TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE PÁTZCUARO
INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL
GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN 1
IGE 16
UNIDAD 6
“INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL”
Ing. Zeus Moreno Cuevas
Integrantes del equipo:
Ivanna Pérez Rodríuez
Carlos Eduardo Onofre Torres
Roberto Carlos García Morales
Esly Jonathan Servín Gonzalez
José Ángel Rico Saucedo
Pátzcuaro Mich a; 15 de junio del 2024
ÍNDICE
ABSTRAC
PALABRAS CLAVE
Almacenes, gestión, logística, entidad, control, cadena de suministros, inventarios,
recepción, mercancía, manutención, localización, analista, costos, centrales,
regionales, ubicación, servicio del cliente, stock de seguridad, abastecimiento,
reabastecimiento, devoluciones, inversión, transporte, grúas, tamaño, recursos,
producción, tránsito, selección, carga, descarga, características, riesgos, movimiento,
distribución física, regionales, centrales, optimización, instalaciones, servicio al cliente,
demanda, disponibilidad, flujos, rotación, estantería, lotes, minimización,
mantenimiento, calidad, apilamiento, selección, capacidad, volumen, armazones,
tarimas, sistemas, automatizados, métodos, supervisión, requerimientos, cadena de
abastecimiento, ordenes, procesos, revisión, servicio al cliente.
INTRODUCCIÓN
En una empresa el almacén es una de las partes más importantes, tal vez la más
importante después de producción, aunque esta no forma parte de la cadena de valor,
es de vital importancia, ya que, si en la empresa se manejan inventarios, el almacén es
el área en que estos se guardarán para su posterior uso.
En general a lo que se refiere a control, manejo administración y programación de
cualquier tipo de almacén es básico a tener en cuenta en precisar los costos y el
tiempo de cada producto y actividad.
Hoy en día, el concepto de almacén se conoce como una unidad de servicio en la
estructura orgánica y funcional de una empresa con objetivos bien definidos de
resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. Es por esto
que en el presente resumen se habla sobre este tema, el manejo de los almacenes,
abordando temas como: la función que tiene los almacenes dentro de la empresa, la
localización del almacén, la selección del mobiliario y el equipo que se utilizara en el
almacén y los sistemas de información para la administración de los almacenes.
UNIDAD VI: MANEJO DE LOS ALMACENES
Almacén. Es el sitio o lugar destinado a guardar, proteger, custodiar y despachar toda
clase de materiales y/o artículos. La palabra Almacén proviene de Almagacen, vocablo
árabe que significa “Tesoro”, por tal significación se identifica el almacén y sus
mercancías como un tesoro muy valioso, apreciado que se debe guardar, custodiar y
cuidar para el futuro
Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el que se
efectúan una serie de procesos relacionados con:
● Recepción, control, adecuación, tránsito y ubicación de productos recibidos
(Procesos de Entrada).
● Almacenamiento de productos en condiciones eficientes para su
conservación, identificación, selección y control (Procesos de Almacenaje).
● Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los
requerimientos de los clientes (Procesos de Salida).
TAMAÑO DEL ALMACÉN
El tamaño del almacén debe ser proporcional al flujo de mercancías que se mueva.
Aunque no solo influyen las mercancías que deben ser manipuladas, sino que también
el centro de consolidación ha de disponer de otros espacios necesarios para poder
llevar a cabo todas las operaciones, como zona de muelles de carga y descarga, zona
administrativa, cámara para productos de temperatura controlada...
Para determinar la superficie del almacén, nos basaremos en casos reales y
extrapolamos los datos a nuestro caso, ya que se ha dicho con anterioridad, la
superficie requerida es directamente proporcional a la cantidad de bultos que se
mueven a diario, ya que realmente el espacio básico necesario es el de descarga y
clasificación de los bultos, eso quiere decir que a mayor cantidad de carga que
tengamos que manipular en el almacén mayor será la superficie requerida para llevar
a cabo de una forma correcta toda la operativa.
El almacén como centro de producción incorpora y consume unos recursos
CLASIFICACIÓN DEFINICIÓN
Mano de Obra Directa (manipula el
Recursos Humanos producto)
Mano de Obra Indirecta (dirección,
supervisión, mando y control de equipos
y procesos productivos)
Infraestructura
Recursos de Capital Maquinaria
Equipos de manutención
Gastos de alquiler
Gastos de interés
Gastos de amortización
Gastos de leasing
Recursos Energéticos y Gas.
Consumibles
Aceite.
Electricidad.
Pallets.
Empaques.
Embalajes.
Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurren en fábricas y
talleres, en general no añaden valor alguno al producto (cadena de valor) desde el
punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir una gestión que minimice el
costo de los mismos, mediante el uso racional de los recursos empleados.
Antes de entrar en consideración sobre el almacén, lo primero que debe hacerse es
un análisis detallado de las características físicas de los productos a almacenar y
manipular, y del comportamiento de la demanda ya que ambos son factores decisivos
a la hora de establecer las técnicas más idóneas de Diseño y Organización del
Almacén (Lay-out).
CARACTERÍSTICAS DEFINICIÓN
Características físicas
Volumen y peso del producto.
Estándar y empaquetado (Cajas de 12
uds).
Fragilidad y resistencia al apilado.
Identificación física (inequívoca,
dificultosa).
Peligrosidad en su manipulación
(inflamables).
Condiciones ambientales requeridas
(refrigeración, cámara isotérmica, etc.).
Caducidad y Obsolescencia. Productos de larga duración.
Productos perecederos.
Productos de caducidad fija.
Alto riesgo de obsolescencia.
Operatividad. Condiciones de seguridad (robos,
manipulaciones inadecuadas, etc.).
Sistemas de codificación (EAN).
Unidad de manipulación (pallet).
Unidad mínima de venta (caja 10 uds)
Seguimiento de inventario (FIFO, LIFO).
Necesidad de reacondicionamiento del
producto.
Medios de contención utilizados (bidón,
etc.)
Características de la demanda. Artículos de alta, media y baja rotación.
Artículos estacionales.
Artículos de alto y bajo costo.
Prioridades de servicio.
6.1 Funciones del Almacén
Un almacén es el área que empieza con la recepción de la mercancía, analizando
cuidadosamente toda la mercancía recibida, haciendo conciencia de aspectos como las
dimensiones y peso de la misma, dentro de esta acción de recibir la mercancía se
realizan dos actividades muy importantes, primero es la planificación e información:
Planificar las entradas de mercancía para que no surjan cuellos de botella, coordinando
correctamente la cadena de suministro ya que todos los trabajadores implicados deben
estar al corriente de los pedidos que se van a recibir y de sus horas de llegada, la
segunda es descarga y gestión de los muelles de carga: Descargar los camiones de
mercancías, desplazar la mercancía hasta la zona de recepción o colocarlos
directamente en las estanterías metálicas
El almacén, como parte de la cadena de suministro, es el que se encarga de controlar y
administrar los inventarios en una empresa, por lo que el almacén es un lugar de suma
importancia para la productividad y competitividad de esta, el almacén (Gómez, Correo
y Cano, 2010) (Cintia Hernádez, et al, ,2022,P.319)
Tompkins y Smith, (1988) “El almacenamiento es la parte de la logística que tiene como
función aprovisionar el espacio para que sea un alojamiento seguro y ordenado de la
mercancía, a través de un sistema que coordine de manera eficaz y ahorrando los
costes de las actividades, la planta, y los trabajadores necesarios para el control total
de la logística” (p. 563). (Ingrid Ramírez, 2021, P.9)
La gestión de almacén es todo un proceso en el área de establecimiento donde se
controla el ingreso y salida de todas las existencias que la entidad lo realiza para
atender a todas sus áreas de acuerdo a la necesidad que lo requieran, así poder darles
la mejor atención al menor plazo con todo la documentación respectiva que se solicita y
tener ordenado nuestro almacén de acuerdo a nuestro sistema adecuado y esto nos
permite tener menos riesgos con la utilización de las existencias, también nos ayuda a
controlar las mercaderías por producto, cantidad, marca, serie y peso para cualquier
auditoría se encuentre todo sistematizado y estandarizado, así se reducen las pérdidas
de las existencias y sus respectivas depreciaciones y no afecte a la entidad de manera
general para que todas las áreas puedan realizar sus requerimientos adecuados y
convenientes, siempre autorizado por cada jefe de área (C an de le ro, 2 012 ). (Edwin
Arevalo, 2021, P.2)
La gestión de almacenes uno de los términos más aterrizables a nivel micro
considerando la secuencia de términos logísticos, se define como el proceso de la
función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un
mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material materias primas,
semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos
generados. (Deysi Calero, 2020, P.162)
La gestión de almacenes tiene como propósito principal optimizar un área logística
funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son: el abastecimiento y la
distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más
importantes para el funcionamiento de la cadena de abastecimiento. (Monica Salazar,
2018, P.15)
Por otra parte, la importancia del control de almacén, un buen control de almacén hace
que la empresa tenga un buen desempeño para las otras áreas así mismo como su
rentabilidad y utilidades. Es importante aplicar ciertas herramientas y técnicas para
poder llevar a cabo el control de almacén. Sin embargo, algunas empresas no cumplen
con este procedimiento por ende tienen pérdidas de mercadería, pérdida de tiempo,
mala gestión de inventarios, desmedros, etc. (Flamarique, 2019). (Janet Becerra, 2022,
P.6)
Control de calidad de la mercancía
Una vez recibida la mercancía, se verifican asegurando que coinciden con lo acordado
en cantidad, modelo, dimensiones y otras características., es decir se trata de una
primera verificación. Por otra parte, si los materiales llegan en palets estandarizados,
se automatizan el control de calidad en los puestos de inspección de palets de manera
integrada en un sistema industrial para el transporte, acumulación y distribución de
mercancías, llamado transportadores que también sirven para conectar diferentes
naves o espacios con sus correspondientes almacenes. En el inicio de estos
transportadores se encuentran personas que se encargan de inspeccionar el estado de
las mercancías
Inventario y etiquetado de la mercancía. En este punto se registra toda la información
del nuevo material recibido, para controlar su trazabilidad, ya sea en las tradicionales
hojas de recepción o en sistemas de gestión informatizados, para registrar el pedido, el
albarán, el resultado del control de calidad, la identificación y descripción de los
materiales y sus correspondientes cantidades. Las mercancías son mediante códigos
de barras, una forma sencilla y eficiente con el que organizar los materiales recibidos
así se reducen los tiempos de carga y descarga, se facilita el inventario, se puede tener
el stock actualizado en el momento, se reduce el extravío de mercancías, se identifica
rápidamente los palets, ahorrando tiempo y recursos
La manutención o manejo de mercancías se refiere a la función que desempeñan los
operarios del almacén, empleando los equipos e instalaciones para manipular y
almacenar los productos con el fin de alcanzar una serie de objetivos estipulados
teniendo en cuenta un tiempo y un espacio determinado.
6.2 Localización de los Almacenes.
Para definir la localización del almacén, el analista debe ensayar diversas
combinaciones de localización capacidad y aplicar el método que sea el más óptimo, se
deben analizar los costos de distribución (costos variables de embarque y los costos
variables de producción) Los costos de inversión y otros costos fijos también tienen que
ser considerados factores cualitativos.
Los modelos clásicos de la economía regional consideran las decisiones de
localización basadas fundamentalmente en criterios de costes de transporte y de
mano de obra. Aunque, diversos trabajos ponen de manifiesto las limitaciones de este
tipo de planteamiento y señalan, la importancia de la interdependencia locacional o
bien la incidencia en muchas decisiones de localización de factores y criterios que
nada tienen que ver con la optimización de costes.
Los almacenes pueden ser centrales o regionales, los almacenes centrales: son
aquellos que se encuentran cerca de la fábrica, se caracterizan por manejar grandes
cantidades de inventarios.
Por otra parte, los almacenes regionales: se encuentran cerca del área de consumo ,
son construidos para recibir grandes cantidades de mercancías, pero al momento de
distribuir la mercancía al cliente se trabaja con camiones pequeños. Estos almacenes y
sus características dependen del tamaño de la empresa.
El objetivo debe ser el diseño o la configuración de la red logística con el fin de reducir
al mínimo los costes totales anuales tanto en el apartado de las operaciones como
también en la producción, compras, mantenimiento de los productos en stock,
instalaciones (almacenamiento, manejos y otros costes fijos) y el transporte, sin
perjuicio de un tiempo particular de la entrega al cliente final.
Para definir la ubicación como primera etapa se define una localización de tipo general,
tomando en consideraciones los aspectos de costos y de servicios al cliente.
En el primero, los aspectos económicos son preponderantes, mientras que, en el
segundo caso, la localización se determina por el potencial de ingresos de un lugar
determinado. Ubicar solamente una instalación es un problema considerablemente
diferente que ubicar diversas instalaciones a la vez. Al principio, evita la necesidad de
considerar las fuerzas competitivas, la ruptura de la demanda entre diferentes
instalaciones, efectos en la consolidación de los inventarios y los costes fijos referentes
a la operación.
En una segunda etapa (profundidad) se debe analizar los siguientes aspectos:
A. Costo de compra o alquiler del terreno.
B. Impuestos municipales y provinciales.
C. Disponibilidad de servicios.
D. Restricciones urbanísticas.
E. La accesibilidad o cercanía a los ingresos a la ciudad
F. Posibilidad de expansión.
Criterios de evaluación: Para evaluar la ubicación de un almacén se debe tener en
cuenta los siguientes criterios:
El conjunto de funciones que el depósito debe asegurar. La evolución previsible o
programada del volumen a almacenar como:
● Comportamiento del nivel futuro de las ventas.
● Variaciones de estacionalidad del producto.
● Nivel de rotación de los productos.
● Apertura de nuevas sucursales.
● Definición de niveles de stock de seguridad.
● Política de abastecimiento a seguir.
● Características de los artículos o productos a almacenar.
● Clasificación por naturaleza: a granel, líquidos pulverulentos, a temperatura
controlada, entre otros.
● Clasificación por volumen: definición de los volúmenes unitarios de los productos
a almacenar.
● Clasificación por peso: a los efectos de definir los niveles de altura del edificio y
el equipo de movimiento.
● Clasificación por valor económico: (inventario ABC)
● Flujos de entrada: proveedores o de producción.
● Llegadas de artículos para el acondicionamiento.
● Preparación de pedidos – order Picking.
● Reabastecimiento de la zona de preparación.
● Flujos salientes.
● Envío de pallets completos.
● Devoluciones. Productos en litigio.
● Vuelta de los productos en litigio para análisis.
● Reorganización anual del almacén.
● El análisis de los equipos fijos y móviles de almacenamiento y de manipuleo de
la mercadería.
Cabe mencionar que, para la localización y características del almacén se debe tomar
en cuenta el tipo de producto o mercancía que la empresa desea almacenar, no es lo
mismo almacenar productos congelados que enlatados, cajas de cereales que
productos eléctricos, bolsas que cajas además, los tipos de almacenes y sus
características dependen del tamaño de la empresa y los costos posibles de mantener.
Almacén en propiedad
Esta alternativa consiste en que la propia empresa disponga de un recinto propio
destinado a almacenar sus productos. Este almacén puede ser muy simple consiste en
una pequeña nave cubierta donde deposita la mercancía o un gran almacén donde la
manipulación de los productos se realiza de forma automatizada, con apenas
intervención de los trabajadores.
VENTAJAS DESVENTAJAS
● Control de las funciones de ● Inversión en los terrenos.
recepción, almacenamiento y ● Inversión en las instalaciones y en
expedición. los medios de transporte interno.
● Mayor aprovechamiento del ● Costes de almacenaje.
almacén, con el objetivo de reducir ● Costos de mantenimiento
el coste de almacenamiento.
● Adecuación del recinto y del
sistema de almacenaje a los
productos de la empresa.
● El personal y el equipo que
manipula las existencias son
especialistas en los productos, ya
que forman parte de la plantilla de
la empresa y los conocen
perfectamente.
[Link]
6.3 Selección de mobiliario, maquinaria y equipo de
almacén.
Existen distintas posibilidades, según las características de los materiales que van a
ser almacenados. La más empleada es la estantería, que puede ser obtenida en
variedad de tamaños: cerradas (para protección adicional, pero con dificultades de
acceso), con entrepaños para la colocación de materiales de volumen intermedio, con
vigas horizontales para paletas, con vigas inclinadas para elementos cilíndricos, solo
con laterales para perfiles y elementos longitudinales, etc.
La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser establecida de manera
que permita la localización rápida y sin errores de los materiales. Las instalaciones,
equipo y técnicas para almacenamiento varían mucho según la naturaleza del material
que se va a manejar. Las características del material como tamaño, peso, durabilidad,
duración (vida) en estantería y tamaño de los lotes son factores a tomar en cuenta para
el diseño de un sistema de almacenamiento y para resolver los problemas
relacionados.
Los aspectos económicos también son muy importantes en el diseño de sistemas de
almacenamiento. Se incurre en costos de almacenamiento y retiro, pero no agregan
ningún valor a los productos. Por tanto, la inversión en equipo para almacenamiento y
manejo y la superficie destinada a ello se deben basar en la minimización de los costos
unitarios de almacenamiento y manejo. Otros factores que deben considerarse al
diseñar sistemas de almacenamiento incluyen el control de tamaño del inventario y la
ubicación, medidas respecto a la inspección de la calidad, medidas relativas a la
selección y empaquetamiento, apilamiento para recibir y embarcar, números
apropiados de andenes para embarcar y recibir, y mantenimiento de registros.
Equipo para Almacenamiento
Después de establecer las unidades y niveles de almacenamiento de inventarios para
reserva y para surtir pedidos, se hace la selección del equipo para almacenamiento. En
la selección de equipo para un edificio existente, hay que tener en cuenta las
restricciones de la construcción. El equipo para almacenamiento debe ser compatible
con la capacidad de carga de los pisos, altura libre debajo de rociadores contra
incendio y acero estructural, espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes
para recibo y embarque, etc.
Las características de la unidad de almacenamiento, como tarimas, tambores, atados,
etc., determinan el tipo de equipo necesario. Los niveles de inventario que se deben
mantener determinan el número de unidades del equipo de almacenamiento. Las
características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en
la selección del equipo para manejo de materiales.
Por lo general, el equipo para almacenamiento, consiste en estanterías para usos
generales o especiales, de altura, fondo y capacidad de carga variables. El piso del
almacén se puede utilizar en parte o en su totalidad en vez de equipo. Las unidades de
almacenamiento, como tarimas con productos enlatados empacados, que tienen rigidez
y estabilidad para soportar otras hileras, se suelen apilar en el piso. Los rollos y
bobinas de papel o acero se almacenan sobre un extremo (de pie). Cuando hay
muchas unidades de almacenamiento que tienen rigidez y resistencia, se suelen apilar
en el piso.
Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez y cuyo
número es pequeño se almacenan mejor en estanterías. Las unidades de
almacenamiento pequeñas, como relojes de pulsera o tornillería se almacenan en
estanterías y casilleros.
Armazones o bastidores para tarimas.
Los armazones para tarimas son útiles cuando los materiales no tienen rigidez o
estabilidad para apilarlos en el piso y cuando hay gran número de unidades de
almacenamiento en existencia. El armazón para tarimas se conecta con la tarima y
queda por encima del material; sirve como estructura para colocar otra tarima. A veces
se colocan varias hileras de tarimas y esto ahorra espacio en el piso por comparación
con bastidores o estantes para tarimas que requieren acceso desde los pasillos. El
bastidor se puede desmontar si no se requiere apoyo para la carga que está en la
tarima.
Bastidor para tarimas
Sistemas automatizados para almacenamiento y retiro El éxito del equipo mecanizado
y automatizado requiere también la aprobación total de la gerencia para la planeación,
diseño, producción, instalación y, en particular, la corrección de fallas antes de
operarlo. A veces el tiempo requerido desde la planeación hasta el arranque es de más
de 3 años.
El planeador puede pensar en el empleo de sistemas mecanizados y automatizados
para el almacén si existen algunas o todas las condiciones
siguientes:
● Mucha variedad de artículos en el almacén.
● Artículos almacenados en gran cantidad.
● Elevada rotación de inventarios en general.
● Almacenamiento de artículos que son de temporada.
● Alto costo del terreno y del piso.
● Altos costos de mano de obra.
● Necesidad de servicio rápido a los clientes.
● Es deseable el almacenamiento aleatorio.
● Las unidades de almacenamiento son de tamaño uniforme.
Los sistemas mecanizados para almacenamiento y retiro, estén o no automatizados.
Logran gran densidad porque se puede almacenar a mayores alturas que con
estanterías convencionales. Se utilizan almacenamientos de gran altura, de 20 a 100 ft
(6 a 30 m). A alturas mayores de 20 ft (6 m), el sistema se puede convertir en la
estructura del edificio en la cual se montarán los muros y el techo. El equipo para
manejo de materiales suelen ser grúas apiladoras, se mueve sobre rieles entre las
unidades de almacenamiento y las guían rieles en la parte superior de ellas. Las grúas
apiladoras trabajan con las unidades de almacenamiento desde cualquier lado, con los
cuales pueden tener pasillos estrechos y se aumenta la densidad de almacenamiento.
El operador de la grúa apiladora viaja con ella en sentidos horizontal y vertical.
El sistema automatizado requiere mayor inversión de capital, pero tiene menores
costos anuales de operación que el sistema convencional. El sistema automatizado se
justifica si el periodo para recuperación y el rendimiento sobre la inversión son
satisfactorios para la alta gerencia de la empresa. Las estanterías y casilleros, sean
manuales o mecanizados se pueden disponer a niveles múltiples con el empleo de
entrepisos o plataformas. Esta configuración es adecuada cuando el edificio o la nave
son muy altos y se necesita gran densidad de almacenamiento. Por lo general, los
artículos de mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores y los de
poco peso y lento movimiento se colocan en la parte más alta.
6.4 Sistemas de información para la administración de
inventarios y almacenes.
Este sistema nos habla del control y administración de recursos, “La función de un sistema de
administración de almacenes (WMS) es apoyar los procesos de almacenamiento en la cadena de
abastecimiento. su meta es encontrar la solución óptima a la configuración del almacén y
agilizar el proceso de la gestión de inventarios. En la actualidad el rol que juegan los WMS, ha
evolucionado, debido a que se puede desde administrar los órdenes de pedido, los recursos, las
ubicaciones de los materiales y se puede integrar con el sistema financiero. Sin embargo el
propósito principal de un WMS es controlar los movimiento y almacenamiento de productos y/o
materiales y sus transacciones asociadas” Cueva Ramos, D. F. (2017). Con esto se puede tener
un control más exacto del almacén para evitar pérdidas y así eficientar los procesos de
almacenamiento.
Por otro lado, “Se abastece un nivel de reabastecimiento que permita que el inventario se
vaya reduciendo hasta el nivel de existencia de seguridad dentro del tiempo de entrega, si se
experimentan proporciones de utilización promedio. Las órdenes de reabastecimiento se
colocan por una cantidad fija y predeterminada que se programa para ser percibida hacia el
final del tiempo de entrega de los suministros (Chávez Salinas, J. J, 2013). Con esto tenemos lo
que son los parámetros para las órdenes de reabastecimiento.
Los parámetros que definen un sistema de capacidad fija de reabastecimiento son Q, la cantidad
fija ordenada en un momento dado, y el punto de reabastecimiento, ROP. “Los sistemas de
cantidad fija de reabastecimiento son comunes en aquellos casos en los que se mantiene un
registro perpetuo de inventario o en los que el nivel de inventario está bajo una supervisión lo
suficientemente estrecha como para que pueda emitirse un aviso al momento de llegar al punto
de reabastecimiento. Uno de los métodos para mantener este control es el sistema de "dos
charolas", donde el inventario está separado físicamente en dos charolas, de las cuales una
contiene una cantidad equitativa al nivel de inventario de reabastecimiento”, (Laura Guangasi,
2011).
El resto de las existencias posibles se coloca en otra charola y los requerimientos diarios se van
obteniendo de ella hasta que se vacía. En este punto se alcanza el nivel de reabastecimiento y se
emite una requisición de existencias. Entonces se recurre a las existencias de la segunda
charola que contiene una cantidad equivalente al promedio utilizado durante el tiempo de
entrega más un inventario de seguridad. El inventario se reabastece al recibirse la orden, se
realiza la distribución en las dos charolas y se repite el ciclo. Este sistema es lo suficientemente
simple como para que cualquier encargado de almacén pueda entenderlo, sin embargo también
se requiere un seguimiento constante de los niveles de inventario
Sistema de reabastecimiento periódico
Velazquez habla del otro sistema que es reabastecimiento es nos dice que “Es sistema de
administración al que también se recurre continuamente consiste en fijar el ciclo de
reabastecimiento en lugar de la cantidad de reabastecer. En dichos sistemas, la condición del
inventario es revisada en forma periódica y se emite una orden por una cantidad que permite
reabastecer los inventarios hasta alcanzar un nivel máximo planeado. La cantidad a ordenar,
por tanto, varía de un periodo de revisión al siguiente” (Vázquez, 2014).
Este sistema tiene ciertas ventajas para el ciclamiento de la producción. “En donde los
artículos de gran valor requieren de un estrecho control, para el control de los artículos que
pueden deteriorarse con el tiempo y cuando un cierto número de artículos pueden obtenerse de
un mismo proveedor; puede ser posible que se obtengan ventajas en los costos de transporte al
agrupar las órdenes que normalmente se envían a un proveedor común. Además este sistema
permite obtener mayor eficiencia operativa al revisar la condición de todos los artículos al
mismo tiempo. Posiblemente la ventaja individual más importante del sistema sea la revisión
periódica de los inventarios y los niveles de utilización ya que proveen las bases para que los
ajustes puedan tomar en cuenta los cambios en la demanda” Vargas, M. I. (2018). Esto es
ventajoso en los artículos de temporada; si la demanda aumenta, el tamaño de la orden se
incrementa; si la demanda disminuye, el tamaño de la orden se reduce. La desventaja del sistema
es que los costos asociados con el mantenimiento del inventario son superiores a los costos
asociados con el sistema de revisión continua.
Sistema óptimo de reabastecimiento
En este sistema los niveles de existencias son revisados en forma periódica, pero las órdenes se
expiden solamente cuando los inventarios alcanzan un nivel predeterminado de reabastecimiento.
En ese momento se emite una orden para reabastecer los inventarios al nivel requerido para
contar con existencias de seguridad más que los requerimientos esperados en un ciclo, como
sucede en el sistema de reabastecimiento periódico.
En conclusión, los sistemas de administración de almacenes (WMS) y los sistemas de
reabastecimiento juegan roles críticos en la gestión eficiente de inventarios y recursos en la
cadena de abastecimiento. Los WMS han evolucionado para gestionar no solo el
almacenamiento y movimiento de productos, sino también órdenes de pedido, recursos y
ubicaciones de materiales, además de integrarse con sistemas financieros, lo que permite un
control más preciso del almacén y la optimización de los procesos para evitar pé[Link] sistema
de capacidad fija de reabastecimiento se basa en parámetros como la cantidad fija ordenada (Q) y
el punto de reabastecimiento (ROP), utilizando métodos como el sistema de "dos charolas" para
mantener un control constante y sencillo de los niveles de inventario. Este enfoque asegura que
los inventarios se reabastecen de manera eficiente, manteniendo niveles de seguridad adecuados
durante el tiempo de entrega.
El sistema de reabastecimiento periódico, por otro lado, fija ciclos de reabastecimiento en lugar
de cantidades específicas, lo que permite revisar la condición del inventario en intervalos
regulares y ajustar las órdenes según la demanda actual. Aunque este sistema puede resultar en
mayores costos de mantenimiento de inventarios, ofrece ventajas en eficiencia operativa y en la
gestión de artículos de temporada o con alta variabilidad en la demanda. Finalmente, el sistema
óptimo de reabastecimiento combina elementos de revisión periódica y reabastecimiento basado
en niveles predeterminados, proporcionando un equilibrio entre mantener existencias de
seguridad y ajustar las órdenes según los requerimientos esperados, lo que permite una gestión
más dinámica y adaptable del inventario.
CONCLUSIÓN
El almacén no es simplemente la bodega en la que se guarda todo lo que se produce, o las materias
para producir, como se pudo ver a lo largo del documento, el almacén es un área sumamente
importante, que requiere de una extensa planeación y control.
En la actualidad los almacenes constituyen una parte sumamente importante de la organización,
sobre todo si la empresa que lo maneja compite en un mercado global, para el manejo de estas
grandes dimensiones, se requiere la implementación de la tecnología, que permitirá tener un mejor
control, sobre todo.
Hoy en día el mundo les proporciona a las empresas un sin número de herramientas que le permiten
crecer y tener un valor agregado, es decir obtener una ventaja competitiva.
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