Ideas básicas sobre mantenimiento

Mantenimiento: Es el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio

durante el mayor tiempo posible y con el máximo rendimiento.

Objetivos del mantenimiento:

 Cumplir un valor determinado de disponibilidad: Asegurar que una instalación estará en disposición de producir
un mínimo de horas determinadas del año.
 Cumplir un valor determinado de fiabilidad: Cumplir la producción planificada
 Asegurar una larga vida útil para las instalaciones.
 Conseguir todo lo anterior ajustándose a un presupuesto dado. Debe evaluarse dicho presupuesto ya que un
presupuesto inferior a lo que la instalación requiere empeora los resultados en la producción y disminuyen la
vida útil de la instalación, por otro lado, un presupuesto mayor empeora los resultados de la cuenta de
explotación.

Importancia:

El mantenimiento es especialmente importante en los bienes necesarios para la producción de bienes y servicios. De
este modo, todos aquellos elementos que se requieren como parte de un proceso de producción económico se
probarán regularmente para llegar a una conclusión sobre su mantenimiento. Así, por ejemplo, la maquinaria necesaria
en una fábrica y de la que depende la producción, seguramente contará con personal para asegurar su correcto
funcionamiento diario, realizando el mantenimiento necesario para que esta circunstancia se produzca de forma regular.

Políticas de mantenimiento

Son lineamientos para lograr los objetivos de mantenimiento, estas sientan las bases para el control administrativo que
permiten la coordinación dentro de una organización y disminuyen la cantidad de tiempo en que los gerentes dedican a
tomar decisiones.

Las políticas de mantenimiento incluyen pautas específicas, métodos, procedimientos, reglas, formas y prácticas
administrativas que lleven a alcanzar los objetivos de la política de mantenimiento de una organización.

Plan de Operaciones: Incluirá todas las características de las políticas de mantenimiento que permitan desarrollar paso a
paso actividades programadas en forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocida.

 Determinación del personal.

 Determinación del tipo de mantenimiento.
 Fijar fecha y el lugar.
 Fijar el tiempo
 Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento.

Conceptos básicos:

Pieza: Elemento físico no divisible de un mecanismo

Componente: Serie de piezas o elementos correctamente ensamblados que constituyen a una maquinaria o equipo.

Equipo: Es el conjunto de componentes interconectados que forman una maquinaria compleja.

Sistema Operacional: Conjunto de equipos que interconectados ejecutan una función dentro de una instalación.

Unidad de Proceso o Servicio: Conjunto de Sistemas Operacionales para la generación de un producto o servicio.

“Familia” de equipos: Equipos con iguales características de construcción.

Ítem de Mantenimiento: Es un término general para definir a un Equipo, Obra o Instalación.

Defecto: Ocurrencia o evento en un ítem que no impide su funcionamiento.

Falla: Ocurrencia o evento en un ítem que impide su funcionamiento.

Avería: Incapacidad de una unidad de proceso, sistema operacional o equipo de funcionar conforme a las
especificaciones.

Prioridad: Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación de la necesidad de una intervención de
mantenimiento y el inicio de esta.

Disponibilidad: Probabilidad de que un Sistema Productivo este en capacidad de cumplir su misión.

Confiabilidad: probabilidad de que un Sistema Productivo no falle en un momento dado.

Efectividad: Relaciona entre el nivel de cumplimiento de los objetivos logrados contra los objetivos propuestos

Ciclo de vida: Estados por los que pasa un elemento desde su concepción hasta su eliminación

Mantenibilidad: Característica inherente de un elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio
cuando se realiza la tarea de mantenimiento. se puede expresar en términos de factores de frecuencia de
mantenimiento, tiempo empleado en mantenimiento y coste de mantenimiento.

Servicios de Apoyo: Servicios ejecutados por el personal de mantenimiento con el objetivo de lograr la mejora de las
condiciones de seguridad en el trabajo.

Tipos de mantenimiento:

Mantenimiento de conservación

Es el destinado el deterioro sufrido por el uso, los agentes meteorológicos u otras causas. En el mantenimiento
conservación pueden diferenciarse:

1- Mantenimiento Preventivo.

Es un conjunto de actividades predeterminadas, planificadas y programadas, cuyo fin es evitar la ocurrencia de una falla
en un activo tangible o intangible.

Planificación de mantenimiento preventivo

1. Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento.

2. Establecer la vida útil de los mismos.

3. Determinar los trabajos a realizar en cada caso.

4. Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.

Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo.

Ventajas.

 Se tiene un mayor control del estatus de los equipos, ya que al realizarse constantemente se puede saber que
equipos ya pueden comenzar a deteriorarse.
 Alarga la vida útil de los equipos, ya que reduce el riesgo de fallos.
 Al ser un mantenimiento programado, puede considerarse el tiempo necesario para detener la producción sin
que haya muchas pérdidas.
Desventajas.

 Se desconocen las condiciones reales de los equipos, los planes de mantenimiento preventivo pueden, a veces,
ser ineficientes si los ciclos calculados no previenen los paros no programados por fallos y resultar en acciones
de mantenimiento (incluyendo sustitución de piezas) innecesarias y que cuestan tiempo y dinero.
 El efecto se agrava cuando un planteamiento preventivo es aplicado a activos de baja prioridad o bajo coste que
podrían generar costos más bajos si solamente fueran reparados de manera reactiva.

Tipos de mantenimiento preventivo:

- Mantenimiento predictivo:

Es un conjunto de acciones y tareas que tiene la finalidad de obtener información para el diagnóstico y detección de
fallas potenciales que permitan tomar acción antes de la pérdida de la función del activo. Este tipo de mantenimiento se
basa en el monitoreo de las variables indicadoras del deterioro de la condición del activo. También es conocido como
mantenimiento preventivo basado en condición.

- Mantenimiento programado:

Es el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento. Es también llamado mantenimiento de
planeación o planeado.

- Mantenimiento de oportunidad

Aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando
las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo
periodo de utilización.

2- Mantenimiento Correctivo.

Es un conjunto de actividades que se llevan a cabo después de haber reconocido la existencia de una falla, con el fin de
devolver al activo a una condición de funcionamiento en el que pueda ejecutar una(s) función (es) requerida(s) y de
acuerdo con los estándares establecidos.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo.

Ventajas:

 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.

 Las soluciones a fallas de equipos suelen estar documentadas, lo que facilita la solución del problema.
 No es necesario sustituir el equipo viejo por uno nuevo para seguir con la producción.
 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
 No necesita de planificación elaborada ya que consiste en corregir fallas observadas en el momento.

Desventajas:

 Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción.

 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de repuestos
importante.
 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.
 El tiempo para la reparación de la falla puede llegar a variar y ser muy grande, lo que implica pérdidas.

El mantenimiento correctivo suele dividirse en dos tipos:

- Mantenimiento correctivo no planificado.

También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren realmente una avería que a menudo da
lugar a un tiempo de inactividad. Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de las
piezas o de la falta de supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier manera, tiende a ser caótico, porque los
procedimientos de reparación son de emergencia.

- Mantenimiento correctivo planificado.

La corrección planificada es el tipo que se produce cuando se detecta una caída en el rendimiento de un equipo. Por lo
tanto, las intervenciones no son de emergencia y pueden programarse.

También puede dividirse en:

- Mantenimiento correctivo inmediato:

Es el que se realiza inmediatamente de percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

- Mantenimiento correctivo diferido:

Al producirse la avería o defecto, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para
posteriormente afrontar la reparación, solicitándoselos medios para ese fin.

Mantenimiento de actualización

Cuyo propósito es compensar la obsolescencia tecnológica, o las nuevas exigencias, que en el momento de construcción
no existían o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad si tienen que serlo.

Metodologías actuales en mantenimiento:

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se enfoca en el mantenimiento proactivo y preventivo para

maximizar la eficiencia operativa del equipo. A su vez, elimina la distinción entre las competencias de la producción y el
mantenimiento al poner un fuerte énfasis en facultar a los operarios para que ayuden a mantener su equipo.

El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento aplicado en una empresa que supone un
nuevo concepto definido para el mantenimiento de plantas y equipos. El objetivo del programa TPM es aumentar
notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de los empleados y la satisfacción en el
trabajo. La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los equipos que fomenta una
mayor participación de los trabajadores de la planta de producción. En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz
para mejorar la productividad (aumentando el tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y
eliminando los defectos).

¿Qué objetivos tiene el Mantenimiento Productivo Total?

 Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.

 Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
 Reducir el costo.
 Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
 Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
 Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), como su nombre indica, es una metodología muy eficaz que se
utiliza para identificar todas las posibles causas que puede provocar un fallo en el sistema utilizando relaciones de causa
y efecto. Después de identificar todas las causas posibles, se puede determinar el mejor método de estrategia de
mantenimiento para eliminar los fallos. La estrategia elegida debe garantizar el funcionamiento de los equipos y
procesos asegurando la seguridad y la fiabilidad.
En la práctica, se identifican todos los modos de fallo, es decir, todas las formas posibles en que puede fallar el equipo, la
maquinaria o el sistema y las distintas formas posibles en que puede producirse un fallo en un equipo determinado.

Los fallos pueden tener más de un modo de fallo, es decir, más de una forma que puede provocar efectos adversos
similares en el sistema.

El objetivo principal del RCM se entiende mejor analizando sus palabras raíz:

 Confiabilidad: La cualidad de funcionar siempre bien.

 Mantenimiento: Garantizar que los activos sigan funcionando como se desea.

En esencia, proporciona una hoja de ruta para analizar y actuar sobre las causas fundamentales de los fallos de los
equipos en busca de una mayor fiabilidad de los activos.

Por supuesto, el tiempo de inactividad es inevitable cuando se trabaja con multitud de piezas en la maquinaria con
soluciones en muchas ocasiones difíciles. Sin embargo, las empresas de primer nivel utilizan el RCM para evitar averías
imprevistas que requieren un mantenimiento complicado, una costosa subcontratación y la pérdida de tiempo de
producción.

¿Qué es análisis de fallas en mantenimiento?

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza o componente dañado para determinar la causa raíz de la falla y
usar esta información para mejorar la confiabilidad del medio productivo.

¿Qué es el control estadístico en el proceso?

El Control Estadístico de Procesos (SPC; por sus siglas en inglés de Statistical Process Control) es la aplicación de técnicas
estadísticas para determinar si el resultado de un proceso concuerda con el diseño del producto o servicio
correspondiente.