UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTROMECÁNICA

PROPUESTA TECNOLÓGICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN BRAZO GRÚA DE UNA TONELADA EN

EL TALLER DE PROELEVACIÓN S.A.”

Propuesta Tecnológica presentada previo a la obtención del Título de Ingenieros en Electromecánica.

Autores:

Arcos Guaña Andrés William

Chiguano Quinga Kevin Darwin

Tutor Académico:

Ing. [Link]. Verónica Paulina Freire Andrade

LATACUNGA – ECUADOR

2021
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI – CARRERA DE ELECTROMECÁNICA

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

Nosotros, Arcos Guaña Andrés William portador del número de cédula 172402475-5,
Chiguano Quinga Kevin Darwin portador del número de cédula 172617182-8 declaramos ser
los autores del presente proyecto: “Diseño e implementación de un brazo grúa de una
tonelada en el Taller de PROELEVACIÓN S.A.” siendo Ing. [Link]. Freire Andrade Verónica
Paulina, Tutora del presente trabajo; y expresamente a la Universidad Técnica de Cotopaxi y a
sus representantes legales de posibles reclamos o acciones legales.

Además, certifico que las ideas, conceptos, procedimientos y resultados vertidos en el presente
trabajo investigativo, son de nuestra exclusiva responsabilidad.

Arcos Guaña Andrés William Chiguano Quinga Kevin Darwin

C.I.:172402475-5 C.I.:172617182-8

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AVAL DEL TUTOR DE PROYECTO DE TITULACIÓN

En calidad de Tutor del Trabajo de Investigación sobre el título:

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN BRAZO GRÚA DE UNA TONELADA EN

EL TALLER DE PROELEVACIÓN S.A.” de ARCOS GUAÑA ANDRÉS WILLIAM y
CHIGUANO QUINGA KEVIN DARWIN, de la carrera INGENIERÍA
ELECTROMECÁNICA, considero que dicho Informe Investigativo cumple con los
requerimientos metodológicos y aportes científico-técnicos suficientes para ser sometidos a la
evaluación del Tribunal de Validación de Proyecto que el Consejo Directivo de la Facultad de
CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y APLICADAS de la Universidad Técnica de Cotopaxi
designe, para su correspondiente estudio y calificaciones.

Latacunga, agosto, 2021

_______________________________

Ing. [Link]. Freire Andrade Verónica Paulina

C.I.: 050205622-9

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APROBACIÓN DEL TRIBUNAL DE TITULACIÓN

En calidad de Tribunal de Lectores, aprueban el presente Informe de Investigación de acuerdo

a las disposiciones reglamentarias emitidas por la Universidad Técnica de Cotopaxi, y por la
FACULTAD de CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y APLICADAS; por cuanto, el o los
postulantes: ARCOS GUAÑA ANDRÉS WILLIAM y CHIGUANO QUINGA KEVIN
DARWIN con el título de Proyecto de titulación: “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE
UN BRAZO GRÚA DE UNA TONELADA EN EL TALLER DE PROELEVACIÓN
S.A.” han considerado las recomendaciones emitidas oportunamente y reúne los méritos
suficientes para ser sometidos al acto de Sustentación de Proyecto.

Por lo antes expuesto, se autoriza realizar los empastados correspondientes según la normativa
institucional.

Latacunga, agosto del 2021

Para constancia firman:

__________________________________ _________________________________
Lector 2
Lector 1 (Presidente)
Ing. [Link]. Corrales Bastidas Byron Paúl
Ing. [Link]. Porras Reyes Jefferson Alberto
C.I.: 050234776-8
C.I.: 070440044-9

Lector 3
Ing. [Link]. Moreano Martínez Edwin Homero
C.I.: 0502607500-0

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AGRADECIMIENTO

Este agradecimiento es para Dios por la

salud y la vida; a mis padres: Geovanna
Quinga y Darwin Chiguano, que han sabido
guiarme para ser una persona con valores y
principios, por ser el apoyo incondicional e
impulsarme a cumplir mis objetivos.

A mis hermanos por animarme

constantemente. Agradecemos a la
“Universidad Técnica de Cotopaxi” a mis
docentes por su paciencia y enseñanza, por
haber compartido sus conocimientos a lo
largo de la formación académica, de manera
especial, a la Ing. Paulina Freire, tutora de
nuestro proyecto de titulación quien ha
guiado con paciencia y dedicación como
docente, a mis padrinos por su apoyo y a mi
señorita enamorada por ser un gran soporte
durante esta etapa de estudio y en mi vida.

Chiguano Quinga Kevin Darwin

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI – CARRERA DE ELECTROMECÁNICA

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por la vida, por

bendecirme a lo largo de mi formación
académica y siempre estar presente en
aquellos momentos difíciles. Gracias a mis
padres: Isabel Guaña y Julio Arcos, por ser
los principales en apoyarme e incentivarme
en cumplir mis metas, por los consejos,
valores y principios que me han inculcado.
A mis hermanos/as por representar la
unidad familiar. Agradecemos a los
ingenieros de la “Universidad Técnica de
Cotopaxi “por su paciencia y enseñanza,
por haber compartido sus conocimientos a
lo largo de la preparación de nuestra
formación académica, de manera especial, a
la Ing. Paulina Freire tutor de nuestro
proyecto de titulación quien ha guiado con
paciencia y dedicación como docente.

Arcos Guaña Andrés William

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DEDICATORIA

Dedico el presente proyecto de titulación a

Dios por bendecirme con salud, vida y fé,
para obtener un título profesional; en
momentos de dificultad y continuar mis
aspiraciones y sueños.

A mis padres por su compresión, sacrifico,

por estar pendientes de mí, por sus consejos,
por no frenarme en las malas noches y
siempre apoyarme.

A todas las personas que me han brindado

su apoyo para que esta meta se realice con
éxito, especialmente aquellos que nos
compartieron sus conocimientos, además a
mis padrinos quienes me apoyaron durante
toda mi formación académica y personal. A
mi señorita enamorada, quien siempre me
ha impulsado a no rendirme en cada
obstáculo presentado y por su apoyo
incondicional.

Chiguano Quinga Kevin Darwin

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DEDICATORIA

El presente trabajo de titulación dedico a

Dios por darme la oportunidad de aprender
y formarme como profesional, por
acompañarme en este camino a lo largo de
mi vida en todo momento en especial en
momentos de dificultad e impulsarme a
culminar mis aspiraciones y sueños, por la
salud y ganas de trabajar y superarme
diariamente.

A mis padres por su amor, trabajo y

sacrifico desde que me dieron la vida,
gracias a ellos por estar pendiente de
nosotros, por sus consejos, malas noches,
por educarnos con valores hemos logrado
llegar hasta aquí.

A todas las personas que nos han brindado

su apoyo y han hecho que este trabajo se
realice con éxito, especialmente aquellos
que nos compartieron sus conocimientos.

Arcos Guaña Andrés William

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y APLICADAS

TÍTULO: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN BRAZO GRÚA DE UNA TONELADA

EN EL TALLER DE PROELEVACIÓN S.A.
Autores:
Arcos Guaña Andrés William
Chiguano Quinga Kevin Darwin
RESUMEN

En la Empresa PROELEVACIÓN S.A se identificó que existe pérdida de tiempo en el proceso

de movilización de objetos, retardando sus actividades diarias y requiriendo más recurso
humano, en el presente proyecto se diseñó e implementó un brazo grúa con capacidad de una
tonelada, el diseño se realizó en el software SolidWorks Versión Trial, mediante técnicas de
selección de componentes mecánicos y eléctricos; rigiéndose en los catálogos del fabricante,
análisis estructural y cálculos para el dimensionamiento de componentes del brazo grúa. Se
compararon las diferentes alternativas con los criterios: análisis funcional, el análisis
estructural, donde se presenta la tensión admisible máxima de la viga seleccionada, la obtención
de tensiones según la escala de vonmises de 2.025e+02 N/mm2 (MPa), los desplazamientos
donde el máximo es de 1.790e+00mm, deformación unitaria su máximo es de 6.605e-04 y el
factor de seguridad estructural es de 1.2 en la zona con mayor fatiga. Se seleccionó los
componentes del brazo grúa como son Trolley, Tecle, Gancho, Cadena mediante el catálogo
del fabricante MEET con capacidad de una tonelada. La alternativa del sistema eléctrico se
efectuó mediante la norma UNE 20460-5-523 para seleccionar el cable del motor-reductor,
Trolley, tecle y para el circuito del control inalámbrico tomando en cuenta la nomenclatura
NEMA estadounidense de fabricación, para su factor de servicio por la disposición de la caja
de conexiones del motor se selecciona el calibre mediante la tabla de Ampacidades de
VIAKON. Ya implementado el brazo grúa se realizó diferentes pruebas donde se obtuvo un
promedio de tiempo de 17 minutos en el proceso de izar y transportar un objeto de
aproximadamente 500 kg, mientras que con un sistema motorizado se obtiene un tiempo de
0.18 minutos, valor que representa el 99% de optimización del tiempo.

Palabras clave: Brazo grúa, SolidWorks, Versión Trial, límite elástico, tecle, tiempo, Trolley,
control inalámbrico.

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TECHNICAL UNIVERSITY OF COTOPAXI

FACULTY OF ENGINEERING AND APPLIED SCIENCES

TITLE: DESIGN AND IMPLEMENTATION OF A ONE-TON CRANE ARM IN THE

WORKSHOP OF PROELEVACIÓN S.A.
Authors:
Arcos Guaña Andrés William
Chiguano Quinga Kevin Darwin

ABSTRACT

In the company PROELEVACIÓN S.A. it was identified that there is loss of time in the process
of mobilization of objects, delaying their daily activities and requiring more human resources,
in this project a crane arm with a capacity of one ton was designed and implemented, the design
was performed in the software SolidWorks Trial Version, using techniques of selection of
mechanical and electrical components, based on the manufacturer's catalogs, structural analysis
and calculations for the sizing of components of the crane arm. The different alternatives were
compared with the following criteria: functional analysis, structural analysis, where the
maximum allowable stress of the selected beam is presented; obtaining stresses according to
the vonmises scale of 2,025e+02 N/mm2 (MPa), displacements where the maximum is
1,790e+00mm, unit deformation its maximum is 6,605e-04 and the structural safety factor is
1.2 in the area with the highest fatigue. The components of the crane arm such as Trolley, Tecle,
Hook, Chain were selected from the MEET manufacturer's catalog with a capacity of one ton.
The alternative of the electrical system was made by means of the UNE 20460-5-523 standard
to select the cable of the motor-reducer, Trolley, keypad and for the wireless control circuit
taking into account the American NEMA nomenclature of manufacture, for its service factor
by the disposition of the motor connection box the caliber was selected by means of the
VIAKON Ampacity table. Once the crane arm was implemented, different tests were carried
out where an average time of 17 minutes was obtained in the process of lifting and transporting
an object of approximately 500 kg, while with an motorized system a time of 0.18 minutes was
obtained, a value that represents 99% of time optimization.

Keywords: Crane arm, SolidWorks, Trial Version, yield strength, keyboard, time, Trolley,
wireless control.

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AVAL DE TRADUCCIÓN

En calidad de Docente del Idioma Inglés del Centro de Idiomas de la Universidad Técnicade
Cotopaxi; en forma legal CERTIFICO que:
La traducción del resumen al idioma Inglés del proyecto de investigación cuyo título versa:
“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN BRAZO GRÚA DE UNA TONELADA EN EL
TALLER DE PROELEVACIÓN S.A.”.presentado por: Arcos Guaña Andrés William y
Chiguano Quinga Kevin Darwin, egresados de la Carrera de: Ingeniería en
Electromecánica, perteneciente a la Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Aplicadas, lo
realizaron bajo mi supervisión y cumple con una correcta estructura gramatical del Idioma.

Es todo cuanto puedo certificar en honor a la verdad y autorizo a los peticionarios hacer usodel
presente aval para los fines académicos legales.

Latacunga, Septiembre del 2021

Atentamente,

Firmado electrónicamente por:

MARCO
PAUL
BELTRAN
SEMBLANT
ES

Mg. Marco Paúl Beltrán Semblantes

DOCENTE CENTRO DE IDIOMAS-UTC
CI: 0502666514

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ÍNDICE

DECLARACIÓN DE AUTORÍA .............................................................................................. ii

AVAL DEL TUTOR DE PROYECTO DE TITULACIÓN ..................................................... iii
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL DE TITULACIÓN ............................................................ iv
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................ v
DEDICATORIA ....................................................................................................................... vii
RESUMEN ................................................................................................................................ ix
ÍNDICE ..................................................................................................................................... xii
ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... xvii
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................. xix
1. INFORMACIÓN BÁSICA ................................................................................................. 1
2. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 2
2.1. EL PROBLEMA .......................................................................................................... 2
2.1.1. Situación problémica ............................................................................................ 2
2.1.2. Formulación del Problema.................................................................................... 2
2.2. OBJETO Y CAMPO DE ACCIÓN ............................................................................. 3
2.2.1. Objeto ................................................................................................................... 3
El objeto de estudio es el Brazo Grúa de 1 tonelada ........................................................... 3
2.2.2. Campo de acción .................................................................................................. 3
2.3. BENEFICIARIOS: Empresa PROELEVACIÓN S.A................................................. 3
2.4. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ 3
2.5. HIPÓTESIS ................................................................................................................. 4
2.6. OBJETIVOS ................................................................................................................ 4
2.6.1. Objetivo general ................................................................................................... 4
2.6.2. Objetivos específicos ............................................................................................ 4
2.7. SISTEMA DE TAREAS ............................................................................................. 4
3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................ 5
3.1. ANTECEDENTES ...................................................................................................... 5
3.2. DISEÑO CAD ............................................................................................................. 6
3.2.1. SolidWorks ........................................................................................................... 6
3.2.2. Características de diseño CAD ............................................................................. 7
3.2.3. Inventor................................................................................................................. 8
3.3. BRAZO GRÚA ............................................................................................................ 8

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3.3.1. Tecle eléctrico....................................................................................................... 9

3.3.2. Motor reductor .................................................................................................... 10
3.4. ALIMENTACIÓN Y CONTROL ............................................................................. 11
3.4.1. Elementos de alimentación eléctrica .................................................................. 11
3.4.2. Sensores .............................................................................................................. 14
3.4.3. Control y Protecciones ....................................................................................... 14
3.5. MOVIMIENTOS E IZAJE ........................................................................................ 15
3.5.1. Rotacional ........................................................................................................... 15
3.5.2. Elementos de Izaje .............................................................................................. 16
3.5.3. Normas de seguridad de izaje ............................................................................. 18
3.6. Equipos de Protección Personal (EPP) ...................................................................... 18
3.6.1. Peligro y Riesgo ................................................................................................. 18
3.6.2. Equipo de protección personal ........................................................................... 19
3.6.3. Normas de seguridad .......................................................................................... 19
4. MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................................................... 21
4.1. MÉTODO PARA DISEÑAR E IMPLEMENTAR EL BRAZO GRÚA .................. 21
4.2. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ............................................................................ 21
4.3. TIPO DE INVESTIGACIÓN .................................................................................... 21
4.4. MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .................................. 22
4.5. DESARROLLO DEL DISEÑO................................................................................. 24
4.5.1. Software de diseño ............................................................................................. 24
4.5.2. Características de softwares de diseño CAD ...................................................... 24
4.5.3. Diseño de la estructura del brazo grúa en SolidWorks ....................................... 25
4.5.4. Diseño de la viga ................................................................................................ 25
4.5.5. Diseño del soporte para el brazo grúa ................................................................ 26
4.5.6. Diseño de soporte del cable para reforzar viga................................................... 26
4.5.7. Diseño del soporte del motor reductor ............................................................... 27
4.5.8. Diseño de los ejes para los engranajes................................................................ 27
4.6. SELECCIÓN DE COMPONENTES DEL BRAZO GRÚA ..................................... 28
4.6.1. Viga tipo IPE ...................................................................................................... 28
4.6.2. Tecle o polipasto ................................................................................................. 31
4.6.3. Inspección de los ganchos .................................................................................. 32
4.6.4. Diámetro de la cadena ........................................................................................ 33
4.6.5. Trolley o carro .................................................................................................... 33
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4.6.6. Fuerza motriz ...................................................................................................... 34

4.6.7. Metodología para calcular rpm de Engranajes ................................................... 35
4.6.8. Metodología para calcular la base del brazo grúa .............................................. 36
4.6.9. Cable de acero .................................................................................................... 37
4.6.10. Metodología para calcular la capacidad del cable de cero ................................. 38
4.7. CONSTRUCCIÓN, MONTAJE DEL BRAZO GRÚA ............................................ 38
4.7.1. Sistema estructural .............................................................................................. 38
4.7.2. Montaje de la base del brazo grúa ...................................................................... 39
4.7.3. Montaje de los ejes ............................................................................................. 40
4.7.4. Montaje del eje principal .................................................................................... 41
4.7.5. Montaje de la viga .............................................................................................. 41
4.7.6. Montaje del Trolley o carro ................................................................................ 43
4.7.7. Montaje de Tecle o polipasto.............................................................................. 43
4.7.8. Montaje del motor .............................................................................................. 43
4.7.9. Montaje sobre el perfil de rodamiento ................................................................ 43
4.7.10. Ajustes ................................................................................................................ 43
4.8. SISTEMA ELÉCTRICO ........................................................................................... 44
4.8.1. Cálculo para la sección del cable motor-reductor .............................................. 45
4.8.2. Cálculo para selección del cable de Tecle .......................................................... 47
4.8.3. Cálculo para selección del cable del Trolley ...................................................... 47
4.8.4. Metodología para selección de Protección del motor del Tecle ......................... 47
4.8.5. Cálculo para el termo magnético trifásico .......................................................... 48
4.8.6. Cálculo para el termo magnético circuito monofásico ....................................... 49
4.8.7. Especificaciones botonera .................................................................................. 49
4.8.8. Control inalámbrico ............................................................................................ 50
4.8.9. Conexiones eléctricas del motor ......................................................................... 52
4.8.10. Diagrama de polipasto eléctrico de una velocidad ............................................. 53
5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................. 53
5.1. CÁLCULO ESTRUCTURAL DE LA VIGA ........................................................... 53
5.1.1. Carga Viva .......................................................................................................... 53
5.1.2. Viga principal ..................................................................................................... 53
5.1.3. Presión en ruedas del Trolley ............................................................................. 54
5.1.4. Momento flector máximo ................................................................................... 54
5.1.5. Flecha debía a la carga móvil ............................................................................. 54
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5.1.6. Momento flector por peso de viga ...................................................................... 54

5.1.7. Módulo de sección de la viga ............................................................................. 55
5.1.8. Esfuerzo del trabajo ............................................................................................ 55
5.2. CÁLCULOS DEL LÍMITE ELÁSTICO Y DE DEFORMACIÓN DE LA VIGA EN
SOLIDWORKS .................................................................................................................... 55
5.3. MOTOR REDUCTOR .............................................................................................. 58
5.4. RPM ENTREGADOS POR JUEGO DE ENGRANAJES ........................................ 58
5.5. RESULTADOS DE CÁLCULO DE LA BASE DEL BRAZO GRÚA .................... 59
5.5.1. Área neta ............................................................................................................. 59
5.5.2. Esfuerzo permisible ............................................................................................ 60
5.6. CAPACIDAD DEL CABLE DE ACERO ................................................................ 60
5.7. CÁLCULOS DEL SISTEMA ELÉCTRICO ............................................................ 60
5.7.1. Cálculo para la selección del cable del Motor-reductor ..................................... 60
5.7.2. Cálculo para selección del cable de Tecle .......................................................... 62
5.7.3. Cálculo para selección del cable del Trolley ...................................................... 63
5.7.4. Metodología para selección de Protección de guardamotor del Tecle ............... 64
5.7.5. Cálculo para el termo magnético circuito trifásico ............................................. 65
5.7.6. Cálculo para el termo magnético circuito monofásico ....................................... 65
5.7.7. Cálculo para el termomagnético circuito bifásico .............................................. 65
5.7.8. Selección del contactor ....................................................................................... 65
5.8. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL BRAZO GRÚA .................................. 65
5.8.1. Conclusiones de la prueba .................................................................................. 65
5.9. DIAGRAMA DE CONEXIONES ............................................................................. 66
5.10. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL BRAZO GRÚA .............................. 67
5.10.1. Operación............................................................................................................ 67
5.10.2. Mantenimiento .................................................................................................... 67
5.10.3. Normas de seguridad .......................................................................................... 68
5.10.4. Equipo de protección personal ........................................................................... 69
5.10.5. Normas de seguridad al operar la grúa ............................................................... 69
5.11. TIEMPO EN LA MOVILIZACIÓN DE OBJETOS ............................................. 69
6. PRESUPUESTO Y ANÁLISIS DE IMPACTOS ............................................................. 72
6.1. PRESUPUESTO ........................................................................................................ 72
6.2. ANÁLISIS DE IMPACTOS ...................................................................................... 72
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................ 74
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7.1. CONCLUSIONES: .................................................................................................... 74

7.2. RECOMENDACIONES ............................................................................................ 74
8. REFERENCIAS ................................................................................................................ 76

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2. 1. Diagrama de Ishikawa ............................................................................................ 2

Figura 3. 1. Puente Grúa realizada en SolidWorks. .................................................................. 6
Figura 3. 2. Brazo grúa. ............................................................................................................. 9
Figura 3. 3. Polipasto eléctrico a cadena. .................................................................................. 9
Figura 3. 4. Parte interna de la caja reductora de un Motor Reductor. .................................... 10
Figura 3. 5. Trolley Eléctrico. ................................................................................................. 10
Figura 3. 6. Partes de electrificación. ...................................................................................... 11
Figura 3. 7. Cable plano para trabajos pesados. ...................................................................... 12
Figura 3. 8. Botonera colgante. ............................................................................................... 13
Figura 3. 9. Botonera inalámbrica. .......................................................................................... 13
Figura 3. [Link] arrastra cable. ............................................................................................ 13
Figura 3. 11. Final de carrera. ................................................................................................. 14
Figura 3. 12. Guarda motor. .................................................................................................... 14
Figura 3. 13. Contactor termomagnético. ................................................................................ 15
Figura 3. 14. Movimientos del puente grúa. ............................................................................ 15
Figura 3. 15. Movimiento rotacional. ...................................................................................... 16
Figura 3. 16. Eslinga. ............................................................................................................... 16
Figura 3. 17. Ganchos. ............................................................................................................. 17
Figura 3. 18. Cables de acero. ................................................................................................. 17
Figura 3. 19. Tensores. ............................................................................................................ 17
Figura 4. 1. Diseño de estructura del brazo grúa. .................................................................... 25
Figura 4. 2. Diseño de viga acoplado con el eje principal. ...................................................... 26
Figura 4. 3. Eje de viga diseñado en SolidWorks. .................................................................. 26
Figura 4. 4. Diseño de la base del brazo grúa. ......................................................................... 26
Figura 4. 5. Diseño de la base del cable. ................................................................................. 27
Figura 4. 6. Diseño del eje para el engranaje 1. ...................................................................... 27
Figura 4. 7. Diseño del eje para el engrane 2. ......................................................................... 28
Figura 4. 8. Perfil laminado IPE. ............................................................................................. 28
Figura 4. 9. Altura mínima del perfil tipo IPE. ....................................................................... 28
Figura 4. 10. Gancho. .............................................................................................................. 33
Figura 4. 11. Dimensiones de la cadena. ................................................................................. 33

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Figura 4. 12. Trolley. ............................................................................................................... 34

Figura 4. 13. Juego de engranajes. .......................................................................................... 36
Figura 4. 14. Caja reductora de velocidad con juego de engranajes. ...................................... 36
Figura 4. 15. Partes de un cable de acero. ............................................................................... 38
Figura 4. 16. Soldadura e instalación de base del cable de acero. ........................................... 40
Figura 4. 17. Maquinado de ejes. ............................................................................................ 40
Figura 4. 18. Eje montado en chumaceras. .............................................................................. 41
Figura 4. 19. Rieles de soporte. ............................................................................................... 42
Figura 4. 20. Carros arrastra cable........................................................................................... 42
Figura 4. 21. Carro para Botonera ........................................................................................... 42
Figura 4. 22. Diagrama del cableado de la botonera. .............................................................. 50
Figura 4. 23. Diagrama de conexiones serie L10. ................................................................... 51
Figura 4. 24. Diagrama de conexiones del control inalámbrico. ............................................. 52
Figura 5. 1. Análisis de fuerza. ................................................................................................ 56
Figura 5. 2. Análisis de desplazamiento estático. .................................................................... 56
Figura 5. 3. Análisis de deformaciones. .................................................................................. 57
Figura 5. 4. Factor de seguridad de la viga.............................................................................. 57
Figura 5. 5. Factor de seguridad del eje................................................................................... 58
Figura 5. 6. Pruebas de funcionamiento del brazo grúa. ......................................................... 66
Figura 5. 7. Diagrama de comunicación de los elementos. ..................................................... 67
Figura 5. 8. Diagrama de barras tiempos de trabajo por actividad. ......................................... 71
Figura 5. 9. Diagrama de barras tiempos de trabajo. ............................................................... 71

xviii
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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2. 1. Nomenclatura Internacional de la UNESCO para los campos de ciencia y

tecnología. ............................................................................................................... 3
Tabla 2. 2. Descripción de Objetivos......................................................................................... 4
Tabla 3. 1. Especificaciones para polipasto de velocidad única. ............................................... 9
Tabla 3. 2. Especificaciones Técnicas. .................................................................................... 11
Tabla 3. 3 Manejo de la carga. ................................................................................................. 18
Tabla 3. 4. Cuestiones generales de seguridad. ....................................................................... 19
Tabla 4. 1. Tabla de las variables independientes. ................................................................. 22
Tabla 4. 2. Tabla de las variables dependientes....................................................................... 23
Tabla 4. 3. Características de los softwares de simulación...................................................... 24
Tabla 4. 4. Tipos viga IPE . ..................................................................................................... 29
Tabla 4. 5. Polipastos para brazo grúa. .................................................................................... 32
Tabla 4. 6. Características de los softwares de simulación...................................................... 32
Tabla 4. 7. Precios del motor. .................................................................................................. 34
Tabla 4. 8. Características del motor. ...................................................................................... 34
Tabla 4. 9. Componentes utilizados y sus características técnicas. ......................................... 44
Tabla 5. 1. Datos del motor. .................................................................................................... 58
Tabla 5. 2. Temperatura según el material [39] ....................................................................... 61
Tabla 5. 3. Tiempos de trabajo en el Taller de PROELEVACIÓN S.A. con brazo grúa
manual. .................................................................................................................. 70
Tabla 5. 4. Tiempos de trabajo con el brazo grúa. ................................................................... 70
Tabla 6. 1. Inversión total ........................................................................................................ 72
Tabla 6. 2. Presupuesto de la propuesta tecnológica ............................................................... 73

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1. INFORMACIÓN BÁSICA

Título: “Diseño e implementación de un brazo grúa de una tonelada en el Taller de

PROELEVACIÓN S.A.”

Fecha de inicio: abril del 2021

Fecha de finalización: agosto del 2021

Lugar de ejecución: Taller de la Empresa PROELEVACIÓN S.A.

Facultad que auspicia: Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Aplicadas

Carrera que auspicia: Ingeniería Electromecánica

Equipo de Trabajo:

Ing. [Link]. Freire Andrade Verónica Paulina

Andrés William Arcos Guaña

Kevin Darwin Chiguano Quinga

UNESCO 07 Ingeniería, Ciencias tecnológicas / 3304 Tecnología de los Ordenadores / 3304.12

Dispositivos de Control

Línea de investigación

Área de Conocimiento: Según las normas CINE – investigación

Línea 4. Procesos industriales

Sub líneas de investigación

Sub Línea 2. Automatización, control y protecciones de sistemas electromecánicos.

1
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2. INTRODUCCIÓN

2.1. EL PROBLEMA

2.1.1. Situación problémica

Contar con un sistema de elevación que no implique la manipulación de terceros es una
herramienta indispensable en la entrada del Taller, pero muchas industrias cargan y descargan
objetos dependiendo del tiempo y personal disponible, de acuerdo a la necesidad mediante un
mando inalámbrico, sin realizar esfuerzo que comprometa la integridad de un trabajador de la
Empresa.
La mala manipulación de objetos, al izar y descender objetos pesados de forma manual
ocasionando lesiones o a su vez el objeto sufre daños en caso de accidentes. Y contar con el
brazo grúa el izado y descenso será optimizado evitando múltiples riesgos. Al igual que el
movimiento semicircular será ejecutado por un motor reductor y un pequeño juego de
engranajes donde el eje será soldado en la viga.
El manejo de una botonera resulta incómodo ya que es un dispositivo unido físicamente
mediante una manguera de cables eléctricos a la grúa, para el manejo de la misma.

Figura 2. 1. Diagrama de Ishikawa.

2.1.2. Formulación del Problema

La pérdida de tiempo en el proceso de movilización de objetos en la entrada del Taller de la
Empresa PROELEVACIÓN S.A. al no contar con un brazo grúa.

2
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2.2. OBJETO Y CAMPO DE ACCIÓN

2.2.1. Objeto
El objeto de estudio es el Brazo Grúa de 1 tonelada
2.2.2. Campo de acción
Según las normas CINE – UNESCO:
 Campo amplio: ciencias tecnológicas código UNESCO
 Campo específico: 3304 Tecnología de los Ordenadores
 Campo detallado: 3304.12 Dispositivos de Control

Tabla 2. 1. Nomenclatura Internacional de la UNESCO para los campos de ciencia y tecnología [1].

CINE-UNESCO
Campo amplio: ciencias tecnológicas código UNESCO
Campo Específico Campo Detallado
3304 3304.12
Tecnología de Los Ordenadores Dispositivos de Control
3311 3311.01
Tecnología de la Instrumentación Tecnología de la Automatización
3311.02
Ingeniería de Control

2.3. BENEFICIARIOS: EMPRESA PROELEVACIÓN S.A.

2.4. JUSTIFICACIÓN

El proyecto constará en diseñar un brazo grúa con diferentes movimientos como son el
semicircular de 180º; movimiento longitudinal a la nave, donde un motor-reductor ejecutará la
acción y movimiento del brazo grúa. La elevación y descenso de objetos de aproximadamente
una tonelada será realizada mediante un tecle a cadena. Para su implementación se realizará
visitas técnicas al Taller de la Empresa, para tener una ubicación estratégica del brazo grúa y
controlado por un mando inalámbrico. Para que el proyecto sea de gran importancia se
optimizará los tiempos de movilización de objetos en la puerta del Taller, en comparación a un
sistema manual. La justificación de este proyecto incide en la mejora del ambiente del
trabajador por medio de una herramienta de trabajo, y salvaguardar la seguridad del personal a
través de un conocimiento más preciso en la utilización de una grúa gracias a la capacidad de
disponer de una herramienta para la manipulación de objetos; teniendo en cuenta que se utilizará
menos personal para realizar dicha actividad, donde el objeto no tendrá el riesgo de sufrir caídas
por la mala manipulación. Y con ayuda de un dispositivo inalámbrico centrado en la comodidad
y seguridad para el control del brazo grúa; se tornó a ser una solución para disminuir tiempos

3
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de trabajo.
2.5. HIPÓTESIS

El disponer de un brazo grúa optimizará el tiempo en el proceso de movilización de objetos en

la entrada del Taller de la Empresa PROELEVACIÓN S.A.
[Link]

2.6.1. Objetivo general

Implementar un brazo grúa con capacidad de una tonelada mediante cálculos estructurales, para
disminuir el tiempo en el proceso de movilización de objetos en el Taller de la Empresa
PROELEVACIÓN S.A. ubicado en el Cantón Mejía, Parroquia de Tambillo de la Provincia de
Pichincha.

2.6.2. Objetivos específicos

 Investigar en diferentes fuentes bibliográficas de relevancia los métodos utilizados para

el diseño e implementación del brazo grúa con capacidad de una tonelada.
 Simular mediante SolidWorks Versión Trial la estructura del brazo grúa para el cálculo
del factor de seguridad estructural.
 Implementar el brazo grúa para el movimiento de objetos mediante un polipasto
eléctrico y controlado por un mando inalámbrico en la puerta del Taller de la Empresa
PROELEVACIÓN S.A.
 Validar el funcionamiento del brazo grúa con objetos de una tonelada e inferiores a esta
especificación.

[Link] DE TAREAS

Tabla 2. 2. Descripción de Objetivos.

Resultados Técnicas, Medios

Objetivos específicos Tareas/Actividades
esperados e Instrumentos
 Búsqueda de información y  Marco Investigaciones
métodos para realizar el Teórico bibliográficas
Investigar en diferentes diseño estructural y técnico
fuentes bibliográficas de del brazo grúa, al igual de los
relevancia los métodos tipos de movimientos
utilizados para el diseño e requeridos y como se
implementación del brazo ejecutarán estos.
grúa con capacidad de  Indagación de información
una tonelada. para establecer normas de
operación de brazos grúa y
seguridad de la misma

4
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 Establecer fuerzas para tener  Obtención del Investigación y

Simular mediante el límite elástico de la viga del diseño de la experimentación
SolidWorks Versión brazo grúa. estructura y de elementos de
Trial la estructura del dimensiones para SolidWorks.
brazo grúa para el cálculo la construcción del
del factor de seguridad brazo grúa.
estructural.

 Adquirir materiales y  El torque del Investigación y

herramientas requeridas para motor reductor es experimentación
ensamblar el brazo grúa. el adecuado para con diferentes
Implementar el brazo
 Instalación de la estructura el movimiento dispositivos de
grúa para el movimiento medición para
del brazo grúa en la puerta semicircular del
de objetos mediante un verificar su
del Taller de brazo grúa.
polipasto eléctrico y
PROELEVACIÓN S.A.  El control de los funcionalidad.
controlado por un mando
 Instalación del polipasto movimientos del
inalámbrico en la puerta
eléctrico, Trolley y Motor brazo grúa es
del Taller de la Empresa
Reductor en la estructura del seguro gracias al
PROELEVACIÓN S.A.
brazo grúa. mando
 Instalación de conexiones inalámbrico.
eléctricas de potencia y
control para el brazo grúa.
Validar el  Verificación de tiempo de  El tiempo con el Experimentación
funcionamiento del brazo movilización del objeto en el brazo grúa es con dispositivos de
grúa con objetos de una brazo grúa. menor a medida en relación
tonelada e inferiores a comparación del al tiempo y peso.
esta especificación. trabajo manual.

3. MARCO TEÓRICO

[Link]

En una investigación del autor Francisco José Valiente Jiménez en Cartagena se desarrolló una
grúa móvil con 02 brazos mecánicos articulados, uno hidráulico y el otro tipo robótico, con
características de alta capacidad de carga y de gran alcance. [2]
Según el autor Esquivel Basurto José Noé estudió establecer una normativa en todo aquello que
se relaciona a diseño, operación, mantenimiento, seguridad y especificaciones para uso y
mecanización de mecanismos de grúas pluma. [3]
Según el autor Miguel Flores De La Colina en Madrid del 2015 se analizó un análisis técnico y
financiero con respecto a ambos valores. Para ello se seleccionan las tipologías más importantes
por su presencia e importancia en la construcción (grúas de celosía, grúas telescópicas sobre
camión y grúas torre nueve grúas con distinta capacidad con objeto de analizar una serie de
parámetros técnicos y sus costes. [4]
Según los autores María Alejandra Vásquez Castaño Y José Alejandro Orozco Henao
estudiaron en una industria siderúrgica, el manejo de objetos con elementos de izaje, es
primordial para la optimización del proceso de laminación. [5]

5
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Según el autor José Eduardo Arias Oña en Quito del 2018 se desarrolló de actividades laborales
que involucren el uso de maquinaria pesada como son las grúas en general se consideran de alto
riesgo para los trabajadores que están expuestos a involucrarse en un accidente, por lo cual
necesariamente estos trabajos requieren ser evaluados para determinar el nivel de riesgo
presente. [6]
Según el autor Fernando Paúl Vargas Cuaical en Ambato del 2011 se realizó un estudio
ergonómico en el montaje y desmontaje de motores y así disminuir los riesgos laborales de
posibles trastornos musculo esqueléticos que sufran los trabajadores, para lo cual en esta tesis
se ha propuesto el diseño de una grúa oleo hidráulica. [7]
Según el autor Lila Carlota Ortiz Díaz en Quito del 2007 realizó el mantenimiento a los equipos
que son las grúas portuarias, ya que estas representan el 80 % de la operabilidad de los puertos,
contribuirá a desarrollar la vida útil de las grúas portuarias. [8]
[Link]ÑO CAD

Permite reducir considerablemente el tiempo de los ciclos de diseño, produce un ahorro de

tiempo y costes, incrementa la calidad de los productos diseñados. Gracias a las herramientas
que proporciona este software de diseño, podrá ser más productivo y lanzar los productos al
mercado con mayor rapidez. [9]

3.2.1. SolidWorks
Es un software de diseño CAD 3D (diseño asistido por computadora) para modelar piezas y
ensamblajes en 3D y planos en 2D. El software que ofrece un abanico de soluciones para cubrir
los aspectos implicados en el proceso de desarrollo del producto. Sus productos ofrecen la
posibilidad de crear, diseñar, simular, fabricar, publicar y gestionar los datos del proceso de
diseño. [9]

Figura 3. 1. Puente Grúa realizada en SolidWorks [10].

6
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[Link].Análisis. Cálculo y validación.

Evalúa el rendimiento de los productos para mejorar la eficacia, desde las primeras fases de
diseño y controlar su ciclo de vida. Se perfeccionan los diseños gracias al análisis de simulación
y se adapta el producto según los resultados obtenidos. [9]
[Link].Diseño eléctrico

Se integra a la perfección con el diseño mecánico. Los diseñadores pueden trabajar de forma
simultánea y desarrollan los productos a tiempo real creando un puente de colaboración entre
el departamento mecánico y eléctrico, lo que ayuda a ahorrar un tiempo considerable y errores
costosos. [9]
[Link].Diseño electrónico

Presenta una interfaz muy sencilla enlazada al CAD de SolidWorks de forma que la experiencia
de diseño permite tener las placas de circuitos impresos de forma muy rápida, entrando a ser
parte del flujo de diseño del producto. [9]

3.2.2. Características de diseño CAD

Las principales características que hacen de SolidWorks una herramienta versátil, es su
capacidad de ser asociativo, variable y paramétrico, principal diferencia con respecto a otros
programas, de forma bidireccional con todas sus aplicaciones. Además, utiliza el gestor de
diseño (FeatureManager) que facilita la modificación rápida de operaciones tridimensionales y
de croquis de operación sin tener que rehacer los diseños ya plasmados en sus documentos
asociados. Este software está conformado por tres módulos: pieza, ensamblaje y dibujo. [11]
 SolidWorks es un sistema conducido por cotas. Se puede especificar las cotas y las
relaciones geométricas entre elementos. Al cambiar las cotas, cambian el tamaño y la
forma de la pieza, sin por ello alterar la intención del diseño.
 Un modelo 3D de SolidWorks consta de piezas, ensamblajes y dibujos. Las piezas, los
ensamblajes y los dibujos muestran el mismo modelo en documentos distintos. Los
cambios que se efectúen en el modelo de un documento se propagan a los otros
documentos que contienen dicho modelo.
 El usuario crea los croquis y los utiliza para construir la mayoría de las operaciones. Un
croquis es un perfil o sección transversal 2D. Los croquis se pueden extruir, recubrir, se
les puede aplicar una revolución o barrer a lo largo de un trayecto para crear
operaciones.
 Puede utilizarse Microsoft Excel para incrustar una tabla de diseño directamente en el

7
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documento de pieza. Una tabla de diseño permite construir varias configuraciones

distintas de una pieza aplicando los valores de la tabla a las cotas de la pieza. [11]

3.2.3. Inventor
Software de CAD ofrece calidad profesional de diseño mecánico 3D, documentación y
herramientas de simulación de productos. Trabaje de manera eficiente con una poderosa
combinación de capacidades de diseño paramétrico, directo, de forma libre y basado en reglas.
[12]
[Link] GRÚA

Con la evolución de la industria ha surgido grandes necesidades, una de ellas es el trabar con
cargas pesadas y su movilización es compleja, a nivel de ingeniería se han diseñado varios tipos
de grúas donde existe el brazo grúa eficiente para espacios cortos; es una grúa de bandera en
Versión económica y práctica, ideal para su uso en los centros productivos donde se convierte
en una máquina operativa más. [13]
Existen dos formas constructivas, columna y ménsula; puede estar diseñada con tres tipos de
brazo:
 Versión C: grúa con brazo en perfil tipo “canal”
 Versión T: grúa con brazo en viga tipo “ménsula”
 Versión H: grúa con brazo en viga “con tirante”
Las cargas van de 125 a 2.000 kg, con brazos de 2 a 8 m. La gama completa incluye 138 tipos
de grúas estandarizadas, en distintas medidas y formas constructivas. [13] El mecanismo de
giro va provisto de un sistema de fijación que permite su posicionamiento con precisión. El
instalar un motor reductor puede ser opcional ya el movimiento giratorio puede ser manual. El
diseño del brazo grúa garantiza su idoneidad para uso industrial, según la norma ISO A5 (ISO
4301/88).
Las grúas tipo bandera pueden ir equipadas con polipastos de cadena que constituye un
complemento ideal. Las partes eléctricas tienen nivel de protección IP54 mínimo, y alcanzan
IP65 para las partes críticas. [13] El acabado se realiza con una doble capa de pintura de color
amarillo.

8
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Figura 3. 2. Brazo grúa [14].

3.3.1. Tecle eléctrico

Todo puente grúa la parte fundamental es el polipasto que tiene diferente capacidad de carga,
en este caso el idóneo ya que es un polipasto es una máquina diseñada para elevar pequeños y
grandes objetos, equipado con un motor eléctrico. El término de polipasto define una máquina
utilizada para levantar o mover cargas a través de un enganche y unas correas. Dispone de una
botonera con un interruptor que al pulsarlo pone en funcionamiento la máquina pudiendo subir
o bajar un objeto. Por medio de su cable de elevación, se pueden elevar las cargas hasta una
altura de 30 metros. [15]

Figura 3. 3. Polipasto eléctrico a cadena [16].

Tabla 3. 1. Especificaciones para polipasto de velocidad única [15].

9
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3.3.2. Motor reductor

Básicamente está compuesto por un motor donde el eje conecta a una caja reductora o de
engranajes que ayudan a reducir su velocidad aumentando el torque, existiendo muchos
modelos y diferentes capacidades. Un motor-reductor no es más que un método de reducción
de velocidad, los motor-reductores son apropiados para el accionamiento de toda clase de
máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma segura
y eficiente. [17] Un motor reductor típicamente tiene el engrane de entrada del reductor
montado directamente sobre la flecha del motor, como en la figura 3.4.

Figura 3. 4. Parte interna de la caja reductora de un Motor Reductor [18].

[Link].Trolley

Es un equipo que está compuesto por un motor reductor que ayuda al movimiento del polipasto
a lo largo de la viga principal, en este caso realiza el movimiento longitudinal, conectadas a
unas ruedas metálicas montadas en la misma mencionada. Especialmente recomendado para
cargas de más de 500 kg, para transportar a largas distancias y / o cuando se usa con frecuencia.
Apto para casi todos los polipastos con gancho de suspensión o anillos de acoplamiento. [19].

Figura 3. 5. Trolley Eléctrico [20].

10
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Tabla 3. 2. Especificaciones Técnicas del Trolley Eléctrico [19].

[Link]ÓN Y CONTROL

3.4.1. Elementos de alimentación eléctrica

[Link].Carril en C para Trabajos Pesados (C-Track)

Para manejar cargas de cable más pesadas y velocidades más rápidas, el carril en C para trabajos
pesados cuenta con un carril de paredes más gruesas en comparación con las del carril en C
estándar y requiere los componentes adecuados para que encajen con el carril más pesado. Los
componentes que se necesita para un sistema dependen de cómo se va a montar el sistema. El
sistema a continuación corresponde a la configuración del "Estilo B". [21]

Figura 3. 6. Partes de electrificación [22].

1. Caja de conexiones en el extremo fijo

2. Bloques de terminales (adentro de la caja de conexiones)
3. Conectores para cable

11
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4. Grapa de fin de carril

5. Sujetador de carril
6. Carro portacable
7. Canaletas de soporte transversal
8. Grapa para viga (para las canaletas de soporte transversal)
9. C-Track channel
10. Carro porta unidad de control con caja de conexiones
11. Empalme de carril, ensamble
12. Cable de la botonera
13. Botonera
14. Brazo de arrastre
15. Carro de arrastre
16. Cable plano de PVC
17. Tope de fin de carrera
[Link].Cables planos

Está diseñado para manejo de cable plano más pesado y mayores velocidades de
desplazamiento sobre el perfil en C. Emplea un perfil en C más grueso y pesado.

Figura 3. 7. Cable plano para trabajos pesados [21].

[Link].Botoneras colgantes

Están disponibles para una amplia variedad de opciones. Tienen diseño ergonómico y
resistencia a golpes, las hace aptas para uso interior o exterior. [23]

12
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Figura 3. 8. Botonera colgante [23].

[Link].Botoneras inalámbricas

Proveen una segura y confiable alternativa de operación de polipastos y puente grúas.

Diseñados con antenas internas con rango hasta de 100 metros. [23]

Figura 3. 9. Botonera inalámbrica [23].

[Link].Carros arrastra cable

Tanto en cables redondos o planos o mangueras, para el transporte de datos o de corriente, el

sistema de carros porta-cables permiten numerosas aplicaciones, ya sea en puertos, plantas de
hormigón o plantas siderúrgicas. Los carros porta-cables son duraderos, el material es resistente
a los entornos ambientales más difíciles representando estándares de calidad. [24]

Figura 3. [Link] arrastra cable [25].

13
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3.4.2. Sensores
[Link].Finales de carrera

La caja está fabricada en aluminio de preso fundido para resistir a choques violentos, ataques
químicos y a la oxidación. Los casquillos son de bronce sinterizado eliminan del todo cualquier
operación de mantenimiento periódico del propio cabezal, que es a la vez muy resistente a
choques. Estos finales de carrera tienen 4 agujeros de fijación y 3 salidas para los prensaestopas
a fin de acortar los tiempos de instalación y cableado. [26]

Figura 3. 11. Final de carrera [26].

3.4.3. Control y Protecciones

Un guardamotor es un dispositivo de protección electromecánico para el circuito principal.
Otorgan la posibilidad de arrancar y detener motores manualmente. Los mismos proporcionan
protección contra cortocircuitos, sobrecargas y fallos de la fase. El beneficio de esto es que
representa un ahorro en los costos, espacio y asegura una reacción rápida ante cortocircuitos,
ya que permite apagar el motor en milésimas de segundos. [27]
Los principales beneficios de los guarda motores son los siguientes:
 Presentan un diseño compacto
 Permiten que la máquina quede en inactividad por menor tiempo, ya que se protegen
los motores.
 Se ahorra en costos de mantenimiento, por el cuidado que se hace del motor.

Figura 3. 12. Guarda motor [27].

14
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[Link].Contactores

El contactor es un interruptor accionado por electroiman, mandado a distancia , preparado para

grandes frecuencias de trabajo, y que vuelve a la posición de reposo cuando la fuerza de
accionamiento deja de actuar sobre él. Los contactos del contactor tienen la capacidad de abrir
y cerrar circuitos en carga. [28]
Elemento mecánico que acciona los contactos de potencia y maniobra. o auxiliares. La parte de
mando es el electroiman, que es el elemento motor del contactor, está constituido por un núcleo
magnético y una bobina. El núcleo magnético está formado por chapas laminadas de hierro al
silicio, sujetas por remaches, y aisladas entre sí, en el caso de contactor de corriente alterna, en
cambio es de acero macizo cuando es de corriente continua.

Figura 3. 13. Contactor termomagnético [28].

[Link] E IZAJE

Los puentes grúa constituyen algunos movimientos, como se muestra en la figura 3.14; es
importante conocer los movimientos que realiza el equipo, para conducir el equipo de modo
adecuado y evitando peligros, junto con el conocimiento de los controles disponibles como es
la botonera.

Figura 3. 14. Movimientos del puente grúa.

3.5.1. Rotacional
Gracias al uso mínimo de materiales se obtiene una estructura un poco más simple; por lo que

15
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el rango mínimo de rotación de los brazos grúa es de 180º y el máximo que llega es de 360º.
Por lo que el transporte de corta distancia no requiere mano de obra. Por eso, reduce en gran
medida los costos de mano de obra. [29]
El movimiento de rotación es el cambio de orientación de un sólido extenso de forma que, dado
un punto cualquiera del mismo, este permanece a una distancia constante de un punto fijo. [30]

Figura 3. 15. Movimiento rotacional [31].

3.5.2. Elementos de Izaje

El término “Elementos de Izaje”, por su parte, incluye cables, cadenas, cáncamos, grilletes,
guinches, ganchos, perchas, fajas, eslingas, plumas, entre otros. Los equipos de izaje son
utilizados frecuentemente en la industria, lo que implica un alto riesgo tanto operativo como de
seguridad. Por este motivo, es muy importante mantenerlos en óptimas condiciones para que
puedan operar sin poner en peligro a las personas, a la vez que sean operados por personal
capacitado. [32]
[Link].Eslingas

Una eslinga es un accesorio de izaje que se utiliza para enganchar una carga que será elevada,
transportada y/o arrastrada. Se fabrican en acero y materiales sintéticos como el nylon o
poliéster [33]

Figura 3. 16. Eslinga [33].

[Link].Ganchos

Los ganchos de izaje son uno de los elementos más importante, ya que es el encargado de

16
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conectar la maquinaria con la carga. Tienen un diseño especial para tener un enganche rápido
y están hechos de acero forjado. [33]

Figura 3. 17. Ganchos [33].

[Link].Cables de acero

El cable de acero consta de un conjunto de cordones fabricados de alambre y colocados

helicoidalmente alrededor del núcleo central del cable. [33]

Figura 3. 18. Cables de acero [33].

[Link].Tensores

Los tensores se utilizan para añadir o liberar tensión en un cable y sin agregar estrés innecesario
a los ojos de enganche del acoplamiento del cable. Existen diferentes tipos de tensores como
los gancho y gancho, gancho y ojo, ojo y ojo, horquilla y ojo, y horquilla y horquilla. [33]

Figura 3. 19. Tensores [33].

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3.5.3. Normas de seguridad de izaje

Al momento de operar el puente grúa el izaje es muy importante ya que al tener una carga
suspendida o elevarla hay que hacerlo según normativas; en el manual de usuario
KONECRANES facilita unas tablas donde especifican los riesgos de los equipos de elevación;
cabe recalcar que dicho manual está bajo normas ANSI.

Tabla 3. 3 Manejo de la carga [34].

1 Para evitar dañar el gancho, los

dispositivos de elevación sólo se
deben colocar en la superficie de
sujeción de la carga del gancho.
Esto es, el punto más bajo del
gancho. Las fuerzas en los ganchos
dobles deben ser iguales en las dos
superficies de sujeción de la carga.
4 Comprobar que la carga está
equilibrada y sujeta de forma
segura a los puntos de elevación.
La carga no debe poder deslizarse,
resbalarse o soltarse mientras está
suspendida.

6 No se debe arrastrar la carga por el

suelo.

[Link] DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)

3.6.1. Peligro y Riesgo

En relación con los equipos de protección personal se debe tener claro los conceptos, como lo
define la norma ISO 45001, para mayor compresión del usuario. Según la norma ISO 45001,
un peligro es una fuente, situación o acto con potencial para causar daño humano, deterioro de
la salud, daños físicos o una combinación de estos. [35] Existen varios términos, como por
ejemplo una fuente de peligro, que es el lugar de donde procede el peligro y situaciones de
peligro como, por ejemplo, trabajos en alturas o incluso actos peligrosos.
La definición de riesgo la podríamos hasta calcular con una fórmula matemática. Riesgo es
igual a la probabilidad de que ocurra un suceso peligroso por la gravedad del daño que podría

18
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causar para la salud. R (riesgo) = P (probabilidad) x S (severidad) [35] Es decir, es

la combinación de la probabilidad de que suceda algo por la gravedad del daño. Con esta
definición y junto a la fórmula, queremos decir que es posible medir el riesgo calculando la
probabilidad de que suceda y la gravedad de este.

3.6.2. Equipo de protección personal

Se entenderá por EPP cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para
que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo,
así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.
Si se utiliza Equipos de Protección Personal no certificados, modificados, no de acuerdo con el
fabricante, caducados o en mal estado, equivale a no llevar nada, o sea, estamos expuestos al
riesgo que intentamos eliminar. La eficacia de los Equipos de Protección Personal depende tan
sólo de su uso correcto y de un adecuado mantenimiento.
El operador de Puente-Grúa dispondrá de:
 Casco, calzado de seguridad y guantes.
 Debido a la coexistencia de otros riesgos pueden ser necesarios otros EPP.
 El uso de Calzado de seguridad antideslizante con puntera reforzada es necesario en
las operaciones de carga y descarga (para evitar posibles aplastamientos).
 Guantes de seguridad. Para posibles aplastamientos, cortes y pinchazos, durante el
trabajo.
 Protección de los oídos. Cuando el nivel de ruido sobrepase el margen de seguridad
establecido en la Empresa y en todo caso, cuando sea superior a 80dB(A), será
obligatorio.

3.6.3. Normas de seguridad

Las normas de seguridad que están en responsabilidad del propietario son importantes ya que
designa al operador de la grúa; en el manual de usuario de KONECRANES basándose en la
norma ANSI, especifican varios puntos en cuestiones generales de seguridad.

Tabla 3. 4. Cuestiones generales de seguridad [34].

1 Mantenga condiciones seguras debajo de la carga.

Los propietarios HAN DE dejar en claro a todos (incluidos
el operador, el personal de servicio y los visitadores), que
nadie tiene que exponerse nunca a peligros debajo de la
carga. Respetar siempre esta regla.

19
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2 Asegurar la elevación
Los propietarios TIENEN QUE asegurarse de que haya
iluminación apropiada, en perfectas condiciones de
funcionamiento, en el lugar de operación, de manera que el
equipo pueda manejarse siempre de forma segura y eficiente.

5 Mantenimiento
Los propietarios DEBEN asegurarse de que se lleven a cabo
las labores de mantenimiento según los intervalos
establecidos por el fabricante.

6 Asegurar las condiciones de funcionamiento

Los propietarios DEBEN asegurarse de que las
condiciones en el lugar de trabajo del equipo coincidan
con las de funcionamiento para las cuales ha sido
diseñado.
Por ejemplo, los factores que influyen en las condiciones de
trabajo se refieren a uso interno/externo, temperatura, clima,
polvo, humedad, materiales peligrosos y riesgos de incendio.
7 Mantener la grúa en condiciones de seguridad
Los propietarios DEBEN asegurarse de que el equipo se
mantenga en condiciones de seguridad.
Por ejemplo, todos los dispositivos de alarma deben
mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento.
8 Seguridad en caso de incendio
Los propietarios TIENEN QUE asegurarse que el personal
esté preparado en caso de incendio y que los debidos equipos
de extinción estén a disposición y sean mantenidos en orden.

9 Primeros auxilios
Los propietarios TIENEN QUE asegurarse que, en
cumplimiento de las normas locales, el personal esté
preparado en caso de accidentes y que el botiquín esté a
disposición y mantenido en orden.
10 Dispositivos de parada de emergencia
Los propietarios DEBEN asegurarse de que ellos mismos y
los gruistas conozcan las ubicaciones de los dispositivos de
parada de emergencia para poder activarlos en casos de
emergencia.
Dichos dispositivos nunca han de utilizarse como sucedáneos
del uso correcto de los controles de dirección. El uso habitual
de dicho botón aumenta el desgaste de los componentes del
producto y puede hacer bascular la carga.
12 Mantener la obra limpia
La obra ha de mantenerse limpia y ordenada. El aceite
derramado tiene que ser inmediatamente eliminado para
reducir riesgos de resbalamiento.

20
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4. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1.MÉTODO PARA DISEÑAR E IMPLEMENTAR EL BRAZO GRÚA

El método que se utilizó para el diseño del brazo grúa basándose en el movimiento de objetos
controlado por un mando inalámbrico cumpliendo con los requerimientos funcionales para su
óptima operación con los elementos seleccionados a utilizarse realizado en la simulación. El
proceso de diseño es fundamental para implementar de forma segura y eficaz el correcto
funcionamiento del brazo grúa al movilizar objetos en el Taller, esto se posibilitó con la ayuda
de programas que son denominados diseño CAD en 3D (Diseño asistido por computadora), ya
que ofrece la posibilidad de crear, diseñar, simular, fabricar, publicar y gestionar los datos del
proceso de diseño.
4.2.MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

Método científico
Se realizó la recopilación de información de fuentes bibliográficas verídicas para encontrar una
solución al problema de movilizar objetos considerablemente robustos de forma manual en la
puerta del Taller PROELEVACION, ya que existe mucho tiempo empleado en movilizar
objetos con un sistema manual. Por medio del control e implementación de un brazo grúa el
tiempo de movilización y la necesidad de contar con mayor número de trabajadores, se redujo;
facilitando la movilización de objetos en el Taller.
Deductivo
Este método recopiló información obtenida de medios tecnológicos, estudios científicos y
textos online con la finalidad de obtener bases para la instalación, control, simulación y normas
para el desarrollo del proyecto.
[Link] DE INVESTIGACIÓN

Investigación Bibliográfica
Se investigaron varias fuentes bibliográficas de páginas web verídicas, recopilando información
importante para el desarrollo, además de un análisis de la propuesta tecnológica como lo fue el
sistema eléctrico, mecánico y los diferentes métodos para realizarlo.

Investigación experimental

Es un proceso sistemático en el cual se ingresó variables que controlan y segmentan la

movilización de objetos, tiempo empleado y su control de forma fácil, eficiente y segura.

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[Link] DE OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Tabla 4. 1. Tabla de las variables independientes.

VARIABLE INDEPENDIENTE: Diseño e implementación del brazo grúa de una tonelada

Concepto Dimensiones Indicadores Ítem Técnica Instrumento
Con el diseño Diseño Partes Milímetros Medición y SolidWorks
implementado en mecánico mecánicas observación
una Empresa se Esfuerzo kg/cm2 Cálculo Ecuación
pudo movilizar admisible
con mayor Presión en kg Cálculo Ecuación
facilidad y Ruedas del
seguridad una Trolley
carga de una Momento [Link] Cálculo Ecuación
tonelada. Flector máximo
M1
Flecha en carga cm2 Cálculo Ecuación
móvil
Momento [Link] Cálculo Ecuación
Flector máximo
M2
Módulo de cm3 Cálculo Ecuación
sección de viga
Esfuerzo de kg/cm2 Cálculo Ecuación
trabajo de la
viga
Limite elástico N/m2 Simulación SolidWorks
Deformación mm Simulación SolidWorks
Fuerza kgf Simulación SolidWorks
Resultante
Velocidad de RPM Cálculo Ecuación
engranes
Esfuerzo kg Cálculo Ecuación
permisible de la
base
Capacidad del Toneladas Cálculo Ecuación
cable de acero
Componentes Toneladas Investigación Catálogos
del brazo grúa
Potencia real del kw Cálculo Ecuación
motor reductor
Torque mínimo kg.m Cálculo Ecuación
requerido del
motor reductor
Diseño Intensidad Amperios Cálculo e Ecuación
Eléctrico nominal del investigación
motor reductor
Factor de Constante Investigación Norma
servicio
Caída de tensión Voltaje Investigación Norma
Calibre del mm2 Cálculo e Ecuación y
cable para el investigación normas
motor reductor

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Calibre del mm2 Cálculo e Ecuación y

cable para el investigación normas
tecle
Calibre del mm2 Cálculo e Ecuación y
cable para el investigación normas
trolley
Guardamotor amperios Cálculo e Ecuación,
del tecle investigación catálogo
Intensidad amperios Cálculo e Ecuación,
nominal y investigación catálogo y
selección del norma
termomagnético
trifásico
Intensidad amperios Cálculo e Ecuación,
nominal y investigación catálogo y
selección del norma
termomagnético
bifásico
Intensidad amperios Cálculo e Ecuación,
nominal y investigación catálogo y
selección del norma
termomagnético
monofásico
Intensidad amperios Cálculo e Ecuación,
nominal del investigación catálogo
Contactor
Selección de Número de Investigación Catálogo
botonera movimientos
Selección del Número de Investigación Catálogo
control movimientos
inalámbrico
Movimientos Rotacional Grados Medición Graduador
Longitudinal Metros Medición Flexómetro
Elevación - Metros Medición Flexómetro
Descenso

Tabla 4. 2. Tabla de las variables dependientes.

VARIABLE DEPENDIENTE: Tiempo de trabajo

Concepto Dimensiones Indicadores Ítem Técnica Instrumento
Determinación Tiempo de Tiempo que demora Segundos Medición Cronómetro
de movimiento un trabajador en
oportunidades semicircular de ingresar y despachar
de ahorro y 180º la carga.
mejora de una Tiempo de Tiempo que demora Segundos Medición Cronómetro
planta en movimiento un trabajador
relación con el longitudinal movilizar la carga en
tiempo de la puerta del Taller

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trabajo. Tiempo de Tiempo que demora Segundos Medición Cronómetro

elevación y un trabajador en
descenso de la elevar y bajar la carga
carga a una cierta altura.

[Link] DEL DISEÑO

4.5.1. SOFTWARE DE DISEÑO

Los softwares seleccionados a continuación brindan herramientas de diseño y simulación que
facilitan la elaboración de proyectos, son indispensables para la industria y estudio; en nuestro
caso tendremos la opción de elegir cual tenga las características que necesitamos, entre estos
son SolidWorks, Inventor, AutoCAD.

4.5.2. Características de softwares de diseño CAD

Al Seleccionar el software para diseñar basándonos en sus características y herramientas
disponibles para llevar a cabo el brazo grúa como se puede observar en la Tabla 4.3. SolidWorks
brinda un sin número de herramientas para crear, simular, fabricar, publicar y gestionar datos
del proceso de diseño, se utilizó una Versión TRIAL ya que la Empresa no cuenta con la
licencia de este software.
Tabla 4. 3. Características de los softwares de simulación.

SOFTWARE CARACTERISTICAS TECNICAS

SolidWorks  Funciones interactivas de realidad virtual y de vistas panorámicas.
 Conjunto completo de animación (piezas, modelos, apariencias, cámaras y
entornos)
 Procesamiento posterior de la cámara personalizada (filtros de cámara)
 Cola de renderización.
 Modelar piezas y ensamblajes
 Crear, simular, diseñar, fabricar, publicar y gestionar los datos del proceso de
diseño
 Herramienta de diseño para la aplicación mecánica, que automatiza documentos de
inspección y genera documentos sin planos 2D.
 Herramienta de simulación para evaluar el diseño y garantizar que es el mejor
posible
 Permite compartir información, participar en el proceso de diseño y añadir
fácilmente por medio de una nube.

Inventor  Contiene un set completo de herramientas para optimizar calidad, tiempos y costes
de fabricación de sus productos
 Permitirá crear productos personalizados y procesos automatizados
 Modelado
 Simulación y visualización
 Diseño mecánico en 3D
 Modelado de ensamblajes

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 Modelado paramétrico
AutoCAD  Modelos bidimensionales y tridimensionales
 Planos de estructuras de edificaciones
 Diseño de piezas mecánicas e industriales
 Se puede visualizar desde todos los ángulos los diseños realizados
 Se pueden realizar todo tipo de diseños de planos, bocetos, dibujos, piezas y
estructuras

4.5.3. Diseño de la estructura del brazo grúa en SolidWorks

Para el diseño del brazo grúa se optó por el tipo de viga de perfil laminado pues la carga máxima
es de una tonelada, tomando al perfil tipo IPE 200 de 200 milímetros como diseño para el brazo
grúa como se puede observar realizado en la Figura 4.1.

Figura 4. 1. Diseño de estructura del brazo grúa.

Para el diseño del puente grúa requerido se optó por un eje principal montado en una base de la
estructura de la columna el cual realizará el movimiento longitudinal en 180 ° y un cable de
refuerzo que sujetará la viga a lo largo de su trayectoria como se puede observar en la Figura
4.1
El eje es el encargado de facilitar el movimiento de la viga durante todo su trayecto, está
diseñado para soportar la fuerza de resistencia de avance, mediante el acople de engranajes y
un motor ubicado en la parte superior de la estructura del eje.

4.5.4. Diseño de la viga

La viga tiene dimensiones de 3018 mm de largo, posee una base tipo gancho en su parte superior
para anclarse hasta una base soldada a la columna, también posee el eje principal que esta
soldada en la parte izquierda de forma vertical como se observa en la Figura 4. 2. Para su
dimensionamiento se basó por medio de un plano elaborado a una escala 1:25, así como la placa
eje-viga. Ver Anexo I. El eje tiene dimensiones de 400 milímetros de largo y 40 mm de
diámetro, las partes de los extremos van maquinizadas a 35 mm de diámetro para que se acople
perfectamente con las chumaceras como se puede observar en la Figura 4.3. Para su
dimensionamiento se guío en un plano elaborado. Ver Anexo II.

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Figura 4. 2. Diseño de viga acoplado con el eje principal.

Figura 4. 3. Eje de viga diseñado en SolidWorks.

4.5.5. Diseño del soporte para el brazo grúa

Es la estructura de acero que sujeta a la viga y todos sus componentes, aquí van montadas las
chumaceras. Tiene dimensiones de 220x210 mm y de espesor 30 milímetros con 4
perforaciones para pernos de acero para las chumaceras como se observa en la Figura 4.4. Las
dimensiones para su diseño se encuentran en el Anexo III.

Figura 4. 4. Diseño de la base del brazo grúa.

4.5.6. Diseño de soporte del cable para reforzar viga

Es la estructura que ayuda a sujetar la viga a lo largo de su trayecto por medio de un cable de
acero desde la estructura de la columna hasta la viga por medio de sujetadores, está diseñado
en plancha de acero de 10 mm como se observa en la Figura 4.5. Las dimensiones para realizar
su diseño se encuentran en el Anexo IV.

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Figura 4. 5. Diseño de la base del cable.

4.5.7. Diseño del soporte del motor reductor

Es la estructura donde va sujeto el motor reductor, es una plancha de acero de 452x366 mm con
un espesor de 12 mm. Esta va sujeta a la otra base donde va el eje del piñón como se observa
en la Figura 4.6. Las dimensiones de su diseño se pueden observar en el Anexo V, al igual el
engranaje 1 se puede observar en el Anexo VI, el engranaje 2 se puede observar en el Anexo
VII y el engranaje 3 M. se puede observar en el Anexo VIII.

4.5.8. Diseño de los ejes para los engranajes

Es el encargado de facilitar el movimiento de los engranajes durante la fuerza de inercia y es
capaz de soportar las fuerzas a la resistencia de avance al accionarse los engranajes. Ver Figura
4.6. Las dimensiones para su diseño se encuentran en el Anexo IX.

Figura 4. 6. Diseño del eje para el engranaje 1.

Es el encargado de facilitar el movimiento del engranaje 2 (Intermedio), este se encuentra sujeto

a la base del motor y engranaje. Posee una ceja de 12 mm para encajar y asegurarse con la base
como se observa en las Figuras 4.7. Las dimensiones para su diseño se encuentran en el Anexo
X.

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Figura 4. 7. Diseño del eje para el engrane 2.

[Link]ÓN DE COMPONENTES DEL BRAZO GRÚA

4.6.1. Viga tipo IPE

Es la estructura donde es montado el Trolley o carro el cual se encarga de la movilización de objetos a
lo largo de esta. Se utilizó un perfil IPE laminado de acero, con norma de fabricación RTE INEN 018
en acabado de acero negro. Del diseño basado en las características de perfiles tenemos el siguiente
cuadro para adquirir un perfil.

Figura 4. 8. Perfil laminado IPE [36].

Figura 4. 9. Altura mínima del perfil tipo IPE.

Dentro del catálogo que ofrece DIPAC Manta, la cual tiene una sucursal en Quito, tomamos el
IPE 200 el cual tiene una altura de 200 milímetros. En las pruebas de resistencia y el límite
elástico datos obtenidos del software SOLIDWOKS, que sufre la viga es la correcta. Ver Tabla
4.4.

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Tabla 4. 4. Tipos viga IPE [37].

[Link].Metodología para el cálculo estructural de la viga

[Link].1. Datos de diseño y especificaciones del brazo grúa

Dimensiones:

 Longitud 3,20m
 Altura de Izaje 6m

 Tipo de polipasto: Eléctrico

 Velocidad de elevación 1 Ton: 6,8 m/min
 Potencia del motor del tecle 1,5 kw- 2 hp
 Voltaje: 220V
 Frecuencia de servicio: 50-60 Hz

Para calcular en la viga el esfuerzo del trabajo se realizó el cálculo mediante las fórmulas a
continuación:
Para determinar el llamado “carga viva” según los requerimientos de carga, se definió la carga
de 1000 kg usando los siguientes factores de seguridad. Se utilizó el procedimiento para el
cálculo del libro “Aparatos de elevación y transporte” de los autores Hellmut, Ernst. Los
factores son los siguientes:
 Coeficiente de compensación ψ que depende del tipo de máquina de elevación, para el
cazo el brazo grúa según el tipo de puente grúa, especificado en tablas.
 Factor por impacto y vibración del brazo grúa φ.

La carga viva es la que actúa sobre una estructura o una construcción de carácter temporal y
también cambian de magnitud y ubicación, es decir, como ejemplo tomamos la cantidad de
personas que circulan en un centro comercial y las comparamos con las que circulan en un
edificio, la carga viva es mayor en el centro comercial porque circulan más personas.
Entonces se calculó la carga viva con la siguiente ecuación (4.1).

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𝑄 =𝑃∗𝜓∗𝜑 (4.1)

Donde P es la capacidad de carga, ψ es el coeficiente de compensación y φ es el coeficiente

de choque.
[Link].2. Cálculo de la viga principal
El esfuerzo admisible es un valor de resistencia mecánica que se derivan de los materiales, en
nuestro caso para grúas calculamos mediante la fórmula de la ecuación (4.2).
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0.75 ∗ 𝐹𝑦 (4.2)

Donde Fy es igual segun los datos del fabricante ASTM A − 36

Se calculó la viga sin considerar su propio peso, se considera el peso del Tecle o Polipasto y el
Trolley o carro para posteriormente calcular el peso debajo de las ruedas.
𝐺𝑜 = 𝑄𝑝𝑜𝑙𝑖𝑝𝑎𝑠𝑡𝑜 + 𝑄𝑇𝑟𝑜𝑙𝑙𝑒𝑦 (4.3)

[Link].3. Cálculo de la presión en las ruedas del Trolley

Al estar sometido el Trolley a esfuerzos, se calculó la presión ejercida en las ruedas ya que
soporta el peso de este, del tecle y de la carga.
Q+Go
P= (4.4)
2

Dónde P es la presión sobre las ruedas del Trolley, Q es la carga viva a levantar y Go es el peso
del Trolley y del Tecle.
[Link].4. Cálculo del momento flector máximo
Es un momento de fuerza resultante de la distribución de tensiones sobre una sección transversal
de una pieza mecánica flexionada que es perpendicular al eje longitudinal. Para calcular la
flexión máxima en la viga utilizamos la siguiente fórmula.

𝐼1
𝑃(𝐿1 − )2
2
𝑀1 = (4.5)
2𝐿1

Dónde M1 es el Momento flector maximo, L1 es la longitud de la viga y I1 son las distancias

entre las ruedas del Trolley.
[Link].5. La flecha debido a la carga móvil
Es la distancia entre la fibra neutra de la viga inicial no sometida a cargas y la fibra neutra de
la viga deformada, es decir, en función de las cargas aplicadas la viga se deformará adoptando
otra forma, cada punto tendrá asignada una flecha hasta que en un punto la flecha sea máxima
que es el centro de vano
En tipo de vigas de alma llena, su valor es menor o igual a L/500. Si observamos en la Tabla

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IPN 200 que tiene de momento resistente 214 𝑐𝑚3

𝐿1
𝑓= (4.6)
500

𝑃
𝐽𝑒𝑟𝑓 = (𝐿1 − 𝐼1 ) ∗ (3𝐿2 − (𝐿1 − 𝐼1 )2 ) (4.7)
48∗𝑓∗𝐸

Dónde f es la flecha en el puente grúa, Jerf , es el momento de inercia de la viga y E es el

modulo elástico de acero.

[Link].6. Cálculo del momento flector por peso de la viga

En otro punto de la viga se calculó la máxima deformación de la viga a partir del primer cálculo
de momento flector.
𝑔∗(𝐿1 )2
𝑀2 = (4.8)
8

Dónde g es el peso de la viga por cada metro

[Link].7. Cálculo del módulo de sección de viga
Es la carga máxima que puede soportar un material, que está sometido a una fuerza de tracción,
se calcula con el momento de inercia (eje) y la distancia más alejada del eje.

𝐽𝑒𝑟𝑓
𝑍𝑥𝑥 = 𝑊𝑥 = ( 𝐻 ) (4.9)
( )
2

Donde H es la altura de la viga

[Link].8. Cálculo del esfuerzo de trabajo
Es el esfuerzo máximo permitido para el cálculo de un elemento estructural, en este punto se
calcula si la viga no sobrepasa el esfuerzo de trabajo permitido y detallado por el fabricante.
𝜑(𝑀2 )+ 𝜓(𝑀1
𝜎𝑡𝑟𝑎𝑏 = (4.10)
𝑊𝑥

[Link].Calculo de fuerzas de la viga en SolidWorks

Para comprobar si la viga es la adecuada se realizó la simulación en SolidWorks, cálculo de

límite elástico, deformación en toda la estructura de la viga con el eje, análisis estático limite
elástico y diagrama de fuerza cortante; para ello se tomó datos de los planos diseñándolo en 3D
junto con el dato de capacidad de carga de 1000 kg, los resultados se mostraran previamente en
el apartado de análisis de resultados.

4.6.2. Tecle o polipasto

Se seleccionó el tecle o polipasto dependiendo de la capacidad de carga y disponibilidad para
ello se tomó en cuenta las características adecuadas que poseen cada uno para el proyecto de
los siguientes: Demag, Konecranes y Meet. En la tabla 4.5. Se presentan costos de los polipastos

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seleccionados para el caso de la propuesta tecnológica.

Tabla 4. 5. Polipastos para brazo grúa.

SOFTWARE COSTO $
Demag 1500
Konecranes 2000
Meet 1000

El costo de los diferentes polipastos varía considerablemente, pero cada uno de ellos posee
ventajas y desventajas que se tomó en cuenta dependiendo en este caso de la capacidad de carga,
seguridad y disponibilidad para adquirirlo. En la Tabla 4.6. Se presentan las características
técnicas de los polipastos seleccionados.
Tabla 4. 6. Características de los softwares de simulación.

SOFTWARE CARACTERISTICAS TECNICAS

Demag  Manejo confortable
 Alto estándar de seguridad
 Transporte sin problemas de carga de hasta 1500 Kg
 Recorridos del gancho de hasta 150 metros
 Fijación variable al brazo giratorio o al pórtico desplazable
Konecranes  Hasta 5000 kilos de potencia de elevación
Meet  Capacidad de 1 Tonelada

Debido a la procedencia de polipastos y su alto costo en el país se optó por seleccionar un

polipasto Meet, ya que su capacidad para adquirirlo es más accesible para la empresa y su
disponibilidad es inmediata.
[Link].Datos de identificación del polipasto

Para instalar correctamente se necesitó identificar componentes por medio de un manual de

usuario para el polipasto seleccionado. En este apartado se encuentra el motor de elevación,
partes principales del polipasto, Función de elevación, función de desplazamiento. Ver Anexo
XI. Figura 1.

4.6.3. Inspección de los ganchos

Si el polipasto está sobrecargado, el gancho se abrirá. Si esto ocurre, el anzuelo debe volver a
atarse cuando el valor de apertura sea mayor que el número en la letra “g” de la imagen a
continuación.

32
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Figura 4. 10. Gancho [34].

Para la selección del gancho se basó en el catálogo del fabricante, según la capacidad de carga
ya que las dimensiones del gancho influyen al momento de izar una carga. Para la capacidad
requerida se utilizó un gancho con capacidad de carga para 1 Tonelada con las dimensiones
mostradas en ver Anexo XI. Tabla 1.

4.6.4. Diámetro de la cadena

Para seleccionar correctamente la cadena se debe tomar en cuenta su distancia y su estado ya
que debe enlazar de forma justa y capaz de soportar el peso de carga ya que es una cadena
aportada por la Empresa.

Si la longitud interna se desgasta (P) y se desgarra y se estira, y mantiene un valor de 5% o más

si los números enumerados. Ver Anexo XI. Tabla 2. Si la cadena se desgasta y se rasga su
diámetro no alcanza el número indicado, se tendrá que optar por el remplazo de la cadena.

Figura 4. 11. Dimensiones de la cadena [34].

Se midió las dimensiones de la cadena según la el Anexo XI. Tabla 3. En el caso de que existiese
algún desgaste.

4.6.5. Trolley o carro

Para seleccionar el Trolley que es el que mueve el tecle a lo largo de la vía es necesario conocer
la capacidad que debe soportar y mirar el catálogo del proveedor para que cumpla con lo que
se requirió.

33
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Figura 4. 12. Trolley [34].

Seleccionamos el Trolley de acuerdo con las especificaciones del proveedor del catálogo de
KONECRANES. Ver Anexo XI. Tabla 4. Se seleccionó el Trolley con referencia 52776910
con capacidad de 1000 Kg para usar en el brazo grúa. Sus dimensiones se encuentran en el
Anexo XII.

[Link].Dimensiones del Trolley o carro según su capacidad

El dimensionamiento de una pieza o componente es importante al momento del montaje, según

la capacidad seleccionamos el carro que va a ir montado y se movilizará a lo largo de la viga.
Se seleccionó según la capacidad referenciada en la Tabla de 1000 kg de Hierro rodamiento L
de 65 – 200. Ver Anexo XI. Tabla 4.

El modelo del Trolley seleccionado se encuentra en el Anexo XIII.

4.6.6. Fuerza motriz

[Link].Motor

Para la movilización del brazo grúa es necesario seleccionar un motor que se acople
correctamente con el mecanismo, para ello se seleccionó posteriormente los siguientes de
acuerdo con la disponibilidad y costo para elegir el adecuado: Weq, Siemens y Motor-Reductor
MF06MK104 de la Tabla 4.7.

Tabla 4. 7. Precios del motor.

SOFTWARE COSTO $
Weq ½ Hp 105
Motor-Reductor Master 1Hp 150
Motor-Reductor MF06MK104 200

Tabla 4. 8. Características del motor.

I CARACTERISTICAS TECNICAS
Weq  Potencia ½ Hp
 4 polos
 Carcaza C48
 Eje 12.7

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 Voltaje 110/220V
 Motor eléctrico monofásico 1750 rpm
Motor-Reductor Master  Potencia 1 HP
Motor-Reductor MF06MK104  Motor de dos velocidades
 Potencia ½ HP
 Frecuencia del motor 60/50Hz
 Potencia nominal de salida 0,5/0,9 HP-0,37/0,07KW
 Velocidad sincrónica 3400/1800 rpm

Para el montaje del mecanismo con dirección no poner el mecanismo fuera del circuito con el
fin de evitar los choques eléctricos y los arranques imprevistos:

 Alinear el mecanismo con los dientes de la rueda motriz y apoyarlo sobre la cara
 Hacer girar el mecanismo hasta obtener el ángulo correcto que permita la alineación
de los agujeros de los pernos de fijación.
 Poner los pernos de fijación in situ sin apretar, sin olvidar las arandelas.
 Apretar los pernos de fijación al par deseado. El par de apriete recomendado para
los pernos M8 es de 23Nm.

[Link].Metodología para seleccionar el motor

[Link].1. Ecuación de potencia real del motor

𝐸𝑡𝑜𝑡
𝑃𝑂𝑇𝑚𝑜𝑡 = 0.7 (4.11)

Donde POTmot es la potencia real del motor y Etot es la potencia real absorbida en el eje.

[Link].2. Ecuación para calcular el torque

ℎ𝑝∗716
𝑇 = 𝑅𝑃𝑀 (4.12)

Donde T es el torque, hp es la potencia del motor reductor, 716 es una constante y R P M

revoluciones por minutos entregados por el motor reductor (𝑟𝑒𝑣⁄𝑚𝑖𝑛).

4.6.7. Metodología para calcular rpm de Engranajes

El motor-reductor gira a una velocidad de 1740 rpm, para transmitir la potencia hacia el eje de
la viga se necesitó implementar un juego de engranajes, por lo tanto, las revoluciones entregadas
por el Motor-Reductor van a disminuir por medio de engranajes o piñones conectados entre sí
dependiendo el número de dientes que posean y su ubicación como se muestra en la Figura
4.13; Podemos observar con mayor detalle sus dimensiones en los anexos VI, VII y VIII

Para saber cuál es la velocidad de giro (rpm) entregada en los piñones por el Motor-Reductor,
se ha montado un juego de engranajes que tienen la función de reducir la velocidad del piñón

35
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de entrada en el piñón de salida, se contó el número de dientes de los engranajes y se calculó

con la ecuación 4.13.

Figura 4. 13. Juego de engranajes [34].

𝑍𝑚 × 𝑁𝑚 = 𝑍𝑠 × 𝑁𝑠 (4.13)
Donde Zm es el número de dientes del engranaje del motor,
Nm es la velocidad del engranaje del motor (rpm),
Zs es el número de dintes del engranaje de salida y
Ns es la velocidad del engranaje de salida

Figura 4. 14. Caja reductora de velocidad con juego de engranajes.

4.6.8. Metodología para calcular la base del brazo grúa

La base debe soportar el peso de la viga y sus componentes como son Trolley, Tecle y la carga.
Según el diseño que hemos realizado sus dimensiones son las siguientes:

Ancho = 210 mm
Espesor =30 mm
Posee 4 perfomarciones de 25 mm
Largo = 220 mm
∑𝑝𝑒𝑠𝑜 = 𝑇𝑟𝑜𝑙𝑙𝑒𝑦 + 𝑇𝑒𝑐𝑙𝑒 + 𝑉𝑖𝑔𝑎 + 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑅𝑖𝑒𝑙 𝐶 − 𝑇𝑟𝑎𝑐𝑘 + 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑒𝑗𝑒
(4.14)
Trolley = 30 kg

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Tecle = 60 kg
Viga = IPE 200 = 22,96 kg/m
Componentes de la Riel C-Track = 15 kg
Carga= 1000kg
Eje = 8 kg
Otros = 70 kg
[Link].Área neta

𝐴𝑁 = 𝐴𝑔 − 𝐷𝑥𝑡 (4.14)
1
𝐴𝑁 = 𝐴𝑔 𝑥 𝑡 − 4 (𝐷 + 𝐴𝑔) 𝑥 𝑡 (4.15)

Donde AN es el área neta, Ag es el área bruta, D es el diámetro de las perforaciones y t es el

espesor.

25 mm
210 mm

Espesor = 30
mm

Área bruta
210mm = 8.26 pulg.

30 mm = 1.18 pulg.

25 mm = 0.098 pulg.

[Link].Esfuerzo permisible

Ep = AN x EPL (4.16)

Donde Ep es el esfuerzo permisible y EPL es el esfuerzo admisible del acero a considerar.

4.6.9. Cable de acero

Compresión del tirón en la línea

37
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Los alambres son los bloques básicos de construcción en el cable de acero. Se extienden
alrededor de un centro en un patrón especificado en una o más capas para formar un cordón o
más conocido como torón.

Los cordones se extienden alrededor de un núcleo para formar un cable de cero. Los cordones
proporcionan 100% del esfuerzo de tensión de una cuerda de núcleo a fibra y más del 90% de
la resistencia de un cable de acero con un núcleo de cable de acero independiente.

Figura 4. 15. Partes de un cable de acero [38].

Dentro del catálogo de Multicable tenemos el tipo BOA. El cual se estableció el 5/8” o 16
milímetros, ideal ya que tiene un peso lineal de 1.052 kg/m. Ver Anexo XIV.

4.6.10. Metodología para calcular la capacidad del cable de cero

WLL = Diámetro x Diámetro x 9.72 (4.17)
Donde diámetro es igual al nombre en pulg. Obtenido del anexo XIV. Con un peso de 1.052
kg/m, Diámetro 2 es el mismo y 9.72 es una constante obtenida del manejo seguro de puentes
grúa.

[Link]ÓN, MONTAJE DEL BRAZO GRÚA

En este apartado se muestra cómo se llevó a cabo la construcción, montaje y afinación del brazo
grúa. Para su implementación se tomó en cuenta la facilidad de obtención de materiales dentro
de la Empresa, se utilizaron las instalaciones del Taller de la Empresa PROELEVACIÓN S.A.,
donde se emplearon herramientas como amoladora, sierra, torno, suelda eléctrica, oxicorte,
entre otros.

4.7.1. Sistema estructural

Como la estructura de la columna ya está definida fue preciso realizar adaptaciones para
reforzar la sostenibilidad de la viga a lo largo de su trayecto ya que debe soportar objetos, la

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columna es cuadrada metálica de 50 cm a lo cual se adaptó un cable de acero que sostendrá la

viga desde la estructura superior de la columna anclada a la viga.

4.7.2. Montaje de la base del brazo grúa

La base donde va el eje principal del brazo grúa consta de una plancha de 40x35 cm con un
grosor de 8 mm, esta posee una plancha soldada en la parte inferior como refuerzo, la plancha
que va soldada directamente a la columna tiene 220x210 mm y de espesor 30 mm, después
se procedió a cortar las planchas y luego soldarlas entre sí por medio de cordones E7018. Ver
Anexo XV. Figura 1. La base principal contiene 6 perforaciones de diámetro de 16 y 12
pulgadas, estas van atornilladas con las chumaceras que contienen el eje.

La base para el cable consta de una plancha de 50x25 cm y un espesor de 10mm, esta posee dos
planchas más pequeñas soldadas con una perforación cada una para que el cable cruce desde
esta hasta la base de la viga como refuerzo para soportar carga. Como se observa en la Fig. 4.16
(a) A la base para el cable, Se fijó en la columna con soldadura con cordones E7018 a una altura
de 120cm desde la base del brazo grúa, se lo puso a nivel como se puede observar en la Figura
4.16 (b).

Las juntas a tope son aquellas que las piezas forman un ángulo de 90° con respecto al eje del
electrodo o de la dirección del flujo del material de aporte. Las juntas a tope requieren de
preparación del bisel y éstos a su vez dependen del espesor de la pieza. En la soldadura el
cordón debe cubrir en su totalidad ambos extremos de las uniones entre planchas y debe ser a
tope de bisel plano en v con un espesor máximo ¾” (19 mm) ambas piezas son biseladas y una
ventaja de es que se reduce el efecto de la distorsión, consecuencia de incremento de la
temperatura del material base, bisel plano máximo ¼” (64 mm) la penetración de aporte es
limitada, bisel doble en v mayores a ¾” (19 mm) de diámetro y bisel doble en caso que la unión
del espesor es grande y los biseles doble requieren que la soldadura sea fabricada por ambas
caras de las piezas. Como les puede observar en las tablas del anexo XXVII según la Norma
Técnica Ecuatoriana Obligatoria, INEN 1390

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Figura 4. 16. Soldadura e instalación de base del cable de acero.

4.7.3. Montaje de los ejes

Los ejes que conforman y se utilizaron para el brazo grúa son 3, uno principal para la viga, uno
para el eje de los engranajes y. Se máquino en torno un eje reciclado de 50 cm de largo con 55
mm de diámetro ya que el diámetro del eje es de 40 mm y se lo corto a 110 mm de largo, Ver
Figura 4.17 se colocó un seguro para que el engranaje no se salga de su eje.

Figura 4. 17. Maquinado de ejes.

El eje principal es reciclado con 100 cm de largo y con un diámetro de 40 mm de acero, fue
mecanizado en torno, se lo cortó a 40 cm de largo y 35 mm de diámetro en la parte de las
cumaceras. Ver Anexo XV. Figura 2. Después se procedió a montarlo en dos chumaceras, de
pared y de piso de 35 mm de diámetro, la chumacera de pared va en una base de 29x13 cm y
esta empernada en la base del brazo grúa. El eje estará sujeto a las chumaceras mediante dos
prisioneros que permiten que el eje no se mueva del rodamiento interno de la chumacera, al
estar presionados con estos como se puede observar en la Figura 4.18. Esto se lo hace antes que
el eje principal y la viga sea soldado para formar un solo cuerpo. Para fijar las chumaceras a la
placa base se seleccionó pernos de acero de grado 2 de 5/8 los cuales su resistencia a la tracción
mínima es de 52 kg/mm2 como se puede observar en el Anexo XXVIII.

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Figura 4. 18. Eje montado en chumaceras.

4.7.4. Montaje del eje principal

El eje maquinado una vez terminado se procedió a soldarlo con relleno de suelda y un cordón
E7018 a la viga, este procedimiento se lo realizó con un nivel para ubicar el eje para una
trayectoria correcta de la viga. Ver Anexo XV. Figura 3. Que se lo realizó con las protecciones
adecuadas. El cordón de soldadura a simple vista se observa que es resistente, Ver Anexo XV.
Figura.4.

4.7.5. Montaje de la viga

Una vez soldado el eje a la viga y terminada la base para la misma se procedió a colocar dos
chumaceras, una de pared y una de piso; estas servirán de guía para el eje y la viga las cuales
conforman un solo cuerpo, sujetados con pernos y rodelas de presión. Ver Anexo XV. Figura
5. La viga tiene un refuerzo de cable de acero sujetado desde la columna hasta un gancho en la
parte superior de la viga, posee 4 amarraderas de acero empernadas con tuercas las cuales
impedirán que el cable ceda provocando que la viga pueda desequilibrarse. Ver Anexo XV.
Figura 6. Terminado el ajuste de los pernos que conforman la estructura de la viga se procedió
con un nivel a equilibrar la viga, esto se lo hace con el cable de acero de refuerzo apretándolo
con un mecanismo que se encuentra en el mismo. El apriete depende si la viga se encuentra en
equilibrio. Ver Anexo XV. Figura 7. Se comprobó que la viga se movilice durante toda su
trayectoria sin dificultad como se observa en el Anexo XV. Figura 8. Montaje de la Riel C-
Track
La Riel C- Track se conforma por componentes como rieles de soporte de acero de 70 cm de
largo que contienen ganchos ajustables que presionan con la viga estos soportes como se
observa en la Figura 4.19., se necesitó 4 de estos. La porta rieles van sujetados por pernos en el
riel de soporte. Estos sirven como riel para el riel C-Track por el cual circularan los carros
llevando los cables eléctricos conforme el movimiento del Trolley o carro.

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Figura 4. 19. Rieles de soporte.

Los rieles de soporte de acero se los colocó a escuadra como se observa en el Anexo XV. Figura
9. A una distancia de 110 cm desde la parte final de la viga y la última a 50cm, Cabe recalcar
que se debe tomar en cuenta las dimensiones del Trolley o carro para que los cables circulen
sin dificultad por la Riel C- Track. Son dos Riel C-Track, por aquí circularan los carritos
llevando el cableado eléctrico según el movimiento del Trolley o carro. Ver Anexo XV.
Montaje de carros arrastra cable.
Se utilizó 5 carros arrastra cable, uno fijo y uno para arrastrar el accionamiento manual como
se observa en la Figura 4.20 y 4.21.

Figura 4. 20. Carros arrastra cable.

Figura 4. 21. Carro para Botonera

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Los carros arrastra cable van sujetos a los cables eléctricos que son tipo de cable plano que
contienen 16 cables cada uno y van colocados a una distancia adecuada para cuando ocurra el
arrastre de cable no queden tensionados. Ver Anexo XV. Figura 11. Una vez colocados y
sujetados todos los carros arrastra cable se los coloca en los rieles del C-Track seguidamente
uno de otro como se observa en el Anexo XV. Figura 12.

4.7.6. Montaje del Trolley o carro

Una vez terminado de colocar los componentes del riel C-Track se procedió a montar el Trolley
o carro, para levantarlo es necesario quitar las arandelas de la parte hueca y colocarlas en la
parte en donde va el seguro ya que las perforaciones no permiten ajustar correctamente,
montarlo con apoyo de sogas o un tecle es esencial ya que posee un peso de 80 kg. Ver Anexo
XV. Figura 13.

4.7.7. Montaje de Tecle o polipasto

Para montar el tecle se debió quitar el perno del gancho y colocarlo en la unión entre el carro y
el tecle. Ver Anexo XV. Figura 14.

4.7.8. Montaje del motor

[Link].Base del motor

La base donde va el motor reductor consta de una plancha de 452x366 mm con un grosos de 12
mm, con una plancha que servirá como portador del eje. Esta plancha también contendrá el eje
de un engranaje de 44 dientes y 15 dientes. Ver Figura 4.30. Ver Anexo XV. Figura 15.

4.7.9. Montaje sobre el perfil de rodamiento

En esta etapa, se ajusta la distancia entre los laterales de los rodillos. El carro puede insertarse
por uno de los extremos del perfil de rodamiento. Si no es posible, por ejemplo, que ya están
colocadas las paradas mecánicas, el carro también se puede instalar a través de las bridas
inferiores. Basta con sacar las tuercas de uno de los lados del carro y desmontar un lateral.
Volver a montar nuevamente los diferentes elementos verificando que la cota “c” sea correcto.

4.7.10. Ajustes
[Link]. Ajuste de bridas

EL apriete de pernos es importante al igual como se lo hace, es por eso por lo que se ajustaran los pernos
de las bridas de forma ordenada. Ver Anexo XVI.

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[Link]. Ajuste del dispositivo antivuelco

Carro con traslación de cadena de 1000 kg (viga: de 65 a 310), 200 kg (viga: de 88 a 310).

Este ajuste debe realizarse al situar el carro en su posición. La distancia “H” existente entre la
cara inferior de la viga y la línea superior del eje es 1mm. Este valor puede ajustarse para
conseguir el mejor funcionamiento. Ver Anexo XVII. Figura 1.

Para ajustar los carros de baja altura solo se puede eliminar una placa lateral, Las arandelas
restantes (no utilizadas para ajustar en ancho de la viga) se podrían colocar en la parte externa
de la placa. Ver Anexo XVII. Figura 2.

[Link] ELÉCTRICO

Los componentes eléctricos utilizados y sus características se pueden observar en la Tabla 4.9.

Tabla 4. 9. Componentes utilizados y sus características técnicas.

Equipo Código Identificación

Comprobador de fase Modelo RD6. AC 200. 500 V de 3 Las características técnicas se
Necesitamos un comprobador de Phases monitory relay, 50.60 Hz, encuentran en el Anexo XVII
fase para evitar fallas en el circuito. potencia 15 kw
Transformador FD-570,220-110 V
Necesitamos un trasformador de
220 a 110 V para alimentar el
control

Contactor Schneider AC contactor

El contactor su amperaje debe ser LC1N1210 1201, 220V, 50 Hz,
mayor a la intensidad nominal, 5.5 Kw-380V, 12 A. Ver Anexo
para que trabaje sin ningún XXVI. Figura1.
problema. Según el Comité
Electrotécnico Internacional, se
considera el uso de un contactor
tipo Ac-4 para motores de jaula en
arranque, marcha y frenado por
inversión , con una corriente de 12
A
Termo magnético trifásico Icu/NBR IEC 60947-50/60 HZ,
110/127-6KA.
La NEC 2017 recomienda que las 220/230-1P=3KA-2/3P=6KA
protecciones eléctricas, breakers o 415V-2/3P=3KA
disyuntores sean dimensionadas al Corriente nominal de 1 hasta 63 A
100% de la carga no continua, más Ver Anexo XXVI. Figura 2.
el 125 de la carga continua. La
intensidad nominal es 11 A.

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Guardamotor DISYUNTOR
GUARDAMOTOR 6 A-10 A.
DZ518-M14. Ver Anexo XXVI
La intensidad a la que debe estar Tabla 1.
regulado el guardamotor para el
tecle es de 9,43A, trabajando el
motor a un 100%. Este valor se
multiplica por el factor de servicio
de 1.25 según la clasificación
Nema estadounidense. Para un
mejor tiempo de disparo se ajusta
el amperaje cercano al nominal de
9A
Termo magnético monofásico Código UNSPSC 39121601,240 V
Por el control inalámbrico circula Corriente nominal de 1 hasta 63 A.
una corriente de 5 A, 110 V. esta Ver Anexo XXVI. Figura 3.
intensidad la multiplicamos por un
factor de seguridad del 125 según
la NEC 2017 recomienda que las
protecciones eléctricas, breakers o
disyuntores sean dimensionadas al
100% de la carga no continua, más
el 125 de la carga continua. 𝐼 =
6.25 𝐴

Termo magnético bifásico LS BKN, 400V, IEC 60898

La corriente que circula por el Corriente nominal de 1 hasta 63 A.
monofásico es el mismo que Ver Anexo XXVI. Figura 4.
circula por el bifásico
𝐼 = 6.25 𝐴

Conductores Se aproxima el de 3.31 𝑚𝑚2 con

Para el dimensionamiento de un calibre AWG N° 12 para
conductores se realizó el cálculo Trolley y tecle. Ver Anexo XXVI.
con la norma UNE 20460-5-523. Figura 5.
El factor de seguridad viene dado
por la nomenclatura NEMA Se aproxima el de 3.31 𝑚𝑚2 con
estadounidense según la potencia un calibre AWG N°12 para motor-
del motor reductor. Ver Anexo XXVI. Figura
6.

4.8.1. Cálculo para la sección del cable motor-reductor

Para hacer el cálculo de la sección de un cable tendremos que diferenciar si la alimentación es
monofásica o trifásica. Para el cálculo de la sección para líneas monofásicas se utiliza las
siguientes ecuaciones

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𝜌.𝐿.𝑃
𝑆= (4.18)
𝑒.𝑉

𝜌.𝐿.𝐼.𝑐𝑜𝑠𝜑
𝑆= (4.19)
𝑒
2.𝑃.𝐿
𝑆= (4.20)
𝑒.𝑉

Dónde S es la sección del conductor (mm²), ρ es la resistividad (ohmios/ metro), L es la longitud

(metros), I es la intensidad (amperios), Cos 𝜑 es el factor de potencia, e es la caída de tensión
(voltios) y V es la tensión de la línea (voltios). Para cálculo de la sección para líneas trifásicas
se utilizan las siguientes ecuaciones:

√3.𝜌.𝐿.𝐼.𝑐𝑜𝑠𝜑
𝑆= (4.21)
∆𝑉

𝜌.𝐿.𝑃
𝑆= (4.22)
∆𝑉.𝑉
𝐿.𝑃
𝑆 = 𝛾.𝑒.𝑉 (4.23)
Donde es la sección del conductor (mm²), ρ es la Resistividad (ohmios x metro), L es la longitud
(metros), I es la intensidad (amperios) Cos 𝜑 es el factor de potencia, e es la caída de tensión
(voltios), V es la tensión de la línea (voltios) y es la Caída de tensión.

Usamos la Norma UNE 20460-5-523 del 2004, mediante tablas que nos proporciona esta norma
calcular el diámetro del cable que necesitamos para nuestro caso.

Usamos las tablas de Ampacidad de Viakon (conductores Monterrey) - corriente máxima de un

conductor, puede transportar continuamente bajo condiciones de uso, sin exceder su rango de
temperatura para seleccionar el calibre del cable con los cálculos realizados con la norma UNE
20460-5-523.

Los cálculos obtenidos se deben multiplicar por un factor de servicio que son las influencias
externas sobre el funcionamiento del motor-reductor. Este factor es importante ya que permiten
soportar sobrecargas, desbalances de voltaje, alargar la vida del aislamiento, etc. Como
referencia se tomó la clasificación NEMA estadounidense para el factor de servicio.

[Link].Sección por máxima caída de tensión del motor-reductor

La corriente eléctrica encuentra oposición a su paso por los conductores eléctricos desde el
origen hasta el final del circuito.

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Los conductores de circuitos derivados como está definido en el artículo 100, para evitar caída
de tensión mayor que 3 por ciento en la salida más lejana que alimente cargas de calefacción,
de fuerza, de alumbrado o cualquier combinación de ellas y en los que la caída máxima de
tensión combinada de los circuitos alimentadores y de los circuitos derivados hasta el contacto
más lejano no supere 5 por ciento según la [Link]-001-2012. Las ecuaciones (4.24),
(4.25), (4.26) se utiliza en caso de caídas de tensiones con diferentes porcentajes como de 1,3
y 5%.

∆𝑉 = 𝑉𝑥5 (4.24)

∆𝑉 = 𝑉𝑥3 (4.25)

∆𝑉 = 𝑉𝑥1 (4.26)

4.8.2. Cálculo para selección del cable de Tecle

1 HP=746 Watts (4.27)

La intensidad nominal ya nos viene dada por el fabricante, ya que el Tecle trabaja con dos
velocidades, para nuestro caso utilizamos solo una velocidad con I = 4.1 A. Necesitamos
trabajar en Watts para ello utilizamos la ecuación (4.27) y la ecuación (4.21) para la sección
con máxima caída de tensión.

[Link].Sección por máxima caída de tensión del Tecle

Para calcular la sección con máxima caída de tensión se utilizó la ecuación (4.21) con la
resistividad del material del cable.

4.8.3. Cálculo para selección del cable del Trolley

La intensidad nominal ya nos viene dada por el fabricante, ya que el Trolley trabaja con dos
velocidades, para nuestro caso utilizamos solo una velocidad con I = 4.1 A. Utilizaremos la
ecuación (4.27) para encontrar la potencia del motor del Trolley en W y la ecuación (4.21) para
la sección del conductor con caída máxima de tensión.

4.8.4. Metodología para selección de Protección del motor del Tecle

Para conocer el guardamotor que debemos utilizar en nuestro caso debemos calcular la
intensidad del motor con las ecuaciones a continuación dependiendo si es monofásico o

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trifásico. Para calcular la intensidad nominal de un motor monofásico se utiliza la ecuación

(4.28).

𝑃
𝐼 = 𝑉.𝑐𝑜𝑠𝜑 (4.28)

Para calcular la intensidad nominal de un motor trifásico se utiliza la ecuación (4.29).

𝑃
𝐼= (4.29)
√3.𝑉.𝑐𝑜𝑠𝜑

Donde I es la intensidad nominal del motor (amperios), P es la potencia nominal del motor
(vatios), V es la tensión de la línea de alimentación (voltios) y 𝑐𝑜𝑠𝜑 es el factor de potencia.

Datos del motor-reductor:

Frecuencia = 60 Hz
Tensión = 220 V
Fp = 0.90
P = 2 Hp
Debemos calcular la potencia en w; 1hp = 746 w

P = 1hp × 746 𝑤 = 1492 𝑊

4.8.5. Cálculo para el termo magnético trifásico

Para calcular el interruptor termomagnético correspondiente para proteger una línea tenemos
que calcular la intensidad nominal del interruptor termo magnético.

𝐼𝐵 ≤ 𝐼𝑁 ≤ 𝐼𝑍 (4.30)

Donde 𝐼𝐵 es la corriente de empleo del circuito, 𝐼𝑁 es la intensidad nominal del interruptor

magneto térmico y 𝐼𝑍 es la intensidad máxima que soporta el cable. Para calcular la corriente
de empleo del circuito utilizaremos una de las siguientes ecuaciones dependiendo el caso. Para
la intensidad en monofásica 𝐼𝐵 se utiliza la ecuación (4.32).

𝑃
𝐼𝐵 = 𝑉.𝑐𝑜𝑠𝜑 (4.31)

Para la intensidad en trifásica 𝐼𝐵 se utiliza la ecuación (4.33).

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𝑃
𝐼𝐵 = (4.32)
√3.𝑉.𝑐𝑜𝑠𝜑

4.8.6. Cálculo para el termo magnético circuito monofásico

Por el control inalámbrico circula una corriente de 5 A, 110 V. esta intensidad la multiplicamos
por un factor de seguridad del 125 según la NEC 2017 recomienda que las protecciones
eléctricas, breakers o disyuntores sean dimensionadas al 100% de la carga no continua, más el
125 de la carga continua.

4.8.7. Especificaciones botonera

 Muy poco peso 0,62 lb (155 g) con baterías
 Funciona con 2 baterías alcalinas comunes
 El bajo consumo energético asegura una vida útil prolongada de la batería
 Incluye indicador de baja potencia
 Modulación: FM, antena interna
 Detección de botón atascado
 Resistente a los golpes

 Incluye indicador de baja potencia

 Modulación: FM, antena interna
 Detección de botón atascado
Los botones en las estaciones colgantes deberán regresar a la posición off cuando sea liberada
la presión por el operador. Deberán tener un conductor a tierra entre una terminal de tierra en
la estación y la grúa.
Las estaciones colgantes de botones, deberán estar sostenidas de una manera en la que protejan
de esfuerzo a los conductores eléctricos. Las funciones de los movimientos en los controles
colgantes, deberán ser en la misma dirección en todos los equipos de control dentro de la
instalación. Las conexiones de la botonera se las encuentra en la figura 4.22.

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Figura 4. 22. Diagrama del cableado de la botonera.

4.8.8. Control inalámbrico

La Serie L10 es un transmisor de 2 velocidades con ocho botones para controlar 3-4
movimientos. Modelos de CA de 310-320 MHz FCC únicamente. Cada juego incluye receptor,
uno o dos transmisores, cuatro baterías, correa, hoja de leyenda para cada transmisor, llave de
repuesto, juego de fusibles de repuesto y manual de instrucciones. Esta radio tiene operación
programable; las especificaciones del receptor son:

Múltiples voltajes de suministro:

 Tipo de CA: 48/110/220 más o menos 10%, 50/60 Hz. (Predeterminado 110
seleccionado)
 Configuración común independiente para aplicaciones de voltaje de control mixto
 Contacto de encendido / línea principal
 Pantalla LED interna de encendido y estado de cierre de contacto
 Sensibilidad: Aproximadamente -105 dBm
 Cable precableado de 2,74 m (9 pies)
 Clasificación del relé de control:
 10A a 125 VCA; 5A a 250 VCA; 8A a 30 VCA
 Soporte de choque único diseñado para aplicaciones industriales y móviles exigentes
 NEMA 4 (IP65)

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Para el cableado o conexiones de sistema de control el fabricante nos proporciona el diagrama

de cableado predeterminado, el cual en la Figura 4.23 se observa con detalle donde los cables
1 y 2 con la alimentación de 110V.

Figura 4. 23. Diagrama de conexiones serie L10.

Se realizó un diagrama de conexiones eléctricas, siendo más específico ya que contamos con
los contactores y demás elementos importantes que se encuentran en el tablero principal, el cual
se puede apreciar en la figura 4.24 donde se observa la función del control inalámbrico. Cabe
recalcar que las conexiones provenientes de la botonera son paralelas al control inalámbrico
con la precaución de los cables COM tanto de la botonera como del receptor.
Como se mencionó en las características del receptor puede usar 48/110/220V, el cual nosotros
estamos usando 110V ya que la bobina de los contactares tiene dicho voltaje, por lo que se
requiere un transformador 220V a 110V. Para mayor comprensión observar los planos
eléctricos de conexiones que se encuentran desde el Anexo XVIII hasta el Anexo XXI. Que se
encuentran más detallados en las conexiones eléctricas como la inversión de giro del Trolley,
Ver Anexo [Link] 2., Tecle, Motor-reductor y la caja principal donde se encuentran las
protecciones, transformador y borneras, además la incorporación de simbología eléctrica para
nuestro caso realizados en el software CADe SIMU. Ver Anexo XVIII. Figura 1.

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Figura 4. 24. Diagrama de conexiones del control inalámbrico.

4.8.9. Conexiones eléctricas del motor

El motor posee en su parte superior una caja para realizar conexiones eléctricas con tres
contactores y de acuerdo con el diagrama se utilizó dos. Los pulsadores con nomenclatura A
(Avance) y R (Retroceso) son los pulsadores del control inalámbrico que permiten movilizar la
carga en 180º y viceversa con la fuerza motriz transferida desde el motor hacia los engranajes
y por ultimo al eje principal, el diagrama muestra un pulsador A que no estará enclavado y
accionara el motor hacia la derecha y un pulsador B que no está enclavado y accionara el motor
hacia la izquierda, al accionar el pulsador A mediante un contactor NMC K1 el contactor A2
se abrirá permitiendo que no funcione al accionar el pulsador A y así viceversa con el pulsador
B. Ver Anexo XIX realizados en CADe SIMU.
El motor viene incorporado con un freno en la parte lateral de este por lo cual para su
accionamiento se utilizó un puente de diodos de marca SanRex por su disponibilidad en el
Taller.

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4.8.10. Diagrama de polipasto eléctrico de una velocidad

Para la instalación del polipasto se guío mediante el manual de usuario en el diagrama de
Konecranes; dicho esquema se realizó mediante el software CADe SIMU. Ver Anexo XX.

5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

5.1.CÁLCULO ESTRUCTURAL DE LA VIGA

5.1.1. Carga Viva

El coeficiente de compensación 𝜓 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑟𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑒𝑠 𝑑𝑒 1.4 y el
coeficiente de choque 𝜑 = 1.1. Ver Anexo XXI. Tabla 1.

𝑸= 𝑷∗𝝍∗𝝋
𝑄 = 1000𝑘𝑔.∗ 1.68 ∗ 1.1 = 𝟏𝟖𝟒𝟖 𝒌𝒈

5.1.2. Viga principal

Para la selección de la viga se usó un esfuerzo admisible para puentes grúa de traslación de
acero ASTM A-36 será. Ver Anexo XXI. Tabla 2.
𝒌𝒈
𝑭𝒚 𝒆𝒔 𝒊𝒈𝒖𝒂𝒍 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏 𝒍𝒐𝒔 𝒅𝒂𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒇𝒂𝒃𝒓𝒊𝒄𝒂𝒏𝒕𝒆 𝑨𝑺𝑻𝑴 𝑨 − 𝟑𝟔 𝒂 𝟐𝟓𝟑𝟎 , Ver Anexo
𝒄𝒎𝟐

[Link] 2.
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0.50 ∗ 𝐹𝑦

𝑘𝑔 𝒌𝒈
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0.75 ∗ 2530 2
= 𝟏𝟖𝟗𝟕. 𝟓
𝑐𝑚 𝒄𝒎𝟐

Son factores determinantes ya que el sistema es a flexión:

Puentes grúa traslación manual = 0.50

Puentes grúa traslación eléctrica 0.75-1
Se calculó la viga sin considerar su propio peso, se considera el peso del Tecle o Polipasto y el
Trolley o carro.

Q = 1 Ton. (1000kg); QV = 1848 kg

Qpolipasto = 60 kg.

QTrolley = 30 kg.

Go = Qpolipasto + QTrolley = 60kg + 30kg = 𝟗𝟎𝐤𝐠

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5.1.3. Presión en ruedas del Trolley

𝑸 + 𝑮𝒐
𝑷=
𝟐
1848 kg+90 kg
P= = 969 kg.
2

5.1.4. Momento flector máximo

𝑰𝟏
𝑷(𝑳𝟏 − 𝟐 )𝟐
𝑴𝟏 =
𝟐𝑳𝟏
𝟏𝟒 𝒄𝒎 𝟐
𝟗𝟔𝟗 𝒌𝒈(𝟑𝟐𝟎 𝒄𝒎 −
𝑴𝟏 = 𝟐 )
𝟐 ∗ 𝟑𝟐𝟎 𝒄𝒎
𝟗𝟔𝟗 𝒌𝒈∗𝟗𝟕𝟗𝟔𝟗 𝒄𝒎𝟐
= = 148331.18 [Link]
𝟔𝟒𝟎

5.1.5. Flecha debía a la carga móvil

En tipo de vigas de alma llena, su valor es menor o igual a L/500. Si observamos en la Tabla
IPN 200 que tiene de momento resistente 194 𝑐𝑚3 . Ver Anexo XXI. Tabla 3.
𝐿1 320
𝑓= = = 0.64
500 500

𝑷
𝑱𝒆𝒓𝒇 = (𝑳 − 𝑰𝟏 ) ∗ (𝟑𝑳𝟐 − (𝑳𝟏 − 𝑰𝟏 )𝟐 )
𝟒𝟖 ∗ 𝒇 ∗ 𝑬 𝟏

969 𝑘𝑔
𝐽𝑒𝑟𝑓 = (320 𝑐𝑚 − 14 𝑐𝑚) ∗ (3(320 𝑐𝑚)2 − (320 𝑐𝑚 − 14)2 )
𝑘𝑔
48 ∗ 0.64 ∗ 1940000 2
𝑐𝑚

969 𝑘𝑔
= (306 𝑐𝑚)(307200 𝑐𝑚2 − 93636 𝑐𝑚2 )
59596800𝑐𝑚2

1.63x10−5 ∗ 65351502 = 𝟏𝟎𝟔𝟓. 𝟐𝟐 𝐜𝐦𝟐

5.1.6. Momento flector por peso de viga

𝒈 ∗ (𝑳𝟏 )𝟐
𝑴𝟐 =
𝟖
𝑘𝑔
0.224 𝑐𝑚 ∗ (320)2
𝑀2 = = 𝟐𝟖𝟔𝟕. 𝟐 𝒌𝒈. 𝒄𝒎
8
El valor de g se obtiene del Anexo XXI. Tabla 3.

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5.1.7. Módulo de sección de la viga

𝑱𝒆𝒓𝒇
𝒁𝒙𝒙 = 𝑾𝒙 = ( )
𝑯
(𝟐)
1065.22 𝑐𝑚3
𝑊𝑥 = ( 12 )=177.53𝒄𝒎𝟑
( )
2

El valor de H se lo obtiene del Anexo XXI. Tabla 3.

5.1.8. Esfuerzo del trabajo

𝝋(𝑴𝟐 ) + 𝝍(𝑴𝟏
𝝈𝒕𝒓𝒂𝒃 =
𝑾𝒙
1.1(2867.2 𝑘𝑔. 𝑐𝑚) + 1.68(148331.18 𝑘𝑔. 𝑐𝑚)
𝜎𝑡𝑟𝑎𝑏 =
177.22 𝑐𝑚3
252350.30 𝑘𝑔. 𝑐𝑚
𝜎𝑡𝑟𝑎𝑏 = = 1894.04
177.22 𝑐𝑚3
𝒌𝒈 𝒌𝒈 𝐤𝐠
𝝈𝒕𝒓𝒂𝒃 = 𝟏𝟖𝟗𝟒. 𝟎𝟒 𝒄𝒎𝟐 < 𝟏𝟖𝟗𝟕. 𝟓 𝒄𝒎𝟐 ; 2530𝐜𝐦𝟐

Se deduce que la viga calculada es la adecuada dando un esfuerzo admisible de trabajo casi
igual al máximo, ya que las dimensiones de la viga son menores a las de fábrica de L= 489cm.

5.2.CÁLCULOS DEL LÍMITE ELÁSTICO Y DE DEFORMACIÓN DE LA VIGA

EN SOLIDWORKS

Según la escala de Vonmises el análisis de tensiones sobre el eje de la viga tiene una escala de
deformación de 288,371. Se aplicó una fuerza para el análisis estático en la flecha de
aproximadamente 1 Tonelada resultado un límite elástico de 2,025e+02 N/m2 como se observa
en la Figura 5.1.

55
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Figura 5. 1. Análisis de fuerza.

Se realizó el análisis de desplazamiento estático en la viga para conocer su desplazamiento

estático con una fuerza aplicada de 1 tonelada, está en un rango muy aceptable con valores entre
1,00e-30 y 1,790e+00 mm y una escala de deformación de 288,371 como se observa en la
Figura 5.2.

Figura 5. 2. Análisis de desplazamiento estático.

Se aplicó una fuerza de 1 tonelada en la viga para calcular las deformaciones unitarias, según
tiene un valor entre 0,000e+00 y 6,605e-04 como se observa en la Figura 5.3.

56
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Figura 5. 3. Análisis de deformaciones.

Se calculó el factor de seguridad mínimo de 1,2 sobre toda la estructura, que está en el rango
requerido ya que el mínimo es mayor o igual a 1. Como se observa en la Figura 5.4.

Figura 5. 4. Factor de seguridad del brazo grúa.

Se calculó el factor de seguridad mínimo de 2,57 sobre el eje, que está en el rango requerido ya
que el mínimo es mayor o igual a 1. Como se observa en la Figura 5.5.

57
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Figura 5. 5. Factor de seguridad del eje.

[Link] REDUCTOR

Tabla 5. 1. Datos del motor.

Nombre Símbolo Ecuación Resultado

Potencia real del motor POTmot 4.11 0,75 kw
Torque mínimo requerido en el eje del motor T 4.12 2,5 kg.m

5.4. RPM ENTREGADOS POR JUEGO DE ENGRANAJES

Dada las mediciones obtenidas tenemos los siguientes datos:

Zm = 29 dientes
Zs = 44 dientes
Nm = 210 rpm
Ns = ¿
29 dientes × 210 rpm
Ns =
44 dientes
Ns = 138.40 rpm
La velocidad generada por el Motor-Reductor es de 210 rpm, calculamos el primer y segundo
engranaje, al ser transmitida al piñón de salida se redujo a 54.9 rpm. Para el cálculo de la
velocidad total con el juego de engranajes entre el segundo y tercer engranaje aplicamos la
misma ecuación.

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15 × 138.40 rpm
40 dientes
Ns = 51.9 rpm
La velocidad generada por el motor-reductor se redujo con el juego de engranajes a 51.9 rpm
[Link] DE CÁLCULO DE LA BASE DEL BRAZO GRÚA

Según el diseño que hemos realizado sus dimensiones son las siguientes:

Ancho = 210 mm
Espesor =30 mm
Posee 4 preformaciones de 25 mm
Largo = 220 mm
∑peso = Trolley + Tecle + Viga + Componentes de la Riel C − Track + carga + eje
Trolley = 30 kg
Tecle = 60 kg
Viga = IPE 200 = 22, 96 kg/m
22, 96 kg/m x L
22, 96 kg/m x 3.20 m = 73.47 kg
Componentes de la Riel C-Track = 15 kg
Carga= 1000kg
Eje = 8 kg
Otros = 70 kg

∑peso = 30 kg + 60 kg + 73.47 kg + 15 kg + 1000 kg + 8 kg + 70 kg = 𝟏𝟐𝟓𝟔. 𝟒𝟕 𝐤𝐠

5.5.1. Área neta

AN = Ag − Dxt
1
AN = Ag x t − 4 (D + )x t
Ag
Donde AN es el área neta, Ag es el área bruta, D es el diámetro de las perforaciones y t es el
espesor.
Espesor = 30
mm
210mm = 8.26 pulg.

30 mm = 1.18 pulg.

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25 mm = 0.098 pulg.

1
AN = 8.26 pulg. x 1.18 pulg. −4 (0.098 pulg + ) x 1.18 pulg
8 pulg

AN = 9.74 pulg. −1.052 pulg = 𝟖. 𝟔𝟖 𝐩𝐮𝐥𝐠 𝟐

8.68 pulg 2 x 2.542 = 56 cm2

5.5.2. Esfuerzo permisible

Ep = AN x EPL

lb
Ep = 8.68pulg 2 x 2200 pulg2 = 19096 lb Carga máxima

19096 lb x 0.454 kg = 8669.58 kg = 8 Toneladas

Donde Ep es el esfuerzo permisible y EPL es el esfuerzo admisible del acero a considerar.

∑𝐩𝐞𝐬𝐨 = 𝟏𝟐𝟓𝟔. 𝟒𝟕 𝐤𝐠 < 8669.58 kg

La base soporta 8 toneladas debido a su espesor y no sufrirá daños con el peso total del
sistema
[Link] DEL CABLE DE ACERO

WLL = 5/8 x 5/8 x 9.72

WLL= 0.6252 x 9.72 = 𝟑. 𝟖 𝐭𝐨𝐧𝐞𝐥𝐚𝐝𝐚𝐬

El cable seleccionado es adecuado ya que soporta más de 1 tonelada.

5.7.CÁLCULOS DEL SISTEMA ELÉCTRICO

5.7.1. Cálculo para la selección del cable del Motor-reductor

Utilizamos la norma UNE 20460-5-523 para seleccionar el cable. Deberemos conocer el
método de instalación de los cables, puede ser A1, A2, B1, B2, etc. El método de instalación
nos indica en qué circunstancias se han instalado los conductores, si es tubo empotrado en pared
de obra, tubo empotrado en pared de madera, cable multiconductores, cables unipolares, etc.

En nuestro caso el tipo de cable utilizado es unipolar ya que está formado por un solo conductor,
es de tipo A1 conductores unipolares aislados en molduras. Ver Anexo XXII. Tabla 1.

60
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Una vez conocido el método de instalación, después seleccionamos si se trata de un circuito

trifásico o monofásico, también el tipo de aislante que utiliza, PVC (tipo de material
termoplástico) y XLPE (tipo de material termoestable). En nuestro caso es de tipo A1, trifásico,
tipo PVC, fila 1 y columna 2. Ver Anexo XXII. Tabla 2.

Seleccionamos la intensidad que tendrá que soportar el cable, la columna de la intensidad en la

que nos moveremos estará definida por el método de instalación y el tipo de aislante.

Para conocer la intensidad del motor-reductor que vamos a utilizar utilizamos la ecuación (4.29)
para líneas trifásicas También recordar que siempre que por la misma canalización circule más
de un circuito tendremos que multiplicar la intensidad por el factor de reducción. Ver Anexo
XXII. Tabla 3.

𝑃 746 𝑊
𝐼= = = 1.95𝐴 x 1.25 x 1 = 2.43 A
√3.𝑉.𝑐𝑜𝑠𝜑 √3𝑥220𝑉𝑥𝑐𝑜𝑠0.90

A esta intensidad debemos multiplicar por 1.25 (factor de servicio), debido a la potencia del
motor-reductor, también porque va alimentar un motor eléctrico y hay q sobredimensionar el
cable para cuando el motor arranque. Ver Anexo XXII. Tabla 4.

Para seleccionar de acuerdo a la intensidad obtenida de 2.43 A obtenemos un calibre de 1.5

𝑚𝑚2 . Ver Anexo [Link] 2. Y para seleccionarlo obtenemos de la tabla de Ampacidades
de Viakon con un calibre AWG N°14 de 2.08 𝑚𝑚2 . Ver Anexo XXII. Tabla 5.

[Link].Sección por máxima caída de tensión

Para calcular la sección con caída de tensión en la ecuación (4.21) se necesitó la resistividad
dependiendo del material de la Tabla 5.2.

Tabla 5. 2. Temperatura según el material [39]

Material 𝒎𝒎𝟐 𝒎𝒎𝟐 𝒎𝒎𝟐 𝒎𝒎𝟐

𝝆𝟐𝟎(𝛀. ) 𝝆𝟐𝟎(𝛀. ) 𝝆𝟐𝟎(𝛀. ) 𝝆𝟐𝟎(𝛀. )
𝐦 𝐦 𝐦 𝐦
Cobre 0,018 0,021 0,023 0,00392
Aluminio 0,029 0,033 0,036 0,00403
Almelec
(Al-Mg-Si) 0,032 0,038 0,041 0,00360

∆𝑉 = 𝑉𝑥3 = 220 x 3 / 100 = 6.6

∆𝑉 = 𝑉𝑥2 = 220 x 2 / 100 = 4.4

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∆𝑉 = 𝑉𝑥1 = 220 x 0.25 / 100 = 0.55

Utilizamos la ecuación (4.21) para conocer la sección del cable para el motor-reductor con la
intensidad calculada.

√3.𝜌.𝐿.𝐼.𝑐𝑜𝑠𝜑 √3𝑥0.021𝑥16𝑥2.43𝐴𝑥𝑐𝑜𝑠0.90
𝑆= = = 2.57 𝒎𝒎𝟐
∆𝑉 0.55

La sección calculada del cable para el motor-reductor es 2.57 𝑚𝑚2 , el calibre más aproximado
es de 3.31 𝑚𝑚2 con un calibre AWG N° 12. Ver Anexo XXII. Tabla 2. Utilizamos la caída de
tensión mayor según la norma NOM-001-002-2021 para evitar una caída de tensión mayor que
el 3% en la salida más lejana que alimente cargas de calefacción, de fuerza, de alumbrado o
cualquier combinación de ellas y en los que la caída máxima de tensión combinada de los
circuitos alimentadores.

5.7.2. Cálculo para selección del cable de Tecle

La intensidad nominal ya nos viene dada por el fabricante, ya que el Tecle trabaja con dos
velocidades, para nuestro caso utilizamos solo una velocidad con I = 8.2 A. utilizamos la
ecuación (4.27) para conocer la potencia en W.

2HpX746 W= 1492 W

En nuestro caso el tipo de cable utilizado es multiconductor ya que está formado por múltiples
conductores, según el Anexo XXII. Tabla 1. Es de tipo B1 cables multiconductores en falsos
techos o suelos técnicos.

En nuestro caso es de tipo B1, trifásico, tipo PVC, fila 3 y columna 4. El factor de servicio para
motores con potencia de 2 Hp es de 1.15. Ver Anexo XXII. Tabla 4. Y factor de reducción de
0.85. Ver Anexo XXII. Tabla 3.

I =8.2A x Fs. x Fr

I= 8.2 x 1.15x0.80 = 7.54 A

Para seleccionar de acuerdo a la intensidad obtenida de 7.54 A obtenemos un calibre de 1.5

𝑚𝑚2 . Ver Anexo XXII.Tabla2. y para seleccionarlo obtenemos de la tabla de Ampacidades de
Viakon un con un calibre AWG N°14 de 2.08 𝑚𝑚2 . Ver Anexo XXII. Tabla 5.

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[Link].Sección por máxima caída de tensión

Utilizamos la ecuación (4.21) para conocer la sección del cable para el tecle con la intensidad
calculada.
∆𝑉 = 𝑉𝑥3 = 220 x 3 / 100 = 6.6

∆𝑉 = 𝑉𝑥2 = 220 x 2 / 100 = 4.4

∆𝑉 = 𝑉𝑥1 = 220 x 1 / 100 = 2.2

√3.𝜌.𝐿.𝐼.𝑐𝑜𝑠𝜑 √3𝑥0.021𝑥16𝑥8𝐴𝑥𝑐𝑜𝑠0.90
𝑆= = = 2.11 𝒎𝒎𝟐
∆𝑉 2.2

El tecle necesita un cable de calibre 2.11 𝑚𝑚2 que según el Anexo [Link] 5. Se aproxima
el de 3.31 𝑚𝑚2 . AWG N° 12. Ya que según recomendaciones del fabricante recomiendo usar
cable plano 4x12 AWG normalizado internacionalmente.

5.7.3. Cálculo para selección del cable del Trolley

La intensidad nominal ya nos viene dada por el fabricante, ya que el Tecle trabaja con dos
velocidades, para nuestro caso utilizamos solo una velocidad con I = 4.1 A.

2HpX746 W= 1492 W

En nuestro caso el tipo de cable utilizado es multiconductor ya que está formado por múltiples
conductores, según el Anexo XXII. Tabla 1. Es de tipo B1 cables multiconductores en falsos
techos o suelos técnicos.

En nuestro caso es de tipo B1, trifásico, tipo PVC, fila 3 y columna 4 como se observa en el
Anexo XXII. Tabla 1. El factor de servicio para motores con potencia de 2 Hp es de 1.15. Ver
Anexo XXII. Tabla 4. Según por factores de reducción tiene un valor de 0.80 capa única con
bandeja de escalera o abrazadera. Ver Anexo XXII. Tabla 3.

I =4.1A x Fs. x Fr

I= 4.1 x 1.15 x 0.80 = 3.772 A

Para seleccionar de acuerdo a la intensidad obtenida de 3.772 A obtenemos un calibre de 1.5

𝑚𝑚2 . Ver Anexo [Link] 2. Y para seleccionarlo obtenemos de la tabla de Ampacidades
de Viakon un con un calibre AWG N°14 de 2.08 𝑚𝑚2 . Ver Anexo XXII. Tabla 5.

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[Link].Sección por máxima caída de tensión

Para calcular la sección con caída de tensión en la ecuación (4.21) se necesitó la resistividad
dependiendo del material.

Utilizamos la ecuación (4.21) para conocer la sección del cable para el Trolley con la intensidad
calculada.

∆𝑉 = 𝑉𝑥3 = 220 x 3 / 100 = 6.6

∆𝑉 = 𝑉𝑥2 = 220 x 2 / 100 = 4.4

∆𝑉 = 𝑉𝑥1 = 220 x 0.25 / 100 = 0.55

√3.𝜌.𝐿.𝐼.𝑐𝑜𝑠𝜑 √3𝑥0.021𝑥12𝑥3.772𝐴𝑥𝑐𝑜𝑠0.90
𝑆= = = 2.99 𝒎𝒎𝟐
∆𝑉 0.55

Para que no exista caídas de tensión el tecle se necesita un cable de calibre 2.99 𝑚𝑚2 que según
el Anexo [Link] 5. Se aproxima el de 2.08 𝑚𝑚2 con un calibre AWG N° 12. Ya que según
recomendaciones del fabricante recomiendo usar cable plano 4x12 AWG normalizado
internacionalmente.

5.7.4. Metodología para selección de Protección de guardamotor del Tecle

Debemos calcular la potencia en w; 1hp = 746 w, con la ecuación (4.27).

P = 2 hp × 746 𝑤 = 1492 𝑊

La intensidad nominal se calcula con la ecuación (4.30)

𝐼 = 8.2 𝐴 x1.15 = 9.43 A

La intensidad a la que debe estar regulada el guardamotor es de 9.43 A, trabajando el motor a

un 100%. Este valor se multiplica por el factor de servicio de 1.25 según la clasificación Nema
estadounidense. Ver Anexo XXII. Tabla 4.

El guardamotor después de obtener su intensidad nominal debe estar regulado a esta y por el
factor de servicio del motor para proteger el motor reductor en nuestro caso por sobrecarga.
Para un mejor tiempo de disparo se ajusta el amperaje cercano al nominal. Este guardamotor
solo lo utilizamos para el Tecle es el más costoso.

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5.7.5. Cálculo para el termo magnético circuito trifásico

Mediante los cálculos realizados anteriormente y ya que es un sistema trifásico. La NEC 2017
recomienda que las protecciones eléctricas, breakers o disyuntores sean dimensionadas al 100%
de la carga no continua, más el 125 de la carga continua.

Debido a que por el termomagnético trifásico circula corriente del motor-reductor, motor del
tecle, motor del Trolley se lo dimensiona a una intensidad nominal de 11 A.

5.7.6. Cálculo para el termo magnético circuito monofásico

El voltaje con el que trabaja este termo magnético es de 110 V ya que el circuito posee un
transformador de 220 a 110V, la intensidad que consume el control inalámbrico es de 5 A.

5 x 1.25 = 6.25 A

5.7.7. Cálculo para el termomagnético circuito bifásico

La corriente que circula por el monofásico es el mismo que circula por el bifásico

5 x 1.25 = 6.25 A

5.7.8. Selección del contactor

El contactor su amperaje debe ser mayor a la intensidad nominal, para que trabaje sin ningún
problema. Según el Comité Electrotécnico Internacional, se considera el uso de un contactor
tipo Ac-4 para motores de jaula en arranque, marcha y frenado por inversión, con una corriente
de 12 A.

[Link] DE FUNCIONAMIENTO DEL BRAZO GRÚA

La grúa diseñada debe cumplir con la capacidad máxima de 1000 kg y la movilización de

objetos en un tiempo menor y ágil para facilitar el trabajo en la Empresa PROELEVACIÓN
S.A. Para demostrar el correcto funcionamiento se realizaron varias pruebas a continuación.

5.8.1. Conclusiones de la prueba

 Debido a que el funcionamiento del brazo grúa es motorizado sus movimientos
funcionaron apropiadamente y no se observó fallas.
 Los engranajes se mueven sin dificultad, ni trabas en su propio eje.
 Se observó la facilidad de maniobrar la carga con un control inalámbrico.

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 El Motor-Reductor posee una velocidad reducida ya que posee un reductor lo cual le da

fuerza a bajas revoluciones para movilizar el brazo grúa.
 El tecle y el Trolley reciben las señales correctamente del control inalámbrico.
 La viga se moviliza sin dificultad a lo largo de su trayecto.
 Anteriormente los trabajadores movilizaban los objetos de forma manual con ayuda de
herramientas manuales, en comparación con el brazo grúa implementado hicieron
menor esfuerzo físico y fue más rápido ya que necesitaban menos operarios para esta
prueba.

Figura 5. 6. Pruebas de funcionamiento del brazo grúa.

[Link] DE CONEXIONES

En la Figura 5.7 se observa el diagrama de los elementos conectados; el cual la caja principal
es el centro de conexiones eléctricas; donde se conectan los sistemas de control como son la
botonera y el control inalámbrico; el sistema de potencia son el tecle, Trolley y motor reductor.
En la caja principal se encuentran las diferentes protecciones y las borneras que son las
conexiones de los elementos de mando, al igual que los componentes de potencia.

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Figura 5. 7. Diagrama de comunicación de los elementos.

5.10. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL BRAZO GRÚA

5.10.1. Operación
• Para el manejo del brazo grúa se necesita de una persona capacitada o que tenga
conocimientos previos en izado de objetos.
• A partir de comenzar el izado y movilización de objetos se debe prohibir el cruce de
personal para evitar accidentes, además deben contar con las EPP como casco, guantes,
entre otros.
• No se debe exceder la carga máxima de 1 Tonelada, para esto se recomienda conocer el
peso de los objetos a movilizar.
• Mantener una distancia adecuada a la carga; no estar debajo de la carga
• No perder de vista la carga, porque al manipular el control inalámbrico puede chocar y
sufrir algún daño.
• Después de utilizar el brazo grúa desconectar la alimentación para evitar fallos de
energía (circuitos de potencia y/o de mando)

5.10.2. Mantenimiento
Consiste en el ajuste, sustitución, prevención que se realizan para que no tenga fallas, ni daños
representativos para mantener un nivel aceptable de operación y seguridad.

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[Link]. Sistema estructural

• Verificar que todas las tuercas del brazo grúa estén bien ajustadas una vez al mes.
• Comprobar que la soldadura no tenga grietas una vez al mes.

[Link]. El brazo grúa

• Comprobar los ajustes de los pernos de las chumaceras con la base principal una vez al
mes.
• Engrasar chumaceras, eje de la viga y ruedas de Trolley quincenalmente.
• Inspeccionar prisioneros en los componentes una vez al mes.

[Link]. Trolley

• Engrasar los rodamientos del carro quincenalmente.

• Comprobar el ajuste de las tuercas de seguridad por lo menos una vez al mes
• Inspeccionar desgaste de las ruedas quincenalmente según su uso.
• Revisión del freno cada mes.

[Link]. Tecle

• Engrasar cada y sus componentes una vez al mes.

• Cambio de aceite una vez al mes.
• Revisión del freno cada tres meses dependiendo su uso.
• Revisar conexiones eléctricas una vez al mes.

5.10.3. Normas de seguridad

[Link]. Normas de seguridad de izaje

Al momento de operar el puente grúa el izaje es muy importante ya que al tener una carga
suspendida o elevarla hay que hacerlo según normativas; en el manual de usuario
KONECRANES nos facilita unas tablas donde especifican que no se debe hacer y cómo se
deber hacer en el izaje; cabe recalcar que dicho manual está bajo normas ANSI. Ver Anexo
XXIII. Tabla 1. Para realizar izaje de forma segura tenemos el manejo de objetos mediante
gancho normas de seguridad. Ver Anexo XXIII. Tabla 2.

Para la elevación de la carga mediante gancho debemos respetar las normas de seguridad. Ver
Anexo XXIII. Tabla 3.

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5.10.4. Equipo de protección personal

Se entenderá por EPP cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para
que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo,
así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.

Si se utiliza Equipos de Protección Personal no certificados, modificados, no de acuerdo con el

fabricante, CADUCADOS o en mal estado, equivale a no llevar nada, o sea, estamos expuestos
al RIESGO que intentamos eliminar. La eficacia de los Equipos de Protección Personal depende
tan sólo de su uso correcto y de un adecuado mantenimiento.

El operador de Puente-Grúa dispondrá de:

 Casco, calzado de seguridad y guantes.
 Debido a la coexistencia de otros riesgos pueden ser necesarios otros EPP.
 El uso de Calzado de seguridad antideslizante con puntera reforzada es necesario en
las operaciones de carga y descarga (para evitar posibles aplastamientos).
 Guantes de seguridad. Para posibles aplastamientos, cortes y pinchazos, durante el
trabajo.
 Protección de los oídos. Cuando el nivel de ruido sobrepase el margen de seguridad
establecido en la Empresa y en todo caso, cuando sea superior a 80dB(A), será
obligatorio.

5.10.5. Normas de seguridad al operar la grúa

Las normas de seguridad que están en responsabilidad del propietario son importantes ya que
designa al operador de la grúa; en el manual de usuario de KONECRANES basándose en la
norma ANSI, especifican varios puntos en cuestiones generales de seguridad. Ver Anexo
XXIII. Tabla 4.
5.11. TIEMPO EN LA MOVILIZACIÓN DE OBJETOS

Según en el Taller de PROELEVACIÓN S.A. para movilización de una carga entre 25 a 1000
kg con herramientas manuales se toman un tiempo de 17 minutos por carga o por caja, 7 minutos
en alzar la carga, 3 en transportarlo y 7 en bajar la carga, esta actividad requiere
obligatoriamente mínimo para realizarla de dos trabajadores, ya que uno debe subir y sujetar la
carga de forma manual y otro transportarla igualmente de forma manual, estos datos los
tomamos como se observa en la Tabla 5.3. Esta actividad hay que tomar en cuenta que puede
convertirse en repetitiva llevando aun mayor tiempo a los trabajadores en movilizar objetos, ya

69
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que al poseer herramientas manuales hay que utilizarla una vez y desmontarla de seguros,
amarras y posicionarla para la siguiente carga para volverla a utilizar.

Tabla 5. 3. Tiempos de trabajo en el Taller de PROELEVACIÓN S.A. con brazo grúa manual.

Tiempos de trabajo en el Taller de PROELEVACIÓN S.A. con brazo grúa manual

Objeto de peso entre 25 kg a 1000kg
Número de trabajadores por
Actividad Tiempo (min) Total de trabajadores
actividad
Alzar el objeto 7 2
Transportar el objeto 3 2 Según la Empresa necesita 2
Bajar el objeto 7 2 personas para todo el proceso
Total manual 17

En esta prueba se realizaron mediante la movilización de objetos en un ángulo de 180º con una
carga máxima aproximada a la señalada. Se preparó el tecle eléctrico para levantar una carga
aproximada de 800 kg, la viga se movilizó mediante un control inalámbrico ya que se mueve
dentro y fuera del Talle, allí se bajó la carga y se lo ubico dentro del Taller. La carga se movilizó
fácil y ágil en la Empresa. Con la implementación del brazo grúa movilizar una carga tiene los
siguientes tiempos promedios, 0.06 minutos en alzar la carga, 0.06 minutos en transportarla y
0.06 minutos en bajar la carga así optimizando un tiempo promedio de 0.18 minutos la cual se
encuentra la tabla en el anexo XXV reduciendo el tiempo de movilización de objetos en el
Taller de PROELEVACIÓN S.A., para la actividad se necesita 1 persona. Ver Tabla 5.4.

Para comprobar la hipótesis planteada en esta investigación realizaron 31 mediciones de tiempo

en la movilización de objetos en el taller de PROELEVACION S.A; las mismas que están
registradas en el anexo XXV de esta memoria escrita. Para la medición del tiempo de trabajo
del brazo grúa se lo realizo mediante un cronómetro; obteniendo un promedio de las mediciones
con un brazo grúa de tecle manual de 17 minutos y un promedio de 0,18 minutos con un brazo
grúa motorizado, notando una diferencia significativa de los tiempos y demostrando que se
optimizo los tiempos en la movilización de objetos.

Tabla 5. 4. Tiempos de trabajo con el brazo grúa.

Tiempos de trabajo en el Taller con el brazo grúa

Objeto de peso entre 25 kg a 1000kg
Número de trabajadores por
Actividad Tiempo (min) Total de trabajadores
actividad
Alzar el objeto 0,06
Transportar el objeto 0,06 1 Se necesita 1 persona para todo el
Bajar el objeto 0,06 proceso
Total 0,18

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Se realizó un diagrama de barras, donde el color azul representa el tiempo de movilización de

objetos en forma manual y el color rojo el tiempo con componentes eléctricos, como se puede
observar en la Figura 5.8; el tiempo se reduce muy considerablemente con el brazo grúa en cada
actividad.

Figura 5. 8. Diagrama de barras tiempos de trabajo por actividad.

Se realizó el diagrama de barras con el tiempo total de trabajo manual y con el brazo grúa, como
se puede observar en la Figura 5.7 el tiempo disminuye muy considerablemente l igual que su
esfuerzo físico. Verificando dicha información mediante un documento firmado por el
propietario donde se afirma el tiempo de trabajo con el brazo grúa de una tonelada.

Teniendo un porcentaje del 99% más rápido, con objetos de grandes dimensiones, por la
complejidad que tiene al ser elevada y transportada de un lugar a otro por trabajadores o con un
tecle manual.

Figura 5. 9. Diagrama de barras tiempos de trabajo.

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6. PRESUPUESTO Y ANÁLISIS DE IMPACTOS

Para la realización del proyecto influyeron los costos de adquisición de equipos como son el
motor reductor, el tecle de una tonelada al igual que su Trolley, la viga junto con los materiales
metálicos y accesorios.

6.1. PRESUPUESTO

En el desarrollo del diseño y simulación de fuerzas para la viga del brazo grúa en el software
seleccionado, además se utiliza la versión de prueba del software llamado TRIAL al ser
instalado ya que la licencia para su uso tiene un costo elevado y gastos en producción al ser un
método tradicional es decir un proceso manual.

A continuación, se realiza un análisis de costos y de presupuesto; en la implementación del

brazo grúa, en el anexo XXIV se puede observar con detalle el costo de las actividades
desarrolladas.

Tabla 6. 1. Inversión total

Inversión Total
Costos directos 3903
Costos indirectos 692.15
Mano de obra 3633.34
Imprevistos 100
TOTALES 8328.49

[Link]ÁLISIS DE IMPACTOS

La propuesta tecnológica tendrá un solo tipo de impacto principal.

 Práctico
 Económico

Análisis práctico

Anteriormente para izar un objeto pesado se efectuaba con mayor número de trabajadores y por
lo tanto a cada uno de ellos un mayor esfuerzo y tiempo limitado para esta actividad, al ser
tareas repetitivas variaba el tiempo de movilización de la carga, la tasa de error se elimina con
la implementación de la propuesta tecnológica.

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Impacto económico

La implementación del brazo grúa, tomando en cuenta los gastos que una Empresa tiene en izar
la carga que llega al Taller de PROELEVACIÓN S.A., ahorrando tiempo en relación con la
remuneración del trabajador y generando mayor productividad en los trabajos de la Empresa.
En la tabla 6.2, a continuación, se muestra aproximadamente el ahorro de tiempo en el
transporte de objetos y económicamente sería bastante significativo a diferencia de un proceso
convencional.

Tabla 6. 2. Presupuesto de la propuesta tecnológica

INGRESOS Y EGRESOS
Periodos anuales Inversión inicial Ingresos Egresos Flujo neto
0 8328.49 0 0 -8328.49
1 21004,15 15900 51004,15
2 34057,03 25040 9017,03
3 25000,45 12802,05 12198,04
4 18532,06 10540 7992,06
5 8005,21 4350.05 3655,16
TOTAL 106598,9 68632,1
Tasa inflación 1,05
Interés 10%
VAN $37.313,81
TIR 83%

En la implementación del brazo grúa en el Taller de PROELEVACIÓN S.A. se tiene, costos de

diseño e implementación, además de los materiales que se usaron en el proceso de ejecución
del diseño, así como costos de mano de obra. Para tener conocimiento del impacto económico
se aplican los cálculos del VAN y el TIR que se presentan la tabla, El TIR representa la tasa de
rentabilidad del proyecto en nuestro caso es de 83 %, es una medida que mitiga la incertidumbre
a la que está sometida el mercado. Para obtener el flujo neto se resta ingresos y egresos, para
esto se proyecta un tiempo de 5 años para recuperación de la inversión en su totalidad, tomando
en cuenta la tasa de inflación en el Ecuador en el año 2021 de 1,05% para los ingresos y egresos
con un interés del 10 %.

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7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

[Link]:

 El ensamble, simulación con objetos puntuales, el catálogo del fabricante, el

dimensionamiento eléctrico, permitió seleccionar los componentes del brazo grúa
como; Trolley, tecle, gancho, cadena, circuito de control con intensidad nominal y
capacidad de carga.
 En el programa SolidWorks se realizó el diseño estructural del brazo grúa, la obtención
de tensiones según la escala de vonmises de 2.025e+02 N/mm2 (MPa), los
desplazamientos donde el máximo es de 1.790e+00mm, deformación unitaria su
máximo es de 6.605e-04 y el factor de seguridad estructural es de 1.2.
 Se determinó la implementación del brazo grúa en el Taller de PROELEVACIÓN S.A.
calculando el esfuerzo de trabajo con una carga viva, obteniendo 1894,04 kg/cm2, el
cual está por debajo del límite, enfocado en el perfil IPE200 (ASTM A36) del libro de
Hellmut por factores de carga y esfuerzo máximo.
 El brazo grúa funcionó sin problema movilizando objetos de hasta 800 Kg y gracias a
la implementación del proyecto, el Taller de PROELEVACIÓN S.A. disminuirá el
tiempo en un 99 % de izar objetos; es decir; elevar y mover objetos de un lugar a otro
con un tiempo de 0,18 minutos; además de disminuir el esfuerzo ergonómico en los
trabajadores.

[Link]

 Para obtener un mejor resultado en el movimiento del brazo grúa en sentido horario y
anti horario, se puede remplazar el sistema de engranes por un variador de frecuencia el
cual ayuda a reducir la velocidad en relación al torque requerido, y mediante
configuración del dispositivo electrónico podemos modificar los factores de aceleración
y desaceleración.
 El motor-reductor usado en la elaboración del proyecto no dispone de un freno
magnético a diferencia del trolley y del tecle, que ayuda a frenar el motor garantizando
la seguridad del operario y la precisión del movimiento semicircular.
 Al izar objetos de grandes dimensiones utilizar eslingas para equilibrarlos, además el
operario debe ser una persona calificada para el manejo de equipos de elevación
evitando accidentes.

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 En el diseño presentado el factor de seguridad es de 1.2, lo que determina que se

encuentra dentro del rango permisible, por ser mayor a 1; sin embargo, se recomienda
por cuestiones de seguridad del usuario no trabajar al tope de su capacidad de una
tonelada, se sugiere aplicar refuerzos en la parte más vulnerable de la estructura de tal
manera que se alcance un factor de seguridad mayor al 1.5 garantizando así la seguridad
del operario.

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Anexos

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Planos
estructurales

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Anexo I Plano de la viga 1

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Anexo II Plano del eje para el brazo grúa 2

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Anexo III Plano del soporte B. Grúa 3

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Anexo IV Plano de soporte para cable de acero 4

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Anexo V Plano de la base del motor. 5

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Anexo VI Plano del Engranaje 1 6-1

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Anexo VII Plano del Engranaje 2 7-1

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Anexo VIII Plano del Engranaje 3 M. 8-1

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Anexo IX Plano del eje de engranaje 1 9-1

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Anexo X Plano del eje de engranaje 2 10-1

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Anexo XI Dimensionamiento y
especificaciones técnicas del Trolley y tecle
de 1 Tonelada

94
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Anexo XI Datos de identificación del polipasto 11-1

Figure XI. Figura 1. Datos de identificación del polipasto.

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Tabla XI.1. Dimensiones de ganchos según su capacidad [34].

Load(T) T B A B C D E G
0.3,0.5 T B 27 18 25 17 32 25
1 T B 36 25 30 24 42 32
2 T B 46 29 39 30 49 40
3 T B 56 36 49 34 59 45
5 T B 67 43 57 44 60 45
7.5 T B 82 55 80 50 90 70
10 T B 82 55 80 48 90 70
16 T B 110 70 95 60 95 65
20,26 T B 142 95 155 98 150 115
30 T B 125 90 115 85 110 80
35 T B 150 100 140 90 130 100

Tabla XI.2. Medidas de la cadena según su capacidad [34].

Molde Capacity D A B P Carga Carga Carga

(Ton) (mm) (mm) (mm) (mm) útil segura máxima
0,3-01 0.3
0,5-01 0.5 6 8 20 19 1250 2400 4800
01-01 1
02-02 2 7,1 8,9 23,6 21,0 1600 3150 6300
03-03 3
02-01 2
03-02 3 10,0 12,5 33,2 30,0 3150 6300 12500
2,5-01 2.5
05-02 5
7,5-03 7.5
10-04 10
16-06 16 11,2 14,0 37,2 34,0 4000 8000 16000
20-08 20
26-10 26
30-12 30
35-16 35

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Tabla XI.3. Selección del Trolley con catálogo de KONECRANES [34].

Ítem Referencia Descripción Especificación Cantidad

1 52776908 Amortiguador de goma Ѳ18mm – 20 kg 4
1 52776909 Amortiguador de goma Ѳ24mm -500kg 4
1 52776910 Amortiguador de goma Ѳ28mm -1000kg 4
1 52776911 Amortiguador de goma Ѳ35mm -2000kg 4
1 52776912 Amortiguador de goma Ѳ45mm -3000kg 4
1 52776913 Amortiguador de goma Ѳ48mm -5000kg 4
1 52776914 Amortiguador de goma Ѳ50mm -6300kg a 20000kg 4
2 52292623 Cadena de maniobra Galva 5*23 &7*18 1
2 52316995 Cadena de maniobra Acero inoxidable 5*23&7*18 1
3 52723907 Volante de manipulación Ѳ115mm – 1000kg a 2000kg 1
3 52723910 Volante de manipulación Ѳ160mm -3000kg a 5000kg 1
3 52861174 Volante de manipulación Ѳ160mm – 7500kg a 20000kg 1

Tabla XI.4. Selección y dimensiones del Trolley [34].

Capacidad Hierro A B C D E F G H J K M N
de carga Rodamiento
L
(kg) (mm) mm mm mm mm mm mm mm mm mm 19 15 50
250 50-202 284 16 32 74 60 13 170 80 194 24 21 55
500 50-200 303 19 32 79 62 19 185 85 210 24 20 55
188-310 411 19 32 79 62 19 185 85 210 28 22 62
1000 65-202 326 22 39 92 82 22 225 101 249 28 22 62
188-310 425 22 39 92 82 22 225 101 249 36 28 76
2000 88-202 340 26 42 104 98 24 272 124 296 36 28 76
188-310 448 26 42 104 98 24 272 124 296 44 28 96
3000 100-202 356 28 49 131 146 27 322 145 346 44 35 96
188-310 464 28 49 131 146 27 322 145 346 48 35 108
5000 100-202 375 34 60 144 161 36 362 158 386 50 43 108
188-310 484 34 60 144 161 36 362 158 386 50 43 130
6300 114-202 394 43 68 170 175 39 411 185 436 50 43 130
188-310 502 43 68 170 175 39 411 185 436 50 43 130
7500 124-202 394 43 68 170 175 39 411 185 436 50 45 130
188-310 502 43 68 170 175 39 411 185 436 50 45 134
10000 124-202 400 46 70 176 187 40 442 200 466 50 50 134
188-310 506 46 70 176 187 40 442 200 466 50 50 134
12500 124-202 408 48 70 176 185 41 442 200 466 50 50 134
188-310 514 48 70 176 185 41 442 200 466 50 64 134
16000 136-202 472 75 92 176 283 54 555 272 579 50 64 168
188-310 578 75 92 226 283 54 555 272 579 50 64 168
20001750 136-202 472 75 88 226 277 54 555 272 579 50 68 175
188-310 578 75 88 226 277 54 555 272 579 50 68 175

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Anexo XII Planos del Trolley seleccionado 12-1

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Anexo XIII Modelo del Trolley seleccionado 13-1

Tipo Capacidad Unidad (mm)

H la B D E K L N caden
a
HHB01SK- 1 400 595 320 300 - 049 31 24 Ѳ8.0
01
HHB02SK- 2 600 595 320 300 245 049 35 30 Ѳ 8.0
02
HHBD03SK- 3 630 785 395 465 295 059 42 35 Ѳ
01 11.2
HHBD05SK- 5 880 785 395 465 360 060 45 43 Ѳ
02 11.2

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Anexo XIV Tabla para seleccionar el cable de acero

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Anexo XV Construcción, montaje del brazo

grúa

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Anexo XV Construcción, montaje 15-1

Figura XV.1. Base del brazo grúa. La plancha que va soldada

directamente a la columna
tiene 220x210 mm y de
espesor 30 mm

Figura XV.2. Torneado del eje para El eje principal tiene 100 cm
la viga.
de largo y con un diámetro de
40 mm de acero, fue
mecanizado en torno, se lo
corto a 40 cm de largo y 35
mm de diámetro en la parte de
las chumaceras.
El eje maquinado una vez
Figura XV.3. Soldadura del eje a la
viga. terminado se procedió a
soldarlo con relleno de suelda
y un cordón E7018 a la viga.

Figura XV.4. Cordón de soldadura. El cordón de soldadura a

simple vista se observa que es
resistente.

Figura XV.5. Viga montada en Se colocó dos chumaceras,

base.
una de pared y una de piso;
estas servirán de guía para el
eje y la viga las cuales
conforman un solo cuerpo,
sujetados con pernos y rodelas
de presión.

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Figura XV.6. Instalación del cable Posee 4 amarraderas de acero

de acero.
empernadas con tuercas las
cuales impedirán que el cable
ceda provocando que la viga
pueda desequilibrarse.

Figura XV.7. Nivelación de la El apriete depende si la viga se

viga.
encuentra en equilibrio.

Figura XV.8. Nivelación de la La viga se moviliza durante

viga.
toda su trayectoria sin
dificultad.

Figura XV.9. Instalación de Rieles Se debe tomar en cuenta las

C-Track.
dimensiones del Trolley o
carro para que los cables
circulen sin dificultad por la
Riel C- Track. Son dos Riel C-
Track.
Figura XV.10. Rieles de C-Track a Los rieles de soporte de acero
escuadra.
se los colocó a escuadra.

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Figura XV.11. Instalación de Los cables eléctricos que son

carros en los cables planos.
tipo de cable plano que
contienen 16 cables cada uno
y van colocados a una
distancia adecuada para
cuando ocurra el arrastre de
cable no queden tensionados.
Figura XV.12. Instalación del Los carros arrastra cable se los
sistema de electrificación.
coloca en los rieles del C-
Track seguidamente uno de
otro.

Figura XV.13. Trolley montado en Para levantarlo es necesario

viga.
quitar las arandelas de la parte
hueca y colocarlas en la parte
en donde va el seguro ya que
las perforaciones no permiten
ajustar correctamente.
Figura XV.14. Montaje de tecle en Para montar el tecle se debió
carro.
quitar el perno del gancho y
colocarlo en la unión entre el
carro y el tecle.

Figura XV.15. Motor en la base. Consta de una plancha de

452x366 mm con un grosos de
12 mm, con una plancha que
servirá como portador del eje.

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Anexo XVI Ajuste de bridas

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Anexo XVII Ajuste del dispositivo antivuelco

Figura XVII.1. Carro en su posición.

Figura XVII.2. Ajustar los carros de baja altura.

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Anexo XVIII Planos eléctricos

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Anexo XVIII Diagrama de conexiones del tablero

Figura XVIII.1. Diagrama del tablero principal

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Anexo XVIII Diagrama de conexiones del Trolley

Figura XVIII.2. Diagrama de conexiones del Trolley

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Anexo XIX Diagrama de conexiones del motor-reductor

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Anexo XX Diagrama de conexiones del tecle de una velocidad

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Anexo XXI Análisis estructural de la viga

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Anexo XXI Análisis estructural de la viga

Tabla XXI.1. Coeficiente de compensación y choque según el tipo de grúa [40].

Tabla XXI.2. Características de perfiles IP [41].

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Anexo XXI Análisis estructural de la viga

Tabla XXI.3. Vigas IPE con su momento resistente y módulo elástico de acero [40].

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Anexo XXII Dimensionamiento del cable

para las conexiones eléctricas

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Anexo XXII Cálculo para el diámetro del cable

Tabla XXII.1 Tipos de instalación de cables no enterrados [42].

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Anexo XXII Cálculo para el diámetro del cable

Tabla XXII.2. Intensidades admisibles para cables con conductores de cobre, no enterrados. [42].

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Anexo XXII Cálculo para el diámetro del cable

Tabla XXII.3. Factores de reducción para agrupamiento de varios circuitos [42].

Tabla XXII.4. Factor de servicio NEMA estadounidense [43].

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Anexo XXII Cálculo para el diámetro del cable

Tabla XXII.5. Tabla de Ampacidades de Viakon [44].

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Anexo XXIII Normas de seguridad para la

movilización de cargas u objetos

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Anexo XXIII Normas de seguridad de Izaje

Tabla XXIII.1. Carga de impacto [34].

1 Cambio del equilibrio de carga

Un cambio en el equilibrio de la carga puede tirar repentinamente
del cable de elevación.

2 Carga inestable
Si la carga es inestable, puede ejercer una fuerza repentina en el cable de
elevación.
Los contenidos de las cajas de embalajes deberían sujetarse de forma
segura de manera que no puedan moverse durante la elevación.

3 Rápida reducción de la carga

Una pérdida repentina de la carga puede hacer que el carro/polipasto
salte.

Tabla XXIII.2. Manejo de la carga [34].

1 Para evitar dañar el gancho, los

dispositivos de elevación sólo se deben
colocar en la superficie de sujeción de
la carga del gancho. Esto es, el punto
más bajo del gancho. Las fuerzas en los
ganchos dobles deben ser iguales en las
dos superficies de sujeción de la carga.

2 Comprobar que los pasadores de

seguridad del gancho están cerrados.
Comprobar que el pasador de seguridad
no está sujeto a ninguna fuerza por parte
de la carga.

3 El peso de la carga debe estar centrado

en la línea central del gancho de manera
que la carga no doble el cuello del
gancho. Nunca se debe tratar de elevar
nada con la punta del gancho.

125
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4 Comprobar que la carga está

equilibrada y sujeta de forma segura a
los puntos de elevación. La carga no
debe poder deslizarse, resbalarse o
soltarse mientras está suspendida.

5 El polipasto debe estar colocado

directamente sobre (y perpendicular
a) la carga de manera que no haya
fuerzas que tiren desde los laterales.

6 No se debe arrastrar la carga por el

suelo.

7 El operador debe asegurar que el

equipo o la carga no chocan con nada o
no caiga desde el equipo de elevación.

8 Comprobar que se tiene una visión

clara desde la posición del
controlador. Retirar cualquier
obstáculo visual.

Tabla XXIII.3. Elevación [34].

1 Cerciorarse de que todo esté

listo para realizar la elevación.

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2 Si el equipo cuenta con una

sirena, accionar el respectivo
botón para avisar a las personas
ubicadas en las inmediaciones
que se están por mover una
carga.
3 Antes de alzar la carga del suelo,
accionar ligeramente el control
ARRIBA para coger poco a
poco de las cadenas la parte floja
o la eslinga.
4 Seguir accionando el botón
pulsador ARRIBA hasta que la
carga no toque el suelo.

5 Accionar el control ARRIBA

para elevar la carga a máxima
velocidad.

6 Soltar ligeramente el control

ARRIBA tras alcanzar la altura
deseada.
No alzar la carga más allá de lo
necesario para evitar que ésta
choque con otros objetos.

Tabla XXIII.4. Cuestiones generales de seguridad [34].

1 Mantenga condiciones seguras debajo de la carga.

Los propietarios HAN DE dejar en claro a todos (incluidos el
operador, el personal de servicio y los visitadores), que nadie
tiene que exponerse nunca a peligros debajo de la carga. Respetar
siempre esta regla.

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2 Asegurar la elevación
Los propietarios TIENEN QUE asegurarse de que haya iluminación
apropiada, en perfectas condiciones de funcionamiento, en el lugar
de operación, de manera que el equipo pueda manejarse siempre de
forma segura y eficiente.

3 Asegurar pasarelas y plataformas de servicio

Los propietarios DEBEN asegurarse de que haya pasarelas y
plataformas de servicio apropiadas en el equipo y/o herramientas
adecuadas en el lugar de trabajo para realizar labores de servicio e
inspección del producto.
Las pasarelas y plataformas de mantenimiento deben estar en
buenas condiciones de seguridad y limpieza.
4 Asegurar los requisitos relativos a funcionamiento y seguridad
Los propietarios DEBEN asegurarse de que el equipo cumpla los
requisitos vigentes en materia de seguridad y funcionamiento.

5 Mantenimiento
Los propietarios DEBEN asegurarse de que se lleven a cabo las
labores de mantenimiento según los intervalos establecidos por el
fabricante.

6 Asegurar las condiciones de funcionamiento

Los propietarios DEBEN asegurarse de que las condiciones en
el lugar de trabajo del equipo coincidan con las de
funcionamiento para las cuales ha sido diseñado.
Por ejemplo, los factores que influyen en las condiciones de trabajo
se refieren a uso interno/externo, temperatura, clima, polvo,
humedad, materiales peligrosos y riesgos de incendio.
7 Mantener la grúa en condiciones de seguridad
Los propietarios DEBEN asegurarse de que el equipo se mantenga
en condiciones de seguridad.
Por ejemplo, todos los dispositivos de alarma deben
mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento.
8 Seguridad en caso de incendio
Los propietarios TIENEN QUE asegurarse que el personal esté
preparado en caso de incendio y que los debidos equipos de
extinción estén a disposición y sean mantenidos en orden.

9 Primeros auxilios
Los propietarios TIENEN QUE asegurarse que, en cumplimiento
de las normas locales, el personal esté preparado en caso de
accidentes y que el botiquín esté a disposición y mantenido en
orden.
1 Dispositivos de parada de emergencia
0 Los propietarios DEBEN asegurarse de que ellos mismos y los
gruistas conozcan las ubicaciones de los dispositivos de parada de
emergencia para poder activarlos en casos de emergencia.
Dichos dispositivos nunca han de utilizarse como sucedáneos del
uso correcto de los controles de dirección. El uso habitual de dicho
botón aumenta el desgaste de los componentes del producto y
puede hacer bascular la carga.

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1 Asegurarse del buen estado de las señales

1 Los propietarios DEBEN asegurarse de que las señales y
advertencias presentes en el equipo estén en buenas condiciones.

1 Mantener la obra limpia

2 La obra ha de mantenerse limpia y ordenada. El aceite derramado
tiene que ser inmediatamente eliminado para reducir riesgos de
resbalamiento.

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Anexo XXIV Análisis de costos

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Anexo XXIV Análisis de costos

Materiales Directos
Cantidad Detalle Valor unidad Valor total
Software SolidWorks
1 0 0
Versión TRIAL
Tecle de una tonelada
1 1000
marca MIT 1000
Trolley 1 tonelada
1 500 500
marca MIT
1 Motor reductor 300 300
8 metros Riel C-Track 40 320
5 Carros arrastra cables 15 75
1 Carro para botonera 40 40
2 Carros fijos 10 20
Cable plano para
12 metros 7 84
control 16*16 AWG
Cable plano para
6 metros 8 48
potencia 4*12 AWG
Cable para botonera
4 metros 7 32
16*16 AWG
Botonera de 8
1 pulsadores marca 200 200
MIT
Anclajes de la riel C-
8 5 40
Track
3 metros Viga tipo IPE 100 300
Eje con 40mm de
1.5 metros 20 20
diámetro
2 Chumacera 12 24
2 m2 Planchas de acero 60 120
Interruptor termo
1 60 60
magnético trifásico
Interruptor termo
1 45 45
magnético bifásico
Interruptor termo
1 magnético 30 30
monofásico
1 Comprobador de fase 60 60
Transformador 220-
1 40 40
110
1 Contactor bobina 110 45 45
1 Control inalámbrico 500 500
Total 3903 $

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Mano de Obra
Detalle Cantidad N° Horas Uso energía Hora $ Total $
de personas eléctrica $
KW/W
Diseño 2 360 0,0926 - 33,336
Implementación 2 720 - 5 3600
Total 3633.336

Indirectos
Días Concepto Valor unitario $ Valor total $
30 Alimentación 3 90
Cantidad Concepto Valor unitario $ Valor total $
20 borneras 2 40
Cantidad Concepto Valor unitario $ Valor total $
1 Canaleta ranurada 6 6
Cantidad Concepto Valor unitario $ Valor total $
1 Caja 60 60
Cantidad Concepto Valor unitario $ Valor total $
1 Riel Din 2.5 2.5
Cantidad Concepto Valor unitario $ Valor total $
2 Terminales 5 10
Cantidad Concepto Valor unitario $ Valor total $
5 Prisioneros M10 0.45 2.25
Cantidad Concepto Valor unitario $ Valor total $
4 Prisioneros M8 0.35 1.40
Horas Concepto Valor unitario $ Valor total $
48 Asesoría 10 480

Total 692.15

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Anexo XXV Tabla de muestras de tiempos del Brazo Grúa

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Anexo XXVI Especificaciones técnicas de

componentes eléctricos

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Anexo XXVI Especificaciones técnicas

Figura XXVI.1. Especificaciones técnicas contactor ScheneiderLC1N1210 1201 [45].

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Figura XXVI.2. Especificaciones técnicas interruptor termomagnético Icu/NBR IEC 60947 [46].

Tabla XXVI.1. Especificaciones técnicas guardamotor DZ518-M14 [47].

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Figura XXVI.3. Especificaciones técnicas interruptor monofásico UNSPSC Merlín Multi 9 C20 [48].

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Figura XXVI.4. Especificaciones técnicas interruptor bifásico LS BKN, 400V, 60898 [49].

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Figura XXVI.5. Especificaciones técnicas cable AWG N° 12 [50].

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Figura XXVI.6. Especificaciones técnicas cable AWG N° 14 [51].

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Anexo XXVII Requisitos dimensionales para cordón de soladura

Tabla XXVII.1. Tabla de Clasificación de electrodos Norma INEN 1390 [52]

Tabla XXVII.2. Tabla de requisitos dimensionales del cordón de soldadura Norma INEN 1390 [52]

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Anexo XXVIII Selección del pernos para chumaceras

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