar la pérdida. El control del agua de reposición garantizará que se
maximice el retorno del condensado, reduciendo así la necesidad de agua de reposición.

4. Operación estacional
Si no se utiliza un sistema de vapor o agua caliente durante una parte del año, apagar el
sistema puede generar ahorros significativos. Mantener una caldera a su temperatura de
funcionamiento consume energía equivalente a sus pérdidas en espera. En el caso de un
sistema de agua caliente, el uso de energía también puede incluir el funcionamiento de la
bomba.

5. Operación de múltiples plantas de calderas

Las cargas de las calderas en los edificios comerciales varían mucho de verano a invierno, de
día a noche y de día laborable a fin de semana. Con una sola caldera es difícil suministrar
eficientemente estas cargas variables. Cuando las necesidades de calefacción del edificio caen
por debajo del calor suministrado por la caldera a su velocidad de encendido más baja, la
caldera se apaga. Encender y apagar una caldera es muy ineficiente porque hay una purga de
preencendido y una purga de posencendido que extraen calor de la caldera con cada ciclo.
Además, en el caso de una caldera no modulante, el ciclo no permite que la caldera funcione a
carga parcial y a una velocidad de encendido constante cuando las eficiencias de combustión
son óptimas.
Si una instalación tiene varias calderas, es posible secuenciar las calderas para evitar ciclos
frecuentes. Si utiliza calderas no modulantes, puede ser mejor encender las calderas siguientes
una vez que la caldera principal haya alcanzado su capacidad total, en lugar de encender y

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apagar varias calderas para satisfacer la carga. Por otro lado, con las calderas modulantes, la
eficiencia de la caldera aumenta en condiciones de carga parcial. Por lo tanto, puede resultar
ventajoso operar varias calderas simultáneamente en condiciones de carga parcial en lugar de
una caldera al 100% de potencia. La Figura 7 a continuación muestra la relación entre la tasa
de encendido y la eficiencia de una caldera con la capacidad de modular tanto el flujo de aire
como la entrada de combustible.

Finalmente, la secuenciación automática de las calderas es esencial para un funcionamiento eficiente.

Cuando se reducen las cargas del edificio durante la noche y los fines de semana, es probable que se
produzca un aumento del ciclo de la caldera si no hay nadie disponible para apagar las calderas según
sea necesario.
Si tu instalación dispone de varias calderas deberás valorar si realmente es necesario mantener alguna
caldera en standby (a presión o temperatura), ya que esto tiene una penalización energética. La caldera
de reserva no sólo se encenderá y apagará, sino que perderá calor al entorno a través de pérdidas por
radiación, que aumentan significativamente como porcentaje de la entrada de la caldera a velocidades
de encendido reducidas. A velocidades de encendido bajas, como cuando una caldera se mantiene en
estado de espera, la pérdida de eficiencia puede llegar al 15% (7). Tener una caldera de reserva
permitirá una recuperación rápida si falla la caldera principal, pero esto debe sopesarse frente a esta
gran penalización energética. Si una caldera de respaldo no es crítica para su operación, o si la
necesidad de una caldera de respaldo es estacional, debe considerar apagar cualquier caldera
innecesaria para evitar estas pérdidas de energía.

6. Implementar la secuencia de control de bloqueo de la caldera

Incluir el bloqueo de la caldera en la secuencia de funcionamiento del sistema HVAC es

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importante para lograr la eficiencia energética. Con la aplicación común de los sistemas VAV
en los edificios comerciales actuales, la calefacción y la refrigeración simultáneas y el
recalentamiento excesivo del aire primario a menudo pueden pasar desapercibidos.
Implementar un bloqueo de la caldera en función de la temperatura del aire exterior, por
ejemplo cuando el aire exterior supera los 65 °F, es una forma eficaz de prevenir estas
condiciones.

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7. Calderas de condensación
Tanto el diseño del sistema como las condiciones de funcionamiento son fundamentales para el
funcionamiento y rendimiento exitosos de una caldera de condensación. Por lo general, se
requieren temperaturas del agua de retorno inferiores a 130 °F para obtener la eficiencia nominal
de una caldera de condensación. Las temperaturas del agua de retorno superiores a 130 °F evitan
la condensación de los gases de combustión y hacen que la caldera no funcione de manera más
eficiente que una caldera tradicional.

8. Economizadores de gases de combustión

Los economizadores de gases de combustión ofrecen la mejor oportunidad para la
recuperación de calor. Se trata esencialmente de intercambiadores de calor en el escape de la
caldera que transfieren calor de los gases de combustión al agua de alimentación de la caldera
o al aire de combustión. Incluso con calderas eficientes que funcionan con una temperatura de
los gases de combustión relativamente baja, hay amplio espacio para recuperar parte del calor
de los gases de combustión que de otro modo subiría por la chimenea. Los economizadores
suelen aumentar la eficiencia general de la caldera entre un tres y un cuatro por ciento.
MEJORES PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO

1. Mantenga limpia la caldera

Como se mencionó anteriormente, cualquier residuo, como hollín o incrustaciones, que

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recubra las superficies de transferencia de calor de la caldera reducirá su eficiencia y también
aumentará la probabilidad de falla del equipo. Limpiar esta superficie de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante es importante para mantener el rendimiento óptimo de la
caldera y la vida útil del equipo. Los residuos que recubren los tubos de una caldera
interferirán con la transferencia de calor y elevarán la temperatura de los gases de combustión.
Si se produce una combustión incompleta, el hollín resultante se acumula en el lado de
combustión de los tubos. De manera similar, las malas prácticas de tratamiento del agua
pueden provocar la acumulación de sarro en el lado del agua de los tubos. Una capa de hollín
o escamas de sólo 0,03 pulgadas de espesor puede reducir la transferencia de calor en un
9,5%. Una capa de 0,18 pulgadas de espesor puede reducir la transferencia de calor en un
69%.

2. Plan de Tratamiento Químico del Agua

Un buen tratamiento químico del agua de caldera es esencial para mantener un
funcionamiento eficiente. Cada plan de tratamiento químico debe personalizarse en función de
los minerales disueltos en el agua de reposición, el porcentaje de condensado devuelto y la
presencia o ausencia de un desaireador. Los sólidos disueltos en el agua de la caldera y el
nivel de los productos químicos de tratamiento deben comprobarse diariamente en plantas
pequeñas de baja presión y cada hora en plantas más grandes de alta presión. Los instrumentos
deben calibrarse mensualmente. Las inspecciones anuales de las calderas deben incluir un
examen exhaustivo de las superficies del lado del agua en busca de evidencia de
incrustaciones y corrosión. Incluso una fina capa de incrustaciones interfiere con la
transferencia de calor y, por lo tanto, disminuye la eficiencia de la combustión.
Una tendencia al alza en las temperaturas de los gases de combustión durante semanas o
meses generalmente indica que se ha acumulado un depósito en el lado del fuego o del lado
del agua de las superficies de intercambio de calor de la caldera. Si se observa esta condición,
la caldera debe inspeccionarse de inmediato.

3. Minimizar la purga de la caldera

Tener demasiados sólidos disueltos totales (TDS) en el agua de la caldera puede provocar
incrustaciones y reducir la eficiencia de la caldera. Por tanto, es necesario mantener los
sólidos por debajo de ciertos límites. A medida que aumenta la concentración de TDS, es más
probable que los sólidos disueltos precipiten fuera del agua y formen incrustaciones. Se
requiere drenar el agua, llamado purga de la caldera, para eliminar algunos de esos sólidos
disueltos y mantener la concentración de TDS por debajo del nivel donde precipitarán. Las

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purgas constantes y frecuentes de pequeños volúmenes son una mejor práctica que las purgas
infrecuentes de grandes volúmenes, porque conservan energía, agua y productos químicos.
Las calderas de vapor grandes con cargas constantes deben tener purga continua, donde se
drena continuamente una pequeña cantidad de agua de la caldera mientras se introduce agua
fresca de reposición.

4. Inspeccionar y reparar el aislamiento

El aislamiento es fundamental para las tuberías de vapor y condensado. Las tuberías, válvulas
o accesorios sin aislamiento conllevan una gran penalización energética. Generalmente es
rentable aislar cualquier superficie con una temperatura superior a 130oF (4). Las tuberías de
vapor, condensado y agua caliente en espacios con aire acondicionado producen una doble
penalización si no están aisladas porque la pérdida de calor de las tuberías debe eliminarse
mediante aire acondicionado adicional.

5. Ejemplos de registros de mantenimiento y listas de verificación de calderas

Las mejores prácticas de operación y mantenimiento de calderas comienzan con el
mantenimiento de registros de inspección y listas de verificación programados periódicamente
para garantizar el funcionamiento adecuado del equipo. La presión, la temperatura del agua y
las temperaturas de los gases de combustión deben registrarse diariamente, ya que pueden
servir como referencia básica para el funcionamiento del sistema y la resolución de
problemas. Se deben realizar inspecciones y verificaciones más detalladas para documentar el
desempeño del sistema, lo cual puede ser muy importante ya que un cambio gradual en las
condiciones operativas del sistema a lo largo del tiempo puede no ser evidente sin el uso de
dicha documentación.

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REFERENCIAS

1. Capehart, B., Turner, W. y Kennedy, W., 2006. Guía de Gestión Energética .

2. Manual de ASHRAE, Sistemas y equipos HVAC, 2008.

3. Calderas y calentadores, Mejora de la eficiencia energética, Programa de la industria

canadiense para la conservación de la energía, agosto de 2001.
http://oee.nrcan.gc.ca/publications/infosource/pub/cipec/boilersheaters.PDF

4. Hoja informativa del Programa Federal de Gestión de Energía, PNNL, enero de 2005.
http://www1.eere.energy.gov/femp/pdfs/om_combustion.pdf

5. Mejores prácticas de operación y mantenimiento de FEMP, una guía para lograr la

eficiencia operativa, EE. UU.
Departamento de Energía, agosto de 2010.
http://www1.eere.energy.gov/femp/pdfs/omguide_complete.pdf

6. Libro de consulta sobre operaciones eficientes de calderas, cuarta edición, F. William

Payne y Richard E. Thompson, 1996.

7. El control de las calderas, segunda edición, Sam G. Dukelow, 1991.

Otros recursos
1. La Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión,
http://www.nationalboard.org/default.aspx .

2. Código ASME de calderas y recipientes a presión 2010

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