Historia del mantenimiento
Antes de 1750, el 75% de la población vivía de la agricultura. Se dedicaron a cultivar para subsistir,
pero no comercializaron la producción. Las obras fueron realizadas artesanalmente y la maquinaria
existente fue accionada por elementos mecánicos, aprovechando la propia naturaleza (ríos,
cascadas, vientos, etc.).
Sólo el 25% de la población vivía en las ciudades.
A mediados del siglo XVIII, hacia 1780, se produjo un cambio en la vida del hombre y de la
sociedad. La máquina de vapor fue inventada en 1782 por el escocés James Watt, lo que significó la
invención y el desarrollo del ferrocarril: pasaron de moverse de 40 km/día (a caballo) a poder
moverse a 30/40 km/hora. Se inventó el barco de vapor y se mecanizó la agricultura y la ganadería.
Todas estas innovaciones condujeron al extraordinario desarrollo de dos industrias: la del hierro y
la del carbón. Esto trajo consigo el éxodo masivo de jornaleros del campo a la ciudad, con el claro
objetivo de trabajar en las nuevas fábricas y explotaciones de estas industrias.
A finales del siglo XVIII – principios del XIX, con el nacimiento de las primeras máquinas surge la
necesidad de repararlas cuando se rompen para continuar la producción. Se controlaron las averías
y paradas de las máquinas, así como los accidentes de trabajo, con el fin de evitar o reducir los
retrasos en la producción.
Así, hacia 1920, aparece el concepto de mantenimiento correctivo, que conceptualmente sólo se
ocupa de la reparación de la máquina cuando ésta se ha parado o ha fallado
¿Qué es la Gestión del Mantenimiento Industrial?
La gestión del mantenimiento industrial consiste en mantener los recursos de la empresa para que
la producción se lleve a cabo de forma efectiva y no se malgaste dinero en el proceso de trabajo.
Hay muchos programas de software que ayudan en este proceso, y hay algunos objetivos que un
jefe de mantenimiento debe tratar de alcanzar. Estos objetivos son controlar los costes, programar
el trabajo de forma adecuada y eficiente, y asegurar que la empresa cumple con todas las
normativas.
La gestión del mantenimiento es muy importante en una empresa. De hecho, determina
parcialmente el éxito a largo plazo de la empresa, ya que unos recursos mal gestionados pueden
detener las operaciones y hacer que la empresa pierda dinero.
Por lo tanto, la gestión del mantenimiento está asociada a la dirección y organización de diversos
recursos para controlar la disponibilidad y el rendimiento de la unidad industrial a un nivel
determinado.
A su vez, ayuda a las empresas a mantener sus recursos al tiempo que controlan el tiempo y los
costes para garantizar la máxima eficiencia del proceso de fabricación y las instalaciones
relacionadas.
A la postre, es una herramienta que ayuda a garantizar una calidad fiable y satisfactoria de la
producción, la seguridad de los empleados y la protección del medio ambiente.
Un jefe de mantenimiento debe tener un profundo conocimiento de los procedimientos de la
empresa y debe saber qué operaciones son las más importantes para el éxito de la empresa. Ese
conocimiento ayudará al encargado de mantenimiento a programar tareas como las reparaciones
en orden de prioridad, y asignará los recursos en primera instancia a las actividades de
mantenimiento más importantes.
La falta de mantenimiento de las instalaciones puede dar lugar a frecuentes averías de las
máquinas y a fallos de determinados centros productivos o servicios, que a su vez darían lugar a
paradas de las actividades de producción, tiempo de inactividad de los operarios y de las
máquinas, descuadre de las operaciones programadas con posterioridad, mala calidad de la
producción, incumplimiento de las fechas de entrega del suministro de productos, accidentes
industriales que pondrían en peligro la vida de los trabajadores/operarios y los costes asociados,
etc.
Sin embargo, la importancia del mantenimiento varía según la clase de centro y su producción,
pero desempeña un papel destacado en la gestión de la producción, ya que las averías de un
centro crean problemas como:
Pérdida de producción.
Reprogramación de la producción.
Desperdicio de materiales (debido a la parada repentina de los daños del proceso en los materiales
del proceso).
Necesidad de horas extraordinarias.
Necesidad de subcontratación de servicios.
Los trabajadores pueden necesitar trabajo adicional debido a la escasez temporal de trabajo.
Por lo tanto, la ausencia de un servicio de mantenimiento planificado resulta más costosa y debe
proporcionarse a la vista del análisis de costes y beneficios. Dado que el mantenimiento de la
planta es una función de servicio, debe proporcionarse al menor coste posible, pero es muy
importante
Los principales objetivos de la gestión del mantenimiento son:
Minimizar la pérdida de tiempo productivo debido a las fallas de los equipos para
maximizar la disponibilidad de plantas, equipos y maquinaria para su utilización productiva
a través de un mantenimiento planificado.
Extender la vida útil de la planta, maquinaria y otras instalaciones minimizando su
deterioro.
Minimizar las pérdidas por paradas de producción.
Asegurar la disponibilidad operacional de todo el equipo necesario para casos de
emergencia en todo momento, como el equipo contra incendios.
Uso eficiente de los equipos y personal de mantenimiento.
Garantizar la seguridad del personal mediante la inspección y el mantenimiento periódicos
de instalaciones tales como calderas, compresores y equipos de manipulación de
materiales, etc.
Maximizar la efectividad y la rentabilidad de la producción mediante la utilización óptima
de las instalaciones disponibles.
Mejorar la calidad de los productos y la productividad de la planta.
Minimizar el costo total de mantenimiento, que puede consistir en el costo de las
reparaciones, el costo del mantenimiento preventivo y los costos de inventario asociados
con las piezas de repuesto y los materiales necesarios para el mantenimiento.
Mejorar la fiabilidad, disponibilidad y mantenimiento.
Qué es el mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de análisis de datos
para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en los equipos y procesos, de
modo que puedan solucionarse antes de que sobrevenga el fallo. Al igual que el análisis predictivo
permite anticipar, por ejemplo, los movimientos de los mercados o las fluctuaciones en la
demanda de energía, el mantenimiento predictivo utiliza el análisis de datos para adelantarse a los
fallos de los sistemas y es parte fundamental del Internet Industrial de las Cosas (IIoT).
Cómo funciona el mantenimiento predictivo
Para hacer el seguimiento del estado de los equipos y avisar a los técnicos de los próximos fallos, el
mantenimiento preventivo cuenta con tres componentes principales:
Los sensores y los dispositivos conectados instalados en las máquinas envían datos sobre el estado
y el rendimiento de la máquina en tiempo real gracias a tecnologías del Internet de las Cosas (IoT),
que permiten la comunicación entre las máquinas y los sistemas de análisis.
Las soluciones de software y el almacenamiento en la nube (cloud computing) permiten aplicar la
minería de datos (data mining) y recopilar y analizar enormes cantidades de datos usando
aplicaciones de big data.
Los modelos predictivos se alimentan con los datos procesados y utilizan tecnologías de
aprendizaje automático (machine learning) para establecer patrones y comparaciones, elaborar
predicciones de fallos y programar el mantenimiento antes de que ocurran.
Mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo: diferencias
El mantenimiento predictivo es diferente al preventivo y al correctivo. Pese a ello, todos puede
utilizarse simultáneamente en la industria. A continuación, repasamos sus diferencias:
Preventivo: consiste en inspeccionar la maquinaria cada cierto tiempo, independientemente de
que lo requiera o no, o en hacerlo cuando se detecta algún síntoma (un ruido extraño, por
ejemplo).
Correctivo: también denominado reactivo o de averías, es el que se ejecuta cuando ya se ha
producido el fallo y es necesario reparar el equipo dañado.
Predictivo: es un método de mantenimiento proactivo basado en datos y diseñado para analizar el
estado de los equipos continuamente y predecir posibles averías
Características del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo permite que la frecuencia de mantenimiento sea lo más baja posible.
Cuando simplemente se programa el mantenimiento cada cierto tiempo (preventivo), pueden
ocurrir dos cosas: o bien se realiza cuando no es necesario —antes de tiempo o tarde—,
incurriendo en costes evitables, o bien no es lo bastante frecuente, con el riesgo de que los
equipos den fallos. Así pues, el objetivo del mantenimiento predictivo es optimizar el uso de los
recursos de mantenimiento.
Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo garantiza que un equipo sólo se apague antes de un fallo inminente.
Esto reduce los costes operativos, minimiza el tiempo de inactividad y mejora el rendimiento
general de la maquinaria. Sin embargo, la inversión en los equipos de monitorización necesarios
para este tipo de mantenimiento suele ser elevada, así como el nivel de conocimiento y la
experiencia necesarios para interpretar los datos.
Técnicas de mantenimiento predictivo
Hay diversas técnicas ligadas al mantenimiento predictivo y, a continuación, repasamos algunas de
ellas:
Termografía infrarroja
Las piezas y los componentes desgastados, incluidos los circuitos electrónicos, suelen emitir más
calor de lo normal. Mediante el uso de cámaras de infrarrojos (IR), el personal de mantenimiento
es capaz de detectar altas temperaturas (puntos calientes) en los equipos.
Monitoreo acústico
Con los sensores acústicos el personal de mantenimiento puede detectar fugas de gas, líquido o
vacíos en los equipos. También se pueden detectar fricciones y tensiones en las máquinas
procedentes de rodamientos desgastados o mal lubricados.
Análisis de vibraciones
Permite a los técnicos analizar las vibraciones de una máquina mediante sensores integrados en el
equipo. Una máquina que funciona en condiciones óptimas presenta un patrón de vibración
concreto, pero cuando los componentes se desgastan las frecuencias de vibración cambian.
Ejemplos de mantenimiento predictivo
Numerosas industrias emplean el mantenimiento predictivo para ahorrar costes y mejorar la
calidad de sus servicios. Estos son algunos ejemplos:
Redes eléctricas y aerogeneradores
Las interrupciones en los sistemas de distribución de electricidad son muy costosas. De ahí, el
avance en la instalación de redes inteligentes que permiten conocer el mantenimiento necesario
de los activos y anticipar así las averías. El predictivo también se aplica a las turbinas eólicas en
detrimento del correctivo con el fin de evitar su paralización y la consiguiente pérdida potencial de
producción.
Técnicas de mantenimiento eléctrico
Dentro de las principales técnicas de mantenimiento eléctrico que se llevan a cabo en las
empresas, podemos destacar tres que son: correctivo, preventivo y predictivo. A continuación, te
explicamos de forma detallada en qué se diferencian unas técnicas de otras y cuáles son sus
características principales.
Mantenimiento eléctrico correctivo
El mantenimiento correctivo se aplica como actuación ante problemas eléctricos que puedan ir
surgiendo en equipos e instalaciones. Cuando se produce una avería, aparece un fallo dentro del
funcionamiento de una máquina o detectamos una disminución del rendimiento de un equipo, el
servicio de asistencia técnica realiza un diagnóstico para buscar la solución más efectiva.
Las tareas de mantenimiento correctivo, también llamado en muchas ocasiones mantenimiento
reactivo, se llevan a cabo ante daños aleatorios en máquinas o aparatos que no son críticos a la
hora de desempeñar con normalidad la actividad de la empresa.
Se atribuye por lo general a tareas que consisten en sustituir un aparato que ya no funciona,
cambiar piezas específicas o reparar aquellas máquinas que estén fallando.
Mantenimiento eléctrico preventivo
El concepto principal sobre el que se basa el mantenimiento eléctrico preventivo es el de
identificar una serie de puntos de control, que se revisan de forma periódica con el objetivo de
reducir la probabilidad de que los equipos eléctricos presenten alguna avería.
De este modo, aunque no reducimos a cero la posibilidad de fallo, podemos acotar
considerablemente su aparición, siendo conscientes de que este tipo de acciones preventivas nos
permiten alargar la vida útil de los equipos.
Entre las tareas de mantenimiento eléctrico preventivo que se realizan normalmente podemos
destacar la comprobación de relés o disyuntores, cargas de batería o verificaciones de corriente
continua o alterna.
Mantenimiento eléctrico predictivo
Al contrario de lo que sucede en el mantenimiento correctivo, en el mantenimiento preventivo
confluye también la tecnología. Se realiza un mapeo de todos los equipos y se analiza su
rendimiento, lo que nos permite planificar y dirigir las tareas de mantenimiento hacia aquellas
actividades que más lo precisan.
El concepto principal del mantenimiento eléctrico predictivo es detectar un fallo antes de que
ocurra. De este modo, podemos acceder a datos en tiempo real de todos los equipos, lo que nos
permite conocer su estado actual proporcionándonos las claves para anticiparnos a cualquier tipo
de avería.
Como tareas habituales de mantenimiento predictivo podemos destacar las pruebas de infrarrojos
que se emplean para examinar la emisividad y reflectividad, o el análisis de temperatura de los
equipos.
Mantenimiento preventivo electrico en industria
Actividades de mantenimiento eléctrico
Las actividades de mantenimiento eléctrico son de gran importancia, en estas van incluidas las
fases de:
Planificación,
Programación,
Ejecución,
Supervisión
Control de los sistemas eléctricos
Si llevamos a cabo un mantenimiento eléctrico en nuestra industria, podremos evitar siniestros y
costes productivos derivados de máquinas y equipos en mal estado que dejan de funcionar.
El propósito fundamental sin duda, es proteger al personal de la compañía y de la cadena de
producción.
Si los equipos de protección contra sobre – corriente se revisar y prueban de una forma adecuada,
podremos reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan daños y riesgos derivados del
arco eléctrico.
¿Sabías que las empresas que ponen en práctica planes de mantenimiento eléctrico periódico han
logrado ahorrar hasta un 40% de su presupuesto? Esto es un claro indicativo de que el
mantenimiento eléctrico es, sin duda, efectivo.
