Aplicación del RCM para la mejora del plan de

mantenimiento de los cargadores frontales

de bajo perfil en una empresa minera

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Palomino Gamarra, Jose Alejandro; Ramirez Santi, Edgard

Roberto

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights Attribution-NonCommercial-ShareAlike 4.0 International;

info:eu-repo/semantics/openAccess

Download date 30/04/2024 06:11:24

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Aplicación del RCM para la mejora del plan de mantenimiento de los

cargadores frontales de bajo perfil en una empresa minera

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

Para optar el título profesional de Ingeniero Industrial

AUTOR(ES)
Palomino Gamarra, Jose Alejandro 0000-0002-9023-7858
Ramirez Santi, Edgard Roberto 0009-0007-3246-0908

ASESOR(ES)
Rojas Terán, Carlos Gustavo 0000-0002-6940-9416

Lima, 16 de noviembre de 2023

 Dedicatoria

Dedicamos el presente trabajo de suficiencia a todos los participantes y

colaboradores que de diferentes maneras han contribuido a su ejecución. El aporte y
disposición para el proceso de implementación con el cual se pudo compartir
conocimientos y experiencias han sido gratificantes para el desarrollo del presente estudio.

A la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas, al programa de Ingeniería

Industrial, a los asesores, por brindarnos la oportunidad de poder mostrar nuestro trabajo
académico. Nos sentimos honrados de haber formado parte de esta institución que
promueve el crecimiento profesional, intelectual y fortalece en el proceso de investigación.

A nuestras familias, esposas, hijos dedicarles y agradecerles por su comprensión,

apoyo incondicional y paciencia durante el proceso de desarrollo de este trabajo de
suficiencia. Su confianza para nosotros y su soporte constante han sido nuestra mayor
motivación para seguir adelante. Sin su comprensión, sacrificio, y soporte el logro de este
proceso no sería posible. Muchas gracias.

ii
 Agradecimientos

En primer lugar, queremos agradecer a nuestro asesor, MSC. ING. Valverde

Padilla, Giancarlo, por su orientación en la ejecución del trabajo de suficiencia, dedicación
y paciencia a lo largo del proceso. Su sabiduría y conocimientos han sido invaluables para
la elaboración de este plan y para nuestro crecimiento profesional. Agradecemos
sinceramente sus valiosos consejos y comentarios constructivos que han enriquecido
significativamente nuestro trabajo.

Un agradecimiento muy especial a nuestras familias por su comprensión a lo largo

de nuestra trayectoria académica. Su confianza en nosotros y su constante aliento han sido
pilares fundamentales para poder superar los desafíos y lograr la realización del presente
trabajo de suficiencia profesional.

iii
 Resumen
Palabras clave

El tema del presente trabajo de investigación aborda la propuesta de aplicación de

la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) para la mejora en
gestión de mantenimiento de los cargadores frontales de bajo perfil. Para ello se trabajó
con información de diferentes contratos de servicio que se tienen en operaciones mineras.
La hipótesis plantea que la gestión de mantenimiento de los cargadores frontales requiere
ejecutar cambios para lograr una disponibilidad mecánica óptima para el servicio prestado,
lo cual incluye el control del cumplimiento de los programas de mantenimiento y su
ejecución. Con ello se podrá conseguir la meta de disponibilidad operativa propuesta.

Analizaremos el contexto actual en el que se encuentra la minería en el Perú y su

impacto económico se mostrará en el marco teórico referente al mantenimiento y la
metodología a ser aplicada. El trabajo se desarrolló en una empresa líder en el sector
comercial de equipos para minería, con el enfoque hacia el área de contratos de servicios
de mantenimiento, la problemática presente ante la necesidad en la mejora de indicadores
de gestión y el impacto económico que genera el no poder conseguir los objetivos
contractuales. Se ha realizado también la aplicación de la metodología con la información
analizada de la gestión de mantenimiento de los diferentes contratos de servicio.

El resultado del análisis de la información infiere que debemos corregir la gestión

del mantenimiento con la finalidad de mejorar la baja disponibilidad mostrando una mejor
confiabilidad de la flota mejorando la imagen de la marca hacia nuestros clientes finales.

Palabras clave: Gestión de Mantenimiento; Incremento de disponibilidad; Mejora de

indicadores; Optimización de resultados operativos.

iv
 APPLICATION OF THE RCM METHODOLOGY TO IMPROVE THE
MAINTENANCE PLAN FOR LOW PROFILE FRONT LOADERS OF A MINING
COMPANY

Abstract

The subject of this research work addresses the proposed application of the
methodology Reliability Centered Maintenance (RCM) for the improvement in
maintenance management of low-profile front loaders, for this we worked with information
from different service contracts that are held in mining operations. The hypothesis states
that the maintenance management of front loaders requires implementing changes to
achieve optimal mechanical availability for the service provided, which includes the
control of compliance with maintenance programs and their execution, thus achieving the
goal of operational availability proposed.

We will analyze the situation of mining in Peru and its economic impact, the
theoretical framework regarding maintenance and the methodology to be applied will be
shown. The work was developed in a leading company in the commercial sector of mining
equipment, with the focus on the area of maintenance service contracts, the problems
present in the need to improve management indicators and the economic impact generated
by not being able to achieve the contractual objectives, the application of the methodology
has been carried out with the information analyzed from the maintenance management of
the different service contracts.

The result of the analysis of the information infers that we must correct the
maintenance management with the purpose of improving the low availability showing a
better reliability of the fleet improving the image of the brand towards our final clients.

Keywords: Maintenance Management; Increased availability; Improved indicators;

Optimization of operating results.

v
vi
 TABLA DE CONTENIDO

Capítulo I: ANTECEDENTES DEL PROYECTO ........................................................ 11

1.1 Antecedentes ........................................................................................................ 11

1.2 Marco Teórico ..................................................................................................... 13
1.2.1 Generalidades .................................................................................................. 13
1.2.2 Mantenimiento ................................................................................................. 13
1.2.3 Disponibilidad ................................................................................................. 14
1.2.4 Confiabilidad ................................................................................................... 14
1.2.5 Indicadores de mantenimiento ......................................................................... 14
1.2.5.1 Tiempo medio entre fallas (MTBF). ....................................................... 14
1.2.5.2 Tiempo medio para reparar (MTTR). ...................................................... 14
1.2.6 Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) ....................................... 15

Capítulo II: PROBLEMÁTICA DE LA ORGANIZACIÓN ........................................ 16

2.1 Descripción de la organización............................................................................ 16

2.1.1 Situación actual del área de contratos de servicio. .......................................... 16
2.2 Identificación del problema ................................................................................. 17
2.2.1 Brecha técnica.................................................................................................. 18
2.2.2 Impacto económico.......................................................................................... 19
2.3 Planteamiento de objetivos .................................................................................. 21
2.3.1 Objetivo general .............................................................................................. 21
2.3.2 Objetivos específicos ....................................................................................... 21

Capítulo III: PROPUESTA DE INGENIERÍA .............................................................. 22

3.1 Vinculación de causa con la solución .................................................................. 22

3.2 Diseño detallado de la solución ........................................................................... 22
3.2.1 Identificación del equipo ................................................................................. 23
3.2.2 Definición de las funciones principales ........................................................... 24
3.2.3 Identificación de las fallas funcionales ............................................................ 24
3.2.4 Identificación de los modos de fallas .............................................................. 26
3.2.5 Identificación de los efectos de falla ............................................................... 27
3.2.6 Identificación de controles existentes .............................................................. 28
3.2.7 Análisis del número de prioridad del riesgo (NPR) ........................................ 29

vii
 3.3 Diseño de indicadores .......................................................................................... 29
3.4 Consideraciones para la implementación ............................................................ 30
3.4.1 Creación de equipo responsable de la implementación de la Metodología ..... 30
3.4.2 Presupuesto de solución .................................................................................. 31
3.4.3 Cronograma de desarrollo ............................................................................... 32

Capitulo IV: RESULTADOS DEL PROYECTO .......................................................... 33

4.1 Validación funcional............................................................................................ 33

4.1.1 Simulación de resultados RCM ....................................................................... 33
4.1.2 Resultados preliminares ................................................................................... 34
4.2 Evaluación del impacto económico ..................................................................... 35
4.3 Evaluación de impactos no económicos .............................................................. 36
4.3.1 Seguridad ......................................................................................................... 36
4.3.2 Capacitación .................................................................................................... 36
4.3.3 Impacto ambiental ........................................................................................... 36

CONCLUSIONES ............................................................................................................. 37

RECOMENDACIONES ................................................................................................... 39

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 40

ANEXOS ............................................................................................................................ 42

APÉNDICES ...................................................................................................................... 46

viii
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Análisis de horas disponibles afectos a nueva disponibilidad ............................... 17

Tabla 2 Indicadores de clase mundial ................................................................................. 19
Tabla 3 Identificación de fallas funcionales ........................................................................ 25
Tabla 4 Identificación de modos de fallas ........................................................................... 26
Tabla 5 Identificación de efectos de fallas .......................................................................... 27
Tabla 6 Identificación de controles existentes ..................................................................... 28
Tabla 7 Puntajes considerados por efecto de falla ............................................................ 29
Tabla 8 Presupuesto estimado para la implementación de RCM ....................................... 31
Tabla 9 Indicadores antes de aplicación RCM (15 falla) ................................................... 33
Tabla 10 Indicadores después de implementación RCM (11 falla)..................................... 34
Tabla 11 Escenario AS-IS / TO-BE Indicadores ................................................................. 34
Tabla 12 Flujo de caja proyectado 2022-2025 ................................................................... 35
Tabla 13 Indicadores financieros ........................................................................................ 35

ix
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Evolución anual del PBI Nacional (VAR. %) 2013-2022 ..................................... 11

Figura 2 Posición en el Perú en la escala mundial de producción minera 2022 ................ 12
Figura 3 Áreas de soporte de servicio ................................................................................. 16
Figura 4 Diagrama causa – efecto disponibilidad mecánica .............................................. 18
Figura 5 Árbol de los problemas ......................................................................................... 20
Figura 6 Modelo propuesto para la implementación de RCM ........................................... 23
Figura 7 Cargador frontal de bajo perfil ........................................................................... 24
Figura 8 Organigrama equipo de implementación RCM .................................................... 30
Figura 9 Cronograma de implementación RCM ................................................................ 32
Figura 10 Layout de proceso de atención de falla .............................................................. 33

x
 CAPÍTULO I: ANTECEDENTES DEL PROYECTO

1.1 Antecedentes
La economía peruana tiene como uno de sus principales pilares a la minería y las
exportaciones. La minería aporta de manera directa e indirecta al Producto Bruto Interno
(PBI) nacional a través de la balanza comercial generada por las inversiones nacionales y
extranjeras.

En el periodo 2022 el sector minero represento el 8.3% del PBI nacional y

contribuyo con 58.9% de las exportaciones peruanas, así mismo por el lado de las
inversiones registro un 10.8% de la inversión privada total.

La industria minera en general debido al incremento significativo de los ultimos

años por la demanda de minerales a nivel mundial conlleva a la generación de empleo y
oportunidades comerciales para las comunidades, distritos y regiones donde se desarrollan
los diversos proyectos mineros y en los cuales se tiene vigencia de actividades mineras.

Sin embargo entre el diciembre del 2022 y febrero 2023 los conflictos sociales
acontecidos generaron un clima de inestabilidad paralizando las expectativas de inversión,
reducción de las exportaciones y la contracción de las importaciones lo cual genera una
afectación a este mercado tan importante para el crecimiento economico del pais.

Figura 1
Evolución anual del PBI Nacional (VAR. %) 2013-2022

Nota. Estadísticas elaboradas a partir de "PBI, variación porcentual", Banco Central de Reserva del
Perú (2023).

11
 El Perú es en la actualidad uno de los más potentes productores de minerales a
nivel mundial, de los cuales ostenta 8 de los más comercializados, como se observa a
continuación.

Figura 2
Posición en el Perú en la escala mundial de producción minera 2022

Nota. Lista de posiciones tomada de U.S.Geological Survey (2023).

En este contexto de mercado el empleo de la maquinaria pesada para la industria

minera forma representa un factor principal porque prácticamente no es factible lograr el
nivel de crecimiento y explotación requerido si no se cuenta con este tipo de equipamiento
especializado.

Si el equipamiento minero, no se mueve, no se muele, no se transporta, por lo que la

falta de un adecuado análisis en la gestión de equipos no garantizará la efectividad del
sistema productivo debido a que esto se basa en la disponibilidad de los equipos y la
existencia de equipos en reserva.

La necesidad de mejorar la gestión y planificación de mantenimiento para los

distintos equipos especializados con la finalidad de poder incrementar la disponibilidad
mecánica contractual (90%) y así poder garantizar el adecuado nivel de servicio y
continuidad operativa de nuestros diferentes clientes.

El poder contar con un plan de trabajo basado en metodologías probadas, las cuales
en complemento a una adecuada planificación del mantenimiento; ya que sin ello no es

12
posible establecer indicadores de control y como consecuencias no obtener los resultados
requeridos para el logro de las nuevas metas operativas.

1.2 Marco Teórico

1.2.1 Generalidades
El mercado de maquinaria pesada requiere cada día que las ventas de este tipo de
equipamiento estén respaldadas por un servicio postventa eficiente, un aspecto que escasas
compañías nacionales proporcionan.

Ante esta situación, las empresas han optado por la búsqueda de nuevas soluciones.
Según lo informado por Rumbo Minero (2015), se ha observado que la economía peruana
ha experimentado una desaceleración que ha afectado al mercado de maquinaria pesada,
con una disminución promedio del 20%. Sin embargo, gracias a la diversificación de su
gama de productos, estas empresas han logrado un rendimiento más positivo.

Si las empresas no planifican el mantenimiento o desarrollan estrategias de mejora

podrían enfrentar consecuencias aún más graves, porque las fallas en este tipo de
maquinaria tienen consecuencias serias en lo que respecta a seguridad, medioambiente y
presupuesto operativo. Milano (2005) ha advertido ya que en un proceso de mantenimiento
es esencial tener en cuenta tanto los recursos disponibles como las limitaciones existentes,
a fin de lograr un control efectivo de las operaciones que son inherentemente complejas y
que influyen significativamente en aspectos como la seguridad, la fiabilidad, el costo y la
reputación, entre otros factores clave para la gestión competitiva de las operaciones.
Asimismo, el autor añade que:

El tipo de mantenimiento que se debe aplicar en determinada situación operacional

debe ser establecido en función de políticas que consideren el momento en el cual se
producen las fallas y el momento de ejecución de la labor de mantenimiento (p.5).

A continuación, se definirán algunos conceptos esenciales.

1.2.2 Mantenimiento
De acuerdo con Martínez (2007), “es el conjunto de acciones necesarias para
controlar el estado técnico de los elementos que conforman una instalación industrial y
restaurarlos a las condiciones proyectadas de operación, buscando la mayor seguridad,
eficiencia y calidad posibles” (p. 9).

13
1.2.3 Disponibilidad
Definimos la disponibilidad como el número de horas que un equipo está en
operación sobre la suma de los mantenimientos (correctivo, preventivo, inspecciones), más
el número de horas que un equipo está operación en un periodo determinando.

Este concepto se aplica a maquinarias que bajo ningún motivo pueden experimentar
fallos o mal funcionamiento. Se requiere que estos equipos tengan niveles de
disponibilidad extremadamente altos, superiores al 90%. Para García (2003), la
justificación de un nivel de disponibilidad tan elevado es, en general, el elevado coste de
producción que conlleva un fallo.

1.2.4 Confiabilidad
La confiabilidad nos indica la probabilidad de que no falle un equipo o algún
componente de este en un tiempo determinado. Al respecto, Lafraia (2001) ha sostenido
que esta se puede interpretar como la confianza de que un componente, equipo o sistema
realizará su función principal durante un período de tiempo determinado, bajo condiciones
normales de operación.

1.2.5 Indicadores de mantenimiento

1.2.5.1 Tiempo medio entre fallas (MTBF)
Este indicador permite conocer la frecuencia con que suceden las averías o fallas en
el sistema o equipo que se está analizando, vale decir que el indicador MTBF es el tiempo
medio o promedio que la máquina trabaja sin presentar alguna falla. Las averías
observadas podrían ser el resultado de una operación incorrecta, de reparaciones
inadecuadas, piezas de repuesto defectuosas, defectos en el producto original, entre otros.
Por lo tanto, se requiere un análisis más profundo para determinar la causa fundamental del
problema.

1.2.5.2 Tiempo medio para reparar (MTTR)

Este indicador permite conocer la conocer las averías que se producen en un equipo
hasta el momento que se dé solución a la avería o falla.

Zegarra (2016) ha explicado que el MTTR para un período específico se determina

dividiendo el total de horas dedicadas a las reparaciones durante ese período entre la
cantidad de paradas que la máquina experimentó por razones mecánicas en el mismo

14
período. Es importante tener en cuenta que las interrupciones operativas no se incluyen en
este cálculo. Según las mejores prácticas de mantenimiento, se recomienda que el valor
promedio del indicador MTTR oscile entre 3 y 6 horas.

1.2.6 Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

Podemos definir RCM como una técnica que trata de evitar los fallos que puedan
generarse en una planta, sistema, subsistemas y/o equipo en la industria. Para implementar
o iniciar esta técnica de mantenimiento, será necesario llevar a cabo una serie de acciones y
preparar documentos que detallen las tareas de mantenimiento a realizar en una planta. De
esta manera se garantizarán los niveles de disponibilidad establecidos.

Para García (2003), el análisis de acuerdo con la metodología de RCM ofrece varios
resultados:

• Mejora en la comprensión del funcionamiento de los equipos y la oportunidad de

estudiar las posibles fallas de un equipo y el desarrollo de mecanismos que buscan
prevenirlas, ya sean causadas por factores inherentes al propio equipo o por
acciones personales.
• Desarrollo de planes que aseguren el funcionamiento de los equipos dentro de los
parámetros conocidos como "procedimientos operativos", a nivel de producción, de
mantenimiento y posibles modificaciones.
• Establecimiento del stock de repuestos que es conveniente mantener en la planta.

15
 CAPÍTULO II: PROBLEMÁTICA DE LA ORGANIZACIÓN

2.1 Descripción de la organización

La empresa donde se realiza el trabajo es Sandvik del Perú S.A. la cual pertenece a
un grupo de ingeniería global y de alta tecnología con foco en la mejora de la
productividad, rentabilidad y seguridad del cliente.

Sus operaciones se sustentan en un conocimiento profundo de la tecnología de

materiales, un entendimiento extenso de los procesos industriales y una colaboración
cercana con sus clientes. Esta especial sinergia, sumada a las inversiones constantes en
investigación y desarrollo (R&D), les ha permitido obtener posiciones de liderazgo global
en sus tres áreas de negocio.

En la actualidad, la empresa se encuentra dividida en tres áreas específicas y

dispone de un área de servicio de mantenimiento, cuya responsabilidad es ofrecer soporte a
sus principales clientes. La sede principal se encuentra en la ciudad de Lima y se tiene
contratos con diferentes operaciones mineras.

Figura 3
Áreas de soporte de servicio

2.1.1 Situación actual del área de contratos de servicio

El área contratos brinda el soporte de servicio técnico para la maquinaria pesada en
las diferentes unidades mineras con las que mantiene un acuerdo contractual, uno de los
indicadores de la gestión de mantenimiento, el cual representa un impacto comercial en las
diferentes operaciones es la disponibilidad mecánica.

16
 La fórmula contractual que aplica para el cálculo de la disponibilidad es la que se
indicada de manera adjunta.

H. Totales − H. de Reparaciones
D. M = 100% x
H. Totales

Contractualmente todos los contratos de servicio ofrecen una meta de disponibilidad

mayor al 85%, el incumplimiento mensual de este indicador es penalizado contra la
facturación mensual de servicio, siendo considerado por ello uno de los objetivos más
importantes objetivo en la gestión de mantenimiento.

Se realizo la evaluación de la disponibilidad mecánica de los principales contratos de

servicio en los cuales se cuenta con una flota de cargadores frontales de bajo perfil los
cuales tienen una constante demanda operativa y en los cuales nuestros clientes solicitan se
pueda incrementar a la disponibilidad a un mínimo del 90% durante su vida útil operativa.

Si lo que se busca es mejorar el indicador de disponibilidad mecánica

incrementándolo del valor actual promedio 84.26% a un nivel del 90%, ello deberá de ir de
la mano con la mejorar de la gestión de mantenimiento, debido a que las horas disponibles
para las ejecuciones de servicio serán menores y la variabilidad que se tenía en comparación
con la anterior meta se reducirá en un 5% como se ilustra en la tabla adjunta.

Tabla 1
Análisis de horas disponibles afectos a nueva disponibilidad

Horas motor Diesel Disponibilidad Horas disponibles Horas disponibles para

Mes Contractual mes Mantenimiento
720.00 84.26% 606.67 113.33
720.00 90% 648.00 72.00

2.2 Identificación del problema

Partiendo del análisis anterior (ver tabla 1) referente a la disponibilidad y con ello
entender los factores que generan dependencia, se realizó el análisis de todas las paradas
correspondientes a la flota de equipos de los contratos evaluados partiendo de los principales

17
motivos que nos generan la baja disponibilidad mecánica (menor al 85%) y las causas que
las originan, se elaboró el diagrama de Ishikawa mostrado en la Figura 4.

Figura 4
Diagrama causa – efecto disponibilidad mecánica

Nota. Elaboración a partir del diagrama publicado en Ishikawa (1994).

2.2.1 Brecha técnica

Con el análisis realizado se pudo obtener una media de disponibilidad mecánica de
las diferentes operaciones del 84.26%, de la tendencia de los tipos de mantenimiento
observaremos con cuál de ellos se tiene mayor demanda y sobre ella se trabajará el diagrama,
además se realizó un diagrama de Ishikawa como método de diagnóstico del problema.

En la siguiente tabla se muestran los indicadores de clase mundial, los cuales se han obtenido
gracias a una revisión exhaustiva de la literatura.

18
Tabla 2
Indicadores de clase mundial

OEE Factor World Class

OEE > 85.00 %
Availability > 90.00 %
Perdormance rate > 95.00%
Quality Rate > 99.90%

Nota. Información obtenida a partir de Sayuti et al. (2019).

2.2.2 Impacto económico

Como se puede observar existe una tendencia a no cumplir al 100% la meta
contractual propuesta la que considera lograr una disponibilidad mecánica mayor o igual al
90%, ello significa para los contratos vigentes que incluyen penalización por
Disponibilidad Mecánica la afectación del 10% de la facturación mensual del servicio.

Si consideramos los contratos vigentes con una disponibilidad menor a la ofrecida,

ello representaría una perdida mensual aproximada equivalentes USD 14,500.00 dólares y
si lo vemos de manera anualizada de USD 174,000.00 dólares.

Adicionalmente el no lograr la Disponibilidad Mecánica por encima del 90%,

también afecta la utilización de los equipos lo que reduce la frecuencia de reemplazo de
repuestos de la flota, esta pérdida de utilización mensual para una flota de 18 equipos
representa una perdida mensual de consumo de repuestos de USD 23,083.33 dólares
mensuales y si se ve de manera anualizada se podría llegar a una suma de USD 277,000.00
dólares al año.

A continuación, se muestra el árbol de problemas estructurado para el presente

problema

19
Figura 5
Árbol de los problemas

10
2.3 Planteamiento de objetivos
2.3.1 Objetivo general
- Mejorar la disponibilidad mecánica mediante la aplicación de la metodología RCM
en la gestión de mantenimiento de los cargadores frontales de bajo perfil en el sector
minero.

2.3.2 Objetivos específicos

- Reducir las fallas presentadas en los sistemas de motor diésel, sistema de
transmisión, sistema hidráulico y sistema eléctrico mediante la aplicación de la
metodología RCM.
- Mejorar la gestión de mantenimiento incrementando la confiabilidad de los equipos
con la aplicación de la metodología RCM.
- Mostrar las estrategias de mantenimiento a ser aplicadas por cada modo de falla
determinado, incluyendo un detalle de actividades y repuestos requeridos para la
atención de las fallas presentadas en los diversos sistemas evaluados.

21
 CAPÍTULO III: PROPUESTA DE INGENIERÍA

3.1 Vinculación de causa con la solución

De acuerdo con el análisis de información obtenido de las diferentes operaciones
bajo contratos de servicio donde se realizaba la gestión de mantenimiento de la flota de
cargadores frontales de bajo perfil se observó que las diferentes causas están relacionadas a
múltiples modos de fallas que requieren ser analizados.

Según lo evaluado, un examen minucioso de la compañía industrial podría revelar

entre mil y diez mil posibles modos de falla. Cada una de estas fallas impacta a la
organización de diversas formas, pero en cada caso, los efectos tienden a ser diferentes.
Pueden afectar las operaciones, la calidad de los productos, el servicio, la seguridad o el
medio ambiente, todas ellas requerirán tiempo e impacto económico para ser reparadas o
corregidas.

Las consecuencias de estas fallas son las que motivan el esfuerzo por prevenirlas.
Si una falla tiene graves consecuencias, se necesitará un gran esfuerzo para intentar
evitarla, y si el impacto es mínimo o insignificante, es posible que el soporte o la
administración del mantenimiento se reduzcan a acciones como una simple limpieza y
lubricación.

3.2 Diseño detallado de la solución

Para identificar los pasos a seguir, recursos y oportunidades de uso de los recursos que
requiere la propuesta a ser implementada para su aplicación, es necesario seguir lo indicado
en el marco teórico.

A continuación, en la Figura 6, se muestra el modelo propuesto para la aplicación de

la metodología y el paso a paso a seguir para poder gestionar su implementación hasta poder
lograr la meta de la implementación requerida.

22
Figura 6
Modelo Propuesto para la implementación de RCM
DIAGNOSTICO
DESARROLLO

EVALUACIÓN

3.2.1 Identificación del equipo

El equipo seleccionado para la ejecución del trabajo de suficiencia es el cargador
frontal de bajo perfil de marca Sandvik modelo LH410 el cual tiene una capacidad de
carga de 10 toneladas, en la figura a continuación se muestra las especificaciones del
equipo.

23
Figura 7
Cargador frontal de bajo perfil

3.2.2 Definición de las funciones principales

Con la información recogida de las diferentes operaciones donde se determinó la
problemática ocurrida, se determinó analizar las funciones principales del equipo y los
sistemas que la conforman.

El Cargador frontal está conformado por cinco sistemas principales los cuales
tienen diferentes funciones, las cuales son representativas para el correcto desempeño
operativo del equipo, estos son sistema motor diésel, sistema de transmisión, Sistema
eléctrico, sistema hidráulico, sistema estructural.

3.2.3 Identificación de las fallas funcionales

Se elaboro el detalle de las principales fallas funcionales por sistemas, sobre los
cuales se desarrolla el despliegue de información requerido para la aplicación de la
metodología, en la tabla mostrada se muestra el detalle de las cinco principales funciones
evaluadas.

24
Tabla 3
Identificación de fallas funcionales

Sistema motor Diesel

Función principal Fallas funcionales
1. Recalentamiento del motor
Transforma la energía térmica en energía 2. Perdida de Potencia
cinética recibida del motor Diesel hacia las 3. No enciende el motor
ruedas del equipo 4. Emisión de humo excesivo
5. Baja presión de aceite
Sistema hidráulico
Función principal Fallas funcionales
1. Recalentamiento del sistema hidráulico
2. Perdida de caudal de aceite
La hidráulica, que es una rama de la mecánica
3. Pérdida de fuerza o velocidad de los
de fluidos, permite la transferencia de grandes
sistemas
fuerzas a través de fluidos sometidos a presión.
4.Contaminación del sistema hidráulico
5. Baja presión de los sistemas
Sistema eléctrico
Función principal Fallas funcionales
1. Falta de energía en el sistema de
Distribución de energía eléctrica para los iluminación
diferentes sistemas eléctricos del equipo, 2. Sistema de arranque del equipo inoperativo
sistemas de control, iluminación y paneles de 3. Sistema de freno no libera
comunicación. 4. Switch master del equipo inoperativo
5. Equipo energizado
Sistema estructural
Función principal Fallas funcionales
1. Desgaste de articulaciones
2. fisuras en el chasis delantero o posterior
Diseñado para soportar la carga de los 3. Fisuras en los alojamientos de pines y
principales componentes y fatiga por la bocinas
operatividad del equipo durante su vida útil 4. Excesiva vibración de la estructura
5. Guardas de protección o coberturas dañadas

25
 Sistema de transmisión
Función principal Fallas funcionales
1. Recalentamiento de la transmisión
Transforma la energía térmica en energía 2. Perdida de Potencia
cinética para la transmisión de potencia a los 3. No ingresan las marchas
sistemas del equipo 4. Emisión de limallas en aceite de transmisión
5. Baja presión de embrague

3.2.4 Identificación de los modos de fallas

En el listado y análisis de los diferentes modos de fallas se determinaron aquellos
que son la causa funcional, que provoca la perdida de función total o parcial del activo en
su contexto operacional, a continuación, en la tabla 4, se muestra el detalle de dos modos
de fallas determinados para el sistema de motor diésel, para los diferentes sistemas materia
de esta propuesta de mejora, el detalle general de las tablas se muestra en el apéndice
correspondiente.

Tabla 4
Identificación de modos de fallas

Sistema motor Diesel

Función principal Modos de falla
1.1. Enfriadores Saturados.
Transforma la energía térmica en energía 1.2. Zona de trabajo con alta Temperatura.
cinética recibida del motor Diesel hacia las 1.3. Falla en el sistema Hidráulico.
ruedas del equipo 1.4. Falla en el sistema de transmisión
1.5. Sistema de freno accionado
Sistema hidráulico
Función principal Modos de falla
1.1. Enfriadores Saturados.
Genera la transmisión de grandes fuerzas 1.2. Zona de trabajo con alta Temperatura.
mediante fluidos a presión, la hidráulica es la 1.3. Falla en el sistema Hidráulico.
aplicación de la mecánica de fluido 1.4. Fuga interna en válvulas de control
1.5. Bomba con desgaste interno

26
3.2.5 Identificación de los efectos de falla
Luego de realizado el análisis de los modos de fallas se determinó los efectos
relacionados a cada uno de ellos según se muestra en la tabla 5, el detalle general de las
tablas se muestra en el apéndice correspondiente.

Tabla 5
Identificación de efectos de fallas

Sistema motor Diesel

Efecto de falla
Fallas funcionales Modos de falla
Tipo de falla Detalle
Paneles de enfriador
de motor saturados o
1.1. Enfriadores
Falla operacional averiados por horas
saturados
de operación o
condiciones de mina.
Falta de ventilación
en las zonas de
1.2. Zona de trabajo
Falla no operacional trabajo, requiere
con alta temperatura
medir la temperatura
1. Recalentamiento ambiente.
del motor
Sistema hidráulico
con sobrecarga o con
1.3. Falla en el
Falla oculta algún componente
sistema hidráulico
accionado de manera
permanente.
Discos de embrague
1.4. Falla en el
con desgaste
sistema de Falla operacional
excesivo, patinado de
transmisión
drums.

27
 3.2.6 Identificación de controles existentes
Finalmente, según el modelo de la metodología se ejecutó el plan de respuesta a los efectos de falla como muestra la tabla 6.

Tabla 6
Identificación de controles existentes
SISTEMA MOTOR DIESEL
EFECTO DE FALLA PLAN DE RESPUESTA
FALLAS FUNCIONALES MODO DE FALLA
TIPO DE FALLA DETALLE DETALLE DEL CONTROL RESPONSABLE
Paneles de Enfriador de Motor saturados o averiados por Reemplazo de paneles averiados o limpieza con desincrustante
1.1. Enfriadores Saturados. Falla operacional Jefe de Mantenimiento
horas de operación o condiciones de mina cada 3500 horas.
1.2. Zona de trabajo con alta Falta de ventilación en las zonas de trabajo, requiere Incremento de ventilación en la zona de trabajo, revisar
Falla no operacional Jefe de Operaciones mina
Temperatura. medir la temperatura ambiente. semanalmente el flujo de aire de la zona de trabajo.
Sistema Hidráulico con sobrecarga o con algún Medir de manera periódica el caudal de las bombas y la
1. Recalentamiento del motor 1.3. Falla en el sistema Hidráulico. Falla oculta Jefe de Planeamiento
componente accionado de manera permanente. operatividad de los actuadores, cada 6000.
Discos de embrague con desgaste excesivo, patinado de Revisar la caída de presión de los drums y sacar muestras de
1.4. Falla en el sistema de transmisión Falla operacional Supervisor de Componentes
drums. aceite periódicas cada 8000 horas.
Sistema de carga de freno en carga constante por Medir de manera cíclica el sistema de carga de frenos y
1.5. Sistema de freno accionado Falla operacional Jefe de Mantenimiento
posible fuga interna. acumuladores cada 4000 horas.
Filtros de admisión contaminados obstruyen el ingreso Cambio de Filtros de admisión primario y secundario, según
Falla operacional Jefe de Mantenimiento
2.1. Filtros de Admisión saturados del aire al motor. frecuencia requerida.
Falta de oxigeno en la cámara de combustión por
Falla operacional cambio de Turbo por horas de operación, cada 4000 horas. Jefe de Mantenimiento
2.2. Turbo inoperativo inoperatividad del turbo
2. Perdida de Potencia Combustible con agua o con alta contaminación que no Limpieza de tanques de combustible y análisis periódicos de la
Falla no operacional Jefe de Mantenimiento
2.3. Combustible contaminado permite la combustión del motor. calidad del combustible mínimo cada 8000 horas.
Zona de trabajo con poca ventilación, cantidad de
Incremento de ventilación en la zona de trabajo, revisar
Falla oculta oxigeno no suficiente para la combustión adecuada del Jefe de Operaciones
semanalmente el flujo de aire de la zona de trabajo.
2.4. Falta de oxigeno en zona de trabajo motor.
Arrancador con problemas de accionamiento por
Falla operacional Cambio de arrancador por horas de operación cada 4000 horas Jefe de Mantenimiento
3.1. Arrancador Inoperativo desgaste de carbones o falta de mantenimiento.
Baterías con capacidad de carga insuficiente para el
Falla operacional Cambio de baterías por horas de operación cada 4000 horas Jefe de Mantenimiento
3.2. Baterías descargadas encendido del equipo.
Combustible con agua o con alta contaminación que no Limpieza de tanques de combustible y análisis periódicos de la
3. No enciende el motor Paralización del Equipo Jefe de Mantenimiento
3.3. Combustible contaminado. permite la combustión del motor. calidad del combustible mínimo cada 8000 horas.
Abrazadera o manguera con ingreso de aire al sistema Revisión periódica de abrazadera y mangueras del sistema de
Falla oculta Jefe de Mantenimiento
3.4. Sistema de combustible con aire. de combustible. combustible y reemplazo respectivo cada 4000 horas.
Motor descompresionado por horas de trabajo o desgate Programa de mantenimiento periódico del motor, medición de
Falla operacional Supervisor de Componentes
3.5. Motor con perdida de compresión. prematuro. compresión y mantenimiento cada 8000 horas
Falla seguridad o Falta de ventilación en las zonas de trabajo, requiere Incremento de ventilación en la zona de trabajo, revisar
4.1. Falta de Oxigeno en la zona de trabajo Jefe de Operaciones mina
medio ambiente medir la temperatura ambiente. semanalmente el flujo de aire de la zona de trabajo.
Filtros de admisión contaminados obstruyen el ingreso Cambio de Filtros de admisión primario y secundario, según
4.2. Filtros de Admisión saturados. Falla operacional Jefe de Mantenimiento
del aire al motor. frecuencia requerida.
4. Emisión excesiva de humo
Falla seguridad o Combustible con agua o con alta contaminación que no Limpieza de tanques de combustible y análisis periódicos de la
4.3. Combustible contaminado. Jefe de Mantenimiento
medio ambiente permite la combustión del motor. calidad del combustible mínimo cada 8000 horas.
Anillos con excesivo desgaste que permite el ingreso de Programa de mantenimiento periódico del motor, medición de
4.4. Consumo de aceite de motor. Falla operacional Supervisor de Componentes
aceite a la cámara de combustión. compresión y mantenimiento cada 8000 horas
Bomba con desgaste por horas de operación o daño Cambio de Bombas de aceite por horas de operación cada 4000
5.1. Bomba de aceite averiada Falla operacional Jefe de Mantenimiento
interno. horas.
Evaluación periódica y testeo de sensores del motor cada 4000
5.2. Sensor de presión averiado. Falla oculta Sensor inoperativo. Jefe de Mantenimiento
5. Baja presión de aceite de horas.
motor Cambio de indicar por condiciones operacionales cada 3500
5.3. Indicar averiado. Falla operacional Indicador inoperativo Jefe de Mantenimiento
horas.
Programa de mantenimiento periódico del motor, medición de
5.4. Falla en el sistema de lubricación. Falla operacional Ductos de lubricación internos con partículas o tapadas. Supervisor de Componentes
compresión y mantenimiento cada 8000 horas

28
3.2.7 Análisis del número de prioridad del riesgo (NPR)
A continuación, se muestran los criterios considerados para poder obtener el
número de prioridad de riesgo (NPR), en el cuadro se muestra la formula bajo la cual se
determinará el indicador.

S: Severidad O: Ocurrencia D: Detección

Numero de Prioridad de Riesgo

(NPR)
NPR = S x O x D

Las características de análisis del NPR (Número de Prioridad de Riesgo):

PR > 200 Inaceptable (I)

200 > NPR > 125 Reducción deseable (A)
125 > NPR Aceptable (A)

Tabla 7
Puntajes considerados por efecto de falla

Con la elaboración de las tablas de puntaje se desarrolló el análisis NPR por

sistema con la finalidad de poder identificar aquellas que necesitan de atención principal en
ejecutar la implementación correspondiente.

3.3 Diseño de indicadores

Los indicadores para analizar en el presente trabajo son :

• MTTR: Tiempo medio para reparar

• MTBF: Tiempo medio entre fallas

29
• DM: Disponibilidad Mecánica

3.4 Consideraciones para la implementación

Para el desarrollo de la implementación de la metodología RCM a las operaciones de
servicio donde se tiene flota de cargadores frontales, se siguieron las siguientes
consideraciones las cuales se detalla a continuación:

• Compromiso de la gerencia del área debido a la necesidad de mejorar los

indicadores contractuales con los principales clientes.
• Estructura de soporte humano completa en la operación minera donde gestionar el
proceso (contrato integral de servicio).
• Infraestructura de soporte (equipos de cómputo, módulos de gestión
implementados).
• El presupuesto inicial considerado para el proceso de implementación se basó
inicialmente en el entrenamiento del personal para el desarrollo de la metodología,
seguido de la aplicabilidad de la metodología y proceso de ejecución de las
actividades indicadas en la metodología.

3.4.1 Creación de equipo responsable de la implementación de la Metodología RCM

Para implementar adecuadamente la metodología, se formó un equipo de trabajo en
una de las unidades mineras. Este equipo estaba compuesto por el personal de
mantenimiento encargado del servicio.
Figura 8
Organigrama equipo de implementación RCM

Gerente de
Implementación

Planer de
Analista de contrato
Confiabilidad

Supervisor de turno1 Supervisor de turno 2 Supervisor de turno 3

Tecnico Mecanico 1 Tecnico Mecanico 2 Tecnico Mecanico 3
Tecnico Electricista 1 Tecnico Electricista 2 Tecnico Electricista 3

30
3.4.2 Presupuesto de solución
Para realizar el cálculo del presupuesto estimado para la implementación se
cuantifico los diferentes conceptos que deberían de formar parte de este proceso de los
cuales se determinó trabajar los siguientes:

1. Remuneraciones, honorarios e incentivos

2. Programa de entrenamiento del personal
3. Adquisición de software RCM
4. Gastos generales (viáticos, textos, equipamiento, alquileres).

Los montos considerados para el proceso de implementación según el plan de

ejecución mostrados en la Figura 9 para el proceso de implementación a las 04 operaciones
de servicio bajo contrato.

Tabla 8
Presupuesto estimado para la implementación de RCM

REMUNERACIONES, HONORARIOS E INCENTIVOS

Bonificación por resultado Total de Bonificación
Item Descripción de puesto Cantidad Salario Mensual Bonificación estimada Anual
Anual estimada
1 Gerente de Implementación 1.00 S/ 11,000.00 5% S/ 550.00 S/ 550.00
2 Supervisor de turno 3.00 S/ 6,500.00 5% S/ 325.00 S/ 975.00
3 Planner de Confiabiliad 2.00 S/ 5,500.00 5% S/ 275.00 S/ 550.00
4 Técnicos de servicio 6.00 S/ 4,500.00 5% S/ 225.00 S/ 1,350.00
SUBTOTAL S/ 3,425.00

PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL

Item Descripción Cantidad Alcance del entrenamiento Valor del Entrenamiento Frecuencia Total
1 Capacitación en metodologia RCM 2.00 Modulo de capacitación RCM S/ 15,000.00 1.00 S/ 30,000.00
2 Capacitación en AMFE 2.00 Modulo de capacitación AMFE S/ 12,000.00 1.00 S/ 24,000.00
3 Capacitación en KPIs de Gestión 3.00 Modulo de capacitación AMFE S/ 12,000.00 1.00 S/ 36,000.00
SUBTOTAL S/ 90,000.00

IMPLEMENTACIÓN DE SOFTWARE
Cantidad de Usuarios por
Item Descripción Cantidad Alcance del entrenamiento Costo de Licencia Anual Total
Licencia
1 Software RCM3 1.00 Licencia de modulo RCM anual S/ 23,000.00 10 S/ 23,000.00
SUBTOTAL S/ 23,000.00

GASTOS GENERALES
Item Descripción Cantidad Alacance del Gasto Valor del Entrenamiento Frecuencia Total
1 Movilización de personal 36.00 Viaticos y movilidades S/ 800.00 2.00 S/ 57,600.00
2 Material de entrenamiento 36.00 Impresión de textos y cartillas S/ 12.00 1.00 S/ 432.00
3 Implementación de operaciones 4.00 CPU, Dashboards, Banner S/ 8,000.00 1.00 S/ 32,000.00
4 Otros gastos generales 14.00 Alimentos, aulas, publicidad S/ 2,500.00 1.00 S/ 35,000.00
SUBTOTAL S/ 125,032.00

TOTAL DE INVERSIÓN S/ 218,457.00

31
3.4.3 Cronograma de desarrollo
Con el propósito de implementar la metodología RCM, se ha realizado un conjunto
de acciones necesarias que pueden observarse en la Figura 7. Para el inicio del proyecto de
mejora se consideró un total de 24 meses en las diferentes tareas de análisis y ejecución de
la metodología.

Figura 9
Cronograma de implementación RCM

32
 CAPÍTULO IV: RESULTADOS DEL PROYECTO

4.1 Validación funcional

Para lograr el objetivo de implementar la metodología RCM, se aplicó inicialmente

una prueba de resultados con el uso del software ARENA, el cual permitió modelar el

proceso y simular una respuesta futura de la aplicabilidad de la metodología y poder

obtener resultados estimados.

Asimismo, se recopilaron resultados de la gestión de mantenimiento de la operación

piloto donde se generó la implementación de la presente metodología sobre la que se

tratará a continuación.

4.1.1 Simulación de resultados RCM

A continuación, se presentan los indicadores recopilados antes de implementar la

metodología RCM, donde se nota inicialmente que los resultados son menores a lo previsto.

Tabla 9
Indicadores antes de aplicación RCM (15 falla)
Indicador Antes horas Antes minutos
MTTR 7.20 432
MTBF 48.16 2890
Disponibilidad 87% 87%

En la Figura 10 se puede observar el layout actual con la que se generó la presente

simulación.

Figura 10
Layout de proceso de atención de falla

33
Además, se advierte que en una muestra se registran 15 errores en un mes, con un tiempo

promedio de 451.6 minutos. Como parte del análisis, se sugieren los escenarios siguientes:

Tabla 10
Indicadores después de implementación RCM (11 falla)

Indicador Antes horas Antes minutos

MTTR 6.00 360
MTBF 65,67 3940
Disponibilidad 92% 92%

De la Tabla 10 se puede deducir que con un nivel de confianza del 90%, el número de órdenes
de trabajo ha disminuido de 15 a 11 órdenes.

En cuanto al escenario futuro, se pueden sacar las siguientes conclusiones:

• MTTR (promedio): 363.9 minutos

• MTBF: 43,334 minutos

• MTBF: 43,334 minutos / 11 fallas

• MTBF: 3, 939 minutos

Disponibilidad del proceso (antes): MTFB / (MTFB + MTTR) * 100%

Disponibilidad: 2,890 (2,890 + 436): 91.5%

4.1.2 Resultados preliminares

Luego de realizada la implementación de la metodología se analizaron los
indicadores y validados obteniendo resultados acordes a las necesidades requeridas por el
área operativa y bajo las exigencias contractuales.

Tabla 11
Escenario AS-IS / TO-BE Indicadores

Indicador Antes Después Impacto

MTTR (Minutos) 450.00 390.00 13%
MTBF (Minutos) 2,645.00 3,939.00 33%
DISPONIBILIDAD 85% 91% 6%

34
 Según lo observado en la fase de implementación se ha podido concluir según los
datos mostrado en la tabla 11 que existe una mejora en los indicadores ya que muestran una
reducción de un 13% del tiempo en solución de fallas MTTR, un incremento de un 33% en
los tiempos entre fallas MTBF finalmente un incremento de un 6% de la DM de los equipos.

4.2 Evaluación del impacto económico

A continuación, se muestra el flujo de caja del proyectado para la implementación de la

metodología RCM a partir de una inversión total de S/ 218,457,00 soles.

Tabla 12
Flujo de caja proyectado 2022-2025
Año 0 2022 2023 2024 2025
(+) Ingresos (Beneficio) S/.377,656.13 S/.387,097.53 S/.396,774.97 S/.406,694.34
(-) Inversión sin IGV S/.218,457.00
Costos
(-) Gestión de Riesgos S/.45,468.00 S/.46,604.70 S/.47,769.82 S/.48,964.06
(-) Capacitación anual S/.22,950.00 S/.23,523.75 S/.24,111.84 S/.24,714.64
(-) Pérdida por ejecutar preventivo S/.24,107.00 S/.24,709.68 S/.25,327.42 S/.25,960.60
(-) Licencia de softw are S/.10,230.00 S/.10,230.00 S/.10,230.00 S/.10,230.00
(-) Incremento de presupuesto preventivo S/.35,020.00 S/.35,895.50 S/.36,792.89 S/.37,712.71
(-) Bonos de productividad S/.23,400.00 S/.23,985.00 S/.24,584.63 S/.25,199.24
Utilidad BRUTA S/.216,481.13 S/.222,148.90 S/.227,958.38 S/.233,913.09
(-) Depreciación S/.22,400.00 S/.20,160.00 S/.12,096.00 S/.12,398.40
Utilidad antes del IR S/.194,081.13 S/.201,988.90 S/.215,862.38 S/.221,514.69
(-) Impuesto a la Renta 30% S/.58,224.34 S/.60,596.67 S/.64,758.71 S/.66,454.41
Utilidad después del IR S/.135,856.79 S/.141,392.23 S/.151,103.66 S/.155,060.28
(+) Depreciación S/.22,400.00 S/.20,160.00 S/.12,096.00 S/.12,398.40
Total de Egresos S/.218,457.00 S/.158,256.79 S/.161,552.23 S/.163,199.66 S/.167,458.68
Flujo de caja económ ico (FCE) -S/.218,457.00 S/.158,256.79 S/.161,552.23 S/.163,199.66 S/.167,458.68

Tabla 13
Indicadores financieros

Valor Actual Neto S/.281,649.23

Tasa Interna de Retorno 63.32%
B/C 1.40

En esta tabla se observa un Valor Actual Neto (VAN) de S/ 281,649.23 soles con una Tasa

Interna de Retorno de 63.32% y, finalmente, un costo beneficio de 1.40, lo que indica que

por cada sol invertido se obtiene 40 céntimos de beneficio. A continuación, se llevará a cabo

35
un análisis de sensibilidad de los indicadores económicos previamente mencionados para

examinar sus distintas probabilidades:

• VAN: Valor Actual Neto

• TIR: Tasa Interna de Retorno
• C/B: Costo Beneficio
4.3 Evaluación de impactos no económicos
A partir de la aplicación de la metodología RCM, veremos los siguientes impactos
no económicos que nos traerán una consecuencia positiva, a continuación, se detallan los
impactos:

4.3.1 Seguridad
Se logro incrementar la cantidad de procedimientos de trabajos en un 20%, el cual
incluyo el detalle de actividades desarrollados para la implementación de la metodología,
con el cual se podrán mejorar los tiempos de atención y la ejecución de los servicios de
manera más segura y eficiente.

4.3.2 Capacitación
Se incremento las horas de capacitación del personal de servicio con la inclusión de
las actividades referidas a la implementación de la metodología ya que este proceso
considero un entrenamiento trimestral a todo el personal involucrado en la implementación
de la metodología RCM.

4.3.3 Impacto ambiental

El gestionar de manera adecuada los programas de mantenimiento de la flota
contribuye a la reducción de los gases de efecto invernadero, al ser un equipo que trabaja
con un motor diésel la implicancia de la saturación de filtros de aire y de combustible, así
como los intervalos de servicio del motor reducen considerablemente esta afectación al
medio ambiente y a la calidad del aire en las minas subterráneas.

36
 CONCLUSIONES

• La puesta en marcha del RCM permite optimizar los programas de mantenimiento,

ya que proporciona una comprensión objetiva de las funciones, los modos y efectos de la
falla. Esto permite una evaluación más precisa de las necesidades de mantenimiento de
cada equipo de producción, lo que hace que la aplicación de técnicas de diagnóstico sea
más eficaz.
• Mediante el uso de la herramienta de calidad de Ishikawa se hizo posible determinar
las causas principales por las cuales se tenía una baja disponibilidad mecánica en el
cargador frontal de bajo perfil, y con ello clarificar el manejo de la información necesaria
para este análisis.
• La implementación de la metodología RCM, trae como resultados, los siguientes
beneficios:
- Disminución de tiempos muertos de los cargadores frontales.
- Se incrementa la disponibilidad mecánica.
- Se obtiene un mayor tiempo promedio entre fallas (MTBF).
- Se obtiene un menor tiempo promedio para reparar (MTBR).
- Los tiempos adicionales del personal técnico y productivo se minimizan.
- Se ofrece formación a todos los empleados involucrados en el proceso de
implementación.
- Se amplía la comprensión técnica de los componentes esenciales de los equipos de
minería.

• El desarrollo de la matriz AMFE (análisis modal de falla y efecto) nos permitió

identificar, investigar, determinar orígenes de falla y lo efectos de los posibles fallos,
permitiendo gestionar acciones correctivas que ayuden a minimizar los efectos resultantes.
• El único referente para evaluar el estado de los equipos en el proceso productivo ha
sido el seguimiento al indicador del tiempo medio de reparación (MTTR) y al tiempo medio
entre fallos (MTBF). No obstante, este indicador no ha proporcionado un parámetro útil
para la toma de decisiones en el mantenimiento basado en la condición durante los últimos
cinco años. Por lo tanto, la propuesta de complementar estos indicadores con un estudio de
confiabilidad representa un importante progreso para la programación de mantenimiento
basado por condición.

37
• Mediante la propuesta de mejora realizada con la aplicación de la metodología RCM
se logró reducir en 13% el tiempo medio de reparación (MTTR) e incrementar en 33% el
tiempo medio entre fallas (MTBF).

• Mediante el análisis financiero, se generó el cálculo del COK (costo de oportunidad)

teniendo como resultados 11.3%. Este valor representa la ganancia mínima que un accionista
debe demandar para considerar una inversión, y podría emplearse como una tasa de
descuento para valorar la inversión en el proyecto.

• Analizando los indicadores financieros sobre la inversión nos permitió evidenciar

que el proyecto de implementación de la metodología RCM es viable debido a que se obtuvo
un VAN positivo y una TIR mínima de 63.32%

• Al comparar el resultado del TIR con el COK, se puede observar un mayor valor en
el resultado del TIR lo cual nos indica que es factible realizar la inversión de la metodología
propuesta.

• El resultado financiero que se obtiene del costo/beneficio de la presente propuesta es

de 1.4, lo que indica que por cada sol invertido en este proceso se obtendrá un resultado de
40 céntimos de utilidad.

38
 RECOMENDACIONES

• En el camino hacia la mejora constante en la administración del mantenimiento, es

crucial no abrumarse e implementar múltiples iniciativas (herramientas) al mismo tiempo.
Lo más recomendable es entender el propósito de cada técnica que se va a utilizar y poder
argumentar su uso, de esta forma se garantizará una selección apropiada.
• La efectividad de la puesta en marcha del RCM estará principalmente en manos del
personal de mantenimiento y producción que participa, por lo tanto, es esencial prestar
especial atención al proceso de introducción y formación del personal que estará involucrado
en este proceso.
• El proceso de introducción y formación debe ser capaz de inspirar al personal y
generar en ellos el compromiso necesario para implementar el RCM de manera eficaz.
• Es fundamental mantener una evaluación y comunicación constante con el personal
que participa en la implementación de la metodología RCM.

39
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41
 ANEXOS

Especificaciones técnicas del cargador frontal SANDVIK

42
43
44
45
 APÉNDICES

1. RCM Sistema de Motor Diesel

RCM SISTEMA POTENCIA N° Recopilado: Hoja:
HOJA DE DECISION SUBSISTEMA MOTOR DIESEL Volvo TAD1344VE, Tier 2 Ref. Revisado: De:
Estándar de CONSECUENCIAS PLAN DE ACCION
Función Principal Fallas Funcionales MODO DE FALLA
Transmisión TIPO DETALLE DETALLE FECHA RESPONSABLE
Paneles de Enfriador de Motor saturados
Reemplazo de paneles averiados o Cada 3500 horas Motor Área de técnica de
1.1. Enfriadores Saturados. Falla operacional o averiados por horas de operación o
limpieza con desincrustante de Diesel. Mantenimiento
condiciones de mina
Falta de ventilación en las zonas de
Incremento de ventilación en la zona de Semanalmente medir flujo
1.2. Zona de trabajo con alta Temperatura. Falla no operacional trabajo, requiere medir la temperatura Área de Operaciones Mina
trabajo. de aire en las labores
ambiente.
Sistema Hidráulico con sobrecarga o con Medir de manera periódica el caudal de
1. Recalentamiento Cada 6000 horas de Área de mantenimiento
1.3. Falla en el sistema Hidráulico. Falla oculta algún componente accionado de manera las bombas y la operatividad de los
del motor motor Diesel. Predictivo
permanente. actuadores

Discos de embrague con desgaste Revisar la caída de presión de los drums Cada 8000 horas de Área especializada de
1.4. Falla en el sistema de transmisión Falla operacional
excesivo, patinado de drums. y sacar muestras de aceite periódicas. motor diesel Motores.

Sistema de carga de freno en carga Medir de manera cíclica el sistema de Cada 4000 horas de Área de técnica de
1.5. Sistema de freno accionado Falla operacional
constante por posible fuga interna. carga de frenos y acumuladores. motor Mantenimiento

Filtros de admisión contaminados Cambio de Filtros de admisión primario y Cada 80 hr el primario y Área de técnica de
2.1. Filtros de Admisión saturados Falla operacional
obstruyen el ingreso del aire al motor. secundario cada 120 el secundario Mantenimiento

Falta de oxigeno en la cámara de Cada 4000 horas de Área de técnica de

2.2. Turbo inoperativo Falla operacional cambio de Turbo por horas de operación
combustión por inoperatividad del turbo motor Mantenimiento
2. Perdida de
Potencia Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Cada 8000 horas de Área de técnica de
2.3. Combustible contaminado Falla no operacional contaminación que no permite la análisis periódicos de la calidad del
motor diesel Mantenimiento
combustión del motor. combustible.
Zona de trabajo con poca ventilación,
Incremento de ventilación en la zona de Semanalmente medir flujo
2.4. Falta de oxigeno en zona de trabajo Falla oculta cantidad de oxigeno no suficiente para la Área de Operaciones Mina
trabajo. de aire en las labores
combustión adecuada del motor.
Arrancador con problemas de
Cambio de arrancador por horas de Cada 4000 horas de Área de técnica de
3.1. Arrancador Inoperativo Falla operacional accionamiento por desgaste de carbones
operación. motor Mantenimiento
o falta de mantenimiento.
transforma la energia Baterías con capacidad de carga Cambio de baterías por horas de Cada 4000 horas de Área de técnica de
termica en energia Rev: 1260 RPM 3.2. Baterías descargadas Falla operacional
insuficiente para el encendido del equipo. operación motor Mantenimiento
cinetica recibida del Potencia: 352 Kw
motor diesel hacia Torque: 2215Nm C. Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
las ruedas del Comb: 45 l/h 3. No enciende el Cada 8000 horas de Área de técnica de
3.3. Combustible contaminado. Paralización del Equipo contaminación que no permite la análisis periódicos de la calidad del
equipo motor motor diesel Mantenimiento
combustión del motor. combustible.
Revisión periódica de abrazadera y
Abrazadera o manguera con ingreso de Cada 4000 horas de Área de técnica de
3.4. Sistema de combustible con aire. Falla oculta mangueras del sistema de combustible y
aire al sistema de combustible. motor Mantenimiento
reemplazo respectivo
Programa de mantenimiento periódico del
Motor descompresionado por horas de Cada 8000 horas de Área especializada de
3.5. Motor con perdida de compresión. Falla operacional motor, medición de compresión y
trabajo o desgate prematuro. motor diesel Motores.
mantenimiento.
Falta de ventilación en las zonas de
Falla seguridad o Incremento de ventilación en la zona de Semanalmente medir flujo
4.1. Falta de Oxigeno en la zona de trabajo trabajo, requiere medir la temperatura Área de Operaciones Mina
medio ambiente trabajo. de aire en las labores
ambiente.
Cambio de filtros por horas de operación
Filtros de admisión contaminados Cada 80 hr el primario y Área de técnica de
4.2. Filtros de Admisión saturados. Falla operacional y condiciones de operación de los
obstruyen el ingreso del aire al motor. cada 120 el secundario Mantenimiento
4. Emisión de humo equipos
excesivo Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Falla seguridad o Cada 8000 horas de Área de técnica de
4.3. Combustible contaminado. contaminación que no permite la análisis periódicos de la calidad del
medio ambiente motor diesel Mantenimiento
combustión del motor. combustible.
Anillos con excesivo desgaste que Programa de mantenimiento periódico del
Cada 8000 horas de Área especializada de
4.4. Consumo de aceite de motor. Falla operacional permite el ingreso de aceite a la cámara motor, medición de compresión y
motor diesel Motores.
de combustión. mantenimiento.

Bomba con desgaste por horas de Cambio de Bombas de aceite por horas Cada 4000 horas de Área de técnica de
5.1. Bomba de aceite averiada Falla operacional
operación o daño interno. de operación. motor Mantenimiento

Evaluación periódica y testeo de Cada 4000 horas de Área de técnica de

5.2. Sensor de presión averiado. Falla oculta Sensor inoperativo.
sensores del motor. motor Mantenimiento
5. Baja presión de
aceite
Cambio de indicar por condiciones Cada 3500 horas Motor Área de técnica de
5.3. Indicar averiado. Falla operacional Indicador inoperativo
operacionales. de Diesel. Mantenimiento

Programa de mantenimiento periódico del

Ductos de lubricación internos con Cada 8000 horas de Área especializada de
5.4. Falla en el sistema de lubricación. Falla operacional motor, medición de compresión y
partículas o tapadas. motor diesel Motores.
mantenimiento.

46
 2. RCM Sistema de Transmisión
RCM SISTEMA POTENCIA N° Recopilado: Hoja:
HOJA DE DECISION SUBSISTEMA GEAR BOX DANA 33425 Ref. Revisado: De:
Estandar de la CONSECUENCIAS PLAN DE ACCION
Funcion Principal Fallas Funcionales MODO DE FALLA
Transmisión TIPO DETALLE DETALLE FECHA RESPONSABLE
Paneles de Enfriador de Motor saturados
Reemplazo de paneles averiados o Cada 3500 hr Motor de Área de técnica de
1.1. Enfriadores Saturados. Falla operacional o averiados por horas de operación o
limpieza con desincrustante Diesel. Mantenimiento
condiciones de mina
Falta de ventilación en las zonas de
Incremento de ventilación en la zona de Semanalmente medir flujo
1.2. Zona de trabajo con alta Temperatura. Falla no operacional trabajo, requiere medir la temperatura Área de Operaciones Mina
trabajo. de aire en las labores
ambiente.
Sistema Hidráulico con sobrecarga o con Medir de manera periódica el caudal de
1. Recalentamiento Cada 6000 hr de motor Área de mantenimiento
1.3. Falla en el sistema de translación Falla oculta algún componente accionado de manera las bombas y la operatividad de los
de la transmisión Diesel. Predictivo
permanente. actuadores

Discos de embrague con desgaste Revisar la caida de presion de los drums Cada 8000 horas de Area especializada de
1.4. Falla en el sistema de transmisión Falla operacional
excesivo, patinado de drums. y sacar muesras de aceite peridicas. motor diesel Motores.

Sistema de carga de freno en carga Medir de manera ciclica el sistema de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
1.5. Sistema de freno accionado Falla operacional
constante por posible fuga interna. carga de frenos y acumuladores. motor Mantenimienton

Filtros de admision contaminados Cambio de Filtros de admision primario y Cada 80 hr el primario y Area de tecnica de
2.1. Desgaste de discos de embrague Falla operacional
obstruyen el ingreso del aire al motor. secundario cada 120 el secundario Mantenimienton

Falta de oxigeno en la camara de Cada 4000 horas de Area de tecnica de

2.2. Valvula moduladora con falla Falla operacional cambio de Turbo por horas de operación
combustion por inoperatividad del turbo motor Mantenimienton
2. Perdida de
Potencia Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Cada 8000 horas de Area de tecnica de
2.3. sistema de cardanes dañado Falla no operacional contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
motor diesel Mantenimienton
combustion del motor. combustible.
Zona de trabajo con poca ventilacion,
Incremento de ventilacion en la zona de Semalmente medir flujo
2.4. fuga interna en sistema de transmision Falla oculta cantidad de oxigeno no suficiente para la Area de Operaciones Mina
trabajo. de aire en las labores
combustion adecuada del motor.
Arrancador con problemas de
Cambio de arrancador por horas de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
3.1. Resorte de valvula moduladora dañado Falla operacional accionamiento por desgaste de carbones
operación. motor Mantenimienton
o falta de mantenimiento.
transforma la energia Baterias con capacidad de carga Cambio de baterias por horas de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
termica en energia 3.2. falla en discos de fricción Falla operacional
Caja de Transmisión insuficiente para el encendido del equipo. operación motor Mantenimienton
cinetica para la
Dana modelo:
transmision de Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
R33425 3. No ingresan las Cada 8000 horas de Area de tecnica de
potencia a los 3.3. Aceite de transmisión contaminado. Paralizacion del Equipo contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
sistemas del equipo marchas motor diesel Mantenimienton
combustion del motor. combustible.
Revision peridica de abarazadera y
Abrazadera o manguera con ingreso de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
3.4. Sistema de transmisión con aire. Falla oculta mangueras del sistema de combustible y
aire al sistema de combustible. motor Mantenimienton
reemplazo respectivo
Programa de mantenimiento periodico del
Motor descompresionado por horas de Cada 8000 horas de Area especializada de
3.5. Falta de aceite de transmisión Falla operacional motor, medicion de compresion y
trabajo o desgate prematuro. motor diesel Motores.
mantenimiento.
Falta de ventilacion en las zonas de
Falla seguridad o Incremento de ventilacion en la zona de Semalmente medir flujo
4.1. Daño de engranajes internos trabajo, requiere medir la temperatura Area de Operaciones Mina
medio ambiente trabajo. de aire en las labores
ambiente.
Cambio de filtros por horas de operación
Filtros de admision contaminados Cada 80 hr el primario y Area de tecnica de
4.2. Resorte de valvula moduladora dañado Falla operacional y condiciones de operación de los
4. Emision de limallas obstruyen el ingreso del aire al motor. cada 120 el secundario Mantenimienton
equipos
en aceite de
transmisión Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Falla seguridad o Cada 8000 horas de Area de tecnica de
4.3. Desgaste excesivo de rodamientos contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
medio ambiente motor diesel Mantenimienton
combustion del motor. combustible.
Anillos con excesivo desgaste que Programa de mantenimiento periódico del
Cada 8000 horas de Área especializada de
4.4. Mala operación y golpe en el sistema de transmision Falla operacional permite el ingreso de aceite a la camara motor, medición de compresión y
motor diesel Motores.
de combustion. mantenimiento.

Bomba con desgaste por horas de Cambio de Bombas de aceite por horas Cada 4000 horas de Área de técnica de
5.1. Falta de aceite de transmisión Falla operacional
operación o daño interno. de operación. motor Mantenimiento

Evaluacion peridica y testeo de sensores Cada 4000 horas de Area de tecnica de

5.2. Daño de la bomba Falla oculta Sensor inoperativo.
del motor. motor Mantenimienton
5. Baja presión de
embrague
Cambio de indicar por condiciones Cada 3500 hrs Motor de Area de tecnica de
5.3. Fuga interna en valvula moduladora Falla operacional Indicador inoperativo
operacionales. Diesel. Mantenimienton

Programa de mantenimiento periodico del

Ductos de lubricacion internos con Cada 8000 horas de Area especializada de
5.4. Accionamiento de la bomba dañado Falla operacional motor, medicion de compresion y
particulas o tapadas. motor diesel Motores.
mantenimiento.

47
 3. RCM Sistema Hidráulico
RCM SISTEMA Hidraulico N° Recopilado: Hoja:
HOJA DE DECISION SUBSISTEMA Motores y Bombas hidraulicas Ref. Revisado: De:
Estandar del CONSECUENCIAS PLAN DE ACCION
Funcion Principal Fallas Funcionales MODO DE FALLA
sistema hidraúlico TIPO DETALLE DETALLE FECHA RESPONSABLE
Paneles de Enfriador de Motor saturados
Reemplazo de paneles averiados o Cada 3500 hrs Motor de Area de tecnica de
1.1. Enfriadores Saturados. Falla operacional o averiados por horas de operación o
limpieza con desincrustante Diesel. Mantenimienton
condiciones de mina
Falta de ventilacion en las zonas de
Incremento de ventilacion en la zona de Semalmente medir flujo
1.2. Zona de trabajo con alta Temperatura. Falla no operacional trabajo, requiere medir la temperatura Area de Operaciones Mina
trabajo. de aire en las labores
ambiente.
Sistema Hidraulico con sobrecarga o con Medir de manera peridica el caudal de
1. Recalentamiento Cada 4000 hrs de motor Area de mantenimiento
1.3. Falla en el sistema Hidraulico. Falla oculta algun componente accionado de manera las bombas y la operatividad de los
del sistema hidarulico Diesel. Predictivo
permanente. actuadores
Revisar la caida de presion de las
Derrame de aceite y perdida de presión Cada 4000 horas de Area especializada de
1.4. Fuga interna en valvulas de control Falla operacional valvulas y generar las regulaciones
en sistema. motor diesel Motores.
operativas.

Sistema de carga demasiado Medir de manera periodica el caudal de Cada 6000 horas de Area de tecnica de
1.5. Bomba con desgaste interno Falla operacional
prolongado. las principales bombas hidráulicas motor Mantenimienton

Filtros de admision contaminados Cambio de Filtros de admision primario y Cada 80 hr el primario y Area de tecnica de
2.1. Bomba dañada Falla operacional
obstruyen el ingreso del aire al motor. secundario cada 120 el secundario Mantenimienton

Falta de oxigeno en la camara de Cada 4000 horas de Area de tecnica de

2.2. Fugas de aceite en el sistema Falla operacional cambio de Turbo por horas de operación
combustion por inoperatividad del turbo motor Mantenimienton
2. Perdida de caudal
de aceite Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Cada 8000 horas de Area de tecnica de
2.3. Calidad de aceite inadecuada Falla no operacional contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
motor diesel Mantenimienton
combustion del motor. combustible.
Zona de trabajo con poca ventilacion,
Incremento de ventilacion en la zona de Semalmente medir flujo
2.4. Acoplamiento de bombas dañado Falla oculta cantidad de oxigeno no suficiente para la Area de Operaciones Mina
trabajo. de aire en las labores
combustion adecuada del motor.
Arrancador con problemas de
3.1. Fugas internas en componentes mayores Bombas y Cambio de arrancador por horas de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
Falla operacional accionamiento por desgaste de carbones
Motores hidarulicos operación. motor Mantenimienton
o falta de mantenimiento.
Genera la
transmisión de Baterias con capacidad de carga Cambio de baterias por horas de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
Paquete de motores 3.2. Fugas en mangueras hidraulicas Falla operacional
grandes fuerzas insuficiente para el encendido del equipo. operación motor Mantenimienton
hidraulicos, Bombas
mediante fluidos a
hidraulicas y 3. Perdida de fuerza Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
presión, la hidráulica Cada 8000 horas de Area de tecnica de
valvulas o velocidad de los 3.3. Desgaste de Bombas hidraulicas Paralizacion del Equipo contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
es la aplicación de la motor diesel Mantenimienton
mecánica de fluido sistemas combustion del motor. combustible.
Revision peridica de abarazadera y
Abrazadera o manguera con ingreso de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
3.4. Desgaste de motores hidraulicos Falla oculta mangueras del sistema de combustible y
aire al sistema de combustible. motor Mantenimienton
reemplazo respectivo
Programa de mantenimiento periodico del
Motor descompresionado por horas de Cada 8000 horas de Area especializada de
3.5. Aire en el sistema Hidraulico Falla operacional motor, medicion de compresion y
trabajo o desgate prematuro. motor diesel Motores.
mantenimiento.
Falta de ventilacion en las zonas de
Falla seguridad o Incremento de ventilacion en la zona de Semalmente medir flujo
4.1. Filtros de alta presion saturados trabajo, requiere medir la temperatura Area de Operaciones Mina
medio ambiente trabajo. de aire en las labores
ambiente.
Cambio de filtros por horas de operación
Filtros de admision contaminados Cada 80 hr el primario y Area de tecnica de
4.2. Desgaste de bombas hidraulicas Falla operacional y condiciones de operación de los
obstruyen el ingreso del aire al motor. cada 120 el secundario Mantenimienton
4.Contaminación del equipos
sistema hidraulico Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Falla seguridad o Cada 8000 horas de Area de tecnica de
4.3. Daño en componentes internos de las valvulas de control contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
medio ambiente motor diesel Mantenimienton
combustion del motor. combustible.
Anillos con excesivo desgaste que Programa de mantenimiento periodico del
Cada 8000 horas de Area especializada de
4.4. Daño de los motores hidraulicos Falla operacional permite el ingreso de aceite a la camara motor, medicion de compresion y
motor diesel Motores.
de combustion. mantenimiento.

Bomba con desgaste por horas de Cambio de Bombas de aceite por horas Cada 4000 horas de Area de tecnica de
5.1. Bomba de aceite averiada Falla operacional
operación o daño interno. de operación. motor Mantenimienton

Evaluacion peridica y testeo de sensores Cada 4000 horas de Area de tecnica de

5.2. Sensor de presion averiado. Falla oculta Sensor inoperativo.
del motor. motor Mantenimienton
5. Baja presion de los
sistemas
Cambio de indicar por condiciones Cada 3500 hrs Motor de Area de tecnica de
5.3. Indicar averiado. Falla operacional Indicador inoperativo
operacionales. Diesel. Mantenimienton

Programa de mantenimiento periodico del

Ductos de lubricacion internos con Cada 8000 horas de Area especializada de
5.4. Desregulación de valvulas Falla operacional motor, medicion de compresion y
particulas o tapadas. motor diesel Motores.
mantenimiento.

48
 4. RCM Sistema Estructural

RCM SISTEMA Estructural N° Recopilado: Hoja:

HOJA DE DECISION SUBSISTEMA Chasis Ref. Revisado: De:
Estandar de la CONSECUENCIAS PLAN DE ACCION
Funcion Principal Fallas Funcionales MODO DE FALLA
estrcutura TIPO DETALLE DETALLE FECHA RESPONSABLE

Desgaste prematuro de articulaciones, Cada 2000 hrs Motor de Area de tecnica de

1.1. Sistema de engrase centralizado inoperativo Falla operacional Reemplazo de pines y bocinas
pines y bocinas Diesel. Mantenimiento

Lubricación inadecuada , desgaste Cada 2000 hrs Motor de Area de tecnica de

1.2. Tipo de grasa utilizada no adecuada. Falla operacional Reemplazo de pines y bocinas
prematuro de pines y bocinas. Diesel. Mantenimiento

1. Desgaste de Desgaste prematuro de articulaciones, Cada 2000 hrs Motor de Area de tecnica de
1.3. Intervalios de engrase no optimos. Falla operacional Reemplazo de pines y bocinas
articulaciones pines y bocinas Diesel. Mantenimiento

1.4. Intervalo de reemplazo de lainas de regulacion no Excesivo juego y daño de pines de Cambio de lainas de bronce de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
Falla operacional
ejecutado articulación central articulación central motor diesel Mantenimiento

Daño del sistema de sujección de la Cambio de sistema de sujección y Cada 4000 horas de Area de tecnica de
1.5. Ajuste de articulacion periodico no realizado Falla operacional
articulación central reemplazo de pernos de sujección motor Mantenimiento

Filtros de admision contaminados Cambio de Filtros de admision primario y Cada 80 hr el primario y Area de tecnica de
2.1. Accidente operativo Falla operacional
obstruyen el ingreso del aire al motor. secundario cada 120 el secundario Mantenimienton

Falta de oxigeno en la camara de Cada 4000 horas de Area de tecnica de

2.2. Falla en el proceso de soldadura Falla operacional cambio de Turbo por horas de operación
combustion por inoperatividad del turbo motor Mantenimienton
2. fisuras en el chasis
delantero o posterior Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Cada 8000 horas de Area de tecnica de
2.3. Exceso de carga del equipo Falla no operacional contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
motor diesel Mantenimienton
combustion del motor. combustible.
Zona de trabajo con poca ventilacion,
Incremento de ventilacion en la zona de Semalmente medir flujo
2.4. Vias de transito del equipo muy deterioradas Falla oculta cantidad de oxigeno no suficiente para la Area de Operaciones Mina
trabajo. de aire en las labores
combustion adecuada del motor.
Arrancador con problemas de
Diseñado para Cambio de arrancador por horas de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
2.1. Accidente operativo Falla operacional accionamiento por desgaste de carbones
soportar la carga de operación. motor Mantenimienton
o falta de mantenimiento.
los principales
componentes y Chasis delantero y Baterias con capacidad de carga Cambio de baterias por horas de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
3.2. Excesivo desagaste de pines Falla operacional
fatiga por la posterior 3. Fisuras en los insuficiente para el encendido del equipo. operación motor Mantenimienton
operatividad del alojamientos de pines
equipo durante su y bocinas Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Cada 8000 horas de Area de tecnica de
vida util 3.3. Trabajo continuo con pines fuera de tolerancia Paralizacion del Equipo contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
motor diesel Mantenimienton
combustion del motor. combustible.
Programa de mantenimiento periodico del
Motor descompresionado por horas de Cada 8000 horas de Area especializada de
3.4. Uso de pines y bocinas no originales Falla operacional motor, medicion de compresion y
trabajo o desgate prematuro. motor diesel Motores.
mantenimiento.
Falta de ventilacion en las zonas de
Falla seguridad o Incremento de ventilacion en la zona de Semalmente medir flujo
4.1. Gomas de soporte de motor diesel con desgaste trabajo, requiere medir la temperatura Area de Operaciones Mina
medio ambiente trabajo. de aire en las labores
ambiente.
Cambio de filtros por horas de operación
Filtros de admision contaminados Cada 80 hr el primario y Area de tecnica de
4.2. Articulaciones del equipo con desgaste Falla operacional y condiciones de operación de los
obstruyen el ingreso del aire al motor. cada 120 el secundario Mantenimienton
4. Excesiva vibración equipos
de la estructura Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Falla seguridad o Cada 8000 horas de Area de tecnica de
4.3. Bocinas de eje oscilante don desgaste contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
medio ambiente motor diesel Mantenimienton
combustion del motor. combustible.
Anillos con excesivo desgaste que Programa de mantenimiento periodico del
Cada 8000 horas de Area especializada de
4.4. Sujeciones del sistema de transmision sueltos Falla operacional permite el ingreso de aceite a la camara motor, medicion de compresion y
motor diesel Motores.
de combustion. mantenimiento.

Bomba con desgaste por horas de Cambio de Bombas de aceite por horas Cada 4000 horas de Area de tecnica de
5.1. Accidente operativo Falla operacional
operación o daño interno. de operación. motor Mantenimienton

Evaluacion peridica y testeo de sensores Cada 4000 horas de Area de tecnica de

5.2. Desgaste de bisagras Falla oculta Sensor inoperativo.
5. Guardas de del motor. motor Mantenimienton
proteccion o
coberturas dañadas Cambio de indicar por condiciones Cada 3500 hrs Motor de Area de tecnica de
5.3. Aboyaduras de protectores Falla operacional Indicador inoperativo
operacionales. Diesel. Mantenimienton

Programa de mantenimiento periodico del

Ductos de lubricacion internos con Cada 8000 horas de Area especializada de
5.4. Falta de guardas de protección en el equipo Falla operacional motor, medicion de compresion y
particulas o tapadas. motor diesel Motores.
mantenimiento.

49
 5. RCM Sistema Eléctrico

RCM SISTEMA Electrico N° Recopilado: Hoja:

HOJA DE DECISION SUBSISTEMA Tableros y sistemas de control Ref. Revisado: De:
Estandar del CONSECUENCIAS PLAN DE ACCION
Funcion Principal Fallas Funcionales MODO DE FALLA
sistema eletrico TIPO DETALLE DETALLE FECHA RESPONSABLE
Iluminación deficiente en los equipos,
Reemplazo de luminarias por horas de Cada 4000 hrs Motor de Area de tecnica de
1.1. Luminarias en mal estado Falla operacional desmedro de las lamparas instaladas o
operación Diesel. Mantenimiento
inoperatividad de las mismas
Mensualmente ejecutar el
Faltso contacto en los interruptores Programa de mantenimiento y Area de tecnica de
1.2. Sistema termico del tablero activado Falla no operacional mantenimiento de los
termicos de fuerza y control. reemplazode interruptores. Mantenimiento
interruptores.
1. Falta de energia
Falso contacto en el interruptor por Programar el reemplazo por horas de Cada 6000 hrs de motor Area de tecnica de
en el sistema de 1.3. Falla en el interruptor de controil Falla oculta
desgaste de accionamiento. operación. Diesel. Mantenimiento
iluminación

Corto circuito en los terminales y bornes Revisar la caida de tensión y reemplazo Area de tecnica de
1.4. Falla en el cableado de iluminación Falla operacional Semanalmente
de los cables electricos de terminales de manera programada. Mantenimiento

Revisar de manera peridica los modulos

Sistema de encendido de paneles y Cada 4000 horas de Area de tecnica de
1.5. Sistema de control inoperativo Falla operacional de comunicación y sistemas de control
arranque de equipo inoperativo. motor Mantenimiento
electrico..

Filtros de admision contaminados Cambio de Filtros de admision primario y Cada 80 hr el primario y Area de tecnica de
2.1. Falla en el interruptor de arranque Falla operacional
obstruyen el ingreso del aire al motor. secundario cada 120 el secundario Mantenimiento

Falta de oxigeno en la camara de Cada 4000 horas de Area de tecnica de

2.2. Falla operacional cambio de Turbo por horas de operación
2. Sistema de combustion por inoperatividad del turbo motor Mantenimiento
arranque del equipo
inoperativo Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Cada 8000 horas de Area de tecnica de
2.3. Combustible contaminado Falla no operacional contaminación que no permite la analisis periodicos de la calidad del
motor diesel Mantenimiento
combustión del motor. combustible.
Zona de trabajo con poca ventilacion,
Incremento de ventilacion en la zona de Semalmente medir flujo
2.4. Falta de oxigeno en zona de trabajo Falla oculta cantidad de oxigeno no suficiente para la Area de Operaciones Mina
trabajo. de aire en las labores
combustion adecuada del motor.
Arrancador con problemas de
Cambio de arrancador por horas de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
3.1. Arrancador Inoperativo Falla operacional accionamiento por desgaste de carbones
operación. motor Mantenimienton
Distribución de o falta de mantenimiento.
energia electrica
para los diferentes Baterias con capacidad de carga Cambio de baterias por horas de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
3.2. Baterias descargadas Falla operacional
sistemas electricos Tableros de control insuficiente para el encendido del equipo. operación motor Mantenimienton
del equipo, sistemas principal de fuerza y
de control, control Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
3. Sistema de freno Cada 8000 horas de Area de tecnica de
iluminación y 3.3. Combustible contaminado. Paralizacion del Equipo contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
no libera motor diesel Mantenimienton
paneles de combustion del motor. combustible.
comunicación. Revision peridica de abarazadera y
Abrazadera o manguera con ingreso de Cada 4000 horas de Area de tecnica de
3.4. Sistema de combustible con aire. Falla oculta mangueras del sistema de combustible y
aire al sistema de combustible. motor Mantenimienton
reemplazo respectivo
Programa de mantenimiento periodico del
Motor descompresionado por horas de Cada 8000 horas de Area especializada de
3.5. Motor con perdida de compresion. Falla operacional motor, medicion de compresion y
trabajo o desgate prematuro. motor diesel Motores.
mantenimiento.
Falta de ventilacion en las zonas de
Falla seguridad o Incremento de ventilacion en la zona de Semalmente medir flujo
4.1. Falta de Oxigeno en la zona de trabajo trabajo, requiere medir la temperatura Area de Operaciones Mina
medio ambiente trabajo. de aire en las labores
ambiente.
Cambio de filtros por horas de operación
Filtros de admision contaminados Cada 80 hr el primario y Area de tecnica de
4.2. Filtros de Admision saturados. Falla operacional y condiciones de operación de los
obstruyen el ingreso del aire al motor. cada 120 el secundario Mantenimienton
4. Switch master del equipos
equipo inoperativo Combustible con agua o con alta Limpieza de tanques de combustible y
Falla seguridad o Cada 8000 horas de Area de tecnica de
4.3. Combustible contaminado. contaminacion que no permite la analisis periodicos de la calidad del
medio ambiente motor diesel Mantenimienton
combustion del motor. combustible.
Anillos con excesivo desgaste que Programa de mantenimiento periodico del
Cada 8000 horas de Area especializada de
4.4. Consumo de aceite de motor. Falla operacional permite el ingreso de aceite a la camara motor, medicion de compresion y
motor diesel Motores.
de combustion. mantenimiento.

Bomba con desgaste por horas de Cambio de Bombas de aceite por horas Cada 4000 horas de Area de tecnica de
5.1. Bomba de aceite averiada Falla operacional
operación o daño interno. de operación. motor Mantenimienton

Evaluacion peridica y testeo de sensores Cada 4000 horas de Area de tecnica de

5.2. Sensor de presion averiado. Falla oculta Sensor inoperativo.
del motor. motor Mantenimienton
5. Equipo energizado
Cambio de indicar por condiciones Cada 3500 hrs Motor de Area de tecnica de
5.3. Indicar averiado. Falla operacional Indicador inoperativo
operacionales. Diesel. Mantenimienton

Programa de mantenimiento periodico del

Ductos de lubricacion internos con Cada 8000 horas de Area especializada de
5.4. Falla en el sistema de lubricación. Falla operacional motor, medicion de compresion y
particulas o tapadas. motor diesel Motores.
mantenimiento.

50