Alcance:

Este procedimiento se aplica para la inspección de tuberías de perforación de toda la

sarta de perforación costa afuera utilizada por Compañía para Proyecto antes
durante y después del servicio.

Documentos de referencia:
• ASME Sec V (Examen no destructivo).
• Inspección de vástagos de perforación Vol.3.
• API RP7G-2 (Práctica recomendada para inspección y clasificación de elementos
de vástago de perforación usados).

Términos y definición:
Las partes contractuales son:

Empleador (Cliente): .....

Contratista (Empresa de Inspección): Abdal Industrial Projects Managment Co. (Mapsa

Co.)

Terminología:
Sarta de perforación: en una plataforma de perforación hay una columna o sarta de
tubería de perforación que transmite el fluido de perforación (a través de las bombas de
lodo) y el torque (a través del accionamiento Kelly o el accionamiento superior) a la
broca. El término se aplica libremente a la colección ensamblada de tubería de
perforación, portamechas, herramientas y broca. La sarta de perforación es hueca para
que el fluido de perforación pueda bombearse hacia abajo a través de ella y circular de
regreso al espacio anular (el vacío entre la sarta de perforación y el
revestimiento/agujero abierto).

Tubería de perforación: es una tubería de acero hueca y de paredes delgadas que se

utiliza en plataformas de perforación y perforación horizontal para facilitar la
perforación de un pozo y viene en una variedad de tamaños, resistencias y pesos. Son
huecos para permitir que el fluido de perforación sea bombeado a través de ellos, hacia
el interior del pozo y hacia arriba por el espacio anular .

Collar de perforación : en la perforación, un collar de perforación consiste en una

tubería pesada que se usa directamente encima de la broca en la parte inferior de la
sarta de perforación y se usa principalmente como peso en la parte inferior.
Tubería de perforación pesada : una tubería de perforación pesada (HWDP) se parece a una
tubería de perforación normal, excepto por un recalcado centrado a lo largo del tubo que ayuda
a evitar el pandeo excesivo. HWDP se utiliza como una sección de rigidez de transición,
típicamente entre los portamechas rígidos y rígidos y las juntas de tubería de perforación
relativamente livianas y flexibles para reducir las fallas por fatiga directamente sobre el conjunto
del fondo del pozo. Más comúnmente, la tubería de perforación pesada se utiliza como
transición entre la tubería de perforación normal y los portamechas más pesados.

Conjunto de fondo de pozo: El conjunto de fondo de pozo (BHA) es una porción de la

sarta de perforación que afecta la trayectoria de la broca y, en consecuencia, del pozo.

Estabilizador: es una pieza del equipo de fondo de pozo que se utiliza en el conjunto de
fondo de pozohttps://en.wikipedia.org/wiki/Drill_string%23Bottom_hole_assembly_.28BHA.29
(BHA) de una sarta de perforación . Estabiliza mecánicamente el BHA en el pozo para
evitar desvíos involuntarios, vibraciones y garantizar la calidad del pozo que se está
perforando.

Categoría 1: La categoría 1 se aplica a pozos muy poco profundos y muy rutinarios en áreas bien
desarrolladas. Cuando ocurren fallas en el vástago de perforación, los costos de fallas son tan
mínimos que el costo de una inspección exhaustiva no habría estado justificado.

Categoría 2: Aplica para condiciones de perforación de rutina donde la práctica establecida es

realizar una inspección mínima y la experiencia de fallas es baja.

Categoría 3: Diseñado para condiciones de perforación de rango medio donde se justifica un

programa de inspección estándar. Si se produce una falla, el riesgo de un costo de pesca
significativo o de perder parte del hoyo es mínimo. Se requiere una inspección mínima de
Categoría 3 como restricción de diseño para el Grupo de Diseño 2.

Categoría 4: Esta categoría puede usarse cuando las condiciones de perforación son más
difíciles que la Categoría 3. En caso de falla de la columna de perforación, es probable que se
produzcan costos de pesca significativos o la pérdida de parte del pozo.

Categoría 5: Esta categoría se aplica a condiciones de perforación severas. Varios factores se

combinan para hacer que el coste de un posible fallo sea muy alto. Se requiere una inspección
mínima de Categoría 5 como restricción de diseño en el Grupo de Diseño 3.

Clases:
 Clase 1: Esta designación de Clase se aplica a tuberías de perforación nuevas y conexiones
asociadas.

Clase Premium: El tubo de perforación y la junta de herramienta cumplen con los requisitos de
la tabla 1. Las juntas de herramientas son aproximadamente un 80 por ciento más resistentes a
la torsión que las tuberías de perforación nuevas con juntas de herramientas de tamaño
"estándar".

Clase 2: El tubo de perforación y la junta de herramientas cumplen con los requisitos de la tabla
1.
y son aproximadamente un 70 por ciento más fuertes en tensión y torsión que los nuevos tubos
de perforación nominales con juntas de herramientas de tamaño "estándar".

Mesa. 1
Condición Clase Premium Clase 2
tubos Mín. espesor de pared restante ≥ 80% ≥ 70% 1
Cortes deslizantes y ranuras2 ≤ 10% del promedio. pared ≤ 20% del promedio. pared
(Profundidad) Reducción de adyacente3 adyacente3
diámetro Aumento de diámetro ≤ 3% de la DO especificada ≤ 4% de la DO especificada
Grietas ≤ 3% de la DO especificada ≤ 4% de la DO especificada
Ninguna Ninguna
Junta de
herramienta
1 El espesor mínimo restante de la pared debe ser ≥ 80% bajo cortes y ranuras transversales.
2 Los cortes y hendiduras se pueden eliminar mediante esmerilado siempre que la pared restante no se
reduzca por debajo del mínimo de pared restante que se muestra en esta tabla.

Objetivo:
El objetivo de esta inspección es verificar que las tuberías que se han utilizado anteriormente o
que se utilizarán en un futuro próximo estén impecables.

Programas de inspección recomendados para tuberías de perforación:

Categoría de servicio
comp.
1 2 3 4 5
Visual
Conexión visual Conexión visual Conexión visual Conexión
Junta de Visual Conexión
de retroiluminación
herramienta Conexión
Dimensional 1 Dimensional 1 Dimensional 2 dimensional 2
Tubo de tubo visual Medidor visual de tubo visual tubo visual
tubo visual
perforación calibre OD diámetro exterior Espesor de pared UT Electromagnético 2
Muro UT del tubode pared UT Deslizamiento/
Espesor MPI (fluorescente)
Espesor Electromagnético 1 malestar Resbalón/malestar
electromagnético de 1 Resbalón/malestar UT
Criterios de MPI (fluorescente)
Clase 2 Clase 2 Clase Premium Clase Premium Clase Premium
aceptación

Dimensional 1: Medición o calibrado Pasa-No-Pasa del diámetro exterior de la caja, el diámetro interior del
pasador, el ancho del hombro y las pinzas.
espacio, caja avellanada

Dimensional 2: Medición o calibrado Pasa-No-Pasa del diámetro exterior de la caja, el diámetro interior
del pasador, el ancho del hombro, el espacio para las pinzas, el escariado de la caja, el avance del
pasador, la profundidad del escariado, el escariado de la caja, la longitud plana del pasador, el diámetro
del bisel, el ancho del sello y la planitud del hombro.

Programas de inspección recomendados para otros componentes:

Categoría de servicio
Componente
1 2 3-5
Conexión Conexión visual
Collar de Conexión visual
Conexión de luz negra
perforación visual Conexión de retroiluminación
3 dimensiones

tubo visual tubo visual

HWDP tubo visual
Deslizamiento/malestar MPI (fluorescente)

Dimensión 3: Medición o medición Pasa-No-Pasa del diámetro exterior de la caja, el diámetro interior del
pasador, el paso del pasador, el diámetro del bisel,
diámetro y ancho del alivio de tensión del pasador, diámetro del cilindro de perforación y longitud de la rosca y
HWDP
diámetro de recalcado central

Inspección visual del tubo:

a. Todas las tuberías deberán estar numeradas secuencialmente.

b. El cliente deberá limpiar las superficies del tubo de modo que la superficie metálica sea visible y
ninguna partícula de la superficie de más de 118 pulgadas en cualquier dimensión pueda
desprenderse con la uña.
 c. La superficie externa se examinará de vuelco a vuelco. Se medirán las imperfecciones de la
superficie que penetran la superficie normal de la tubería y se restará la profundidad de la
imperfección del espesor promedio de la pared adyacente para determinar la

espesor de pared restante debajo de la imperfección. Las imperfecciones de la superficie que

causan que el espesor de la pared restante debajo de la imperfección sea menor que los criterios
de aceptación enumerados en la Tabla 1 para NWDP de la pared adyacente serán causa de
rechazo. El espesor promedio de la pared adyacente se determinará promediando las lecturas del
espesor de la pared de dos lados opuestos de la imperfección. Se puede eliminar el metal que
sobresalga de la superficie normal para facilitar la medición de la profundidad de penetración.
Cualquier fisura visible será motivo de rechazo.

d. Las tuberías con mucho metal levantado en el área de deslizamiento pueden retirarse y dejarse a
un lado sin inspección adicional a discreción de la empresa de inspección y del cliente.

e. La tubería que se utilizará para el snubbing no deberá tener metal elevado por encima de la
superficie normal. El metal elevado se puede retirar si lo permiten el cliente y el propietario de la
tubería.

f. La superficie de identificación iluminada se examinará visualmente desde cada extremo. Las

picaduras en el interior no deberán exceder 1/8 de pulgada de profundidad medida o estimada
visualmente para la Clase Premium, o no excederán 3/1 6 de pulgada para la Clase 2.

Espesor de pared UT:

Este procedimiento cubre la medición ultrasónica del espesor de la pared del tubo de acero de
perforación cerca del centro del tubo y en los puntos de desgaste evidente.

a. El instrumento ultrasónico será del tipo pulso-eco con pantalla digital.

b. La calibración de campo se verificará con la siguiente frecuencia:

• Al inicio de cada inspección.

• Después de cada 25 largos.
• Cuando una medición indica una pieza rechazable.
• Cada vez que se enciende el instrumento.
 • Cuando se sospeche que el medidor ha sido dañado.
• Cuando se cambia el peso de la sonda, el cable, el operador o la tubería.
• Al finalizar cada trabajo de inspección.

En caso de necesitar más información, se considerará como referencia el DS1.

Inspección de deslizamiento/malestar MPI:

Usando la técnica de partículas magnéticas secas o la técnica de partículas magnéticas

fluorescentes húmedas Para la inspección con polvo seco: La superficie de la tubería debe
magnetizarse con un yugo de CA o una bobina de CA y para la inspección fluorescente húmeda
se puede usar una bobina de CC, un yugo de CA o una bobina de CA. para magnetizar la
superficie de la tubería. No se utilizarán medios a base de petróleo que exhiban fluorescencia
natural bajo luz negra. El combustible diesel y la gasolina no son aceptables. Los medios a base
de agua son aceptables si mojan la superficie sin espacios visibles. Si se produce una
humectación incompleta, puede ser necesaria una limpieza adicional, un nuevo baño de
partículas o la adición de más agentes humectantes.

El área inspeccionada incluye las primeras 36 pulgadas desde el hombro de la junta del pasador y
las primeras 48 pulgadas desde el hombro de la caja. Si este método se aplica a HWDP, el área
también incluye las primeras 36 pulgadas de tubo a cada lado del recalcado central.

Inspección electromagnética 1:

Este procedimiento cubre el escaneo de tubos de acero de perforación en busca de fallas

transversales utilizando equipos de detección de fugas de flujo.

Aparato:

a. La unidad EM1 estará equipada con una bobina de CC y estará diseñada para permitir una
inspección de campo longitudinal activa de la superficie del tubo de un revés a otro. La
unidad generará un registro permanente de la inspección y normalización de tuberías.

b. El estándar de referencia deberá ser un estándar con orificio perforado a través de la

pared, preparado a partir de un tramo de tubería del mismo diámetro nominal que la
 tubería a inspeccionar.

El tamaño del orificio será de 1/1 6 de pulgada, ±1/64 de pulgada de diámetro. El estándar
puede tener un orificio para cada detector, con los orificios dispuestos en forma de
espiral.

Preparación:
a. Todas las tuberías deberán estar numeradas secuencialmente.

b. Todas las superficies de recalcado a recalcado deberán estar limpias hasta el punto de que
las superficies metálicas sean visibles y la superficie de la tubería no esté pegajosa al tacto
por el cliente. Se aceptan revestimientos de pintura y laca transparente de menos de 0,01
0 pulgadas de espesor. Cualquier condición que interfiera con el funcionamiento del
detector en la tubería deberá corregirse:

Procedimiento de inspección:

a. Cada longitud se escaneará de vuelco a vuelco.

b. La siguiente información se registrará en el registro permanente de cada junta
inspeccionada:

• Número de serie permanente o número de identificación estampado en metal.

• Final desde el que comenzó el escaneo (pin o cuadro).
• Marcado de las indicaciones que se van a evaluar .

c. La tasa de escaneo será la misma para los ciclos de producción y estandarización y se

documentará en el informe de inspección. En unidades EMI tipo buggy, el cabezal de
inspección debe ser impulsado hacia la junta de herramienta cercana con los detectores
en cabeza, luego el cabezal se gira y se impulsa en toda su longitud hacia la junta de
herramienta opuesta.

d. Al inicio de la inspección se marcará cada indicación que supere el 50% del nivel de
referencia de normalización hasta marcar un mínimo de 10 áreas.

e. Cada área marcada se comprobará mediante mediciones visuales, mecánicas, de

partículas magnéticas, ultrasónicas u otras técnicas según sea necesario para identificar, si
 es posible, el tipo de imperfección, su profundidad, orientación y proximidad a la
superficie OD. (La reestandarización se realizará basándose en los resultados de la prueba
si el inspector o el representante del cliente lo consideran aconsejable).

Criterios de aceptación:

Se rechazarán las tuberías con imperfecciones que excedan lo especificado en la tabla 1.

Inspección electromagnética 2:

Alcance: Este procedimiento cubre el escaneo de recalcado a recalcado de tubos de tubería

de perforación de acero para detectar fallas transversales usando equipos de detección de
fugas de flujo y la determinación del espesor de la pared del tubo usando radiación de rayos
gamma, pared magnética o equipo de monitoreo de pared ultrasónico.

Aparato:
Las unidades de fuga de flujo utilizadas para la detección de fallas transversales utilizarán una
bobina de CC. La unidad debe estar diseñada para permitir una inspección longitudinal activa
en campo de la superficie del tubo de un revés a otro. La unidad generará un registro
permanente de la inspección y normalización de tuberías .

Preparación:
Todas las superficies, de un revés a otro, deberán estar limpias hasta el punto de que las
superficies metálicas sean visibles y no pegajosas al tacto para el cliente. Se aceptan
revestimientos de pintura y laca transparente de menos de 0,01 0 pulgadas de espesor. Se
deberá corregir cualquier condición que interfiera con el desplazamiento del detector en la
tubería.

Estándares de referencia para fugas de fundente: El estándar de referencia para las

unidades de detección de fallas transversales con fugas de fundente debe ser un estándar de
orificio perforado a través de la pared preparado a partir de un tramo de tubería del mismo
diámetro nominal que la tubería a inspeccionar. El tamaño del orificio será de 1/16 de
pulgada, ±1/64 de pulgada de diámetro. El estándar puede tener un orificio para cada
detector, dispuesto en forma de espiral.

Estándares de referencia de espesor de pared: El estándar de espesor de pared deberá

 estar fabricado de acero con el mismo diámetro y espesor de pared nominal de la tubería que
se inspecciona. La norma deberá tener dos espesores conocidos dentro del 80% al 100°/o del
espesor nominal de la pared y deberá diferir en más del 5% del espesor nominal de la pared .

Procedimiento de inspección:
a. La siguiente información se registrará en el registro permanente de cada junta
inspeccionada:
• Número de serie permanente o número de identificación estampado en metal.
• Final desde el que comenzó el escaneo (pin o cuadro).
• Marcado de las indicaciones que se van a evaluar.

b. Cada longitud se escaneará de vuelco a vuelco. La velocidad de escaneo será la misma

para los ciclos de producción y estandarización y se documentará en el informe de
inspección.

c. Al inicio de la inspección se marcará cada indicación que supere el 50% del nivel de
referencia de normalización hasta marcar un mínimo de 10 áreas.

d. Cada área marcada se probará utilizando técnicas visuales, mecánicas, de partículas

magnéticas, ultrasónicas u otras técnicas según sea necesario para identificar, si es
posible, el tipo de imperfección, su profundidad, orientación y proximidad a la superficie
OD. (La reestandarización se realizará basado en los resultados de la prueba, si el
inspector o el representante del cliente lo consideran aconsejable).

e. En el resto de juntas, se requiere prueba cuando una indicación es mayor que el umbral
establecido para el equipo de fuga de fundente, o es menor que el umbral establecido
para el equipo de espesor de pared .

Criterios de aceptación:
Se rechazarán las tuberías con imperfecciones o espesores de pared que no cumplan los
criterios de aceptación especificados en la tabla 1.

Las áreas en las que las indicaciones de fuga de flujo excedan el umbral pero no se
encuentren imperfecciones deberán volver a escanearse. La repetibilidad de tal indicación
será causa de rechazo.
Inspección de conexión de luz negra:

Alcance: Este procedimiento cubre el examen de conexiones ferromagnéticas en busca de fallas

superficiales transversales utilizando la técnica de partículas magnéticas fluorescentes húmedas
(luz negra). Este procedimiento también cubre el examen de la comprobación del calor en
uniones de herramientas en caja utilizando la técnica de luz negra o la técnica de partículas
magnéticas secas.

Aparato de inspección:

a. Medios de baño de partículas:

No se utilizarán medios a base de petróleo que exhiban fluorescencia natural bajo luz negra.
El combustible diesel y la gasolina no son aceptables.

Los medios a base de agua son aceptables si mojan la superficie sin espacios visibles. Si se
produce una cobertura incompleta, puede ser necesaria una limpieza adicional, un nuevo
baño de partículas o la adición de más agentes humectantes.

b. Equipo de luz negra: una fuente de luz negra con una potencia mínima de 100 vatios.

c. Bobina: se requiere una bobina de CC con capacidad nominal para inducir un campo
magnético longitudinal de al menos 1200 amperios por pulgada de diámetro exterior de
conexión.

d. Se utilizará un espejo para examinar las raíces de los hilos de caja.

e. Se utilizarán casetas o lonas para oscurecer el área si es necesario.

h. Se requiere un yugo AC, que haya demostrado capacidad para levantar un peso de diez
libras en los últimos seis meses.

Criterios de aceptación:

Cualquier grieta dentro de las áreas mecanizadas del pasador y la caja o dentro de una
pulgada de la parte posterior de una caja sin tensión será motivo de rechazo. No se permite
esmerilar para eliminar grietas, pero las áreas con indicaciones cuestionables pueden volver
 a limpiarse con una rueda pulidora no metálica y no abrasiva y volverse a inspeccionar. Si la
indicación reaparece, se rechazará la conexión.

Las grietas por comprobación térmica en la superficie de la junta de la herramienta de caja,

excluyendo el endurecimiento, son rechazables si se cumple cualquiera de los siguientes
criterios: Las indicaciones lineales cubren el 30 % o más de la circunferencia o el área total
de la superficie de la junta de la herramienta. Cualquier indicación lineal es igual o mayor a
1/8 de pulgada de longitud. Cualquier indicación lineal se encuentra dentro de las 112
pulgadas del bisel.

Todas las conexiones aceptables deberán recubrirse con un compuesto para juntas de
herramientas API preparado por el cliente sobre todas las superficies de rosca y hombro,
incluido el extremo del pasador. Los protectores de roscas se aplicarán y asegurarán
utilizando aproximadamente 50 a 100 pies-libras de torsión. Los protectores de hilo deberán
estar libres de residuos.

Inspección dimensional 1 :

Diámetro exterior (OD) de la caja de juntas de herramientas: El diámetro exterior de la

caja de juntas de herramientas se debe medir 3/8 de pulgada ±1/8 de pulgada desde el
hombro. Se tomarán al menos dos mediciones espaciadas a intervalos de 90 ±10 grados. Box
OD deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la norma DS1 edición
2004, según corresponda .

ID del pasador: El ID del pasador se medirá debajo del último hilo más cercano al hombro
(±1/4 de pulgada) y deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la
norma DS1 edición 2004, según corresponda.

Ancho del hombro de la caja : El ancho del hombro de la caja se medirá colocando la regla
longitudinalmente a lo largo de la junta de la herramienta, extendiéndola más allá de la
superficie del hombro y luego midiendo el espesor del hombro desde esta extensión hasta el
avellanado (excluyendo cualquier bisel de ID). El ancho de los hombros se medirá en su punto
de espesor mínimo. Cualquier lectura que no cumpla con el requisito de ancho mínimo de
hombros en la tabla 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la norma DS1 edición 2004 según corresponda,
provocará el rechazo de la junta herramienta.
 Espacio de las pinzas: El espacio de las pinzas de la caja y del pasador (excluyendo el bisel
OD) debe cumplir con los requisitos de las tablas 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la norma DS1 edición
2004, según corresponda. Las mediciones del espacio de las pinzas en componentes
revestidos de dureza se realizarán desde el bisel hasta el borde del revestimiento duro.

Inspección dimensional 2:

Diámetro exterior de la caja (OD): El diámetro exterior de la caja de juntas de herramientas

se medirá a 3/8 de pulgada ±1/8 de pulgada desde el hombro. Se tomarán al menos dos
mediciones espaciadas a intervalos de 90 + 10 grados. Box OD deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la norma DS1 edición 2004, según corresponda .

Diámetro interior del pasador (ID): El diámetro interior del pasador se medirá debajo de la
última rosca más cercana al hombro (±1/4 de pulgada) y deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la norma DS1 edición 2004. , según corresponda.

Ancho del hombro de la caja: El ancho del hombro de la caja se medirá colocando la regla
longitudinalmente a lo largo de la junta de la herramienta, extendiéndola más allá de la
superficie del hombro y luego midiendo el espesor del hombro desde esta extensión hasta el
avellanado (excluyendo cualquier bisel de diámetro interior). El ancho de los hombros se
medirá en su punto de espesor mínimo. Cualquier lectura que no cumpla con el requisito de
ancho mínimo de hombros en la tabla 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la norma DS1 edición 2004,
según corresponda, provocará el rechazo de la junta herramienta.

Espacio de las pinzas : El espacio de las pinzas de la caja y del pasador (excluyendo el bisel
OD) debe cumplir con los requisitos de las tablas 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la norma DS1 edición
2004, según corresponda. Las mediciones del espacio de las pinzas en componentes
revestidos de dureza se realizarán desde el bisel hasta el borde del revestimiento duro .

e. Profundidad del escariado de la caja : Se medirá la profundidad del escariado (incluido

cualquier bisel de diámetro interior). La profundidad del escariado no deberá ser inferior a
9/16 de pulgada.

f. Diámetro del avellanado de la caja: El diámetro del avellanado de la caja se medirá lo

más cerca posible del hombro (pero excluyendo cualquier bisel interno o metal laminado) en
 diámetros separados por 90 grados ± 10 grados. El diámetro del escariado no deberá exceder
la dimensión máxima del escariado que se muestra en las tablas 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la
norma DS1 edición 2004, según corresponda.

Diámetro de bisel: El diámetro de bisel tanto en la caja como en el pasador no deberá

exceder el valor máximo indicado en las tablas 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la norma DS1 edición
2004, según corresponda.

h. Ancho del sello de la caja: El ancho del sello de la caja se medirá en su punto más
pequeño y deberá igualar o exceder el valor mínimo en la tabla 3.7.1, 3.7.8 o 3.7.9 de la
norma DS1 edición 2004, según corresponda.

i. Longitud del cuello del pasador : Se debe medir la longitud del cuello del pasador (la
distancia desde el hombro de 90 grados del pasador hasta la intersección del flanco de la
primera rosca de profundidad completa con el cuello del pasador). La longitud del cuello del
pasador no deberá exceder 9/16 de pulgada.

j. Planitud del hombro: La planitud del hombro de la caja se verificará colocando una regla
a lo largo del diámetro de la cara de la junta de la herramienta y girando la regla al menos 180
grados a lo largo del plano del hombro. Cualquier hueco visible será motivo de rechazo. El
procedimiento se repetirá en el pasador con la regla colocada a lo largo de una cuerda de la
superficie del hombro. Cualquier espacio visible entre la regla y la superficie del hombro será
motivo de rechazo.

Inspección tridimensional dimensional:

Alcance: Este procedimiento cubre la inspección dimensional de conexiones con hombro

giratorio usadas en portamechas, componentes de BHA y tuberías de perforación pesadas.
Las dimensiones se ilustran en las figuras 3.13.1 - 3.13.4, 3.14.1 y 3.14.2 de la norma DS1
ed.2004.

a. Diámetro exterior de la caja (OD): El OD de la conexión de la caja se medirá a 4 pulgadas,

±1/4 de pulgada desde el hombro. Se tomarán al menos dos mediciones espaciadas a
intervalos de 90 ± 10 grados. Para HWDP, el diámetro exterior de la caja deberá cumplir
con los requisitos de la tabla 3.9.1 de la norma DS1 ed.2004. Para portamechas, el
 diámetro exterior de la caja (en combinación con el diámetro interior del pasador) dará
como resultado un BSR dentro del rango del cliente.

rango especificado. Las dimensiones para los rangos BSR comúnmente especificados se
dan en la tabla 3.8 de la norma DS1 ed.2004.

b. Diámetro interior del pasador (ID): El diámetro interior del pasador se medirá debajo
del último hilo más cercano al hombro ±1/4 de pulgada. Para HWDP, el ID del pin deberá
cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.1 del estándar DS1 ed.2004. Para portamechas, el
diámetro interior del pasador (en combinación con el diámetro exterior de la caja) dará
como resultado un BSR dentro del rango especificado por el cliente. Las dimensiones para
los rangos BSR comúnmente especificados se dan en la tabla 3.8 de la norma DS1 ed.2004.

c. Diámetro del avellanado de la caja : El diámetro del avellanado de la caja se medirá lo

más cerca posible del hombro (pero excluyendo cualquier bisel interno o metal laminado)
en diámetros separados por 90 grados ± 10 grados. El diámetro del escariado no debe
exceder la dimensión máxima del escariado que se muestra en la tabla 3.8 para
portamechas y en la tabla 3.9.1 de la norma DS1 ed.2004 para HWDP.

d. Profundidad del escariado de la caja : La profundidad del escariado se medirá (incluido

cualquier bisel de diámetro interior) en portamechas. La profundidad del avellanado no
deberá ser inferior al valor mostrado en la tabla 3.8 de la norma DS1 ed.2004.

e. El diámetro y el ancho de la ranura de alivio de

Ranura de alivio de tensión del pasador:
tensión del pasador API (si está presente) se medirán y cumplirán con los requisitos de la
tabla 3.8 de la norma DS1 ed.2004 para portaperforaciones o la tabla 3.9.1 de DS1
ed.2004. estándar para HWDP.

f. Boreback: Se medirá el diámetro y la longitud del cilindro de boreback (si está presente) y
deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.8 de la norma DS1 ed.2004 para
portamechas o la tabla 3.9.1 para HWDP.

g. Diámetro del bisel : El diámetro del bisel se medirá tanto en el pasador como en la caja y
deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.8 de la norma DS1 ed.2004 para
portamechas y la tabla 3.9.1 de la norma DS1 ed.2004 para HWDP. (Consulte la nota al
 final de la tabla 3.8 para obtener una aclaración sobre los criterios de diámetro de bisel
"antiguos" y "nuevos").

h. Ancho del sello de la caja : Para HWDP, el ancho del sello de la caja se medirá en su punto
más pequeño y deberá igualar o exceder el valor mínimo en la tabla 3.9.1 de la norma DS1
ed.2004.

i. Longitud del pasador del collarín de perforación : Para los collarines de perforación, se debe
medir la longitud del pasador de conexión y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.8
de la norma DS1 ed.2004.

j. Se debe medir la longitud del cuello del pasador (la

Longitud del cuello del pasador:
distancia desde el hombro de 90 grados del pasador hasta la intersección del flanco de la
primera rosca de profundidad completa con el cuello del pasador). La longitud del cuello
del pasador no debe ser mayor que la profundidad del avellanado menos 1/1 6 de
pulgada.

k. Planitud del hombro : La planitud del hombro se verificará en las cajas colocando una regla a
lo largo del diámetro de la cara de la junta de la herramienta y girando la regla al menos
180 grados a lo largo del plano del hombro. Cualquier hueco visible será motivo de
rechazo. El procedimiento se repetirá para el pasador con la regla colocada a lo largo de
una cuerda de la superficie del hombro más cercana al cuello del pasador. Cualquier
espacio visible entre la regla y la superficie del hombro será motivo de rechazo.

Inspección visual de la conexión:

Alcance : Este procedimiento cubre el examen visual de las conexiones con hombro giratorio
usadas para determinar el grado de la tubería; evaluar el estado del sello, roscas, revestimiento
duro y bisel; y buscar evidencia de hinchazón de la caja y estiramiento del alfiler. En portamechas
y otros componentes de BHA, también se cubre el examen visual de las características de alivio
de tensión de la conexión .

Aparato de inspección : Se requiere una regla de metal de 12 pulgadas graduada en

incrementos de 1/64 de pulgada, una regla de metal, un calibre de perfil endurecido y rectificado
y calibradores de diámetro exterior. También se requiere un calibre de plomo (un cable
estándar) .
Preparación:
a. Todas las tuberías deberán estar numeradas secuencialmente.
b. Las conexiones deben estar limpias de modo que no se puedan eliminar incrustaciones,
lodo o lubricante de las superficies de la rosca o de los hombros con un trapo limpio.

Procedimiento

Plantillas de pesaje/calificación : La plantilla de grado y peso se marcará en la ranura fresada

del pasador o en el cuello del pasador. Si hay marcas, la junta se rechazará a menos que se logre
la trazabilidad del grado y peso de la junta a través del número de serie de la junta del fabricante.

Bandas duras: Cuando estén presentes, las bandas duras no se extenderán más de 3/16 de
pulgada por encima de la superficie de la junta de la herramienta sin áreas rotas o faltantes de
más de 1/8 de pulgada a lo largo de la dimensión principal. Se permiten grietas finas en el
revestimiento duro siempre que no se extiendan al metal base.

Grietas : Todas las conexiones y cuerpos de juntas de herramientas deben estar libres de grietas
visibles y grietas por calor, excepto que las grietas finas en el revestimiento duro son aceptables
si no se extienden al metal base. No se permite esmerilar para eliminar grietas .

Compuesto para roscas y protectores : Las conexiones aceptables deberán recubrirse con un
compuesto para juntas de herramientas API preparado por el cliente sobre todas las superficies
de rosca y hombro, así como también sobre el extremo del pasador. Los protectores de roscas se
aplicarán y asegurarán con aproximadamente 50 a 100 pies-libras de torsión. Los protectores de
hilo deberán estar libres de residuos. Si se realizará una inspección adicional de las roscas o los
hombros antes del movimiento de la tubería, la aplicación del compuesto para roscas y los
protectores se puede posponer hasta que se complete la inspección adicional.

a. Ancho del bisel : Deberá haber un bisel de aproximadamente 45 grados de diámetro

exterior de al menos 1/32 de pulgada de ancho en toda la circunferencia tanto del
pasador como de la caja.

b. Superficies de las roscas : Las raíces de las roscas deben estar libres de picaduras y las
superficies de las roscas deben estar libres de otras imperfecciones que parezcan penetrar
por debajo de la raíz de la rosca, ocupar más de 1-1/2 pulgadas de largo a lo largo de
cualquier hélice de la rosca o exceder 1/16. pulgada de profundidad o 1/8 de pulgada de
diámetro. Las protuberancias elevadas deben eliminarse con una lima manual o una rueda
pulidora "suave" (no metálica). El perfil del hilo se comprobará después de cualquier
 pulido o limado de los hilos.

c. Hinchazón de caja : Se colocará una regla a lo largo del eje longitudinal de la junta de
herramienta de caja. Si existe un espacio visible entre la regla y la junta de la herramienta,
el diámetro exterior debe medirse con calibradores. Compare el diámetro exterior en el
bisel con el diámetro exterior de 2 pulgadas, ±1/2 pulgada de distancia del bisel. Si el
diámetro exterior en el bisel es mayor en 1/32 de pulgada o más, se rechazará la
conexión.

d. Superficies del sello : Las superficies del sello deben estar libres de metales elevados o
depósitos de corrosión detectados visualmente o frotando una escama de metal o una
uña sobre la superficie. Cualquier picadura o interrupción de la superficie del sello que se
estime que exceda 1/32 de pulgada de profundidad u ocupe más del 20% del ancho del
sello en cualquier ubicación determinada es rechazable. No se permite limar los hombros
del sello .

e. Revestimiento : Si es necesario revestir, sólo se eliminará el material suficiente para

corregir el daño. Los límites de refrentado son 1/32 de pulgada en cualquier eliminación y
1/16 de pulgada acumulativamente. Si los puntos de referencia existentes indican que el
hombro ha sido rectificado más allá del máximo, se rechazará la conexión.

f. Perfil de la rosca del pasador: El calibre del perfil deberá engranar con la carga de la
rosca y clavar los flancos de modo que no se vea luz en ninguno de los flancos o raíces de
la rosca. Se permiten espacios visibles que se estiman no mayores a 1/16 de pulgada en
no más de dos crestas de rosca. Se permite un desgaste uniforme de los flancos estimado
en menos de 0,010 pulgadas. Sin embargo, cualquier espacio visible en los flancos de la
rosca requerirá una medición del paso del pasador según el párrafo siguiente. Se deben
realizar dos comprobaciones del perfil de la rosca con una separación de 90 grados ±10
grados en cada conexión.

g. Paso del pasador: Si el calibre del perfil indica que el pasador está estirado, el paso del
pasador se debe medir en un intervalo de 2 pulgadas comenzando en la primera rosca de
profundidad completa más cercana al hombro. El estiramiento del pasador no deberá
exceder 0,006 pulgadas en una longitud de 2 pulgadas. Se deben realizar dos
comprobaciones de cables con una separación de 90 grados ±10 grados.
 h. Superficies de alivio de tensión de conexiones BHA y conexiones HWDP : La
corrosión acumulada se debe eliminar de estas superficies con papel de lija o rueda de
aleta para determinar la condición de la superficie. Las picaduras que se midan o se
estimen visualmente como más profundas que 1/32 de pulgada serán motivo de rechazo.

Inspección del estabilizador:

Preparación: Registre el número de serie de la herramienta y la descripción de la herramienta.

Rechace la herramienta si no se puede localizar el número de serie, a menos que el cliente
renuncie a este requisito.

Inspección visual de las conexiones: inspeccione las conexiones, incluidas las conexiones de
la parte media del cuerpo y de la manga en los estabilizadores de la manga, de acuerdo con el
procedimiento de conexión de inspección visual anterior.

Inspección dimensional:

a. Inspeccione las conexiones de acuerdo con Inspección Dimensional 3, utilizando las

dimensiones de la tabla 3.8 de la norma DS1 ed.2004 para su aceptación, excepto en el
caso de estabilizadores cercanos a la broca. En este caso se aplicarán los requisitos
dimensionales de la tabla 3.8 de la norma DS1-ed.2004 excepto en lo que respecta al
diámetro del bisel que se compone de la broca.

b. Mida la longitud del cuello del estabilizador tanto en el pasador como en el extremo de la
caja. La longitud del cuello no deberá ser inferior al doble del diámetro exterior del cuerpo
del estabilizador o 12 pulgadas, lo que sea mayor. Una excepción a lo anterior es el caso
de los estabilizadores cercanos al bit. En este caso, el espacio mínimo para las llaves en la
conexión inferior será de 7 pulgadas o la herramienta será rechazada.

c. Los estabilizadores cruzados tendrán una longitud mínima de cuello de pesca de 18

pulgadas medida desde el hombro hasta el estrechamiento.

Inspección de luz negra : Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento de

inspección de conexión de luz negra presentado anteriormente. Si la herramienta no es
magnética, se debe reemplazar la inspección con líquidos penetrantes en lugar de la inspección
de conexión con luz negra.
 Inspección visual del cuerpo : Examine visualmente la superficie exterior de la herramienta de
hombro a hombro para detectar daños mecánicos. Se rechazará cualquier corte, hendidura o
imperfección similar con una profundidad superior al 10 % de la pared adyacente .

Inspección del cuerpo de partículas magnéticas : Inspeccione el diámetro exterior de

hombro a hombro (incluidas las soldaduras en los estabilizadores de cuchillas soldados) de
acuerdo con el procedimiento de inspección de deslizamiento/recalque del MPI. Cualquiera que
sea el procedimiento utilizado, la inspección de soldaduras en estabilizadores de palas soldadas
empleará un yugo de CA para magnetizar y se realizará dos veces, con el segundo campo
orientado perpendicular al primero. Cualquier grieta es motivo de rechazo, excepto que se
permiten grietas finas en el revestimiento duro si no se extienden al metal base. Si el
estabilizador no es magnético, el procedimiento de Inspección de líquidos penetrantes se
sustituirá por el de Inspección de partículas magnéticas.

Subinspección:

Características de alivio de tensión requeridas en los subs BHA : Los subs de broca y los
subs que se unen a otras conexiones BHA, con conexiones NC38 y mayores, deberán tener
ranuras de alivio de tensión para pasadores y cajas de perforación o deberán ser rechazadas.

La inspección visual de la conexión del sub: debe realizarse según el procedimiento

presentado anteriormente.

a. Inspeccione las conexiones de los subs de broca y los subs que unirán otras conexiones de
BHA de acuerdo con la Inspección Dimensional 3, excepto que el diámetro del bisel
deberá cumplir con los requisitos de los pasos bd a continuación, según corresponda.

b. Subs de bits y otras subconexiones que unirán componentes de BHA, excepto HWDP: use
el diámetro de bisel de la tabla 3.8 de DS1 2004 ed. Estándar.

c. Subconexiones que unen HWDP: Utilice los diámetros de bisel de la tabla 3.9.1 - 3.9.6 de
DS1 2004 ed. estándar, según corresponda.
d. Para subconexiones de brocas que unen brocas: utilice los siguientes rangos de diámetro
de bisel.
 Diámetro del bisel
Conexión Mín. (pulgadas) Máx. (pulgadas)
2-3/8 Reg. 3 1/32 3 1/16
2-7/8 Reg. 3 19/32 3 5/8
3-1/2 reg. 4 3/32 4 1/8
4-1/2 reg. 5 5/16 5 11/32
6-5/8 registro 7 11/32 7 3/8
7-5/8 Reg. 8 29/64 8 31/64
8-5/8 Reg. 9 17/32 9 9/16

Inspeccionar las conexiones de los subs que unirán las conexiones de la tubería de perforación o
las conexiones del Kelly inferior de acuerdo con el procedimiento Inspección Dimensional 2 .

Espacio para pinzas : El espacio mínimo para pinzas será de 7 pulgadas.

Diámetro interior: Los subs con la misma conexión superior e inferior deberán tener orificios
rectos con un diámetro interior (ID) no mayor que el ID del pasador más grande al que se unirá el
sub. Los subs con diferentes conexiones superior e inferior pueden estar equipados con orificios
escalonados. En estos subs, la capacidad de torsión del pasador con el DI mayor no puede ser
menor que la capacidad de torsión de la conexión en el otro extremo del subs.