REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION BARINAS

MATERIALES CONSTRUCTIVOS

Autora: Diana Olivares

Docente de la Asignatura: Luis Becerra

Barina Marzo, 2021

INTRODUCCIÓN
CONCRETO

Lo primero que debemos aclarar es que el concreto y el hormigón son lo mismo, su

nombre vario de acuerdo al país, el concreto es una mezcla de cemento, arena,
grava, adictivos y agua. Es uno de los procesos bases más comunes en la
construcción. El concreto u hormigón es utilizado en todo el mundo en carreteras,
edificios, puentes, represas, muros de contención y edificaciones menores.

El mortero es una mezcla de cemento, arena y agua. Es la mezcla utilizada para

pegas de ladrillo, repellos o terminaciones superficiales. Con esta definición
indicamos la diferencia principal entre concreto y mortero con la cual evitaremos
confusiones con los dos términos para posteriores menciones.

• TIPOS DE CONCRETO

Podemos encontrar diversos tipos de concretos específicos para diferentes

proyectos, conocer sus diferencias es muy importante en el momento de utilizarlo
en una obra, difieren en sus características como la resistencia, terminado,
durabilidad, fraguado, lugares donde será vaciado el concreto y tiempo en el que
alcanzará su resistencia máxima, a continuación, describimos algunos de estos:

✓ Concreto Simple:
Este tipo de concreto no tiene armadura de refuerzo. Generalmente, es
utilizado para la construcción de veredas y pavimentos pequeños de poco
tráfico. Este tipo de concreto básicamente utiliza cemento de uso general que
cumple con las resistencias de este concreto.

✓ Concreto Ciclópeo:
Es también un concreto simple pero compuesto por grandes piedras o
bloques. No contiene armadura y es utilizado en cimientos corridos, bases,
rellenos o algunos muros de contención que no requieren una alta
resistencia. Este ciclópeo en construcciones pequeñas es utilizado
comúnmente como una base en terrenos sueltos o con humedad, el ciclópeo
cumple la función de base y prevención de humedades futuras en los muros.
✓ Concreto Estructural o armado:
Este tipo de concreto es estructural y tiene armadura de refuerzo (acero) para
obtener mayor resistencia en las edificaciones, tales como: columnas, vigas
y losas. El concreto simple y ciclópeo cumplen bien con las fuerzas de
compresión, pero no se comporta bien con las fuerzas de tracción, flexión,
cortante etc. El concreto reforzado se comporta bien con diferentes tipos de
fuerzas, pero el diseño de la estructura en acero debe ser realizado por
ingeniero calculista.

✓ Concreto Hidráulico
Es un concreto rígido, es impermeable y no absorbe el agua aun en
condiciones de mucho sol, un concreto normal con el tiempo absorbe agua y
se rompe o cuartea, este tipo de concreto es más resistente a la intemperie.
Este tipo de concreto es utilizado en represas, tanques y estructuras que
trasportan agua.

✓ Concreto Premezclado:
Se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma o en camiones
mezcladores, para después ser transportado a la obra. Existe una gran
variedad de concretos premezclados, según la necesidad específica de cada
obra: de alta resistencia, de resistencia acelerada, de baja permeabilidad, de
fraguado acelerado, liviano, entre otros.

✓ Concreto Prefabricado:
Utilizado para elementos de concreto simple o armado, fabricados en un
lugar diferente a su posición final en la estructura. Este concreto prefabricado
se utiliza comúnmente en tapas, placas de losas, objetos como separadores
de transito o sillas para lugares públicos

✓ Concreto Polimérico
 Este tipo de concreto es una mezcla endurecida de varios agregados secos
y una resina sintética que se usa como agente aglomerante (No se utiliza
cemento). Al estar compuestos de esta manera, forma una matriz
tridimensional reforzada con fibra de vidrio que al ser catalizado se obtiene
rápidamente un compuesto sólido de muy alta resistencia a la compresión.
Sus principales ventajas son: Una resistencia mayor al concreto hidráulico,
mucho más ligero que los concretos tradicionales, impermeable y aislante
eléctrico.

✓ Concreto de Vacío
El concreto vertido en una moldura que se encuentra equipada con una
alfombra al vacío para así eliminar el agua o los elementos no necesarios
para la colocación del concreto, en esta moldura, el concreto logra una
resistencia de 28 días evitando que esta se seque. Las imperfecciones
elásticas y de convulsión son ampliamente mayores que para un concreto de
peso normal.

• CARACTERISTICAS DEL CONCRETO

Una de las características del concreto, es que puede adoptar diferentes formas,
según los requerimientos del proyecto. Al prepararse en obra es de una contextura
que admite rellenar moldes, construidos con antelación y con formas establecidas,
llamados encofrados.

• MANEJO DEL CONCRETO

El concreto se debe depositar lo más cerca posible de su ubicación final para evitar
la segregación, debido al recolado o al flujo. El colado se debe efectuar a tal ritmo,
que el concreto conserve su estado plástico en todo momento y fluya fácilmente
dentro de los espacios entre las varillas de refuerzo.
No debe colocarse en la estructura el concreto que se haya endurecido
parcialmente, o que se haya contaminado con materiales extraños. A menos que el
ingeniero lo apruebe, no se debe utilizar el concreto retemplado o aquél que se haya
remezclado después del fraguado inicial. Una vez iniciado el colado, éste se deberá
efectuar en una operación continua hasta que se termine el colado del elemento o
la sección, de acuerdo con sus propios límites o juntas predeterminadas.

La superficie superior de las capas coladas verticalmente por lo general debe estar
a nivel. Todo concreto se deberá consolidar cuidadosamente por los medios
adecuados durante la colocación, y acomodar por completo alrededor del refuerzo
y de las instalaciones ahogadas, y dentro de las esquinas de la cimbra.

La colocación debe efectuarse en forma continua mientras el concreto se encuentra

en estado plástico, evitando la formación de juntas frías. Los elementos monolíticos
se colocarán en capas horizontales que no excedan los 50 cm. de espesor y que
sean capaces de ser unidas por vibración. El objetivo principal de este proceso es
evitar la segregación para lo que se hace uso de mangueras.

El llenado sólo debe detenerse al llegar a una junta la cual se ubica de modo que el
concreto vaciado en dos etapas no reduzca la resistencia del elemento. Estas juntas
deben ser indicadas por el proyectista y no improvisadas en obra. El código del ACI
(ACI-6.4) indica que para reiniciar el vaciado, debe limpiarse la superficie del
concreto endurecido, humedecerla y retirar el agua en exceso. No se debe hacer
uso de lechada de cemento. Para garantizar la transmisión de fuerzas cortantes se
suele dejar rugosa la superficie de contacto.

En losas y vigas, las juntas se suelen ubicar en el tercio central de la luz donde el
momento de flexión es máximo y la fuerza cortante, mínima. Vigas, losas, paneles
y capiteles deben ser vaciados simultáneamente, a menos que se especifique lo
contrario y se tomen las previsiones del caso. Estos elementos horizontales no
deben colarse hasta que el concreto de las columnas y muros que los soportan haya
fraguado (Harmsen, 2002).
 • RELACION AGUA – CEMENTO

La relación agua / cemento (a/c) es el valor característico más importante de

la tecnología del hormigón. De ella dependen la resistencia y la durabilidad, así
como los coeficientes de retracción y de fluencia. También determina la estructura
interna de la pasta de cemento endurecida.

La relación agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y de cemento

existentes en el hormigón fresco. Se calcula dividiendo la masa del agua por la del
cemento contenidas en un volumen dado de hormigón.

Expresa la íntima relación que existe entre el peso del agua utilizada en la mezcla
y el peso del cemento. Como es matemáticamente una razón, debe usarse un signo
de división (barra: / ) y nunca un guion.

Dado que el peso del agua utilizada siempre debe ser menor que el peso del
cemento, el resultante es menor que la unidad. La relación agua / cemento crece
cuando aumenta la cantidad de agua y decrece cuando aumenta el contenido de
cemento. En todos los casos, cuanto más baja es la relación agua / cemento tanto
más favorable son las propiedades de la pasta de cemento endurecida.

Una relación agua/cemento baja, conduce a un hormigón de mayor resistencia que

una relación agua/cemento alto. Pero cuanto más alta sea esta relación, el hormigón
será más trabajable.

La menor relación a/c para obtener una hidratación completa del cemento se
considera igual a 0,42.

• RESISTENCIA DEL CONCRETO

Es la capacidad que tiene el concreto de soportar una carga determinada por unidad
de área, generalmente se expresa en kg/cm2 o MPa según sea el sistema métrico
utilizado.

La resistencia del concreto va a depender de múltiples variables, no es un dato

preciso pero que nos ayudará mucho para evitar muchos problemas estructurales a
futuro.

El concreto convencional que se usa generalmente tanto en pavimentos como

muchos edificios tienen un peso específico que oscila en la mayoría de los casos
según cálculos estructurales, desde los 2,200 Kg/m3 hasta los 2,400 kg/m3.

En 1918 fue el año en que Duff Abrams formuló la famosa “Ley de Abrams”, fue uno
de los investigadores en el campo del concreto, donde nos indica que el concreto a
una edad específica es inversamente proporcional a la cantidad de agua y
cemento en la proporción del mismo.

• PROPIEDADES FISICAS DEL CONCRETO

✓ Trabajabilidad. Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del

concreto. En esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los
ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse, transportarse y
colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.

✓ Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de

productos químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.
✓ Impermeabilidad. Es una importante propiedad del concreto que puede
mejorarse, con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.
✓ Resistencia. Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de
preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de una
probeta en compresión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en
 un periodo largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la medida
más común de esta propiedad. (Frederick, 1992)

• PROPIEDADES MECANICAS DEL CONCRETO

Destaca la excelente resistencia a los esfuerzos de compresión, que posee el

concreto, no así, a los esfuerzos de corte de tracción. Es por eso que se recomienda
su uso, primordialmente, en los casos donde las necesidades de corte o tracción
son pequeñas o nulas. Una manera de comprobar el aguante del concreto es hacer
pruebas o ensayos mecánicos, de rotura, los cuales se efectúan en recipientes con
muestras del concreto.

• DIAGRAMA DE DEFORMACIÓN Y ESFUERZOS

Curva esfuerzo Vs. deformación del concreto simple. De esta gráfica se evidencia
que el comportamiento del concreto es el de un material frágil, típico de materiales
cerámicos, donde la resistencia a la tracción es mínima. Según reportes de ensayos
a la tracción en muestras de concreto, esta sólo llega a ser alrededor del 10 % del
f'c. Es así como el concreto simple es un material que presenta una gran debilidad
a tracción y debe ser suplida para poder ser utilizado en miembros estructurales tipo
viga o en columnas sometidas a esfuerzos de flexo-compresión. De esta manera
nace el concreto reforzado, el cual se considera un material compuesto por concreto
y otro material que sea compatible con él y a la vez sea capaz de soportar
adecuadamente diferentes esfuerzos por solicitaciones que contengan tracción y
compresión.

• FRAGUADO

Tanto la fase de fraguado y de petrificación, resulta de reacciones químicas,

producidas con la hidratación de los elementos del cemento. El ciclo inicial de esta
hidratación se conoce con el nombre de fraguado, identificándose por el cambio del
estado acuoso al sólido. Las reacciones de hidratación continúan penetrando en
todos los agregados, originándose la petrificación de la aglomeración. Se
caracteriza por un creciente incremento de la resistencia mecánica.

• CURADO

A través de la hidratación de las partículas de cemento, se desarrolla su incremento

de resistencia y por ende la resistencia a la abrasión aumenta. Las condiciones
óptimas del concreto para el curado están en el rango de 10°c a los 21°C. A
temperaturas menores de los 10°C el tiempo de fraguado se incrementa y el
procedimiento de acabado se lleva más tiempo. A temperaturas mayores a los 21°C
el riesgo de agrietamientos aumenta. Una losa de concreto tiene una larga superficie
expuesta a la intemperie en relación con su volumen, de tal modo que, si la
superficie se encuentra descubierta, el agua puede rápidamente evaporarse y
provocar el secado temprano de la losa. Lo anterior inhibe la hidratación del
cemento, produciendo una superficie de concreto débil con baja resistencia a la
abrasión. Si el secado es excesivo, aún con tráfico ligero en la losa puede provocar
polvo.
Un cierto tipo de agrietamiento también se le atribuye a un inadecuado proceso en
el curado; por todos estos motivos resulta indispensable un adecuado proceso de
curado. El curado continuo con agua de una losa, debe ser de por lo menos de 7
días. Los métodos más eficaces para la mayoría de los pisos industriales son
aquellos en los que se utiliza agua, pero no siempre pueden ser los más prácticos,
por ejemplo, los pisos con superficies metálicas requieren técnicas de curado
especiales. Para este tipo de piso deben seguirse las recomendaciones o
instrucciones del fabricante de los materiales metálicos.

Para el proceso del curado, se enuncian los siguientes tres métodos alternativos: 1.
Compuestos de curado. Consiste en el sellado de la superficie y bordes mediante
la aplicación con aspersor de una membrana o compuesto de curado. El compuesto
de curado deberá ser de un tipo que no deje una decoloración o marca permanente
en la superficie, así como no intervenir en la aplicación de cualquier tratamiento
superficial subsecuente. 2. Mediante hojas de polietileno o papel impermeable. Las
películas de polietileno y las hojas de papel impermeable son usadas como métodos
de retención de humedad del concreto de la superficie previamente humedecida,
colocada tan pronto como sea posible sin dejar marca en la superficie.

Sin embargo, este método de curado no se recomienda para pisos de acabado

aparente debido a que el color de la superficie de concreto puede no llegar a ser
uniforme, de hecho las manchas son más frecuentes si la cubierta de polietileno
está expuesta directamente a los rayos del sol. 3. Mediante una cubierta húmeda.
La lona es el recubrimiento húmedo usado con mayor frecuencia. Este material y
otros recubrimientos húmedos, cuando se aplican en la forma correcta,
proporcionan un abastecimiento continuo de humedad, distribuida uniformemente
sobre la superficie.

• PATOLOGIAS EVENTUALES Y PROCEDIMIENTO PARA EVITARLAS Y

REPARARLAS
Las estructuras de concreto pueden sufrir defectos o daños que alteran su
estructura interna y su comportamiento. Algunos pueden estar presentes desde su
concepción o construcción, otras pueden haberse contraído durante alguna etapa
de su vida útil, y otras pueden ser consecuencia de accidentes.

A continuación, presentamos un modelo secuencial de los procesos que sigue la

patología del concreto, propuesto por el ingeniero español Manuel Fernández
Cánovas, donde se aprecia que los defectos se manifiestan mediante fenómenos
que exhibe el concreto tales como manchas, cambios de color, hinchamientos,
fisuras, pérdidas de masa u otros.

Por esto, se adelanta una investigación de la estructura, que incluye una

investigación preliminar y una investigación profunda, las cuales comprenden un
conocimiento previo, antecedentes o historial sobre aspectos como las cargas de
diseño, el microclima que rodea la estructura, el diseño, la vida útil, el proceso
constructivo, las condiciones actuales, el uso, procesos de medición y ensayo y
cronología de datos, entre otros; una inspección visual; una auscultación de los
elementos afectados mediante mediciones de campo y pruebas no destructivas;
una exploración mediante remociones y sondeos; una evaluación o análisis
estructural donde se revise la capacidad estructural y se determine la resistencia
residual de la estructura mediante métodos empíricos, analíticos o pruebas de
carga; y una extracción, análisis y ensayo de muestras mediante ensayos de
evaluación física, mecánica, química, biológica y/o microscópica que permitan
establecer mecanismos de daño.

Según el modelo, posteriormente se correlacionan los antecedentes; las

inspecciones, mediciones, auscultamiento y exploraciones, realizados a los
elementos afectados de la estructura; y, los resultados de los ensayos físicos,
mecánicos, químicos, biológicos y petrográficos obtenidos de las muestras
extraídas, para establecer y diagnosticar apropiadamente el tipo, la magnitud y la
cantidad de los diferentes daños en los elementos y estructuras evaluadas, con sus
más probables causas de ocurrencia.

Con base en el diagnóstico, se evalúa la condición de servicio y se genera un

pronóstico sobre el comportamiento futuro de los elementos afectados y de la
estructura en general.

Según el esquema previo, en caso de que el pronóstico sea optimista, se puede

realizar una intervención adecuada, según la norma ACI 364.1R.

✓ Preservación: Es un proceso en la cual se mantiene la estructura en su

condición presente, para contrarrestar posteriores deterioros.

✓ Restauración: Proceso para restablecer los materiales, la forma o la

apariencia que tenía una estructura en una época determinada.

✓ Reparación: Es el proceso de remplazo o corrección de materiales,

componentes o elementos de una estructura, los cuales se encuentran
deteriorados, dañados o defectuosos.
 ✓ Rehabilitación: Proceso de reparar o modificar una estructura hasta
llevarla a una condición deseada.

✓ Reforzamiento: Proceso mediante el cual se incrementa la capacidad

de una estructura o de parte de ella para resistir cargas.

• IMPACTO AMBIENTAL EN EL PROCESO DE FABRICACION CON EL

DESPRENDIMIENTO DE CO2

Es el proceso de producción de clínker, el componente clave del cemento que se

forma tras calcinar caliza y arcilla, lo que emite la mayor cantidad de CO2 en la
fabricación.

En 2016, la producción mundial de cemento generó alrededor de 2.200 millones de

toneladas de CO2, equivalente al 8% del total mundial. Más de la mitad provino del
proceso de calcinación. Junto con la combustión térmica, el 90% de las emisiones
del sector podrían atribuirse a la producción de clínker. Los esfuerzos adicionales
en materia de eficiencia energética, el menor uso de combustibles fósiles y la
búsqueda y el almacenamiento de carbono ayudarán, pero de forma aislada pueden
hacer poco.

• NORMAS QUE RIGEN EL MANEJO DE CONCRETO

COVENIN 345:1980 Método para la extracción de probetas cilíndricas y viguetas de
concreto.

COVENIN 633:2003 Concreto premezclado. Requisitos.

COVENIN 1753-87 Estructuras de concreto armado para edificios. Análisis y diseño.

COVENIN 3549:1999 Tecnología del concreto. Manual de elementos de estadística

y diseño de experimentos.

ACERO

Se conoce como acero a un conjunto de aleaciones del hierro (Fe) con otros
elementos, principalmente carbono (C), pero también zinc (Zn), silicio (Si)
o aluminio (Al). Estas aleaciones alteran las propiedades del metal resultante,
obteniendo un material más resistente o menos oxidable, etc.

El nombre del acero proviene del latín aciarius, que refiere al material del cual
estaban hechas las armas blancas en la antigüedad.

El acero es un material importantísimo en las industrias humanas. Es ampliamente

utilizado como material de construcción y como materia prima de diversas
herramientas y piezas mecánicas.

Es un caso ejemplar de aleación metálica, técnica de combinación de materiales

gracias a la cual se suman sus propiedades y se obtiene un material nuevo y
particular.

• TIPOS DE ACERO
✓ Acero Corten: El Acero Corten es una aleación que está formada por
cobre, cromo, fósforo y níquel. Se trata de un tipo de acero muy
resistente incluso a la oxidación. Utilizado principalmente en la
industria cementera y en proyectos de decoración y paisajismo.

✓ Acero Corrugado: El Acero Corrugado es un tipo de acero laminado

compuesto por hierro y carbono. El nombre lo recibe porque tiene
unos resaltos o corrugas, que sirven para mejorar su adherencia con
 el hormigón. Se utiliza en proyectos de construcción para crear
estructuras de hormigón armado.

✓ Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado consiste en una aleación de

hierro con carbono y procesado con zinc. Destaca por su resistencia
a las rayaduras y se utiliza para crear componentes industriales como
estanterías metálicas, así como mobiliario de estilo industrial.

✓ Acero Inoxidable: El Acero Inoxidable está compuesto de cromo,

hierro y carbono. Según la aleación puede también contener otros
componentes. Destaca sobre todo por su gran resistencia a la
corrosión. Hoy en día es utilizado en múltiples ámbitos, desde
fabricación de coches hasta construcción o accesorios para el hogar.

✓ Acero Laminado: El Acero Laminado es el acero tratado mediante un

proceso que puede ser «en caliente» o «en frío» (a temperatura
ambiente). El acero laminado en caliente presenta una apariencia
áspera con bordes redondeados, pero es más moldeable. El acero
laminado en frío es más liso y presenta bordes afilados, perfecto para
mobiliario y electrodomésticos.

✓ Acero al Carbono: El Acero al Carbono está compuesto principalmente

por carbono, junto otros materiales como hierro o manganeso. Es el
acero más presente en la industria de construcción, para fabricar
maquinaria, vehículos, motores o tuberías, entre otros.

✓ Acero de Aleación: El Acero de Aleación es aquél acero resultante de

la mezcla con otros metales. Dependiendo de la cantidad de estos
metales y sus diferentes combinaciones, podemos obtener un acero
con propiedades muy diferentes.
✓ Acero Dulce: El Acero Dulce es también conocido como Acero al
Carbono o Acero Suave. Destaca por tener bajos niveles de carbono
de entre 0,15% y 0,25%. Es utilizado sobre todo para la fabricación de
piezas con una resistencia media.

✓ Acero Efervescente: El Acero Efervescente es aquél que no está

completamente desoxidado y tiene un carbono menor al 0,3%. Su
nombre se debe a que durante su creación se produce monóxido de
carbono que provoca una efervescencia al desprenderse. Es útil para
operaciones de soldadura, laminación y forja.

✓ Acero Estirado en Frío: El Acero Estirado en Frío es el tipo de acero

resultante de un estiramiento del metal que se realiza en frío. El
objetivo normalmente es mejorar la superficie y sus propiedades
mecánicas para aumentar la resistencia a la tracción.

✓ Acero Estructural: El Acero Estructural debe su nombre a su

aplicación, principalmente la fabricación de estructuras tanto de
edificios como de maquinaria.

✓ Acero Intemperizado: El Acero Intemperizado es un tipo de acero que

cuenta con una gran resistencia. Al ser expuesto a la lluvia y a la
humedad, desarrolla una capa de óxido. Destaca también por su
adherencia al elemento metálico principal, que le permite protegerse
ante la corrosión.

✓ Acero Suave: El Acero Suave, también conocido como Acero Dulce,

es aquél que presenta unos mínimos niveles de carbono, de entre
0,15% y 0,25%.
 ✓ Acero Negro: El Acero Negro tiene muy poco carbono y no es
sometido a tratamientos adicionales. Esta falta de tratamiento hace
que su superficie se oscurezca por la presencia de carbono y es lo
que le ha hecho recibir esta denominación.

• ACERO DE ALTA RESISTENCIA

Tipo de acero que requiere más presión que el acero normal para ser doblado más
allá del límite en que no vuelve a su forma inicial. Según la clasificación de USLAB
(Ultra Light Steel Auto Body), se considera acero de alta resistencia el que tiene un
límite elástico entre 210 y 550 MPa, y acero de resistencia «ultra alta» al que tiene
más de 550 MPa. A igualdad de espesor, una plancha de acero de alta resistencia
da más rigidez a una carrocería; a igualdad de rigidez, la hace más ligera. El acero
de alta resistencia requiere procesos especiales de fabricación, bien para
prensarlos o bien para darles un tratamiento final que aumente su resistencia
después de prensados. Se puede conseguir acero de alta resistencia por
procedimientos físicos (templados) o químicos (aleaciones, entre ellas con fósforo
o boro).

• TRATAMIENTO TERMICO USADO

Los tratamientos térmicos cambian la microestructura de los tejidos microscópicos

de la aleación, cambiando significativamente sus propiedades. Hablamos, así, de:

✓ Templado. Consiste en calentar la pieza hasta cierto punto y luego enfriarla

rápidamente, permitiéndole la alteración de sus propiedades profundas. Es
lo que se hacía con las espadas en el medioevo, sumergiéndolas
en agua luego de haberlas forjado al rojo vivo.
✓ Revenido. Técnica usada para reducir la fragilidad de los aceros luego del
temple, por lo que a menudo es su tratamiento complementario. Consiste en
aplicar a la aleación una temperatura inferior a su punto crítico, en donde se
la deja durante un tiempo largo para mejorar su resistencia y tenacidad.
✓ Recocido. Es una técnica que sirve para ablandar la aleación, recuperar su
estructura o eliminar tensiones internas. Esto consiste en calentar el metal
hasta una temperatura determinada y luego dejar que se enfríe lentamente,
dejando que la temperatura baje progresivamente hasta alcanzar la
temperatura ambiente.
✓ Normalizado. Es el tratamiento idóneo para dar al acero la estructura
necesaria para forjar, laminar o prepararlo para el temple. Se calienta la pieza
entre 30 y 50 °C por encima de la temperatura crítica y se la mantiene durante
el tiempo necesario para transformar en austenita, y luego dejar enfriar
uniformemente.

• ENSAYOS DE LABORATORIO

✓ ENSAYO DE TRACCIÓN (NB 736)

Debido a la gran cantidad de información que puede obtenerse a partir de
este ensayo, es sin duda alguna, uno de los test mecánicos más empleados
para el acero. La versatilidad del ensayo de tracción radica en el hecho de
que permite medir al mismo tiempo, tanto la ductilidad, como la resistencia.
El valor de resistencia es directamente utilizado en todo lo que se refiere al
diseño. Los datos relativos a la ductilidad, proveen una buena medida de los
límites hasta los cuales se puede llegar a deformar el acero sin llegar a la
rotura.
Este ensayo consiste es someter una barra, de sección uniforme y conocida,
a una fuerza de tracción que va aumentando progresivamente. En forma
simultánea se van midiendo los correspondientes alargamientos de la barra.
La figura muestra un esquema de una máquina para ensayos de tracción, en
la que se estira la barra a una velocidad constante. Con los resultados de la
elongación de la barra, se puede graficar una curva de carga contra
alargamiento, que generalmente se registran como valores de esfuerzo y
deformación unitarios, y son independientes de la geometría de la barra.
Al iniciarse el ensayo, el material se deforma elásticamente; esto significa
que si la carga se elimina, la muestra recupera su longitud inicial.
Cuando el esfuerzo alcanza su máximo valor de resistencia a la tensión, se
forma en la barra una estricción o cuello (figura), la cual es una reducción
localizada en el área de la sección transversal, en la que se concentra todo
el alargamiento posterior. Una vez formado este cuello, el esfuerzo
disminuye al aumentar la deformación y continúa disminuyendo hasta que la
barra se rompe.

✓ Determinación del alargamiento.-

Alargamiento es el porcentaje que el acero se alarga cuando es sometido a

una carga que pase su Límite de Fluencia. La determinación del Alargamiento
se hace por la comparación entre la distancia entre dos marcas hechas en la
barra antes del ensayo, denominado largo inicial L0, y la distancia entre las
dos marcas después que se rompe la barra, denominado largo final L1. El
largo inicial utilizado es 10 veces el diámetro nominal.
 ✓ ENSAYO DE DUREZA
El ensayo de dureza mide la resistencia de un material a la penetración de
un punzón o una cuchilla.
Este penetrador es también llamado durómetro. El durómetro usualmente
consta de una esfera, pirámide o un cono de un material mucho más duro
que el acero que se está midiendo. La profundidad hasta la cual penetra este
material nos entrega un valor, el que está tabulado, obteniéndose así una
medida de la dureza del acero. Dado que el ensayo de dureza puede hacerse
fácilmente, la información obtenida puede ser evaluada inmediatamente.
Existen varios métodos para medir la dureza, a continuación nombraremos
el método Brinell y El método Rockwell.
Dureza Brinell (NB 297; ASTM E10).- En él, una esfera de 10 mm de
diámetro, usualmente de un acero endurecido, se presiona contra la
superficie del material bajo una carga estática de 3.000 kg. El tamaño de la
huella nos entrega una medida de la dureza bajo las condiciones del ensayo.

Dureza Rockwell (NB 346; ASTM E18).-A diferencia del anterior, en el test
de Rockwell se aplica primero una carga pequeña (de menos de 10 kg), lo
que hace que el indentador penetre hasta una cierta profundidad. Luego se
aplica la carga mayor predeterminada. La diferencia en la penetración nos
entrega una medida de la dureza del acero.

✓ ENSAYO DE DOBLADO (NB 737)

Este ensayo mide la capacidad de la barra para doblarse hasta llegar a un
doblez de radio mínimo sin agrietarse.
Este ensayo sirve para obtener una idea aproximada sobre el
comportamiento del acero a la flexión o esfuerzo de doblado, necesaria para
prevenir roturas frágiles durante las manipulaciones de doblado y transporte.
Se comienza el ensayo, colocando la pieza sobre dos apoyos, cuya
separación está normalizada. Se aplica luego una fuerza controlada y que
aumenta paulatinamente hasta que la barra se dobla completamente o
comienzan a aparecer las primeras grietas.

✓ ENSAYO DE ADHERENCIA POR FLEXIÓN (NB 740)

La probeta para el ensayo de adherencia por flexión consiste en dos medias
viguetas de hormigón armadas con una barra embebida en sus extremos y
unidas por una rótula metálica en la zona de compresión. La barra va provista
de manguitos de plástico que dejan, en cada semiviga, una longitud
adherente de 10·∅.
Con esta disposición se obtienen tres ventajas importantes: se anula el efecto
local de apoyos; se conoce con precisión la tensión en la armadura, al
conocer exactamente el brazo del par interno; y se obtienen dos resultados
por ensayo.
En los extremos de las barras se colocan comparadores para medir
deslizamientos. En el ensayo se determinan los valores τ0,01; τ0,1 y τ1 de
las tensiones en la barra que corresponden a deslizamientos de 0,01; 0,1 y
1 milímetros, respectivamente; así como el valor max de la tensión de rotura
de adherencia, τbu , que corresponde a un deslizamiento de 3 mm, o a la
rotura si esta se produce antes. Se denomina tensión media de adherencia
 τbm a la media aritmética de los tres valores τ0,01; τ0,1 y τ1.

• ALAMBRES

Es el componente básico del cable de acero, el cual es fabricado en diversas

calidades, según el uso al que se destine el cable final.

• TORON

Los Torones de un cable de acero, están formados por un determinado número de

alambres enrollados helicoidalmente alrededor de un alambre central y dispuestos
en una o más capas. A cada número y disposición de los alambres se les llama
CONSTRUCCION y que son fabricados generalmente según el concepto moderno,
en una sola operación con todos los alambres torcidos en el mismo sentido,
conjuntamente en una forma paralela. En esta manera se evitan cruces y roces de
los alambres en las capas interiores, que debilitan el cable y reducen su vida útil y
puede fallar sin previo aviso.

• TESADO DE ALAMBRES

Esta acción aumenta la tensión del cable interior, lo tensa, por lo que
ambas técnicas se engloban dentro del tesado. El nombre deriva del término
náutico con los cabos, se tesan para ajustar su tensión interna y controlar
así la resistencia de otros elementos.

• FABRICACION DEL ACERO

 El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga, que son
las impurezas y la otra mena, que es el mineral de hierro puro.

Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla
de mineral de hierro (hierro con impurezas) y un combustible
llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser combustible, separa las
impurezas (llamadas ganga) del resto de material.

También se suele echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan
a eliminar aún más las impurezas del mineral.

Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una
pequeña cantidad de carbono. A esto se le llama arrabio.

El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero

líquido o también llamado arrabio.

Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al
siguiente proceso que será darle forma o moldearlo.

Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros
procesos como por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de
carreteras.
 También se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante del reciclaje de
acero. Las chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para
poder reutilizarse.

• DIAGRAMA DE ESFUERZO Y DEFORMACION DEL ACERO

Deformaciones elásticas

La mayoría de las propiedades de los aceros que son de interés para los ingenieros
se pueden obtener directamente de sus curvas de esfuerzo deformación. Tales
características importantes como el límite elástico proporcional, el punto de fluencia,
la resistencia, la ductilidad y las propiedades de endurecimiento por deformación
son evidentes de inmediato.

En la Gráfica 1 comparamos las curvas de esfuerzo deformación a tensión de

varillas ordinarias con las de aceros típicos para el presfuerzo

En el acero de refuerzo ordinario, tipificados mediante los grados 40 y 60, existe

una respuesta inicial elástica hasta un punto de fluencia bien definido, más allá del
cual, ocurre un incremento substancial en la deformación sin que venga aparejado
un incremento en el esfuerzo. Si se sigue incrementando la carga, esta mesa de
fluencia es seguida por una región de endurecimiento por deformación, durante el
cual se obtiene una relación pronunciadamente no lineal entre el esfuerzo y la
deformación. Eventualmente ocurrirá la ruptura del material, a una deformación
bastante grande alrededor del 13% para varillas de grado 60 y del 20% para varillas
del grado 40.

El contraste con los aceros de presfuerzo es notable. Estos no presentan un

esfuerzo de fluencia bien definido. El límite proporcional para cables redondos (y
para cables hechos con tales alambres) está alrededor de 14,000 kg/cm 2, o sea 5
veces el punto de fluencia de las varillas del grado 40. Con carga adicional, los
alambres muestran una fluencia gradual, aunque la curva continúa elevándose
hasta la fractura del acero.

Las varillas de aleación tienen características similares a aquellas de los alambres

redondos o de los cables trenzados, pero sus límites proporcionales y resistencias
son de 30 a 40% menores.

El módulo de elasticidad para las varillas de refuerzo es más o menos el mismo:

2.04x106 kg/cm2.

Los aceros de alta resistencia no presentan un punto de fluencia bien definido. Se

han propuesto diversos métodos arbitrarios para definir el punto de fluencia del
acero de alta resistencia. Una forma de calcularlo es tomando el esfuerzo en el cual
el elemento tiene una deformación unitaria de 1%. Otra forma es trazando una
paralela a la curva esfuerzo-deformación en el punto correspondiente al 0.2% de la
deformación unitaria y el esfuerzo de fluencia será en donde la paralela corte a la
curva.

Para tales casos se define un punto de fluencia equivalente, como el esfuerzo para
el cual la deformación total tiene un valor de 0.5% para varillas de los grados 40, 50
y 60 y de 0.6% para varillas de grado 75.

Para alambres redondos lisos el módulo de elasticidad es más o menos el mismo

que para el refuerzo ordinario, esto es, alrededor de 2.04 x 10 6 kg/cm2.
Para torón y para varillas de aleación el módulo de elasticidad es más o menos de
1.9x106 kg/cm2.

Deformación por relajación

Cuando al acero de presfuerzo se le esfuerza hasta los niveles que son usuales
durante el tensado inicial y al actuar las cargas de servicio, se presenta una
propiedad llamada relajamiento y se define como la pérdida de esfuerzo en un
material esforzado mantenido con longitud constante. En los miembros de concreto
presforzado, el flujo plástico y la contracción del concreto así como las fluctuaciones
de las cargas aplicadas producen cambios en la longitud del tendón. Sin embargo,
cuando se calcula la pérdida en el esfuerzo del acero debida al relajamiento, se
puede considerar la longitud constante.

El relajamiento es un fenómeno de duración indefinida, aunque a una velocidad

decreciente y debe tomarse en cuenta en el diseño ya que produce una pérdida
significativa de la fuerza pretensora.

• NORMAS QUE RIGEN EL MANEJO DEL ACERO

La norma que rige el manejo del acero es la COVENIN, y una de ellas es la

COVENIN 1091-2001 que contiene normas ASTM Y ANSI.

• RESISTENCIA A LA TRACCION Y COMPRESION

Resistencia a la tensión, Es la máxima fuerza de tracción que soporta la barra,

cuando se inicia la rotura, dividida por el área de sección inicial de la barra. Se
denomina también, más precisamente, carga unitaria máxima a tracción.

Limite de fluencia, fy.- Es la tensión a partir de la cual el material pasa a

sufrir deformaciones permanentes, es decir, hasta este valor de tensión, si
interrumpimos el traccionamiento de la muestra, ella volverá a su tamaño inicial, sin
presentar ningún tipo de deformación permanente, esta se llama deformación
elástica. El ingeniero utiliza el límite de fluencia de la barra para calcular la
dimensión de la estructura, pues la barra soporta cargas y sobrecargas hasta este
punto y vuelve a su condición inicial sin deformación. Pasado este punto, la
estructura esta fragilizada y comprometida.

En general, en el caso de los aceros de dureza natural, el límite de fluencia coincide

con el valor aparente de la tensión correspondiente al escalón de cedencia. En
los casos en que no aparece este escalón o aparece poco definido, como suele
ocurrir con los aceros estirados en frío, es necesario recurrir al valor convencional
establecido en las prescripciones, como se explica más abajo, para aceros de
resistencia mayor a 4200 Kg/cm2.

Las barras con resistencias hasta 2800 Kg/cm2 presentan una curva elasto-
plástica, como se ve en la figura 5.10 a), entonces fy se identifica con claridad.
Para aceros de resistencias mayores, hasta 4200 Kg/cm2, la curva esfuerzo-
deformación unitaria puede ser elasto-plastica o no, dependiendo de las
propiedades del acero y del proceso de fabricación.

Para aceros de resistencias mayores a 4200 Kg/cm2, donde el grado de fluencia no

está definido, el código ACI especifica que el esfuerzo de fluencia, fy, debe
determinarse como el esfuerzo que corresponde a una deformación de 0.0035
cm/cm. Probablemente, la resistencia en el punto de fluencia, es decir, el esfuerzo
elástico máximo que puede soportar la barra, es la propiedad mecánica más
importante para el diseñador.

La resistencia a la tensión se controla por un limite sobre la resistencia en el punto

de fluencia y esta no puede ser menor que 1.25 veces la resistencia real en el punto
de fluencia.
Si bien la tendencia actual, en la construcción con hormigón reforzado, es hacia el
uso de barras de refuerzo con grado de resistencia más elevado, dado que el uso
de estas conduce a una reducción significativa del tonelaje de acero y del tamaño
de los miembros estructurales de hormigón, lo que da por resultado economía en la
mano de obra y en otros materiales, se tiene un limite practico sobre cuan fuerte
debe ser el acero de refuerzo utilizado en una construcción estándar de Hormigón
armado: Todas las resistencias del acero tienen aproximadamente la misma
elongación para el mismo esfuerzo de tensión
aplicado (mismo modulo de elasticidad Es=2.1*106 Kg/cm2). Si un acero tie
ne una resistencia en el punto de fluencia que es el doble de la de otro, puede
aplicarse el doble de
deformación permanente, esta se llama deformación elastica. El ingeniero utiliza el
limite de fluencia de la barra para calcular la dimensión de la estructura, pues
la barra soporta cargas y sobrecargas hasta este punto y vuelve a su
condición inicial sin deformación. Pasado este punto, la estructura esta fragilizada y
comprometida.

En general, en el caso de los aceros de dureza natural, el límite de fluencia coincide

con el valor aparente de la tensión correspondiente al escalón de cedencia (figura
5.10 a). En los casos en que no aparece este escalón o aparece poco definido,
como suele ocurrir con los aceros estirados en frío, es necesario recurrir al valor
convencional establecido en las prescripciones, como se explica mas abajo,
para aceros de resistencia mayor a 4200
Kg/cm2.

Las barras con resistencias hasta 2800 Kg/cm2 presentan una curva elasto-
plástica, como se ve en la figura 5.10 a), entonces fy se identifica con claridad.
Para aceros de resistencias mayores, hasta 4200 Kg/cm2, la curva esfuerzo-
deformación unitaria puede ser elasto-plastica o no, dependiendo de las
propiedades del acero y del procesos de fabricación.
Para aceros de resistencias mayores a 4200 Kg/cm2, donde el grado de fluencia no
esta definido, el código ACI especifica que el esfuerzo de fluencia, fy, debe
determinarse como el esfuerzo que corresponde a una deformación de 0.0035
cm/cm.

Probablemente, la resistencia en el punto de fluencia, es decir, el esfuerzo elástico

máximo que puede soportar la barra, es la propiedad mecánica más importante para
el diseñador.

La resistencia a la tensión se controla por un límite sobre la resistencia en el punto

de fluencia y esta no puede ser menor que 1.25 veces la resistencia real en el punto
de fluencia.

Si bien la tendencia actual, en la construcción con hormigón reforzado, es hacia el

uso de barras de refuerzo con grado de resistencia más elevado, dado que el uso
de estas conduce a una reducción significativa del tonelaje de acero y del tamaño
de los miembros estructurales de hormigón, lo que da por resultado economía en la
mano de obra y en otros materiales, se tiene un límite practico sobre cuan fuerte
debe ser el acero de refuerzo utilizado en una construcción estándar de Hormigón
armado: Todas las resistencias del acero tienen aproximadamente la misma
elongación para el mismo esfuerzo de tensión aplicado. Si un acero tiene una
resistencia en el punto de fluencia que es el doble de la de otro, puede aplicarse el
doble de esfuerzo, pero se obtendrá el doble de elongación. Con cargas moderadas,
el refuerzo de acero se estirará casi lo mismo que lo que puede estirarse el
hormigón que lo rodea sin agrietarse severamente; si se aplica más carga,
el acero puede soportar la carga con seguridad, pero el hormigón que lo cubre se
agrietará. Esto no sólo da mal aspecto sino
que, en general, permitirá la corrosión del refuerzo.

El hecho que la resistencia a la compresión y tracción del acero estructural

es idéntica, es un factor decisivo en la habilidad del acero de responder a eventos
extremos. En estos casos hay cargas no previstas que se aplican a la estructura,
pero no son solo un aumento de las cargas consideradas en el cálculo, sino que las
estructuras experimentan transiciones inesperadas que llevan a sus elementos al
pasar de la compresión a la tracción. La habilidad pareja del acero de manejar tanto
tracción como compresión ayudan a mitigar cualquier falla. Adicionalmente las
resistencias reales del acero estructural superan las resistencias de diseño,
proveyendo así a la resistencia adicional a cargas extremas no previstas.
CONCLUSIÓN
 BIBLIOGRAFIA

Acero: qué es, propiedades, tipos, usos y características ([Link])

Acero | Construpedia, enciclopedia construcción ([Link])

Características mecánicas del acero ([Link])

INGENIERIA CIVIL: Propiedades del Acero. ([Link])

¿Porqué en Acero? Resistencia | Construcción en Acero ([Link])

Tesis 1 - Concreto Presforzado ([Link])

Embodied energy and CO2 emissions in the cement manufacturing process in Ecuador
([Link])

Comisión Venezolana de Normas Industriales - Wikipedia, la enciclopedia libre