MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
TIPOS DE MANTENIMIENTO
• MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO
• MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM)
• MANTENIMIENTO PROGRAMADO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
CARACTERISTICAS:
• Se realiza cuando se produce la rotura o avería.
• No necesita planificación o programación.
• Cuando se para una máquina por averías, se detiene la producción, con pérdidas a veces
considerables en calidad y cantidad.
• Este mantenimiento es aceptable en talleres o fábricas simples o de poca producción
• A medida que se va reparando el equipo, va alejándose del nivel de operatividad original,
siendo a la postre, muy oneroso y difícil ponerlo en condiciones operativas.
• Las roturas se van sucediendo cada vez con más frecuencia, aumentando las
emergencias y disminuyendo la producción en cantidad y calidad.
• Es muy difícil llevar los costos de mantenimiento, trabajando sin presupuestos y a costo
resultante.
• La información técnica original pierde vigencia rápidamente, dado que el tipo de
reparaciones que se hacen modifican las condiciones y formas originales del equipo o
instalación.
• El máximo aprovechamiento de la vida útil de los elementos.
• No necesita de personal tan calificado.
• No necesita detener las máquinas con una frecuencia prevista ni velar por el cumplimiento
de las acciones programadas.
• La ocurrencia aleatoria de la falla y la parada correspondiente en momentos indeseados.
• La menor durabilidad de la máquina.
• Su menor disponibilidad (en general al ocurrir los fallas los tiempos de parada son muy
elevados).
• La ocurrencia de fallas catastróficas que afectan la seguridad y el medio ambiente.
El mantenimiento correctivo era el más utilizado hasta mediados del siglo XX (es decir, año 1950
aproximadamente).
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
• El mantenimiento preventivo nació a inicios del siglo XX (año 1910) en la fábrica Ford de
Estados Unidos.
• Se introduce en Europa en 1930 y en Japón en 1952.
• Su mayor desarrollo se da a mediados del siglo XX (año 1950).
• Se basa en el concepto de vida útil.
• Definición de Vida Útil: es el tiempo que va a funcionar un equipo dentro del cual se
espera una determinada cantidad de fallas que se consideran aceptables.
• Consiste en efectuar intervenciones periódicas de las partes críticas para hacer
inspecciones o reemplazos parciales antes que se llegue a la vida útil.
• Partes o Puntos Críticos: son aquellos a los cuales se les prestará más atención, dado que
una falla o rotura en ellos puede comprometer la seguridad o producción, en forma seria.
• Se hace con máquina parada.
• Las intervenciones se realizan según una programación con el objetivo de disminuir la
cantidad de fallas aleatorias.
• No obstante, estas no se eliminan totalmente.
• El mantenimiento preventivo introduce nuevos costos pero se reducen éstos en las
reparaciones, las cuales disminuyen en cantidad y complejidad.
Son intervenciones típicas de este mantenimiento:
• La limpieza.
• Los ajustes.
• Los reaprietes.
• Las regulaciones.
• La lubricación.
• Los cambios de piezas.
• Las reparaciones, siempre que estén programadas.
ASPECTOS POSITIVOS
• Logra mayor vida útil de las máquinas.
• Incrementa la eficiencia y calidad en el trabajo que realizan.
• Aumenta la disponibilidad de máquinas, la seguridad operacional y el cuidado del medio
ambiente.
• Garantiza la planificación de recursos para la ejecución de las intervenciones periódicas.
ASPECTOS NEGATIVOS
• Es caro, debido al costo del accionar obligatorio del Plan.
• Afecta mecanismos y sistemas que se deterioran por los continuos desmontajes de las
intervenciones.
• Limita la vida útil de los elementos que se cambian antes de su estado límite.
• Requiere de personal más capacitado para investigar y estudiar las acciones que se
programan, su frecuencia y controlar su realización.
• Para evitar estas desventajas, se desarrolló el Mantenimiento Predictivo
EJEMPLO: AUTOELEVADOR
• Cada 250 Hs.:
1. Cambio de aceite.
2. Cambio de filtro de aire.
3. Ajuste correa de ventilador.
• Cada 500 Hs.:
1. Cambio de filtro de aceite.
2. Cambio de filtro de combustible.
3. Chequeo de frenos.
4. Control fluido hidráulico.
• Cada 750 Hs.:
1. Revisión de eje trasero.
2. Cambio de grasa de mazas traseras.
3. Regulación de luz de válvulas.
• Cada 1000 Hs.:
1. Cambio líquido refrigerante.
2. Cambio de correa de ventilador.
3. Recambio de frenos.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• Se basa en el estado de la máquina o equipo.
• Se efectúan inspecciones periódicas.
• Se hace con la máquina en marcha.
Se miden variables, por ejemplo:
• Vibraciones.
• Presión de aceite.
• Ruido.
• Temperatura.
• Espesores.
• Aislación.
• Intensidad de corriente (Amperaje)
• Etc.
Las inspecciones pueden ser:
• Realizadas periódicamente (monitoreo discreto)
• Ejecutadas en forma constante, con aparatos situados permanentemente sobre la máquina
(monitoreo continuo).
ASPECTOS POSITIVOS
• Determina cuándo se requiere un trabajo de mantenimiento en alguna pieza específica de
un equipo en operación.
• Elimina el desmantelamiento innecesario del mantenimiento preventivo.
• Incrementa el tiempo de disponibilidad de los equipos.
• Minimiza los trabajos de emergencia o no planeados.
• Impide la extensión de los daños.
• Aprovecha los componentes durante toda su vida útil.
• Aumenta la confiabilidad de los equipos o la línea de producción.
• Determina, previo a una parada programada de planta, cuáles equipos requieren
mantenimiento.
En definitiva, el objetivo fundamental del mantenimiento predictivo es la reducción de costos
ASPECTOS NEGATIVOS
• Necesidad de personal más calificado para las investigaciones y la ejecución de las
inspecciones.
• El elevado costo de los equipos para los monitoreos de cualquier tipo.
PARAMETRO A TIPO DE FALLA
MEDIR
Desbalanceo, desalineación, juego excesivo, mal acoplamiento, correas flojas o
en mal estado, ejes deformados, partes flojas o sueltas, problemas eléctricos en
VIBRACIONES motores, cojinetes, rodamientos o engranajes deteriorados, fricción excesiva
entre componentes, falta de lubricación, engranajes con dientes rotos.
Rodamientos o engranajes deteriorados, juego o desgaste, incremento de
NIVEL DE fricción, martilleo de válvulas.
RUIDO
Deterioro de sellos, juntas y empaquetaduras; pérdidas de presión o vacío.
FUGAS
Corrosión o erosión de cañerías y tanques.
ESPESOR
PARAMETRO A TIPO DE FALLA
MEDIR
Lubricación inadecuada (excesiva o pobre), engrane, incremento de la fricción,
TEMPERATURA sobrecargas, desalineación en cojinetes, generación de calor en componentes
eléctricos.
Deterioro de impulsores, bloqueo de cañerías, válvulas trabadas.
PRESION
EJEMPLO: Diagnóstico a través del Lubricante
El análisis del lubricante tiene dos objetivos dentro del diagnóstico:
1. Estudiar su composición y definir o no su cambio. A esto se lo conoce como control del
estado de degradación del lubricante.
2. Determinar el estado de las superficies que contacta a partir de conocerse la composición
de partículas extrañas que posee. A esto se lo conoce como control del estado de
contaminación del lubricante.
3. La degradación consiste en la variación de alguna o varias propiedades del lubricante,
tales como viscosidad o constante dieléctrica.
4. La contaminación consiste en la presencia de partículas extrañas tales como: metálicas
(hierro, cobre, aluminio, etc.), polvo, carbón, combustible, agua, etc.
La contaminación y la degradación no son independientes ya que la primera provoca la
segunda.
• El análisis de lubricantes se basa en la toma de muestras periódicamente en particular
previo a su cambio preventivo, lo que permitirá extender su explotación si está en buen
estado.
• El análisis de lubricantes se realiza en dos niveles:
A. A nivel del Taller con métodos rápidos y baratos.
B. A nivel de Laboratorio con metodologías más complicadas y caras.
• A nivel Taller pueden utilizarse los siguientes métodos:
1. Prueba de viscosidad aproximada.
1. Determinación de la constante dieléctrica (ensayo de conductividad).
1. Prueba de crepitación.
¿Qué es la viscosidad?
• Se la conoce comúnmente como “Cuerpo” y es una de las más importantes características
de los aceites, pues influye directamente en la formación de la película del lubricante, y por
consiguiente en brindar lubricación adecuada a cualquier elemento.
1. Prueba de viscosidad aproximada:
• Se ejecuta con el viscosímetro a bolas.
• Es una placa basculante donde se sitúan tres tubos de ensayo con igual cantidad de
lubricante y con una bola metálica dentro y bien taponados.
• Los tubos extremos poseen lubricantes patrones con viscosidades mínimas y máximas
permisibles para el lubricante a diagnosticar que se sitúa en el medio.
• Al girar 180° la placa las bolas comienzan su descenso.
• El lubricante está con viscosidad permisible si su bola cae después de la que se desplaza
por el lubricante patrón menos viscoso y antes de la que se desplaza por el patrón de
mayor viscosidad.
• Otro resultado indica una viscosidad inapropiada.
2. Determinación de la constante dieléctrica:
• Todos los lubricantes tienen una constante dieléctrica que no varía mucho entre sus
diferentes tipos y grados.
• Se define como la capacidad para conducir la electricidad comparada con la del vacío, la
cual depende de los aditivos del lubricante y de su degradación y contaminación.
• Esta prueba es útil para detectar partículas extrañas en el lubricante.
• La prueba se realiza con un equipo portátil llamado lubrisensor.
• Su principio de funcionamiento es un capacitor entre cuyas placas se sitúa una porción de
lubricante.
• Se mide la constante dieléctrica y se la compara con el valor nominal del lubricante nuevo,
así como con los valores preventivo y límite.
• Los lodos, suciedades, óxidos, materias carbonosas y ácidos motivan un incremento
moderado de la constante dieléctrica.
• El agua, los anticongelantes, los metales y el carbón producen un gran incremento.
• Los combustibles motivan el efecto contrario.
3. Prueba de crepitación:
• La prueba de crepitación es muy sencilla y se utiliza para determinar la presencia de agua
en el lubricante.
• Consiste en dejar caer una gota de lubricante sobre una plancha metálica a 200° C y
escuchar con oído de experto si se produce “chasquido” o crepitación por la presencia de
agua.
• Sería un sonido similar a cuando cae el agua en aceite caliente en la cocina.
DIAGNÓSTICO A TRAVÉS DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES
Los sistemas se pueden clasificar en tres niveles de complejidad:
1. Medición del nivel total (nivel básico).
2. Medición con análisis de frecuencia (localiza causas).
3. Medición asistida por ordenador (precisión para predecir el instante de la rotura).
4. Estos vibrómetros ofrecen lecturas de niveles RMS o pico de aceleración o velocidad de
las vibraciones en gamas de frecuencias de 10 Hz hasta 10 KHz.
5. Este control en “Banda Ancha” es de poca utilidad para detectar en forma anticipada las
averías y sus causas.
1. Medición del Nivel Total:
• Es el sistema más elemental.
• Emplea sencillos vibrómetros de bolsillo.
• Los valores medidos se comparan con los patrones establecidos para cada punto y cada
máquina.
• El estado de la máquina se valora “in situ” con un mínimo de información.
2. Medición con Análisis de Frecuencias:
• Requiere equipamiento adicional (filtro de bandas y un registrador).
• Este equipamiento puede ser portátil y realiza el diagnóstico de la máquina “in situ”.
• Permite localizar las causas de las averías.
3. Medición Asistida por Ordenador
• Cuando aumenta el número de puntos a controlar en un sistema complejo, la solución más
económica es un esquema de medición como el anterior pero asistido por un ordenador
(computadora).
• Las muestras de vibraciones de cada máquina se archivan en disco magnético y se
comparan en forma automatizada con los espectros patrones en el Laboratorio.
• Existen software para el diagnóstico de fallas y establecimiento de tendencias, los cuales
posibilitan decidir las correcciones en los momentos más oportunos, obteniéndose todas
las ventajas del mantenimiento predictivo.
• Ejemplo de Análisis de Vibraciones: rodamiento cilíndrico de molde de calandra.
• El espectro de vibraciones muestra un pico en una frecuencia de 184 rpm. con armónicas.
Esta es una frecuencia esperada de un defecto en el anillo externo del rodamiento.
•El rodamiento fue sustituido durante una parada programada de 12 horas en el mes de
diciembre. El espectro resultante es el mostrado arriba.
• El defecto parece estar ligado a la fatiga.
CUADRO COMPARATIVO
Tipo de Estado de Motivo de la Tareas a Realizar en la Objetivo
Mantenimiento la Máquina Intervención Máquina de la Intervención
Correctivo Fuera de Falla Cambio de componentes Retorno al servicio
servicio
Preventivo Fuera de Intervención Desarmes p/inspección o Garantizar por determinado
servicio programada cambio de componentes período su funcionamiento
Predictivo En servicio Inspección Mediciones Predecir y detectar fallas
programada
T. P. M.
• Desde la década del 80 se desarrolla una nueva forma organizativa del mantenimiento: el
Mantenimiento Productivo Total, conocido por las siglas T. P. M.
• No constituye un nuevo sistema de mantenimiento, sino una nueva filosofía de trabajo en
la empresa, basada en la desaparición del divorcio legendario entre el mantenimiento y
producción.
• Esta filosofía organiza a los hombres en grupos T. P. M. Para realizar por igual labores de
producción (operaciones de máquinas) y labores de mantenimiento de cierto nivel de
complejidad acorde con la formación técnica del operario.
• Con la aplicación del T. P. M., en Japón se logró un incremento de la disponibilidad de las
máquinas del 30 % sin incrementos de costos.
• Esta modalidad organizativa utiliza los tres tipos de mantenimiento antes vistos.
• Las tareas más simples son realizadas por los operadores – mantenedores.
• Las tareas complejas son ejecutadas por los especialistas que quedan en el Departamento
de Mantenimiento o se contratan a proveedores externos.
• Siempre se busca la mejor relación calidad / costo.
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
• Es la adecuada combinación de todos los tipos de mantenimiento.
• Se necesita documentación para poder realizar este tipo de mantenimiento:
a) Planes:
1. Plan de Revisiones o Preventivo.
2. Plan de Inspecciones o Predictivo.
3. Plan de Lubricación.
b) Documentación de base:
- FICHA MADRE O DE EQUIPO: debe contener los datos esenciales de la máquina:
• Datos Identificatorios: marca, Nº de serie, modelo o nombre con el cual se conoce la
máquina en la empresa, Nº de Orden de Compra (contiene los datos del fabricante,
importador precio).
• Datos de Performance: hacen a las características de funcionamiento, por ejemplo,
cantidad de piezas por hora.
HISTORIAL: debe contener la fecha en qué se realizo la tarea y qué se realizó.
- LISTADO DE REPUESTOS: los repuestos se pueden clasificar en :
• Genéricos (estándares): no están pensados para una máquina determinada, por ejemplo,
rodamientos, retenes, correas.
• Específicos: están pensados para una máquina determinada, por ejemplo, ejes,
engranajes, bujes.
EJEMPLO: MOTOR ELECTRICO
• Semanalmente:
1. Comprobar la limpieza exterior.
2. Comprobar, por medio del tacto, la temperatura de las carcazas y por medio del oído, la
presencia de ruidos anormales.
3. Con el sentido del olfato apreciar el efecto de sobrecargas por alteración de los aislantes
de los devanados.
4. Examinar escobillas y verificar su tensión y desgaste.
5. Verificar la limpieza de los canales de ventilación
• Mensualmente:
1. Comprobar limpieza y ajuste de todas las conexiones eléctricas.
2. Comprobar el ajuste y limpieza de contactores y relés térmicos.
3. Reemplazar las escobillas que estén gastadas.
4. Engrasar cojinetes.
• Anualmente:
1. Verificar la aislación y estado general de los bobinados.
2. Comprobar la uniformidad del entrehierro.
3. Comprobar, con pinza amperométrica, la carga que toma el motor en vacío.
EJEMPLO: LUBRICACIÓN
¿El cambio de aceite es mantenimiento preventivo o predictivo?
• Si se hace porqué llegó la fecha o se cumplió el número de horas o el kilometraje es
preventivo.
• Si se hace porque el resultado de los análisis del mismo así lo aconsejaban, es predictivo.
La tendencia actual es que la Lubricación sea prácticamente todo el mantenimiento preventivo
que se realiza en la industria.
