MANUAL DE MINERIA

INDICE
1. LA INDUSTRIA MINERA Y LOS PROCESOS DE PRODUCCION
1.1 Características de la Industria Minera
1.2 Tipos de Yacimientos
1.3 Características de los principales metales que produce el Perú
1.4 Clasificación de las minas
2. CICLO DE VIDA DE UN PROYECTO MINERO
2.1 Prospección
2.2 Solicitud de Petitorio
2.3 Exploración
2.4 Evaluación del proyecto (técnica y económica) e impacto ambiental
2.5 Desarrollo y Preparación
2.6 Construcción
2.7 Producción o Explotación
2.7.1 Extracción: minería a cielo abierto
2.7.2 Extracción: minería subterránea
2.7.3 Concentración o Procesamiento metalúrgico
2.7.4 Fundición y Refinación
2.8 Cierre y abandono
3. MINERIA A CIELO ABIERTO
3.1 Análisis del Proceso de Perforación
3.1.1 Introducción
3.1.2 Perforación
3.2 Análisis de los Procesos de Voladura y Carguío
3.2.1 Voladura
3.2.2 Carguío
3.3 Relaciones Insumo – Producto relevantes
3.3.1 Perforación y Voladura
3.3.2 Carguío y Transporte
4. MINERIA SUBTERRANEA
4.1 Principales métodos de explotación subterránea
4.1.1 Cámaras y Pilares
4.1.2 Tajeo por subniveles
4.1.3 Cráteres Invertidos
4.1.4 Corte y Relleno Ascendente
4.1.5 Minado por Almacenamiento Provisional
4.1.6 Método de Entibacion con Cuadros
4.1.7 Tajeos Largos
4.1.8 Hundimiento por Subniveles
4.1.9 Hundimiento por Bloques
4.2 Análisis de los procesos de perforación, voladura y carguío
4.3 Relaciones insumoproductos relevantes
4.3.1 Perforación y Explosivos
4.3.2 Combustible y Fuerza
5. CONCENTRACION
5.1 Análisis de los procesos de chancado, molienda y flotación
5.1.1 Los tratamientos mineralurgicos
5.1.2 Preparación mecánica de los minerales
5.1.3 Separación de componentes
5.1.4 Tratamiento de la pulpa
5.2 Descripción del Proceso Merrill Crowe para el Oro
5.2.1 Método de minado
5.2.2 Equipo
5.2.3 Almacenamiento de minerales
5.2.4 Roca de desmonte
5.2.5 Sistema de lixiviación en pilas
5.2.6 Chancado
5.2.7 lixiviación
5.2.8 Manejo de la solución
5.2.9 Recuperación del oro
5.2.10 Fundición
5.2.11 Reactivos
5.3 Relaciones insumoproducto en la Fase de Concentración
5.3.1 Relación de consumo de energía y chancado
5.3.2 Relación de consumo de energía y molienda
5.3.3 Relación entre consumo de electricidad y capacidad de la planta
5.3.4 Consumo de fuerza por tonelada de mineral triturado
5.3.5 Relación entre consumo de medios de molienda (bolas) y el tonelaje seco tratado
5.3.6 Proporción de consumos de energía ene. Proceso de concentración
5.3.7 Reactivos de flotación: parte general
5.3.8 Reactivos de flotación de los minerales sulfurados de Cobre
5.3.9 Reactivos de flotación de los minerales oxidados de Cobre
5.3.10 Reactivos de flotación de los minerales sulfurados de Plomo
5.3.11 Reactivos de flotación de los minerales de Plomo Oxidado
5.3.12 Reactivos de flotación de los minerales sulfurados de Zinc
5.3.13 flotación de minerales de Plomo y Zinc
5.3.14 Separación de sulfuros de Cobre, Plomo y Zinc
5.3.15 Flotación del oro y sus minerales
5.3.16 Flotación de minerales de plata
5.3.17 Lixiviación de Óxidos de Cobre: el caso Minerales S.A.
5.3.18 Datos de consumos relativos a algunas empresas mineras del Perú
6. FUNDICION Y REFINACION
6.1 Análisis de los procesos de fundición y refinación
6.1.1 Fundición
6.1.2 Refinación
6.2 Relaciones insumoproducto en las fases de Fundición y Refinación
6.2.1 En la Fase de Fundición
6.2.2 En la Fase de Refinación
7. PERDIDAS Y RECUPERACIONES DEL MINERAL EN CADA FASE DEL CICLO MINERO
7.1 Recuperación – Valoración – Concentrados
7.1.1 Factores Técnicos que influyen en la producción
7.1.2 Manipulación y Transporte
7.2 Relación de concentración
7.3 Ejemplos de recuperación de plantas concentradoras
7.3.1 Compañía Minera Poli metálica 1
7.3.2 Metales S.A.
7.3.3 Compañía Minera Poli metálica 2
7.3.4 Minas de Plata 1
7.3.5 Compañía Minera Exploradora S.A. – Unidad Poli metálica 3
7.3.6 Poliminas S.A. Perú – Unidad Cobre 2
7.3.7 Sociedad Minera El Poli metálica 4
8. TRATAMIENTO DE LOS MINERALES DE ORO
8.1 Introducción
8.2 Mineralogía: Propiedades de los minerales del Oro
8.2.1 Principales minerales portadores
8.2.2 Bases del tratamiento de los minerales de Oro
8.3 Clasificación mineralurgica de los minerales de Oro
8.3.1 Minerales de Oro en los asientos
8.3.2 Minerales que tienen oro natural exonerable
8.3.3 Minerales con sulfuros de Hierro
8.3.4 Minerales con sulfuros de Arsénico o Antimonio
8.3.5 Minerales con Telururos de Oro
8.3.6 Minerales con Ganga carbonacea
8.3.7 Minerales de Oro asociado con los metales de base
8.4 Las Técnicas de Base
8.4.1 Amalgamación
8.4.2 La Gravimetría
8.4.3 La flotación
8.4.4 La Cianuración
8.5 Métodos de Recuperación del Oro
8.5.1 Precipitación con Zinc o Aluminio
8.5.2 Absorción con Carbón activado
8.6 Tratamiento de Minerales Refractarios a la Cianuración
8.6.1 Oxidación a Presión
8.6.2 Cianuración a Presión
8.6.3 Oxidación Bacterial
8.7 Lixiviación con reactivos diferentes al Cianuro
8.7.1 Tiourea – CS
8.7.2 Tiosulfato
8.7.3 Halógenos
9. BIBLIOGRAFIA
10. ANEXO
11. GLOSARIO DE TERMINOLOGIA MINERA
INTRODUCCION
El presente trabajo pretende ser un instrumento al servicio de la auditoría fiscal practicada por los
servicios de la SUNAT sobre el conjunto de empresas mineras.
Si en general es conveniente el conocimiento del negocio por parte del auditor, en el caso de la industria
minera, ello deviene imprescindible, por cuanto las peculiaridades del sector son de tal grado que exigen
el conocimiento previo de la terminología especial y propia de la minería, así como de sus procesos
productivos. Ello es fundamental no solo para las comprobaciones sobre base presunta (que de otro
modo fueran imposibles de realizar) sino también para las comprobaciones ordinarias sobre base cierta,
debido a las peculiaridades fiscales y contables del sector.
El primer capítulo, sirve para tener una idea global de la industria minera y los procesos de producción.
El segundo capítulo introduce al lector en las etapas del cielo de vida de un proyecto minero,
familiarizándolo con la terminología del sector.
A partir del tercer capítulo y hasta el sexto, se realiza un estudio de mayor profundidad, de los procesos
productivos implicados en cada etapa relaciones insumo producto relevantes en dicho auditor pueda
disponer de un material de consulta (sin perjuicio de que siempre es posible ampliar con bibliografía
especializada) cuando se encuentre con problemas técnicoeconómicos ubicados en alguna de estas
fases. Las relaciones insumo producto solo pueden comprenderse si se conoce la finalidad de cada
insumo en el proceso productivo.
En el séptimo capítulo, se dan criterios para comprobar las mermas, y analizar los problemas típicos del
sector, es decir las perdidas y recuperaciones de cada fase del ciclo minero.
En el octavo capítulo, se realiza un estudio especial de los minerales de oro, de creciente importancia en
Perú y caracterizados por ser objeto de explotación tanto por la gran minería de alta tecnología como
por la existencia de pequeña minería, integrada fundamentalmente por pequeñas empresas informales.
Como anexo, se ha incluido un diccionario básico de terminología minera, donde se ha procurado que
consten los términos utilizados en el presente manual.
El Manual de Minería se ha centrado fundamentalmente en la minería metálica, que es la que aporta el
mayor valor añadido del sector.
En el octavo capítulo, se realiza un estudio especial de los minerales de oro, de creciente importancia en
Perú y caracterizados por ser objeto de explotación tanto por la gran minería de alta tecnología como
por la existencia de pequeña minería, integrada fundamentalmente por pequeñas empresas informales.
Como anexo, se ha incluido un diccionario básico de terminología minera, donde se ha procurado que
consten los términos utilizados en el presente manual.
El Manual de Minería se ha centrado fundamentalmente en la minería metálica, que es la que aporta el
mayor valor añadido del sector.

1. LA INDUSTRIA MINERA Y LOS PROCESOS DE PRODUCCION

1.1 CARACTERISTICAS DE LA INDUSTRIA MINERA
o INDUSTRIA EXTRACTIVA (de recursos naturales no renovables): Cuando se extraen los recursos
minerales estos no se renuevan, por esta razón la minería es una actividad que se maneja con
responsabilidad y tecnología para lograr el mayor aprovechamiento de estos recursos escasos. Para
lograr este mayor aprovechamiento las empresas mineras tienen como objetivo conseguir la óptima
extracción de las reservas minerales con el mayor beneficio económico y con la máxima seguridad de las
operaciones.
o ALTO RIESGO: El desarrollo de una actividad minera tiene dos etapas importantes previas a la
explotación, la primera es la búsqueda del recurso mineral que depende de factores técnicos,
económicos y de la naturaleza, por esa razón las evaluaciones preliminares muchas veces conducen a
evaluar zonas no importantes como para desarrollar un proyecto minero.
Además, el negocio minero no solamente consiste en ubicar un deposito mineral sino llegar a
determinar en una segunda etapa que éste sea económicamente explotable, esta evaluación es función
de factores endónenos: calidad del mineral, cantidad del mineral, capital disponible, tecnología a emplear,
etc., así como de factores exógenos: precios de los metales, política tributaria, marco legal, etc.
o CICLO DE VIDA MARCADO POR ETAPAS: El proceso minero tiene diversas etapas de desarrollo
que tendrán un periodo de maduración variable y que depende del capital con el que se cuenta, la
magnitud del proyecto, el tipo de mineral, etc. Generalmente la actividad minera es de mediana a larga
maduración.
o LOCALIZACION DETERMINADA (se ubica donde se encuentra el depósito mineral): Una de las
características importantes de la minería y que la diferencia de las demás actividades económicas, es
que se desarrolla en donde se encuentra el recurso mineral. Cualquier otra actividad económica se
desarrolla en el lugar en donde se escoja ubicarla, en la minería hay que ir al lugar donde se encuentra
ubicado el depósito mineral. Esta característica hace que la minería se convierta en un factor importante
de descentralización y generador de polos de desarrollo al interior del país, muchas de ellas en zonas o
poblaciones rurales que no han tenido la oportunidad de lograr tener desarrollo de ningún tipo.
o ALTA RELACION ENTRE PRODUCTO Y DESPERDICIO: La extracción de recursos minerales
implica extraer recursos valiosos de la corteza terrestre, los cuales están en contenidos muy bajos, esto
implica el desarrollar todo un proceso de separación de contenidos valiosos y no valiosos, en los que
lógicamente la cantidad de material no valioso superar en cantidad a los valiosos, dando en consecuencia
una alta relación de desperdicio/producto, lo que origina diseñar todo un proceso de disposición de
estos materiales no valiosos, dependiente con el proceso tecnológico seguido.
o IMPACTO ECOLOGICO: Dada la característica del proceso minero que el de remover grandes
cantidades de materiales, ello afecta al entorno al impactar sobre la geografía de la zona, por otro lado, la
disposición de dichos materiales y la tecnología empleada muchas veces puede ocasionar un gran
impacto en la zona, lo que se controla con planes de monitoreo, evaluación constante y restauración
paralela al proceso productivo.
1.2 TIPOS DE YACIMIENTOS
Los yacimientos en general, se pueden clasificar en cuatro grupos principales:
o VETAS: Yacimiento compuesto por un cuerpo mineral de forma alargada, limitado por
planos irregulares de rocas denominadas “ encajonantes” . Generalmente la veta es vertical.
Cuando el cuerpo mineral aparece tendido o echado se le llama “manto”. Las vetas constituyen el tipo de
yacimiento más común en nuestro medio.
o DISEMINADO: Se llama así al cuerpo mineral que aparece en forma de hilos que atraviesan la roca en
todas direcciones, o bien como puntos o motas de mineral que cubren grandes extensiones, ejemplo
yacimientos auríferos de Cajamarca.
o ALUVIAL: Es un yacimiento formado por el transporte de gravas, limo y minerales pesados de
diferentes formas y tamaños, que están depositados en las arenas o lechos de los ríos o mares.
Generalmente son de oro, tungsteno y titanio. Como ejemplos de estos yacimientos se tienen los
lavaderos de Sandia en Puno, de Pallasca en Ancash y los de Madre de Dios.
o CONTACTO: Es un deposito mineral formado a lo largo del encuentro entre dos rocas de distinto
origen, usualmente una de ellas es caliza.
En el caso del Perú, los principales tipos de yacimientos son, con referencia a sus características
geológicas:
Epitermales de oro
Sulfuros masivos
Pórfidos de cobre (molibdeno, oro, plata)
Skarn o metasomático de contacto
Cordilleranos (complejos)
Valle del Missisipi
Placeres fluviales y glaciares
Analizaremos cada uno de ellos de acuerdo a sus características geológicas, es decir a la forma como
fueron formados, así mismo relacionaremos cada uno de estos con ejemplos de minas peruanas que
poseen las características típicas de dicho yacimiento.
EPITERMALES DE ORO:
a. ALTA SULFURACION
Características: Masas irregulares de roca con diseminación de oro relacionados a cuarzo y óxidos de
hierro. Pueden gradar a porfidos de cobre en algunos casos.
b. BAJA SULFURACION
Características: Vetas con oro y sulfuros de plata, zinc, plomo, cobre y hierro en masas de cuarzo, calcita,
rodocrosita, óxidos de hierro y manganeso.
SULFUROS MASIVOS:
Características: Estratos volcánicos y sedimentarios con áreas de metasomatismo. Sulfuros de cobre,
zinc, plomo, hierro y barita.
PORFIDOS DE COBRE (MOLIBDENO, ORO, PLATA):
Características: Diseminación de sulfuros de cobre y hierro en grandes volúmenes, usualmente con
pequeños contenidos de oro y sulfuros de molibdeno, plata arsénico y antimonio.
Brechas ígneas y alteración hidrotermal.
SKARN O METASOMATICO DE CONTACTO:
Características: Calizas y metasomaticos con calco silicatos y óxidos de hierro, asociados a rocas ígneas
(rocas formadas de procesos de vulcanismo). Sulfuros de cobre, zinc, plata y hierro, con eventual
presencia de oro, en masas irregulares.
CORDILLERANOS (COMPLEJOS):
Características: Definidos típicamente en el Perú central, consisten en rocas carbonatadas comunes con
vetas y mantos, de sulfuros de cobre, plomo, zinc o wolframatos y óxidos de estaño. A veces con zonas
metasomaticas y de porfidos de cobre.
VALLE DEL MISSISSIPI
Características: Calizas y dolomias, con mantos potentes de escalerita (sulfuro de zinc) y
menor proporción de galena (sulfuro de plomo) y pirita (sulfuro de hierro).
PLACERES FLUVIALES Y GLACIARES:
Características: Material transportado compuesto por gravas y rocas de diferente tamaño con presencia
de oro y minerales pesados como circón, ilmenita, magnetita y silicatos de hierro también asociados a
cuarzo, limos y arcillas.
1.3 CARACTERISTICAS DE LOS PRINCIPALES METALES QUE PRODUCE PERU
o EL COBRE (Cu)
· PRINCIPALES MINERALES DE COBRE: Fue uno de los primeros metales empleados por el hombre
por encontrarse en su estado nativo. Actualmente la producción de cobre se obtiene de minerales en
forma de sulfuros: Calcopirita (CuFeS2), Chalcocita (Cu2S), Covelita (CuS), y minerales oxidados, como
la cuprita (Cu2O), la tenorita (CuO), etc.
· OBTENCION DEL COBRE A PARTIR DE SUS OXIDOS: Si se trata de una mena oxidada, la cuprita
(Cu2O) o la Tenorita (CuO) se le acondiciona en una pila (montículo de mineral) donde se le rocía con
una solución de ácido sulfúrico, en el proceso denominado de lixiviación, obteniéndose en esta etapa la
llamada solución rica o preñada que consiste en agua, sulfato de cobre e impurezas. En la siguiente
etapa, denominada de purificación, se somete, la solución rica, a la acción de solventes orgánicos,
dejando en la solución ácido sulfúrico regenerado e impurezas, los que son retornados a las pilas. El
electrolito cargado pasa a las celdas de electro deposición, den donde el electrolito se descompone
por acción de la corriente eléctrica, depositándose el cobre en el cátodo de la celda, y obteniéndose un
cobre de alta pureza (99.999%). El electrolito estéril vuelve a unirse al solvente cargado para tomar el
cobre y renovar el ciclo.
· OBTENCION DE COBRE A PARTIR DE LOS SULFUROS: Se realizan múltiples etapas con los
minerales como chancado, molienda y flotación obteniendo concentrados de cobre que luego ingresan a
procesos de tostacion, fundición y refinación hasta obtener un cobre de pureza 99.99%.
· USOS DEL COBRE Y SUS ALEACIONES
ß Tubería de cobre: En la industria automotriz, refrigeración, agroindustria, industria de la construcción,
etc.
ß Las sales de cobre como el sulfato y oxicloruro de cobre se emplean como fungicida en agricultura y el
oxido cuproso como base de ciertas pinturas.
ß Las aleaciones de cobre: Los latones son aleaciones de cobre con zinc, se utilizan para cartuchos de
municiones, en la industria automotriz (en los radiadores), ferretería, accesorios para plomería, joyería de
fantasía, intercambiadores de calor, estuches para lápiz labial, polveras, etc.
ß En la industria de las comunicaciones y manufacturera: Por su elevada conductividad eléctrica se utiliza
mayormente en la fabricación de conductores eléctricos (cables eléctricos).
ß Los bronces son aleaciones de cobre con estaño fundamentalmente, con adiciones de otros elementos
en menor proporción tales como plomo, níquel, etc., así tenemos:
Los bronces al estaño, se utilizan en la fabricación de bocinas, engranajes, partes y mecanismos de
bombas, etc.
Bronces al silicio, se utilizan en recipientes a presión, construcción marina de conductos hidráulicos a
presión, etc.
Los bronces al aluminio, se utilizan en engranajes, ejes motrices, piezas de bombas, etc.
 La Plata alemana (5 a 30% níquel, y 5 a 40% zinc), se utiliza en resortes y contactos en equipos para
teléfonos, equipo quirúrgico y dental.
Maillechort o metal para resistencias eléctricas con aleación cobreníquel.
o EL ORO (Au) Y LA PLATA (Ag)
· MINERALES DE ORO: El oro, metal conocido desde la antigüedad en el Perú, generalmente se
encuentra asociado a minerales polimetálicos, minerales de plata, y porfidos de cobre en yacimientos
primarios, en forma de vetas y diseminados, en yacimientos poli metálicos de plomo y zinc, en
yacimientos aluviales (secundarios) en la zona norte y sur oriental del país y en yacimientos diseminados
de origen volcánico de baja ley.
· OBTENCION DEL ORO Y LA PLATA DE SUS MINERALES: El proceso de obtención de oro y plata a
partir de minerales puede ser efectuado de acuerdo a la naturaleza de las menas por alguno de los
siguientes procesos:
Procesos Metalúrgicos cuando el oro presente esta libre
Cianuración y precipitación con polvo de zinc (Merril Crowe), fusión y refinación
Cianuración y absorción con carbón activado, desorción, electro deposición y refinación
Gravimetría, amalgamación, refinación
Procesos Metalúrgicos cuando el oro esta asociado a sulfuros
Flotación, fusión, refinación
Flotación, biolixiviacion (con bacterias), absorción con carbón activados, desorcion, electro deposición.
· USOS DEL ORO: Por sus propiedades de resistencia a la corrosión, conductividad, maleabilidad,
ductilidad y reflectividad es empleado principalmente en joyería, medicina (odontología), en electrónica
(circuitos), en computadoras, y por el valor intrínseco que el hombre le ha asignado, en el sistema
financiero es utilizado como respaldo de bancos y constituye la reserva de los países.

· USOS DE LA PLATA: La plata es un buen conductor eléctrico y es utilizada para este propósito en
componentes electrónicos. También es la base de la industria fotográfica en forma de sales para películas
fotosensitivas. Al igual que otros metales nobles, tiene buena resistencia a la corrosión y es usada en la
industria de la refrigeración. También en aparatos domésticos, aleaciones para soldaduras, joyería, entre
otros usos.

o EL ZINC (Zn)
· MINERALES DE ZINC: El zinc se encuentra en la naturaleza en su mayor parte en forma de sulfuro
(ZnS), a veces (Zn,Cd)S mineral denominado blenda o esfalerita, de color caramelo y marmatita (Zn,
Fe)S de color negruzco por la presencia de hierro, el proceso de obtención es el siguiente:

Proceso de obtención del Zinc

· EXTRACCION DEL ZINC: El proceso se inicia con la concentración por flotación del mineral de zinc,
luego este concentrado es transportado a una fundición y refinería. El concentrado es oxidado a la forma
de (ZnO) en hornos de tostacion y el producto se denomina calcina. La calcina es luego lixiviada o
disuelta mediante ácido sulfúrico para formar una solución de sulfato de zinc (ZnSO4), esta solución pasa
a la etapa de purificación donde el sulfato de zinc en solución es separado de otros elementos no
deseables precipitándolos como sulfatos insolubles.

La solución purificada se somete a una electro deposición, en que al suministrase corriente directa los
iones zinc se adhieren al cátodo, que es una plancha de acero inoxidable formando una lamina de zinc de
alta pureza. Estas láminas se retiran, funden y moldean en lingote para su comercialización.

· USOS DEL ZINC: Este metal se emplea principalmente para recubrir el acero mediante el proceso de
galvanización para protegerlo de la corrosión atmosférica. El producto galvanizado puede ser utilizado en
diferentes formas, calaminas para techos, alambres galvanizados para cables, tuberías y conexiones.

Él oxido de zinc se emplea en la fabricación de cemento dental, pasta dental, esmaltes, vidrio, pinturas,
objetos cerámicos y productos de goma como llantas y cámaras y en medicina como antiséptico
combinado con talco.

Aleaciones de zinc: con pequeñas adiciones plomo y cadmio se utiliza como envoltura de las pilas
eléctricas y forma el polo negativo. Con la adición de pequeñas cantidades de aluminio, magnesio y cobre
se obtiene una aleación importante denominada ZAMAK, el cual se utiliza en la piezas de automóviles,
utensilios domésticos, productos de ferretería, candados, juguetes, etc.
o EL PLOMO (Pb)
· MINERALES DE PLOMO: Los principales minerales de plomo son los siguientes en orden de
importancia: Galena (PbS), Cerusita (PbCO3), Anglesita (PbSO4)
· EXTRACCION DEL PLOMO: Luego de extraído el mineral o mena de la mina se le somete a una
operación de flotación diferencial para separar la mena del plomo (PbS). El concentrado se lleva luego a
la fundición en donde se realiza una operación de tostado aglomerante (sintering) que sirve para
agrupar las partículas finas. Posteriormente en el horno de fundición se mezclan los trozos aglomerados o
sinter con una cantidad de coque, que sirve como reductor a la vez como combustible, y de fundentes
como sílice y carbonato de calcio. El plomo corre hacia abajo y los fundentes forman la escoria con las
impurezas que flotan sobre el plomo líquido. El plomo es luego moldeado formando los ánodos de plomo
impuro listo a ser refinado. En la etapa de refinación, el plomo se separa electrolíticamente del cobre,
zinc, arsénico y otros elementos, que quedan en la celda como lodos anódicos. Estos se refinan luego,
puesto que pueden contener otros metales importantes como oro, plata, selenio y telurio.
· USOS DEL PLOMO: Una parte considerable del plomo producido se dedica a la fabricación de baterías,
otra aplicación importante es la fabricación de plomo tetraetilico que se adiciona a las gasolinas de alto
octanaje. Su gran densidad permite obtener una protección eficaz contra radiación de los rayos alfa
y gamma.
o EL HIERRO (Fe)
· MINERALES DE HIERRO: El Perú es solamente un menor productor de este fundamental insumo
industrial.
Proceso de obtención del Acero

· EXTRACCION DEL HIERRO: Los minerales de hierro principales son la Magnetita (Fe3O4) y la
Hematita (Fe2O3). La magnetita presenta gran susceptibilidad magnética y la hematita no, por lo que se
utiliza el proceso de separación magnética para obtener concentrados de Fe, dichos concentrados son
aglomerados en bolas de 1” o menos denominados pellets, los cuales constituyen la materia prima para la
fabricación del acero.
· USOS DEL ACERO: El acero, que es una aleación de hierro y carbono, es una de las de mayor
consumo en el mundo comparable al de los alimentos. Sus proporciones varían desde 0.01% de carbono
hasta 1.2% y de 98.5 a 99.9% de hierro.
Aleaciones: En la fabricación del acero es común adicionar otros elementos como manganeso, cromo,
níquel, los cuales le confieren propiedades especiales. Así el acero con contenido considerable de cromo
y níquel forma los aceros inoxidables y los aceros con contenidos de manganeso se utilizan en
maquinaria para trabajos en la minería.
Cuando el acero contiene Titanio, o Niobio, se utiliza en la industria aeronáutica para los alabes de los
aviones. La industria automotriz es la que consume la mayor cantidad de acero, especialmente en la
estructura de los automóviles. También se utiliza en la estructura de los barcos y en los tanques de
depósitos de diversas industrias.
o EL MOLIBDENO (Mo)
· OBTENCION DEL MOLIBDENO: Se obtiene principalmente como subproducto asociado a minas de
cobre, también se presenta en yacimientos como producto principal a partir de la molibdenita, que es un
sulfuro de molibdeno (MoS2)
· USOS DEL MOLIBDENO: Aditivo en siderurgia: otorga dureza, resistencia, tenacidad y propiedad
anticorrosivos a los aceros, hierro fundido y metales no ferrosos, herramientas de corte, fabricación de
calderas y filamentos, equipos eléctricos y electrónicos, reactivos de laboratorio.
o EL TUNGSTENO (W)
· OBTENCION DEL TUNGSTENO: Se obtiene principalmente a partir de dos minerales, la Wolframita,
Tungstato de hierro y manganeso y de la Scheelita, Tungstato de calcio.
· USOS DEL TUNGSTENO: Aditivo en siderurgia, en forma de polvo metálico, polvo de carburo, Ferro
tungsteno o compuesto químico para la manufactura de carburos cementados. Aleaciones no ferrosas.
Productos químicos y cerámicas. Filamentos de lámparas eléctricas.
o EL ARSENICO (As)
· OBTENCION DEL ARSENICO: Se obtiene como subproducto ya que está asociado a otros minerales
de cobre y plomo con contenidos de Enargita; depósitos de cobre con pirita arsenical; depósitos de
níquel, cobalto, arsénico y plata nativa; depósitos de oro arsenical; depósitos de sulfuro arsenical con oro
y sulfuro de arsénico y deposito de estaño arsenical.
· USOS DEL ARSENICO: Productos químicos, usados en agricultura como pesticidas, industria del vidrio
y cristal. Reactivos inorgánicos industriales, empleados como catalizadores y reactivos aleaciones no
ferrosas con cobre y plomo.
o EL ANTIMONIO (Sb)
· OBTENCION DEL ANTIMONIO: Se obtiene a partir de sulfuros minerales, fundiendo el mineral en el
horno reverbero para separar impurezas.
· USOS DEL ANTIMONIO: Industria automotriz: baterías de plomoácido. Industria química: como oxido
para retardantes de llama en pinturas tejidos y plásticos. Otros: en soldaduras electrónicas, producción de
pigmentos blancos, en forma de sal y para diversas aplicaciones en medicina.
o EL ESTAÑO (Sn)
· OBTENCION DEL ESTAÑO: Se obtiene principalmente a partir de la Casiterita, o dióxido de estaño
(SnO2), también se obtiene como subproducto a partir de minerales de cobre.
· USOS DEL ESTAÑO: Fabricación de hojalata, lamina de hierro o acero que es bañada con estaño
por las dos caras para otorgarle resistencia a la corrosión. Soldadura: aleada con plomo. Productos
químicos, bronces, aleado con cobre. Polvo de estaño etc.
o EL BISMUTO (Bi)
· OBTENCION DEL BISMUTO: Se obtiene principalmente en los procesos de refinación del plomo y del
zinc y en menor grado en la refinación de cobre, plata, y estaño.
· USOS DEL BISMUTO:
Aleaciones: hay un amplio rango de aleaciones para fundición, especialmente de bajo punto de fusión y
bajo índice de dilatación.
Aditivos metalúrgicos: agente aleante para la mejora de la maquinabilidad y maleabilidad de los aceros.
Industria química – farmacéutica: sales, pigmentos de pinturas y plásticos, en cosméticos para lápices
labiales y polvos faciales y en la industria farmacéutica.
Otros: en electricidad y electrónica para la prevención de sobrecargas eléctricas en equipo para la
fabricación de capacitores cerámicos y en dispositivos de seguridad contra incendios.
o EL CADMIO (Cd)
· OBTENCION DEL CADMIO: Se obtiene principalmente en los procesos de refinación del zinc y menor
grado en la refinación del plomo, también se obtiene como subproducto a partir de la tierra o chatarra de
baterías.
· USOS DEL CADMIO: Se utiliza principalmente en la fabricación de baterías: la mayor aplicación es en
baterías de níquelcadmio. Pigmentos: las sales de cadmio se utilizan como pigmentos en plásticos y
cerámicos.
Estabilizadores: en la manufactura de PVC.
Recubrimiento: como cubierta galvanizada para proteger equipos contra la corrosión marina.
Otros: en la industria nuclear como retardador de las reacciones involucradas.

o EL INDIO (In)
· OBTENCION DEL INDIO: Se obtiene principalmente en los procesos de refinación del zinc, también a
partir de concentrados de cobre, plomo, estaño y del sinter dust de las refinerías de zinc.
· USOS DEL INDIO:
Aleaciones: aleado con cobre y plomo para la fabricación de rodamientos de motores de auto
Pantallas de cristal liquido: en forma de oxido de indioestaño para pantallas de computadoras lap top
(LCD), Fluorescentes, semiconductores, lámparas de sodio.
Otros, en la industria del pulido de lentes.

1.4 CLASIFICACION DE LAS MINAS

o POR TAMAÑO
Gran minería
Mediana minería
Pequeña minería
o POR METAL PRODUCIDO
Minas de cobre (cobre principalmente)
Minas Auríferas (oro básicamente y plata como subproducto eventualmente)
Minas Polimetálicas (zinc, plomo, cobre y plata principalmente)
Minas de Estaño (estaño como producto principal)
o POR GRADO DE TRANSFORMACION AL QUE SE LLEGA, DE ACUERDO A LOS PLANES Y
OBJETIVOS DE LA EMPRESA
Productoras de concentrados
Fundidoras.
 Refinadoras.
2. CICLO DE VIDA DE UN PROYECTO MINERO
En líneas generales los pasos que se siguen comúnmente consisten en: Prospección; Solicitud de
petitorio; Exploración; Evaluación técnica del Proyecto; Estudio de Impacto Ambiental; Desarrollo y
preparación del Proyecto; Producción o explotación; Procesamiento metalúrgico (Beneficio e
hidrometalurgia); fundición/Refinación; comercialización y Cierre o Abandono.
2.1 PROSPECCION (O ESTUDIO DE LAS ANOMALIAS GEOLOGICAS)
Los yacimientos minerales son depósitos o acumulaciones de especies con contenido valioso,
estas acumulaciones han sido formadas, sobre la tierra durante millones de años solo bajo condiciones
especiales, por tal motivo los yacimientos minerales formados son escasos y están generalmente ligados
a estructuras geológicas anómalas, denominadas “anomalías geológicas”.
Una de las etapas más importantes de la actividad minera es la que se refiere a la búsqueda y evaluación
de nuevos recursos minerales. Las indicaciones del yacimiento mineral son muchas veces pequeñas y
difíciles de reconocer. Para localizar esos yacimientos necesitamos la experiencia y el conocimiento del
geólogo.
La búsqueda permanente de nuevos depósitos permite que las operaciones mineras puedan tener una
vida sostenida mediante el incremento de las reservas (reserva: ubicación, estudio y cubicación depósitos
minerales rentables). Por otro lado, la ubicación de nuevos depósitos genera una serie de expectativas
económicas y financieras de consecuencias transcendentales en la vida de un país.
Este trabajo implica contar con los más recientes conocimientos científicos y tecnológicos pares reducir el
alto riesgo económico característico de esta etapa de la minería.
Prospección es la actividad consistente en ubicar las anomalías geológicas en la corteza terrestre,
en donde posiblemente puedan existir depósitos o yacimientos minerales. El artículo del TUO de la LGM
la define como “la investigación conducente a determinar áreas de posible mineralización, por medio de
indicaciones químicas y físicas, medidas con instrumentos y técnicas de precisión”.
Tradicionalmente esta labor era realizada por los llamados cateadores, los cuales buscaban justamente
estas anomalías mediante la simple observación de la variación de la geografía de alguna zona. (El
artículo 1 del TUO de la ley de minas define el cateo como la acción conducente a poner en evidencia
indicios de mineralización por medio de labores mineras elementales).
La tecnología actual nos provee de diversas herramientas para ubicar estos posibles depósitos minerales
mediante fotos aéreas, interpretación de datos de satélites y la prospección geoquímica y geofísica.
Es errónea la idea popular de que el descubrimiento de una mina constituye una casualidad, muy al
contrario, el hallazgo es debido a una búsqueda metódica por aproximación científica, que precisa del
empleo de la más sofisticada tecnología, los técnicos más calificados y los instrumentos más avanzados.
Esto indudablemente demanda que el empresario minero arriesgue considerables recursos económicos
para obtener adecuada rentabilidad de la operación
Para la detección de los recursos minerales se recurre en la actualidad, a la interpretación de la imágenes
creadas por energía radiante y captadas por percepción remota de satélites; a la aerofotografía, para
ubicar las estructuras favorables; y a la geoquímica, que permite detectar la presencia o no de minerales
deseables al comparar el análisis de la corteza terrestre de zonas seleccionadas y referirlos al promedio
general que presenta la zona escogida de estudio.
La geofísica es otro gran auxiliar. Apoyados en ella y en las diferentes propiedades físicas de los
materiales se han desarrollados sofisticados procesos para la detección de minerales. Se emplean las
siguientes técnicas:
a) MAGNETICAS: La distorsión del campo magnético de la tierra por la presencia de rocas con
propiedades electromagnéticas es medida por magnetómetros que registran la variación de la intensidad
magnética.
b) ELECTRICAS: El diferente comportamiento de los metales frente al paso de la corriente eléctrica es
conocido como conductividad. La forma variable en que es efectuada tal transmisión por los diferentes
tipos de rocas, puede ser medida si aplicamos a las rocas una fuente controlada de energía eléctrica.
c) SISMICAS: La diferencia de velocidad de propagación de las ondas sísmicas depende de los distintos
materiales presentes en el terreno.
La generación de cortos impulsos de energía sísmica por el impacto de cargas explosivas son registradas
por sismógrafos que miden el intervalo entre el momento de la explosión y la llegada de las ondas a
distancias preestablecidas.
d) GRAVIMETRICAS: Se determina la distribución desigual de la fuerza de gravedad entre las rocas
y minerales más pesados.
e) RADIOMETRICAS: Se detectan y miden los rayos gamma emitidos por elementos radioactivos.
Todas estas técnicas permiten reducir el área de estudio a las zonas anómalas, dicho de otro modo, a
aquellas zonas que no presentan las mismas características de la región en general, razón por la cual es
de presuponer la existencia de minerales en ella.
En este punto se torna necesario saber que se encuentra en esta zona anómala. Para ello, se emplean
dos procedimientos: los sondajes o las labores mineras. Si los resultados son positivos se pasa a
delimitar parcialmente la dimensión del yacimiento.
Es importante conocer si existe o no un volumen tal que garantice la recuperación de las inversiones,
además de un excedente significativo que lo haga atractivo para los inversionistas.
Todas estas técnicas permiten reducir el área de estudio a las zonas anómalas, dicho de otro
modo, a aquellas zonas que no presentan las mismas características de la región en general, razón
por la cual es de presuponer la existencia de minerales en ella.
En este punto se torna necesario saber que se encuentra en esta zona anómala. Para ello, se
emplean dos procedimientos: los sondajes o las labores mineras. Si los resultados son positivos se
pasa a delimitar parcialmente la dimensión del yacimiento.
Es importante conocer si existe o no un volumen tal que garantice la recuperación de las inversiones,
además de un excedente significativo que lo haga atractivo para los inversionistas.
Para definir el yacimiento tanto en extensión lateral como longitudinal y en profundidad, es
necesario un programa de sondajes sistemáticos o de labores subterráneas: túneles y piques
(labores verticales a profundidad).
En esta etapa o solo se ubica y determina la cantidad aproximada de los cuerpos mineralizados sino
que también se establecen los valores promedios de mineralización y sus características físicas,
así como la viabilidad de su recuperación metalúrgica.
Sin embargo, la ejecución de toda esta diversidad de labores, requeridas para demostrar la
rentabilidad de un proyecto, no necesariamente culmina con la instalación de una unidad productiva.
Como ejemplo, basta citar los proyectos, que estuvieron en posesión del Estado, que permanecen
inactivos sin conseguir financiación; no obstante en otros países se han desarrollado yacimientos con
menores leyes y potenciales. Entre otros proyectos inactivos contamos a Tambo Grande, Cerro
Verde, Quellaveco, San Antonio de Poto, Coroccohuayco, Las Bambas y otros.
El inicio de la actividad productiva no supone la paralización de la exploración minera, ya que uno de
los objetivos fundamentales de esta ultima es el de asegurar la continuidad de la empresa, vale
decir, restituir o ampliar la capacidad productiva de la mina, dado que los minerales son recursos no
renovables y que la explotación lleva a su agotamiento. Es en ese sentido que el crecimiento
supervivencia de una mina depende, en gran medida, de la política de exploración de la empresa.
2.2 SOLICITUD DE PETITORIO
Antes de efectuar trabajos mas profundos hay que asegurar la propiedad minera, para lo cual se
efectúa un “petitorio” en el Registro Publico de minería.
Este petitorio no significa propiedad del terreno superficial ni de los recursos del subsuelo, cuyo
propietario es el Estado, el minero solo será propietario de los recursos minerales que extraiga de
dicho yacimiento.
Para conservar este derecho las empresas abonan al estado anualmente el Derecho de Vigencia que
es de US$2/ha/año (es decir 2 dólares por cada hectárea al año), los pequeños mineros calificados
por el Ministerio de energía y Minas abonan US$1/ha/año, el 40% del monto del derecho de vigencia
se revierte a la región a través de los municipios provinciales y distritales en donde se encuentran
ubicados las zonas peticionadas.
2.3 EXPLORACION
Es la etapa en donde se realizan estudios más profundos de la zona, estos estudios incluyen
muestreo y análisis químico de las rocas mediante una serie de trabajos superficiales, canales,
trincheras, etc.
También se realizan operaciones de perforación diamantina, que consiste en realizar perforaciones en
el subsuelo a fin de analizar el contenido mineral, así como algunas labores subterráneas (galerías,
cruceros y chimeneas de exploración). Muchas veces las exploraciones determinan si es
económicamente explotable un yacimiento o no, de acuerdo al contenido y calidad del mineral
encontrado.
La exploración es la actividad que consiste en la determinación de la cantidad (reservas) y de la
calidad (ley promedio) del mineral de un deposito. Pero también es necesario en esta actividad saber
si el mineral es tratable, es decir si es posible recuperar económicamente su contenido metálico, para
lo cual se realiza pruebas metalúrgicas de laboratorio y planta piloto de tratamiento de minerales. El
artículo 8 del TUO LGM define la exploración como la actividad minera tendente a demostrar las
dimensiones, posición, características mineralógicas, reservas y valores de los yacimientos minerales.
La exploración constituye la primera etapa de un proceso productivo propiamente minero, cabe
resaltar que esta actividad implica un alto riesgo, debido a que muchas veces no se encuentran
depósitos minerales económicamente explotables.
Hay dos tipos de exploraciones, la de ampliación de reservas, que se realiza en zonas interesantes
desde el punto de vista minero y que no han sido exploradas antes o lo han sido muy
superficialmente, y la de reposición de reservas, que se realiza en la zona de operación con el fin de
seguir cubicando mas mineral para reponer las reservas extraídas el año anterior, es decir, par no
acortar la vida de la mina.
En cuanto a las empresas involucradas en esta actividad, cabe señalar que en Perú hay dos tipos de
exploradoras mineras:
ÿ Empresas exploradoras con operaciones mineras: Son las que tienen operaciones
mineras y se centran en seguir las exploraciones en su yacimiento mineral que permiten alargar la vida de
la mina. Otras que exploran su yacimiento pero invierten en buscar otras
zonas que permiten la continuidad de la vida de mina y de la empresa.
ÿ Empresas mineras sin operaciones mineras: Generalmente extranjeras, que se centran
en buscar yacimientos potenciales. Hay que distinguir entre multinacionales, que buscan
mega yacimientos (que posteriormente van a ser cedidos a otras empresas del grupo o
vinculadas) y empresas mineras pequeñas denominadas comúnmente “Juniors” que buscan
encontrar yacimientos potenciales para poder venderlas a empresas de nivel mundial
cuando han realizado exploraciones que indiquen que es un yacimiento con gran potencial.
No es posible, pues, establecer estándares o ratios de exploración, e incluso el nivel de inversión en
esta actividad es muy variable, ya que cuando los precios de los metales son altos se suele producir
un auge en la exploración por parte de las empresas, pero cuando los precios se deprimen ocurre lo
mismo con las exploraciones, ya que las empresas mineras ya no tienen excedentes de capital que
puedan invertir en esta actividad. No obstante lo anterior, se muestran a continuación los costos
habituales y la estructura de los mismos:
ESTRUCTURA DE COSTOS TIPICA DE PROSPECCION Y EXPLORACION EN EMPRESAS
MINERAS:
ACTIVIDAD
Administración y servicios
Oficina de campo
Salarios
Personal contratado
Generador de electricidad
Alimentación y servicios generales
Combustible
Seguridad
Seguros
Comunicaciones
Misceláneos
Oficina Lima
Salarios
Telecomunicaciones
Gastos Legales
Seguros
Gastos de oficina
Servicios generales
Auditores / consultores
 Gastos de viaje
Misceláneo
Mantenimiento
Salarios
Mantenimiento en oficina de campo
Servicios de vehículos
Geología, exploración & ingeniería
Ingeniería
Plan general
Análisis metalúrgicos
Estudio en planta piloto
Estudios geotécnicos diseño preliminar de minado
Estudio hidrológico
Estudio de abastecimiento de agua
Estudio de abastecimiento de energía
Estudio de vías de acceso
Revisión de sistemas de comunicación
Estudio de infraestructura
Disponibilidad de recursos humanos
Reporte de factibilidad
Medio ambiente
Salarios
Contrato de personal
Análisis y monitoreo
Reservas arqueológicas
Estudio de línea base
Geología
Salarios
Contrato de personal
Análisis de laboratorio
Misceláneo
Geofísica
Salarios
Contrato de personal
Contrato de perforación
Contrato de perforación superficial
Contrato de perforación subterránea
Construcción de túnel
Movimiento de tierra
Ensayes
Estudios mineragráficos.
Misceláneo
Propiedad
Salarios
Gastos notariales y legales
Contratos de opción
Contratos de transferencia
Pago de opciones
Pago de derecho de vigencia
Otros gastos
Delimitación
Salarios
Delimitación topográfica
Contrato de personal
Gastos Varios
Infraestructura
Trabajos en campo
Salarios
Contrato de personal
Derechos de paso
Proyección a la comunidad
Los costos asociados a la prospección y exploración dependen del número de áreas con que
cuentan las empresas, dado que todas estas áreas están sujetas al pago por Derecho de Vigencia
que es de US$3.0/ha/año, ello resulta oneroso cuando se tienen muchas propiedades mineras y
no se las explora adecuadamente. Las empresas mineras suelen disponer de estimaciones del
costo total anual que destinan a explorar.
Aproximadamente los costos oscilan entre US$8.0/ha a US$15.0/ha, la variación se debe a la
mayor o menor proximidad de la zona explorada a un centro poblado que cuenta con facilidades
(carretera, energía eléctrica, provisiones, población, etc.), en caso contrario el costo aumenta
cuando la zona se encuentra alejada de cualquier centro poblado y no cuenta con vías de
comunicación, pudiendo existir grados intermedios en los cuales se interpolara aproximadamente.
Por ejemplo si se dispone de 100,000 hectáreas peticionadas de las cuales 20,000 se encuentran
muy próximas a un centro poblado y las restantes 80,000 completamente alejadas de centros
poblados el coste total de exploración para el siguiente año será (aproximadamente) de:
20,000 ha x US$8/ha = US$ 160,000
80,000 ha x US$15/ha = US$ 1’200,000
Costo total de exploración = US$ 1’360,000
Las empresas que cuentan con los recursos necesarios, programan sus gastos de acuerdo a esta
aproximación, las que no cuentan con dicho capital, procederán a reducir sus derechos mineros
para quedarse con las zonas mas interesantes y prospectivas.
PERFORACION DE EXPLORACION:
En cuanto a costos de perforación el promedio del costo esta en el orden de US$75/metro a
US$80/metro, en perforación Diamantina (DD), incluyendo costos de análisis químicos, en el caso
de perforación con circulación de aire reversa el costo esta por el orden de 40 $ / metro, incluido
el análisis químico. El numero de análisis se realiza también de acuerdo al tipo de yacimiento
que se estudia, así por ejemplo cuando se trata de un diseminado los análisis en los testigos de
perforación se realizan usualmente cada metro de perforación, cuando el yacimiento es tipo vetas
el análisis se realiza con muestras longitudinales, transversales, o cada metro (muestreo
sistemático).
TRINCHERAS:
Cuando se explora por trincheras (zanjas), estas generalmente se realizan cuando se encuentran
zonas de alteración, el recojo de muestras generalmente se hace cada 2 o 3 metros cuando se
trata de un diseminado, cuando se trata de una veta la trinchera se realiza a lo largo de la veta y
se toma muestras cada 10 a 15 m generalmente aunque esto varia de acuerdo al parecer del
geólogo y las características del mineral.
GALERIAS DE EXPLORACION:
Asimismo, en muchas exploraciones también se realizan galerías exploratorias las que
generalmente son de 7` x 8` = 7 pies x 8 pies, el costo actual es de US$ 450/metro a US$
600/metro, la longitud depende de cada empresa en particular y el precio de acuerdo al contratista
que realiza la obra.
ANALISIS:
Por ejemplo una muestra para análisis ( 50 gr. de muestra por vía seca) cuesta US$ 24 + IGV el
precio incluye Au + 9 elementos (Cu, Pb, Zn, Ag, Mo, Bi, As, Hg, Sb) a este tipo de ensayo se le
denomina Análisis Geoquímico.
En los siguientes cuadros se muestran las proyecciones de las perforaciones diamantinas en las
principales minas y proyectos peruanos en los próximos años:
2.4 EVALUACION DEL PROYECTO (TECNICA Y ECONOMICA) E IMPACTO AMBIENTAL
o ESTUDIOS DE FACTIBILIDAD:
Si los datos previos proporcionados por la exploración (tonelaje estimado y las leyes de los
minerales encontrados) son positivos, se realizara el Estudio Técnico económico o Estudio de
Factibilidad del proyecto, el cual determinara si este es factible o no.
El estudio deberá pues contener los siguientes capítulos: tonelaje (probado y probable); leyes
y medias (y ley mínima de corte); plan de desarrollo y método de minado (subterráneo o a tajo
abierto); transporte (medios, sistemas, etc.); costos de mano de obra; materiales e insumos
en general; inversiones; regalías, seguros; impuestos; gastos legales; etc. Tanto en términos
totales, como referidos a una tonelada de mena.
Con estos datos se compara la producción y su valor con los costos necesarios para
obtenerla, tanto respecto de la vida de la mina, como a lo largo de cada ejercicio: se estima
también el flujo de caja esperado y la rentabilidad del proyecto.
o ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL (EIA):
Las empresas Mineras que desean iniciar un nuevo proyecto minero, deberán previamente
elaborar un estudio de factibilidad siendo además imprescindible de acuerdo a ley efectuar un
estudio de impacto ambiental (EIA) sobre todas las actividades ha desarrollar durante la vida
y abandono del proyecto, a las empresas extranjeras usualmente las entidades financieras
internacionales exigen un exhaustivo EIA como garantía de una adecuada operación.
En Perú, desde 1993, el Ministerio de energía y Minas, exige a los titulares de operaciones
mineras que quieran establecer algún tipo de operación la presentación y la sustentación en
audiencia publica de este Estudio de Impacto Ambiental como requisito para obtener la
autorización para iniciar las operaciones, pues es preciso que esta no perjudiquen el medio
ambiente.
Este estudio debe demostrar que las operaciones que se realicen no alteren el entorno y que
los efluentes que se produzcan no contengan elementos nocivos más allá de los límites
máximos permisibles establecidos por ley.
El estudio es exigido a los titulares de concesiones mineras que proyectan iniciar alguna
etapa de explotación, y evalúa y describe aspectos físiconaturales, biológicos, socio
económicos y culturales en el área de influencia del proyecto y prevé los efectos y
consecuencias de su realización.
o SELECCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACION:
El estudio de factibilidad debe pues describir el método de explotación que se ha considerado
como el más económico y eficiente. Para ello, se utilizan los siguientes criterios básicos.
1. Forma, tamaño y posición espacial del cuerpo mineralizado.
2. Contenido y distribución de los valores metálicos.
3. Propiedades físicas y químicas del mineral y las rocas adyacentes o encajonantes.
4. Factores económicos y facilidad de transporte.
5. Condiciones de seguridad, de medio ambiente y disposiciones gubernamentales
6. Efectos de las operaciones subsidiarias.
7. Consideraciones especiales.
El objetivo en la determinación del método es la óptima extracción de reservas con el mayor
beneficio económico y la máxima seguridad en la operación. El método elegido puede ser
subterráneo o a cielo abierto (cuando la capa de estéril que cubre el mineral es poco profunda
o el volumen del yacimiento es muy grande, como ocurre con los yacimientos diseminados,
skarn y porfidos) o subterráneo (cuando el mineral se encuentra a mucha profundidad, como
ocurre en los yacimientos poli metálicos tipo veta, o tipo sedimentario), dependiendo de la
forma y posición del yacimiento y de la disponibilidad de capital para la inversión en equipos.
En cuanto a las leyes de corte, tanto en el Perú como fuera de el, los avances tecnológicos
permiten explotar los yacimientos son menores leyes. En nuestro país los promedios
normales son:
Minerales de cobre: 0.4 a 3% de Cu
Minerales de plata: 6 a 12 onzas de Ag/TM
Minerales de plomo: 2 a 5% de Pb
Minerales de zinc: 5 a 12% de Zn
Minerales de oro: 0.1 a 10 gr. Au /TM
2.5 DESARROLLO Y PREPARACION
De acuerdo con el articulo 8 del TUO de la LGM, el desarrollo es la operación que se realiza para
hacer posible la explotación del mineral contenido en un yacimiento.
Consiste en los trabajos previos que se realizan para llegar al mineral desde la superficie, en otras
palabras significa establecer los accesos a las reservas minerales y prepararlas para su producción
comercial.
Si el proyecto es una mina subterránea se realizan trabajos de desarrollo para llegar hasta el mineral
mediante galerías (túneles horizontales), chimeneas (túneles verticales o inclinados que no se
comunican a superficie), piques (túneles verticales que salen a la superficie), rampas (túneles en
forma de espiral), etc.
Posteriormente se realizan trabajos de preparación es decir se diseña en el terreno la forma de cómo
extraer el mineral estableciendo un método de minado. Al túnel principal de la mina se denomina
comúnmente como socavón.
En el caso de minas superficiales se realiza inicialmente un trabajo de desencape (sacar el material
estéril que se encuentra encima del mineral) hasta llegar a la mena, posteriormente se realizan
labores de acceso para la extracción del mineral y desmonte.
2.6 CONSTRUCCION
En esta etapa se realizan actividades para establecer y perpetrar las instalaciones para la extracción,
tratamiento y transporte de los recursos minerales, estas instalaciones incluyen infraestructura
productiva, energética y vial (caminos, vías férreas, puertos, aeropuertos); posteriormente el
acondicionamiento de maquinarias y equipos. La construcción y el desarrollo a menudo se realizan
en forma simultánea. Los periodos de construcción típicos para minas de gran envergadura varían
entre 20 y 30 meses.
2.7 PRODUCCION O EXPLOTACION
2.7.1 Extracción Minería a Cielo Abierto
Es una explotación en superficie que extrae en franjas horizontales llamados bancos, en
forma descendente a partir del banco que esta en la superficie. Normalmente para la
remoción de un banco de mineral es necesario extraer el material estéril que lo cubre, lo que
se llama desbroce y expresa una relación de tonelaje de desmonte a mineral, este ratio es
totalmente variable entre las minas ya que dependen netamente de la posición y tipo de
yacimiento, que es totalmente variable. Este tipo de explotación es de gran volumen y se
aplica en yacimientos masivos de gran tamaño, cerca de la superficie, puesto que a mayor
profundidad aumentará la cantidad de material estéril a remover (radio de desbroce)
aumentando en consecuencia el costo de producción.
Este método se utiliza principalmente en yacimientos de mineral diseminado, y se basa en la
extracción de todo el material donde se ubica el mineral. Ello supone mover grandes
volúmenes, y, inevitablemente, utilizar equipos de gran capacidad.
Un parámetro que adquiere singular importancia, es la proporción que representa el mineral
sobre el total (en volumen o en TM), y que determina si la mina a cielo abierto (Open Pit, en la
jerga minera) es o no viable económicamente.
Las actividades o procesos que comprende este método de explotación podemos clasificarlas
en: Exploración y Desarrollo; Perforación y Disparos; Carguio y; Acarreo.
o EXPLORACION Y DESARROLLO: En las minas de producción a tajo abierto, al igual
que en otras minas, es necesario realizar trabajos de exploración y desarrollo para
encontrar nuevas reservas y mantener o alargar de esta forma la vida útil de la mina e
ir desarrollando el yacimiento para su posterior exploración. Esta actividad
(exploración de reposición) se realiza simultáneamente a la extracción, y suele
comportar la realización de perforaciones, voladuras experimentales, ensayes, etc.
o PERFORACION Y VOLADURA (DISPAROS): Mediante equipos especiales y
utilizando barrenos de gran tamaño se hacen perforaciones en la zonas mineralizadas, cuyos orificios son
rellenados con explosivos usualmente ANFO
(nitrato de amonio + petróleo diesel), los cuales remueven grandes volúmenes de
material, resultando rocas de diferentes tamaños. Si éstas fueran tan grandes que
dificulten el carguío o tienen la dimensión inadecuada para el chancado primario, se
ejecutaría un segundo disparo que tuviera por finalidad fragmentar las rocas grandes
en rocas mas chicas para facilitar su carguío y chancado posterior (ello incrementa el
coste).
o CARGUIO: Con equipos de gran capacidad generalmente palas y cargadores
frontales, se carga el material a los camiones volquetes o, en su caso a las tolvas del
ferrocarril, para que sean trasladados a la zona de trituración primaria dentro del
mismo tajo o a la chancadora directamente en caso del mineral; y a los botaderos en
caso de material estéril. En esta operación se incluyen tareas de remoción y acopio
del material fragmentado.
o ACARREO O TRANSPORTE: Corresponde a esta actividad, el acarreo o transporte
del material que se encuentra en los bancos, hacia los diferentes destinos:
ß El Mineral, con contenido metálico económicamente explotable, se trasladara
a la chancadora del tajo abierto.
ß El Leach (material de baja ley) se almacena en botaderos especiales para
más tarde, aplicando nuevas tecnologías, ser lixiviado para recuperar su
contenido metálico.
ß El Desmonte (material estéril y sin valor económico) que se enviara a los
botaderos.
El transporte se realiza a través de los siguientes medios:
En camiones volquetes, desde los bancos hasta los botaderos.
 En vagones de ferrocarril o carros sobre rieles de los bancos a la chancadora
o botaderos de desmonte o leach.
Transporte combinado, volquete a tren mediante embarcaderos llamados
Docks o Hopers.
2.7.2 Extracción Minería Subterránea
El método de explotación subterránea, es utilizado cuando las zonas mineralizadas (vetas o
cuerpos de mineral económico) son angostas y profundas, por lo que según las evaluaciones
técnicas y económicas justifica la perforación de túneles y socavones para posibilitar su
extracción.
Las actividades o procesos que comprende este método de explotación son: exploración;
desarrollo: preparación: explotación y extracción: transporte y manipuleo de minerales.
o EXPLORACION: Actividad minera tendiente a demostrar las dimensiones, posición,
características mineralógicas, reservas y valores de los yacimientos mineros.
o DESARROLLO: Localizados los bloques de mineral, se realizan labores mineras para
determinar el tonelaje y las leyes del mismo, es decir, clasificar en MENA, mineral
marginal y submarginal; se construyen los accesos e instalaciones que hagan posible
la explotación. En esta actividad se desarrollan las galerías, los cruceros, chimeneas
de ventilación, rampas y conductos de ventilación, instalación de rieles para carros
mineros e instalación de líneas de energía.
o PREPARACION: Corresponde a esta actividad, la preparación de las zonas o
secciones de trabajo en la veta o bloques de mineral, para hacer posible su
explotación generalmente se preparan tolvas, chimeneas de relleno y ventilación,
entre otras labores.
o EXPLOTACION Y EXTRACCION: En esta etapa se realizan la perforación y
voladuras del mineral en el interior de la mina, dejando expedito el mineral para su
traslado al exterior.
o TRANSPORTE Y/O MANIPULO DE MINERALES: Efectuada la voladura del mineral,
este es extraído de la mina hacia el exterior, para ello, se acumula y se carga a los
diferentes medios de transporte de los que se disponen. El transporte puede ser
mediante carros mineros, scoops, u otro tipo de equipo que se disponga.
2.7.3 Concentración o Procesamiento metalúrgico (Beneficio e hidrometalurgia):
El mineral que se extrae de mina generalmente no se puede comercializar por lo que hay que
someterlo a un tratamiento para elevar su ley (porcentaje de contenido metálico) para hacer
posible su venta, o prepararlo para el proceso posterior de fundición y refinación.

Actualmente la tecnología y la investigación hacen posible el concentrado de minerales con

leyes muy bajas y que hasta hace unos años no eran susceptibles de recuperación por
razones económicas, sin causar el menor daño ambiental.
La concentración depende también del tipo de mineral o minerales que se encuentran
presentes, por lo que existen varios métodos para su realización.
El TUO de la LGM denomina beneficio al conjunto de procesos físicos, quimos y/o físico
químicos que se realizan para extraer o concentrar las partes valiosas de un agregado de
minerales y/o para purificar, fundir o refinar metales; comprende las siguientes etapas:
Preparación mecánica, proceso por el cual se reduce de tamaño, se clasifica y/o lava en
mineral.
Metalurgia, conjunto de procesos físicos, químicos y/o físicoquímicos que se realizan para
concentrar y/o extraer las sustancias valiosas de los minerales.
Refinación, proceso para purificar los metales de los productos obtenidos de los
procedimientos metalúrgicos anteriores.
Bajo esta definición, la concentración abarcaría los apartados 1 y 2 (excluyendo la fundición).
Los dos procesos de concentración mas usados en minería son la concentración (en sentido
estricto) y la lixiviación (hidrometalurgia), en algunas minas se usan ambos métodos de
manera independiente (Southern) o a veces combinadas (Poderosa, Retamas).
o CONCENTRACION: Es un proceso de enriquecimiento de algunos minerales
(sulfuros de cobre, plomo o zinc con contenidos de oro y plata), en el cual el mineral
es separado debido a procesos de reducción de tamaño (chancado y molienda),
concentrando por un lado las partes de contenido útil, en tanto que el material sin
valor (relave) es descartado. El objetivo es producir un material concentrado
enriquecido de tonelaje reducido, con lo cual se ahorra el costo de transporte a la
planta metalúrgica y se reduce el costo de tratamiento de esta. Los procesos que
integran la concentración son los de recepción de materiales, chancado, molienda,
flotación y secado de concentrados.
Dependiendo del tipo de mineral que se procesa, se obtienen concentrado de cobre,
plomo, zinc y otros como los concentrados bulk, que tienen dos metales
(plomo/cobre, plomo/zinc o zinc/cobre). También se obtienen concentrados de
plata/oro cuando las características del mineral así lo permiten.
Cuando el producto final del proceso de concentración se obtienen uno o mas tipos
de concentrados, los mismos que por sus características, toman la denominación del
metal que predomina.
Los procesos implicados habitualmente (hay otras variantes) en la concentración son
los siguientes:

o RECEPCION DE MINERALES: El mineral extraído de la mina es recibido en una

cancha o patio, acondicionados para la clasificación del mineral, que luego pasara al
proceso de chancado y los bloques de mineral demasiados grandes, previamente
serán tratados para reducir sus dimensiones para pasar a la chancadora primaria. En
este proceso se utilizan perforadoras, cargadores y otros equipos necesarios con sus
respectivos operadores.
o CHANCADO: El mineral clasificado es llevado a la chancadora primaria en donde se
produce el primer proceso de chancado reduciendo el tamaño del mineral a
dimensiones determinadas, de allí pasa a la chancadora secundaria en donde el
mineral se reduce a diámetros menores, pasando inmediatamente a la chancadora
terciaria, en donde el mineral chancado, queda reducido y listo para pasar al proceso
de molienda.
o MOLIENDA: En este proceso el mineral chancado mezclado con agua es procesado
en recipientes cilíndricos denominados molinos de bolas y/o barras; convertido en
polvo, pasa a la clasificadora, en donde la mezcla que tiene consistencia muy fina
también denominada finos, ingresan a las celdas de flotación, a su vez los gruesos
retornan al molino para ser nuevamente molidos.
o FLOTACION: El mineral molido, mezclado con agua, cal y reactivos, mediante un
sistema de bombeo por tubos, pasa de la clasificadora a las celdas de flotación. En
estas celdas un agitador de paletas revuelve la pula, a la vez que una corriente de
aire que sale de la parte inferior de la celda, forma una especie de burbujas que sale
a la superficie llevando consigo partículas de sulfuros de mineral, formando una
espuma o nata que rebasa las celdas de flotación, la que es recogida para ser
espesada o sedimentada y filtrada para obtener el concentrado final. Cuando se
procesan dos o más tipos de concentrados, el proceso de flotación pasa por tantos
procesos como tipos de concentrados se deseen obtener.
o ESPESAMIENTO, FILTRADO, SECADO Y MANIPULEO DE CONCENTRADOS: La
“nata” resultante del proceso de flotación es recogida a través de canaletas y
conducida mediante agua a los tanques espesadores, de donde se traslada al
proceso de filtrado y secado.
o DESAGUE, DISPOSICION DE RELAVES Y RECUPERACION DE AGUA: El material
que se descarta de las celdas de flotación se denomina relave y esto se conduce
según sea el caso a la planta de recuperación de agua o directamente a lugares de
almacenamiento acondicionados especialmente para tal fin. Cuando la planta de
concentración esta ubicada en lugares donde hay escasez de agua, suele haber una
planta de recuperación de agua.
o DISPOSICION DE RELAVES: Los desechos (relaves), tanto del proceso de flotación
como de la planta de recuperación de agua, son trasladados a canchas de relaves en
donde se almacenan bajo condiciones establecidas de acuerdo con las disposiciones
sobre el control ambiental.
o LIXIVIACION: El procesamiento hidrometalúrgico (lixiviación) es el proceso mediante
el cual algunos minerales (óxidos de cobre, minerales de oro y plata libres) son
acondicionados en pilas denominadas pads de lixiviación (montículos de mineral)
donde son rociados con una determinada solución (para el cobre, ácido sulfúrico; para
el oro, cianuro de sodio) la cual disuelve los contenidos metálicos valiosos, formando
una solución enriquecida con contenidos metálicos disueltos. Esta solución se
purifica posteriormente y se le somete a algunos procesos físicoquímicos, mediante
los cuales se recupera el o los metales. Para los óxidos de cobre se utiliza el ácido
sulfúrico para su disolución, posteriormente se procede a su electro refinación; para el
oro/plata, se utiliza el cianuro de sodio, que forma una solución enriquecida, a la que
se añade polvo de zinc (proceso Merril Crowe), para la precipitación de oro y plata.
o LIXIVIACION BACTERIANA (Biolixiviacion): La lixiviación bacteriana consiste
básicamente en el uso de bacterias para la generación del sulfato férrico, que se
constituye en el disolvente del sulfuro de cobre. El principio se basa en la utilización
de bacterias que oxidan el hierro y bacterias que oxidan el azufre. Estas bacterias
utilizan el oxigeno y el carbono de la atmósfera para que mediante su metabolismo
generen la oxidación del hierro y el azufre. Efectuada la disolución de los sulfatos de
cobre se procede a la recuperación del contenido metálico del mismo, siguiendo los
demás procedimientos de una planta de lixiviación.
o CHANCADO: El mineral es transportado hasta las chancadoras para su trituración a
dimensiones requeridas y luego acumulado en las canchas de lixiviación (pads). El
chancado puede pasar por varios ciclos, y el transporte puede realizarse mediante el
uso de vehículos o fajas transportadoras.
o PROCESO DE LIXIVIACION: El material apilado en las canchas o Pads es regado
con una solución por sistemas de aspersión y/o goteo.
Esta solución disuelve el contenido de metal en el mineral, produciendo una solución
rica en dicho metal, denominada solución pregnant la cual es recuperada en pozas,
para su tratamiento posterior (precipitación, extracción por solventes etc.)
o EXTRACCION POR SOLVENTES: En este proceso se purifica y concentra el metal
de la solución obtenida por el proceso de lixiviación. La solución es puesta en
contacto con reactivos químicos que extraen el metal.
2.7.4 Fundición y Refinación:
Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o las soluciones lixiviadas se
los somete a procesos de fundición y/o refinación, en los cuales se obtienen los metales en
estado de pureza listos para su transformación industrial.
o FUNDICION PROMETALURGICA: Una gran parte de los metales no ferrosos, se
encuentran en la naturaleza ligados al oxigeno y otros se encuentran bajo la forma de
sulfuros. La mayoría de los sulfuros metálicos se tuestan con el fin de convertirlos en
sus respectivos óxidos.
La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el uso del calor se
denomina “Procesos Piro metalúrgicos”, y consiste en la obtención de los metales
mediante la destrucción de la unión de enlaces entre el oxigeno y el metal, el cual
puede ser muy débil o muy fuerte.
Los procesos de fundición consisten en la separación de los metales contenidos en
los concentrados. Comienzan con la eliminación del azufre, para ello se aplica, en
hornos de soleras múltiples un tostado a temperaturas moderadas (de 600º a 800º C)
que causa una transformación de sulfuros a óxidos al haber eliminado el azufre.
Diagrama Básico Tostación

El proceso continua en hornos de reverberos y convertidores a temperaturas mas

elevadas (de 1000º a 1500ºC). Se logra así la fusión de los materiales que ingresan.
Con ello se obtienen metales, aun en forma impura, con contenidos de metales
valiosos. Por ejemplo, en el caso del cobre, se obtiene el cobre ampolloso o blister
con un contenido de cobre que alcanza hasta el 99.2%, recuperándose también plata,
oro, bismuto, selenio, telurio y arsénico. Las actividades de que consta este proceso
son:
v FUNDICION DE COBRE
o PREPARACION DE CAMAS Y MANIPULEO DE MATERIALES DE COBRE:
Los concentrados mezclados con los fundentes y otros materiales más,
constituyen la materia prima que se va a fundir. En este proceso se preparan
los “blending” o “mezclas” adecuadas para optimizar los procesos de
fundición los que van a pasar. Aquí también se acondicionan determinados
materiales con otros contenidos metálicos que se deseen recuperar. En
fundiciones de circuitos compuestos, esta fase del proceso puede constituir
costos conjuntos que luego se distribuyen proporcionalmente a los volúmenes
preparados o mezclados para cada uno de los circuitos.
El producto resultante, del proceso de preparación, se transfiere a los
tostadores de cobre.
o TOSTADORES DE COBRE: Proceso que consiste en el calentamiento o
tostado de los materiales, a temperaturas de 650º a 800º C (calentamiento y
combustión parcial llamado también fusión incipiente debido a que no llega a
la fusión), para eliminar: la humedad, el arsénico, y parte del contenido de
azufre que contienen los concentrados. El producto obtenido se denomina
calcina de cobre y es transferido a los hornos reverberos.
o REVERBEROS: Es en los reverberos que la calcina se funde a temperaturas
que varían de 1300º a 1500º C, convirtiéndose en una masa liquida dividida
en dos capas. La superior que se compone de fierro, sílice y otros,
denominada escoria, la que es sacada del reverbero y granulada con agua a
presión, para facilitar su manipuleo. La inferior, que está constituida
básicamente por el cobre licuado bajo la forma de sulfuro de cobre, se le
denomina “mata”, la misma que absorbe casi la totalidad de los metales
preciosos (oro, plata, etc.). La mata inmediatamente pasa al proceso de los
convertidores.
o CONVERTIDORES: La mata caliente transferida de los reverberos es tratada
en hornos llamados convertidores, en estos se agregan determinados
materiales como silica y se inyecta oxigeno para producir la oxidación en
determinados metales que se encuentran en la mata conjuntamente con el
cobre. Los metales oxidados forman escorias que se separan en la parte
superior facilitando su eliminación y/o traslado a otras plantas para su
posterior recuperación. De los reverberos así como de los convertidores a
través de ductos de ventilación se recuperan los humos y polvos que son
conducidos a unos filtros antes de ser expulsados los gases al exterior.
Deben mencionarse también los nuevos convertidores que utilizan una
moderna tecnología, como “Flush Furnaces”, “El Teniente”, “Outokumpu”, etc.
o SISTEMA DE GASES Y VENTILACION: En los procesos de tostacion, fusión
y conversión, se producen gases que forman parte de los recirculantes del circuito, los mismos que
recolectan a través de ductos conduciéndoles hasta
los filtros (Cottrelles), todo este proceso identificado con el circuito, forma
parte del mismo. Los materiales o polvos recuperados por este sistema
reingresan al circuito o son transferidos a otros procesos o subprocesos.
o MOLDEO: La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el cobre
blister y es moldeado en maquinas que normalmente tienen forma cilíndrica y
gira a medida que se va vaciando el cobre, el producto de este moldeo lo
constituyen los ánodos de cobre.
v FUNDICION DE PLOMO
o PREPARACION DE CAMAS Y MANIPULEO DE MATERIALES DE PLOMO:
En forma similar al del circuito de cobre, en el de plomo, los concentrados
mezclados con los fundentes y otros materiales mas constituyen la materia
prima que se va a fundir. En este proceso se preparan los “blending” o
“mezclas” ademadas para optimizar los procesos de fundición por las que van
a pasar. Aquí también se acondicionan determinados materiales con otros
contenidos metálicos que se deseen recuperar. En fundiciones de circuitos
compuestos, esta fase del proceso puede constituir costos conjuntos que
luego se distribuye proporcionalmente a los volúmenes preparados o
mezclados para cada uno de los circuitos. El producto resultante, del proceso
de preparación, se transfiere a los tostadores de plomo llamada también
planta de aglomeración.
o TOSTADORES DE PLOMO: En este proceso los materiales que provienen
de la “cama” de plomo son ingresados a la planta de tostación, llamada
también planta de Sinter, el objetivo de este proceso es la eliminación de la
humedad y el azufre que contienen los concentrados, el producto resultante o
material aglomerado y poroso, es transferido a los hornos de manga.
o HORNOS DE MANGA: La materia prima es el sinter o material aglomerado,
es cargado a los llamados hornos de manga, hornos verticales o altos hornos,
a los que también se carga con coque, que constituye el material de
combustión y reductor.
El producto obtenido se denomina “plomo bullion” que es transferido a la
planta de espuma.
o PLANTA DE ESPUMA DE PLOMO: El plomo bullion, obtenido en los hornos
de manga se conduce en tazas a las ollas de la planta de cross, llamado
también planta de espumado, donde se elimina el cobre, estaño y otras
impurezas bajo la forma de escorias.
o PLANTA DE MOLDEO: El plomo bullion que se obtiene de la planta de cross,
se vacía a los moldes que están instalados en una tornamesa. El producto
resultante son los ánodos de plomo bullion, que serán trasladados a la
refinería.
o REFINACION PIROMETALURGICA: La refinación puede ser también como
en el caso del cobre del tipo Refinación Piro Metalúrgica (refinación a fuego
en hornos convertidores, como en la refinería de Ilo).
o REFINACION POR ELECTRODEPOSICION: El otro tipo de refinación es la
denominada “Electro deposición” (EW) en la cual se refina la solución de
sulfato de cobre enriquecida obtenida en la lixiviación pero en este caso en el
ánodo se coloca una lamina de acero y en el cátodo una lamina de cobre
puro, hacia el cual van los iones de cobre de la solución.
2.8 CIERRE Y ABANDONO
o CIERRE: Es la preparación (desde el inicio de las operaciones) y ejecución de actividades
para restaurar las áreas afectadas por la explotación:
Las fases del proceso de cierre incluyen:
a. Diseño inicial
b. Aprobación gubernamental del plan de recuperación y financiamiento.
c. Recuperación progresiva durante la operación
d. Fin de la producción con costos asociados al despido del personal
e. Desmantelamiento de construcciones, reperfilado de áreas explotadas, para
estabilización y propósitos estéticos.
Asimismo la responsabilidad abarca hasta el monitoreo de los posibles efluentes posteriores
al cierre y tratamiento de fluentes de la mina.
La etapa entre la paralización de las actividades productivas y el abandono definitivo puede
varias desde periodos muy breves hasta casos en que es necesario mantener una acción
permanente y sin un término previo.
o ABANDONO: Es el momento en que se alcanza el equilibrio por lo que no es necesario
mantener los trabajos de control o monitoreo, es en este momento que se considera que la
empresa puede retirarse definitivamente del lugar. Cuando es una concesión esta vuelve a
ser tomada por el estado.
Ejemplos de circuitos productivos de algunas minas peruanas:
Las empresas mineras en el Perú siguen, todas, los 7 primeros pasos, diferenciándose en el
proceso seguido para la recuperación del metal, así se tiene:
Gran Minería, se tiene en ésta dos grandes productos, cobre y oro y su circuito productivo se
compone de la siguiente manera:
Mediana Minería, se tiene en esta una gran diversidad de productos, principalmente tenemos el
grupo de minas auríferas, minas poli metálicas y una de estaño. Su circuito productivo se
compone de la siguiente manera:
3. MINERIA A CIELO ABIERTO
3.1 ANALISIS DEL PROCESO DE PERFORACION
3.1.1 Introducción
CLASIFICACION Y PROPIEDADES DE LAS ROCAS
En explotación a cielo abierto, la elección del equipo, del método de acceso y del sistema de
explotación en gran medida depende de las propiedades físico mecánicas de materia útil y de
las rocas encajantes, de la forma geológica del yacimiento y del relieve de superficie. Las
principales propiedades de las rocas son: dureza, resistencia, estabilidad, peso específico,
porosidad, fragilidad, estratificación, esquistosidad, fracturación, esponjamiento,
meteorización, permeabilidad al agua y humedad.
o DUREZA: Es la resistencia de la roca a la penetración de un bisel hecho de un metal
duro. El grado de dureza se determina por: rayado, pulido, perforación, penetración de
barras cilíndricas con extremo plano o afilado.
o TENACIDAD: Es la resistencia de la roca a la separación de algunos pedazos de su
macizo. Las rocas poseen gran resistencia a la compresión y muy poca resistencia a la
tracción, corte y flexión.
o DENSIDAD: Es la cantidad de masa de roca contenida en unidad de volumen, y se
expresa en TM/m3.
o PESO ESPECIFICO: Es el peso (G) de la roca por unidad de volumen. Generalmente en
minería el término de densidad es sinónimo del peso específico.
Densidad de algunas rocas
ROCA
Eruptivas TM/m3
Granito 2.562.74
Gabro 2.893.09
Andesita 2.442.80
Basalto 2.743.21
Sedimentarias
Areniscas 2.592.72
Calizas 2.682.84
Esquistos arcillosos 2.512.72
Arcillas 2.352.64
Metamórficas
Gneiss 2.593.00
Esquisto micáceo 2.542.97
o POROSIDAD: Caracteriza la cantidad de poros en la roca y se mide por el coeficiente de
porosidad.
o FRAGILIDAD: Es la capacidad de roca de romperse o destruirse bajo carga eléctrica.
o PLASTICIDAD: Propiedad de las rocas de deformarse sin destruirse.
o FRACTURACION: Se caracteriza por la presencia en rocas de fracturas.
o ESQUISTOCIDAD: Propiedad de las rocas principalmente metamórficas de dividirse en
lamina de acuerdo a una dirección preferente. La propiedad de minerales y rocas de
separarse más o menos fácilmente de la masa según una o varias direcciones se
denomina clivaje.
o METEORIZACION: Grado de descomposición de roca bajo la acción del aire, agua y
temperatura.
o DESGARRABILIDAD: Se caracteriza por el coeficiente de esponjamiento, el cual indica
cuanto mayor es el volumen de la roca desgarrada con respecto al volumen de misma
roca in situ.
o HUMEDAD: Caracteriza el contenido de agua en roca.
o HINCHAMIENTO: De una roca, se entiende su capacidad de aumentar el volumen bajo
saturación con agua.
o PERMEABILIDAD: El grado de permeabilidad al agua de las rocas se determina por el
tamaño de los varios, grietas, y poros.
o ANGULO DE TALUD NATURAL: Angulo que adquiere una roca in situ o suelta.
La dureza, resistencia, tenacidad, fragilidad y densidad determinan los métodos de
desgarramiento y de separación del macizo, ósea de elección del equipo de perforación y de
las excavadoras.
La estabilidad, esquistocidad, fracturación y meteorización de las rocas determinan la
estabilidad de bancos y de bordes de canteras, y en consecuencia influyen sobre la seguridad
de los trabajos mineros.
TERIMNOLOGIA Y DEFINICIONES
o OPEN PIT: Por “open pit” (termino ingles, castellanizado) se denomina una explotación a
cielo abierto de un yacimiento. Los “open pits” para explotación de carbón se denominan
cortas y, para rocas de construcción, canteras.
o BANCO: Es el modulo o escalón comprendido entre dos niveles que constituyen la
rebanada que se explota de estéril o mineral, y que es objeto de excavación desde un
punto del espacio hasta una posición final preestablecida. Puede pues ser comparado
con un escalón en el terreno. El yacimiento trabajado a cielo abierto se divide en bancos
horizontales, explotados con avance de los bancos superiores sobre inferiores. Por esto,
los bordes de las cortas tienen forma escalonada. Cada banco se explota por separado y
tiene su equipo propio.
o ALTURA DEL BANCO: “K” (metros) es la distancia vertical entre dos niveles, o lo que es
lo mismo, desde el pie del banco hasta la parte más alta o cabeza del mismo.
o PIEDRA BURDEN O DISTANCIA DE MENOR RESISTENCIA: “ V” (metros) es la
distancia perpendicular entre dos hileras adyacentes de taladros. Se mide en ángulo
recto con la inclinación del taladro. En taladros inclinados no será pues, igual a la
distancia que puede ser medida sobre la superficie superior del banco.
o ESPACIAMIENTO “E” (metros): Es la distancia entre dos taladros, uno junto a otro en la
misma hilera de taladros.
o DIAMETRO DEL TALADRO “ Db” (milímetros o pulgadas): Es el diámetro del agujero
que se va a perforar, y que tiene forma de cilindro alargado.
o LONGITUD DEL TALADRO “ H” (metros): Es el largo del hueco perforado que a causa
de la inclinación y la sobre perforación ser mas largo que la altura del banco.
o INCLINACION DEL TALADRO: Los taladros en un banco pueden ser perforados
verticalmente o inclinados. Cuanto mas se inclinen los taladros, menos constricción
tendrán ya que el ángulo de defleccionen el fondo aumenta con el incremento de
inclinación.
o SOBREPERFORACION “ U” (metros): Es el exceso de longitud de un taladro situado
bajo el fondo teórico del banco.
o CARGA DE FONDO “ Lb” (Kg./m): Es la carga más potente que es requerida en el fondo
del taladro, debido a que la roca es más resistente en esa parte.
o CARGA DE COLUMNA “ Lp” (Kg./m): Es la carta encima de la carga de fondo. Puede
ser de menor potencia ya que la roca, en esta parte, no es tan resistente.
o ATACADO (o retacado): Es el estéril usado en la parte sin carga superior del taladro y
consiste de arena seca, detrito o similares. El propósito del atacado es, por ejemplo,
evitar que al momento de la detonación los gases se dirijan hacia arriba arrancando
partículas de roca alrededor del collar (boca) del taladro.
o CARGA ESPECÍFICA O FACTOR DE POTENCIA (Kg./m3): Es la cantidad de explosivo
(en kg) usada por m3 de roca volada.
o PERFORACION ESPECÍFICA O FACTOR DE PERFORACION (m/m3): Es la expresión
usada para el número de metros que deben ser perforados por metro cúbico de roca
volada.
o GRADO DE COMPACTACION DE LA CARGA DE FONDO (Kg./dm3): Es el peso del
volumen del explosivo en la carga de fondo.
o ESCOMBRERAS O VERTEDEROS: Son los vaciaderos de roca estéril, y, pueden ser
interiores o exteriores.
METODO DE EXPLOTACION A CIELO ABIERTO
El agotamiento progresivo de los depósitos minerales próximos a la superficie y de alta ley ha
obligado a las compañías explotadoras a considerar los yacimientos profundos, con condiciones
geológicas más complejas y situaciones más desfavorables en cuanto a relaciones estéril a
mineral, aguas subterráneas, estabilidad de taludes, etc.
La necesidad de garantizar la viabilidad económica de las operaciones ha exigido durante las tres
últimas décadas, a aprovechar las economías de escala, con fuertes ritmos de producción y
maquinaria de gran tamaño. Después de la Segunda Guerra Mundial el diseño de los equipos
evoluciono y se perfecciono hasta adoptar las formas que hoy día se consideran clásicas. Se
produjo primero un aumento espectacularmente rápido en las dimensiones de las maquinas, que
en general se caracterizaban por estar impulsadas por robustos motores diesel de régimen lento y
aspiración natural, que se acoplaban a transmisiones mecánicas.
Paralelamente, algunos fabricantes ensayaban y desarrollaban maquinas con transmisiones
eléctricas. Estas unidades llevaban su propio grupo electro generador arrastrado por un motor
diesel. Esta tendencia no se generalizo, por los problemas de disponibilidad y fiabilidad que
surgieron. Posteriormente, con la primera crisis de la energía a comienzos de los años 70,
durante la cual se produjo una elevación desproporcionada de los productos petrolíferos con
respecto a las tasas generales de inflación, las empresas explotadoras se vieron forzadas a
considerar los sistemas continuos de extracción, basados fundamentalmente en el transporte con cintas,
debido a las ventajas económicas que ofrecía la energía eléctrica generada con otros
combustibles mas baratos, como el carbón.
La minería a cielo abierto sufrió un importante impulso innovador, al seguir aportando mas del
70% de los productos minerales en todo Edmundo y la maquinaria que se empleaba paso a
evolucionar no tanto en un crecimiento en tamaño, como en la mejora de la fiabilidad de sus
componentes y automatización de funciones y mecanismo. Esta evolución se ha traducido en un
incremento de los rendimientos, un mejor aprovechamiento energético, una mayor disponibilidad
de la maquinaria y, en esencia, en un abaratamiento de costes.
Seguidamente se hace una breve descripción de los principales métodos que se aplican en
minería de superficie, destacando las características que deben cumplir los yacimientos y algunos
aspectos operativos de interés.
CORTAS: En yacimientos masivos o de capas inclinadas, la explotación se lleva a cabo
tridimensionalmente por banqueo descendente, con secciones transversales en forma
tronco cónica. Este método es el tradicional de la minería metálica y se adapto en las
últimas décadas a los depósitos de carbón introduciendo algunas modificaciones.
La extracción, en cada nivel, se realiza en bancos con uno o varios tajos. Debe existir un
desfase entre bancos a fin de disponer de unas plataformas de trabajo mínimas para que
operen los equipos a su máximo rendimiento y en condiciones de seguridad. Las pistas
de transporte se adaptan a los taludes finales, o en actividad, permitiendo el acceso a
diferentes cotas.
El ataque al mineral se realiza de techo a muro, como en cualquier otro método, pero más
particularmente en las minas de carbón, donde se precisa efectuar la limpieza de los
hastíales de las capas. En estas explotaciones se suele disponer de bancos en estéril de
mayor altura que en el mineral, pues en estos últimos tal dimensión esta limitada por el
alcance de los equipos de limpieza y por la necesidad de evitar los derrabes y, por ende,
el ensuciamiento el carbón cuando se supera la altura critica de los frentes descubiertos.
DESCUBIERTAS: Se aplica en yacimientos tumbados u horizontales donde el
recubrimiento de estéril es inferior, por lo general, a los 50 m. Consiste en el avance
unidireccional de un modulo con un solo banco desde el que se efectúa el arranque de estéril y vertido de
este al huevo de las fases anteriores; el mineral es entonces extraído
desde el fondo de la explotación, que coincide con el muro del deposito.
Una vez efectuada la excavación del primer modulo, o hueco inicial, el estéril de los
siguientes es vertido en el propio huevo de las fases anteriores, de ahí que sea por
naturaleza el más representativo de los métodos de transferencia.
Para el movimiento del estéril los sistemas y equipos mineros utilizados son muy variados.
Si las reservas a explotar son elevadas, esta justificada la utilización de grandes
dragaminas, excavadoras de desmonte o, incluso, rotapalas con brazo apilador que
permiten arrancar de forma directa, o con pre voladura, el estéril y verterlo en el hueco
adyacente. Si, por el contrario, las reservas de mineral están limitadas y el estéril de
recubrimiento no es muy importante, puede aplicarse el mismo método pero con equipos
convencionales como son los tractores, las palas cargadoras, etc. La extracción del
mineral se realiza casi siempre con equipos convencionales.
Este grupo de métodos se caracteriza por su simplicidad, por la concentración de los
trabajos y por la reducida distancia de transporte, tanto en horizontal como en vertical,
permitiendo una fácil y económica restauración de los terrenos.
TERRAZAS: Este método se basa en una minería de banqueo con avance unidireccional.
Se aplica a depósitos relativamente horizontales de una o varias capas o estratos de
mineral y con recubrimientos potentes que obligan a depositar el estéril en el hueco
creado, transportándolo alrededor de la explotación.
CONTORNO: En yacimientos semi horizontales y con reducida potencia, donde la
orografía del terreno hace que el espesor del recubrimiento aumente de forma
considerable a partir del afloramiento del mineral, se realiza una minería conocida como
de contorno. Consiste en la excavación del estéril y mineral en sentido transversal hasta
alcanzar el límite económico, dejando un talud de banco único, y progresión longitudinal
siguiendo el citado afloramiento. Dado el gran desarrollo de estas explotaciones y la
escasa profundidad de los huecos, es posible realizar una transferencia de los estériles
para la posterior recuperación de los terrenos.
Dentro de este grupo existen diversas variantes, en función de la secuencia de avance
planteada y equipos mineros empleados. De estos últimos los mas utilizados son los
tractores de orugas, las palas cargadoras, las escavadoras hidráulicas y los volquetes.
ESPECIALES: Este grupo de métodos se aplica en aquellos depósitos en que, por sus
características, se llega muy rápidamente al límite de explotación por minería a cielo
abierto. Así ocurre, normalmente cuando se aplica una minería de contorno en
yacimientos de carbón que deja una parte de los recursos sin explotar. Si estos recursos
no pueden ser extraídos de forma rentable por minería de interior convencional, pueden
aplicarse los siguientes métodos especiales y conocidos en los países sajones por: Auger
Mining, Punch Mining y Longwall Strip Mining. Son métodos que consisten en minar o
taladrar desde el exterior la capa de carbón, siguiendo los frentes descubiertos de estas.
Exigen la preparación de un banco o plataforma para situar las maquinas de arranque y
unidades de transporte del carbón. Estas plataformas pueden se las que, de una manera
temporal, se dejan en la minería de contorno o las que a propósito se realizan, a modo de
trinchera o zanja cuando el recubrimiento no es demasiado potente o esta justificado su
creación en alguna zona del yacimiento.
Los equipos utilizados son los que en este caso definen su propio método. La potencia de
las capas que pueden explotarse va desde 0.5 a 2.5 m., no debiendo presentar trastornos
geológicos ni intercalaciones de materiales abrasivos y requiriéndose hastíales de techo
geo mecánicamente competentes.
CANTERAS: canteras es el término genérico que se utiliza a las explotaciones de rocas
industriales y ornamentales. Se trata por lo general, de pequeñas explotaciones próximas
a los centros de consumo, debido al valor relativamente escaso que poseen los minerales
extraídos, que pueden operarse mediante los métodos de banco único de gran altura o
bancos múltiples. Este último es el más adecuado, ya que permite realizar los trabajos
con mayores condiciones de seguridad y posibilita la recuperación más fácil de los
terrenos afectados.
Las canteras pueden subdividirse en dos grandes grupos, el primero, donde se desea
obtener un todouno fragmentado y apto para alimentar a la planta de tratamiento y obtener un producto
destinado a la construcción, en forma de áridos, a la fabricación de
cemento, etc., y el segundo, dedicado a la explotación de rocas ornamentales que se basa
en la extracción cuidadosa de grandes bloques paralepipedos que posteriormente se
cortaran y elaboraran. Estas últimas canteras caracterizan por el gran número de bancos
que se abren para arrancar los bloques y la maquinaria especial de arranque con la que
se obtienen planos de corte limpios.
GRAVERAS: Los materiales del tipo aluvial, situados en las terrazas de los cauces, y
constituidos por arenas y cantos rodados poco cohesionados se extraen en estas
explotaciones en forma de gravas o zahorras naturales.
Generalmente, se lleva un solo banco, dependiendo de la potencia del depósito, y la
maquinaria empelada puede ser convencional, si se trabaja en condiciones secas, o
constituida por dragaminas, dragas y scraper, si la extracción se realiza por debajo del
nivel freático.
DISOLUCION Y LIXIVIACION: Algunos yacimientos de sales, como la glauberita, la
Silvita, etc., se explotan procediendo primero a la descubierta del estéril superficial, para
después fragmentar el mineral mediante voladuras y seguidamente efectuar su disolución
mediante la circulación de agua, que es recuperada como una salmuera que, mediante un
sistema de tuberías y bombas, se lleva hasta la planta metalúrggica en la que se
encuentran unos cristalizadores que permiten obtener el producto final.
La lixiviación consiste en la extracción química de los metales o minerales contenidos en
un depósito. El proceso es fundamentalmente químico, pero puede ser también
bacteriológico. Si la extracción se realiza sin extraer el mineral se habla de “lixiviación in
situ”, mientras que si el mineral se arranca, transporta y deposita en su lugar adecuado, el
método se denomina “lixiviación en pilas”. Una variante consiste en tratar el mineral,
después de su molienda, en tanque que disponen de agitadores, conociéndose el
procedimiento como “lixiviación dinámica”.
DRAGADO: En mineralizaciones especiales, como son las metálicas de oro, casiterita,
etc., contenidas en aluviones, resulta interesante la aplicación del método de dragado,
inundado previamente la zona de explotación.
Este método es económico cuando la propia agua de inundación se utiliza en el proceso
de concentración, como ocurre con la separación gravimetriíta. Las dragas, además del
sistema de extracción que utilicen, cangilones, cabeza de corte, etc., incorporan la propia
planta de tratamiento sobre la plataforma, cribas, ciclones, jigs, etc., capaces de tratar
grandes volúmenes de material y de un sistema de evacuación de los estériles a la zona
ya explotada.
3.1.2 Perforación
ÿ PERFORACION EN EL METODO DE VOLADURA DE BANCOS:
ALTURA DEL BANCO: La altura del banco se establece, generalmente, a partir de las
dimensiones de los equipos de excavación y carga, las características del macizo y las
exigencias de selectividad.
Fundamentalmente es el quipo de carga, y la altura máxima que alcanza el cucharón, el
condicionante para establecer la altura del banco. Este criterio permite utiliza la pala o
excavadora para sanear cualquier punto del frente y mantener unas condiciones
operativas de seguridad aceptables.
La experiencia de las explotaciones a cielo abierto mas tecnificadas sugiere alturas
máximas comprendidas entre 10 y 20 m.
VENTAJAS DEL BANCO ALTO: Dentro de la gama recomendada, las alturas mayores
tienen, no obstante, las siguientes ventajas:
o La principal ventaja de bancos de gran altura es que el integro del trabajo es
efectuado en una sola etapa.
o Mayor rendimiento de la perforación al reducirse los tiempos muertos de cambio
de posición y la menor repercusión de los costes relativos a sobre perforación y
explosivos.
o Una geometría de voladura optima, dentro de la tendencia actual hacia mayores
diámetros de perforación, que exige mayores alturas de banco.
o Mejora de los rendimientos de los equipos de carga al reducirse los tiempos
muertos por cambio de tajo, así como por desplazamientos del equipo dentro del
mismo.
o Menor numero de bancos y, por tanto, mayor concentración y eficiencia de la
maquinaria.
o Infraestructura de accesos más económica por menor numero de niveles de
trabajo.
VENTAJAS DEL BANCO BAJO: Las ventajas de una altura de banco reducida son las
siguientes:
o Mejores condiciones de seguridad para el personal y maquinaria, pues el alcance
de las maquinas de carga permite un mejor saneo y limpieza de los frentes
durante la operación.
o Control más efectivo de la desviación de los barrenos, especialmente si se utilizan
perforadoras de martillo en cabeza.
o Menores cargas operantes de explosivo, por lo que, con secuencias de encendido
adecuadas, se disminuyen los problemas de vibraciones y onda aérea.
o Mayor rapidez en la ejecución de rampas de acceso entre bancos.
o Mejores condiciones para la restauración y tratamiento de los taludes finales.
La selección de la altura óptima es pues, el resultado de un análisis técnico
económico apoyado en estudios geotécnicos que incluyan el aspecto de seguridad de
las operaciones, así como en estudios de recuperación de los terrenos afectados por
las actividades mineras.
Como orientación, el alcance máximo de la gama mayor de palas de ruedas no suele
sobrepasar los 10 m., mientras que para determinados modelos de excavadoras,
tanto de cables como hidráulicas, puede alcanzar los 18 m.
DIAMETRO DEL TALADRO: La elección del diámetro del agujero esta supeditada a la
elección del equipo de perforación y viceversa.
La altura del banco influye de manera tal que excluye dimensiones menores para bancos
altos, como consecuencia del equipo pesado a utilizar.
El factor más importante es el volumen de producción. Una producción mayor requiere
diámetros de agujeros más grandes ya que la tendencia es a perforar tan pocos agujeros
como sea posible con el equipo más grande que se pueda.
Una dimensión mayor de taladro normalmente proporciona fragmentaciones mas toscas
de roca a una carga especifica constante. Es, por tanto normal, que dimensiones
mayores de taladros deriven en un consumo mayor de explosivos para reducir la
fragmentación hasta un tamaño razonable.
INCLINACION DEL TALADRO: La formula para calcular la distancia de menor
resistencia (a que posteriormente nos referiremos) está basada en una inclinación de
taladros estándar de entre 3:1 y 2:1.
Si la perforación va a ser efectuada con otras inclinaciones, la distancia de menor
resistencia y el espaciamiento deben ser ajustados respectivamente.
Si los taladros van a ser perforados verticalmente, será necesario disminuir la distancia de
menor resistencia y el espaciamiento en aproximadamente 5% por decir, la superficie del
taladro, E x V, es reducida en aproximadamente un 10.25%.
Otra ventaja de taladros inclinados es que se obtiene un mejor contorno de banco y el
riesgo de que los taladros patean hacia atrás es cada vez menor.
DISTANCIA DE MENOR RESISTENCIA (DMR), BURDEN o PIEDRA (V): El calculo de la
distancia de menor resistencia en la voladura de bancos es un procedimiento
comparativamente complejo, si se deben considerar todas las variantes.
Sin embargo, se ha elaborados formulas simples para este calculo, en las cuales parte de
las variables se han hecho constantes, es decir, que las formulas son validas bajo ciertas
condiciones.
Una de las condiciones es que el grado de compactación en la carga de fondo, es decir el
peso del volumen del explosivo en la cara del fondo, debe ser de 1.27 Kg./dm3 (1,270
gr./cc).
Este grado de compactación ha sido elegido porque se relaciona con la formula:
En la cual:
Lb = db.db/1000
Lb = carga de fondo en Kg./m
db = diámetro del taladro en el fondo, en mm.

Volumen = 4.415625 dm3

Grado de compactación = 5.625 Kg/4.415625 dm3 = 1.27 Kg./dm3
La máxima distancia de menor resistencia es proporcional al diámetro del taladro y
normalmente es establecida Vmax = 0.045 db en mm.
EJEMPLO: sea db= 75 mm; Vmax = 0.045*75 = 3.4 m
La distancia máxima debe, sin embargo, ser reducida ya que los taladros no pueden ser
perforados exactamente de acuerdo a la dirección teórica.
La desviación en perforación es el resultado de fallas en el emboquillado y fallas de
dirección.
Las fallas de emboquillado no deben exceder de 0.1 m y la falla de dirección normalmente
es del orden de 310 cm/m. La cantidad más alta proviene de herramientas manuales,
mientras que la cantidad menor resulta del equipo mecanizado del tipo vagones perforados. Sin embargo,
no se deben tomar en cuenta desviaciones menores de 3
cm/m, si no se toman medidas adicionales.
La distancia de menor resistencia (V1) a ser usada en el terreno será:
V1 = Vmax – 0.1 – 0.03K
Como se menciona anteriormente esto se ha basado en el grado de compactación 1.27
kg /cm3.
En bancos altos y diámetros de agujeros de 2.5`a 3`es muy usual realizar cargas
especiales en envases plásticos con un diámetro de cerca de 10 mm menor que aquel
taladro (para taladros de 64 mm, cartuchos de 55 mm, para taladros de 76 mm, cartuchos
de 65 mm).
Si estas cargas no están empaquetadas, que es frecuentemente el caso, el grado de
compactación será menor que el deseado.
Ejemplo:
Taladro de 76 mm y cartuchos de 65 mm
Peso del cartucho = 4.6 kg/m
Volumen del taladro/m = 4.5 dm3
Grado real de compactación = 1.0 Kg./m

En la practica la piedra V1 suele coincidir (medida en metros) con el diámetro de

perforación (medido en pulgadas), considerando que una pulgada equivale
aproximadamente a 25.4 mm (68 mm equivale aprox a 2.7 pulgadas)
Si la altura del banco es menor que 2V, las formulas arriba detalladas no serán
validas, pero la distancia de menor resistencia entonces dependerá también de la
altura del banco.

ESPACIAMIENTO: Las formulas de calcular cargas están basadas en un espaciamiento

de 1.25 a 1.3 veces la distancia de menor resistencia. Aquí existe, sin embargo, una
posibilidad de variar ambos, la distancia de menor resistencia y el espaciamiento si, a la
misma vez, se comprueba que el volumen a ser volado por taladro es constante, es decir,
E x V es constante. Por supuesto, el numero de metros m3 perforados será también
constante en tal modificación.
DISTRIBUCION DE LA CARGA: Cuando se carga un taladro para voladura de banco, es
importante que el explosivo sea distribuido de manera correcta en el taladro, a fin de que
el efecto de voladura de los mejores resultados. Debido al hecho de que la roca es mas
compacta en el fondo, una carga mas potentes allí necesaria a fin de que la porción de
roca pueda ser volada a nivel del fondo teórico.
La carga de fondo, la cual debe ser compacta, debe tener una altura de 1.3 veces la
distancia de menor resistencia. Esto significa que la altura sobre el fondo teórico es =
V, ya que también la sobre perforación. 0.3V es cargada con la carga del fondo.
La carga de columna debe tener una concentración de aproximadamente la mitad e
la carga de fondo y puede, de preferencia, consistir de cartuchos apilados sueltos, o
amonionitrato, u otros explosivos con un efecto de voladura menor.
La carga de columna es cargada hasta una distancia igual a V desde el collar del
taladro. La parte remanente, el atacado, es llenado con arena o detrito. A menudo la
carga de columna sobrepasa la altura teórica para que se produzcan menos bloques.
En resumen si la altura del banco son 10 metros y el diámetro de perforación 3
pulgadas (76 mm), la piedra asciende a 3 metros. La perforación será (hipótesis
vertical) de 13 metros; la carga de fondo rellena 6 metros (v+u), el atacado ocupa
otros 3 metros y el resto, es decir 4 metros es rellenado con carga de columna.
ESPONJAMIENTO: Cuando se vuela una serie de taladros con un gran número de
hileras o cuando las series precedentes aun permanecen, una carga más potente es
necesaria con el objeto de que la roca ya quebrada sea empujada hacia delante y
también pueda esponjarse al máximo.

Si un mayor número de hileras son voladas en un banco donde el material solamente

puede esponjar verticalmente, se obtendrá gradualmente una posición equilibrada, donde
el punto de gravedad de las masas de roca debe elevarse aproximadamente un 40% a
50%. Para hacer esto posible, suele utilizarse una carga adicional, el tamaño de la misma
será proporcional a la altura del banco. El tamaño de esta carga también dependerá de la
inclinación del taladro. Para una inclinación de taladro de 2:1 y un requerimiento de
esponjamiento totalmente desarrollado, una carga adicional
de 0.04K Kg./m3 es suficiente; es decir, para un banco de 10 m de alto seria requerido 10
x 0.04 Kg./m3 adicionales para el esponjamiento.
Si la inclinación del taladro es de 3:1, se requerirán el doble de cantidades de carga.
Sin embargo, muy raras veces se vuelan tantas hileras como para que este
esponjamiento se produzca. En los casos normales, un pequeño número de hileras son
voladas, significando que ya existe una carga adicional para el procedimiento de
esponjamiento cuando la perforación defectuosa ha sido considerada.
En túneles y cámaras de roca, donde el método de trabajo es, al frente y banqueo, el
esponjamiento debe ser tomado en cuenta cuando el banco es volado, ya que las masas
en ese caso solo se pueden esponjar verticalmente.
En caso de ser necesaria la corrección de la línea de menor resistencia y el
espaciamiento, para el esponjamiento, la siguiente formula puede ser usada:

V = V(1 – K x K)

FACTOR DE ROCA ( C ): En las formulas de carga, el así llamado factor de roca, ha sido
incluido. Este es la medida de la resistencia de la roca a la voladura.
Este factor de roca tiene, en casos normales, el valor de 0.4 Kg./m3, pero puede variar
entre 0.2 (roca fácil de volar) y 1.2 (roca difícil de volar).
FRAGMENTACION DE LA ROCA – LOS BLOQUES: La fragmentación fina de roca es
normalmente el objetivo, puede conseguirse aumentando la carga específica de
explosivo, lo que exige cambiar la DMR y el espaciamiento.
Un bloque es un volumen demasiado grande para ser manipulado durante el proceso
subsecuente, por lo que el problema podría estar en la trituradora o en la cargadora.
Los bloques siempre aparecen, más o menos en forma frecuente.
Una frecuencia elevada de bloques reduce la capacidad de carga y, exige una voladura
secundaria, que inevitablemente causa interrupciones en la producción. Una
frecuencia elevada de bloques, por lo tanto, es causa para proceder a cambiar los
parámetros de perforación y aumentar la cantidad de carga de explosivo.
La voladura puede ser aplicada para romper los bloques, ya sea perforando un taladro en
el bloque y cargándolo o mediante una plasta. La perforación permite la voladura con una
cantidad muy limitada de explosivos.
La carga C deberá ser mucho más poderosa (0.6 – 1.0 Kg./m3), y a menudo conlleva
riesgos de daños a los alrededores por fragmentos de roca volando.
ÿ VOLADURA DE CONTORNO
En una colocación normal de los taladros de acuerdo al principio de máxima distancia de
menor resistencia práctica, los bordes a lo largo de los límites de la tanda serán
desiguales, rotos y figurados luego de la potente carga explosiva.
Por medio de la voladura de contorno se obtiene un borde más parejo, lo cual es de gran
importancia en los trabajos de voladura de roca para construcción de carreteras,
cimentación de casas, etc.
Voladura de contorno equivale a que todos los taladros son perforados más juntos a lo
largo de la línea de contorno, que tienen una menor distancia de menor resistencia y que
son cargados más débilmente.
Para obtener una concentración de carga menor y adecuada a lo largo de la longitud total
del taladro a menudo se usan cargas especiales.
Las cargas especiales consisten de un explosivo comparativamente débil, compactado en
tubos largos, delgados de plástico que se pueden conectar el uno al otro.
El espaciamiento en la voladura de contorno es casi la mitad del usado en la voladura
normal y varia consecuentemente dependiendo del diámetro del taladro usado.
En el cuadro siguiente se puede apreciar la distancia de menor resistencia y el
espaciamiento normal en función de la dimensión del taladro.