HOJA DE PRODUCTO 8 de agosto de 2022 (Revisión de 3 de noviembre de 2021)

SIGMACOVER™ 280

DESCRIPCIÓN
Imprimación universal anticorrosiva epoxi, basada en la tecnología de los epoxis puros.

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Imprimación epoxi universal adecuada para sistemas para Tanques de lastre, Cubiertas, Costados, Superestructuras,
Casco y Tanques de petróleo
• Imprimación epoxy multi funcional para sistemas de pintado de protección para el acero y metales no ferrosos
• Excelente adherencia al acero, imprimación de taller, acero galvanizado y metales no ferrosos
• Buenas propiedades de nivelación y humectación
• Buena resistencia al agua y a la corrosión
• Cura a temperaturas de hasta 5°C (41°F)
• Apropiado para parcheos de cordones de soldadura y daños de revestimientos epoxy durante la ejecucción de la obra
• Puede recubrirse con la mayoría de los revestimientos alquídicos, clorocauchos, vinílicos, epoxy y poliuretanos de dos
componentes
• Adecuado para substratos chorreados con agua (húmedo o seco)
• Compatible con sistemas de protección catódica bien diseñada

COLORES Y BRILLO
• Amarillo verdoso (rojo, bajo petición)
• Satinado

DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)

Datos para el producto mezclado

Número de componentes Dos

Densidad 1,3 kg/l (11,0 lb/US gal)

Volumen de sólidos 57 ± 2%

COV (Suministrado) Directiva 2010/75/EU, SED: max. 327,0 g/kg

UK PG 6/23(92) Apartado 3: max. 432,0 g/l (aprox. 3,6 lb/US gal)
China GB 30981-2020 (tested) 336,0 g/l (approx. 2,8 lb/gal)
Espesor de película seca 50 - 100 µm (2,0 - 4,0 mils) dependiendo del sistema
recomendado
Rendimiento teórico 11,4 m²/l para 50 µm (457 ft²/US gal para 2,0 mils)
5,7 m²/l para 100 µm (229 ft²/US gal para 4,0 mils)
Seco al tacto 1,5 horas

Intervalo de repintado Ver tablas de repintado

Curado total al cabo de 7 días

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Datos para el producto mezclado

Estabilidad del envase Base: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Endurecedor: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco

Notas:
- Ver DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
- Ver DATOS ADICIONALES – Tiempo de curado

CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS

• Aplicar este producto al espesor especificado inmediatamente después de que la superficie esté preparada

Servicio en inmersión
• Acero o acero con shop primer de silicato de zinc no aprobado, limpieza abrasiva (seca ó húmeda) a grado ISO-Sa2½,
perfil de rugosidad 30 - 75 µm (1,2 – 3,0 mils)
• Acero con shop primer de silicato de zinc aprobado; soldaduras y areas dañadas o rotas del shop primer deberán de ser
tratadas con chorro abrasivo a grado ISO-Sa2½, perfil de rugosidad 30 - 75 µm (1,2 – 3,0 mils) o limpieza por herramienta
mecánica a grado SPSS-Pt3
• Acero pintado; ultralavado con agua a grado VIS WJ2L (perfil de rugosidad 30 - 75 µm (1,2 – 3,0 mils))

Cumple los requerimientos de la IMO-MSC.215(82) para tanques de agua de lastre

• Acero; ISO 8501-3: 2006 grado P2, con los cantos vivos tratados y redondeados a un radio mínimo a 2 mm o ejecutando
tres pasadas con disco
• Acero ó acero con imprimación de taller de silicato de zinc no aprobada: chorro a grado ISO-Sa2½, perfil de rugosidad
30 - 75 µm (1.2 – 3.0 mils)
• Acero con imprimación de taller de silicato de zinc aprobada; cordones de soldadura y áreas con la imprimación dañada
o rota limpieza con chorro abrasivo a grado ISO-Sa 2½: [1] Para imprimación de taller con aprobación IMO; no hay
requerimientos adicionales; [2] Para imprimación de taller sin aprobación IMO; limpieza por chorro abrasivo a grado ISO-
Sa2 eliminando al menos el 70% de la imprimación de taller en buenas condiciones, con perfil de rugosidad 30 – 75 µm
(1.2 – 3.0 mils)
• Grado "1" de cantidad de polvo para tamaño de particula de las clases "3", "4" o "5", para tamaños de particula de polvo de
clases inferiores debe ser eliminado si es visible a simple vista en la superficie a revestir (ISO 8502-3:1992)

Exposición en condiciones atmosféricas

• Acero chorreado a grado ISO-Sa2½, perfil de rugosidad 30 - 75 µm (1.2 – 3.0 mils) o preparación mecánica a grado ISO-
St3
• Acero imprimado con imprimación de taller; limpieza con cepillo mecánico según SPSS-Pt3

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Acero galvanizado
• La superficie debe estar correctamente preparada, seca, limpia y libre de cualquier contaminación
• La superficie debe ser rugosada suficientemente mediante chorro abrasivo ligero hasta alcanzar una aspecto mate
uniforme
• El chorro abrasivo ligero debe ejecutarse de acuerdo con las normas SSPC SP-16

Acero inoxidable
• La superficie debe estar correctamente preparada, seca, limpia y libre de cualquier contaminación
• La superficie debe ser rugosada suficientemente mediante chorro abrasivo ligero con abrasivos inertes no metálicos
• El chorro abrasivo ligero debe ejecutarse de acuerdo con las normas SSPC SP-16

Hormigón / Mamposteria
• Dejar secar 28 días al menos en buenas condiciones de ventilación
• El contenido de humedad no será superior al 4.5%
• El hormigón deberá estar consolidado, libre de lechada y de cualquier otra contaminación
• La superficie debe prepararse hasta quedar suficientemente rugosa

Temperatura del substrato y condiciones de aplicación

• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar por encima de 5°C (41°F)
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar al menos 3 ºC (5 ºF) por encima del punto de
rocío
• La humedad relativa durante la aplicación y el curado no debe exceder el 85%

INSTRUCCIONES DE USO
Proporción de mezcla en volumen: base a endurecedor 80 : 20
• La temperatura de la mezcla base y endurecedor estará, preferiblemente, por encima de 15°C (59°F), si no fuera así se
podría requerir la adición de disolvente para conseguir la viscosidad de aplicación
• La adición de un exceso de disolvente reducirá la resistencia al descuelgue y ralentizará el curado
• De ser necesario, se debe añadir el disolvente después de mezclar los componentes

Tiempo de inducción
No tiene tiempo de inducción

Vida de la mezcla
8 horas a 20°C (68°F)

Nota: Ver DATOS ADICIONALES – Vida de la mezcla

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PISTOLA CON AIRE

Disolvente recomendado
THINNER 91-92

Volumen de disolvente
0 - 10%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación

Orificio de boquilla
1.5 - 2.0 mm (aprox. 0.060 - 0.079 pulgadas)

Presión en boquilla
0,3 - 0,4 MPa (aprox. 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.)

PISTOLA SIN AIRE

Disolvente recomendado
THINNER 91-92

Volumen de disolvente
0 - 10%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación

Orificio de boquilla
Aprox. 0.46 mm (0.018 pulgadas)

Presión en boquilla
15,0 MPa (aprox. 150 bar; 2176 p.s.i.)

BROCHA/RODILLO

Disolvente recomendado
No hace falta disolvente,

Volumen de disolvente
En caso de ser necesario se puede añadir hasta un 5% de THINNER 91-92

DISOLVENTE DE LIMPIEZA
Disolvente 90-53

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DATOS ADICIONALES

Espesor de película seca y rendimiento teórico

Espesor seco Rendimiento teórico

50 µm (2,0 mils) 11,4 m²/l (457 ft²/US gal)

75 µm (3,0 mils) 7,6 m²/l (305 ft²/US gal)
100 µm (4,0 mils) 5,7 m²/l (229 ft²/US gal)

Nota: Espesor seco máximo a brocha: 50 µm (2,0 mils)

Intervalo de repintado para espesor seco hasta 100 µm (4.0 mils)

Repintado con ... Intervalo 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)

Con otros tipos de Mínimo 16 horas 10 horas 5 horas 3 horas 2 horas

pinturas como: Máximo 21 días 21 días 10 días 7 días 4 días
clorocauchos, vinilicas y
alquidicas

Notas:
- La superficie debe estar seca y sin contaminación
- Los acabados brillantes necesitan su correspondiente capa intermedia

Intervalo de repintado para espesor seco hasta 100 µm (4.0 mils)

Repintado con ... Intervalo 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)

Con diferentes Mínimo 36 horas 16 horas 8 horas 6 horas 4 horas

revestimientos de dos Máximo bajo exposición 3 meses 3 meses 3 meses 2 meses 2 meses
componentes, tipo epoxy solar
o poliuretano
Máximo cuando NO hay 6 meses 6 meses 6 meses 4 meses 3 meses
exposición solar directo

Nota: La superficie debe estar seca y sin contaminación

Tiempo de curado para espesor seco hasta 100 µm (4.0 mils)

Temperatura del Seco al tacto Seco para Curado total

substrato manipular
5°C (41°F) 8 horas 13 horas 21 días
10°C (50°F) 4 horas 6 horas 14 días
20°C (68°F) 2 horas 2,5 horas 7 días
30°C (86°F) 1 hora 1,5 horas 5 días
40°C (104°F) 45 minutos 1 hora 3 días

Nota: Se deberá mantener una ventilación adecuada durante la aplicación y el curado

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Vida de la mezcla (a viscosidad de aplicación)

Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
15°C (59°F) 10 horas
20°C (68°F) 8 horas
30°C (86°F) 5 horas
35°C (95°F) 4 horas

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• En la hoja de seguridad y la etiqueta del producto podrá ver los requerimientos completos de seguridad y precaución
• Esta es una pintura base disolvente y hay que tomar precauciones para evitar la inhalación del nebulizado, al igual que
evitar el contacto de la pintura húmeda con la piel y los ojos

DISPONIBILIDAD MUNDIAL
PPG Protective and Marine Coatings tiene siempre el objetivo de suministrar exactamente los mismos productos de
protección y recubrimiento en todo el mundo. Sin embargo, en ocasiones resulta necesario llevar a cabo ligeras
modificaciones de los productos para adaptarlos a la legislación nacional o a las condiciones locales. En dichas
circunstancias, se utiliza una ficha de datos de producto alternativa.

REFERENCIAS
• Explicación de fichas técnicas de productos HOJA DE INFORMACION 1411

GARANTIA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se
entrega libre de cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas el producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS QUE PPG Protective and Marine Coataings
OFRECE. PPG DECLINA CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA CUALQUIER
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LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
PPG Protective and Marine Coatings NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO Y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (INCLUIDA NEGLIGENCIA DE CUALQUIER TIPO, RESPONSABILIDAD ESTRICTA O DAÑOS) DE
CUALQUIER DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente
documento tiene carácter exclusivamente orientativo y está basada en pruebas de laboratorio que PPG Protective and Marine Coatings considera fiables. PPG Protective and Marine Coatings podrá modificar la
información contenida en el presente documento en cualquier momento como resultado de su experiencia práctica y el desarrollo continuo del producto. Todas las recomendaciones o sugerencias relacionadas
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