INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Unidad Profesional Interdisciplinaria
de Ingeniería y Ciencias Sociales y
Administrativas
Materia: Instrumentación y Control
CONTROL DISTRIBUIDO
Presenta:
Espinosa de los Monteros Alfonso Sofía
Reyes de la Luz Ana Karen
Reyes Ruiz Hamayrani Hasibi
Santiago López Areli
Docente que Imparte la Asignatura:
Mayen Morelos Alfonso
Fecha de entrega: 18 de junio 2024
CONTROL DISTRIBUIDO
¿Qué es control?
El control se concibe como un proceso de gestión y regulación que implica la manipulación
de diferentes elementos para lograr una meta deseada. En un contexto más amplio, el
control abarca desde la autorregulación personal hasta la gestión de sistemas complejos. En
el ámbito psicológico, el control puede referirse al manejo de emociones y pensamientos,
mientras que en la tecnología se relaciona con la capacidad de administrar y supervisar
sistemas automatizados.
¿Qué es distribución?
La distribución se define como la acción y el efecto de distribuir, es decir, de repartir, de
dividir, y adquiere connotaciones específicas según el contexto en el cual se lo emplea.
Básicamente se opone a la idea de concentrar, de acaparar.
¿Qué es un sistema de control distribuido?
Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control automatizado que consta
de elementos de control distribuidos de forma geográfica en la planta o área de control.
El sistema de control distribuido es un sistema de control especialmente diseñado para
controlar aplicaciones complejas, grandes y distribuidas geográficamente en procesos
industriales. En este caso, los controladores están distribuidos por toda el área de la fábrica.
Estos controladores distribuidos están conectados tanto a los dispositivos de campo como a
las PC operativas a través de redes de comunicación de alta velocidad, como se muestra en
la figura.
Los dispositivos de campo discretos, como sensores y actuadores, se conectan directamente
a los módulos del controlador de entrada y salida a través de un bus de comunicación. Estos
dispositivos de campo o instrumentos inteligentes pueden comunicarse con PLC u otros
controladores mientras interactúan con parámetros reales como temperatura, presión, etc.
Los controladores están distribuidos geográficamente en diferentes secciones del área de
control y están conectados a las estaciones de operación e ingeniería que se utilizan para el
monitoreo de datos, registro de datos, alarma y control a través de otro bus de
comunicación de alta velocidad.
Estos protocolos de comunicación son de diferentes tipos como Foundation Field Bus,
HART, Profibus, Modbus, etc. DCS proporciona información a múltiples pantallas para la
interfaz de usuario.
Características de un sistema de control distribuido
Hay varios aspectos que conviene tener en cuenta en un sistema de control distribuido.
Los elementos están distribuidos en la planta de producción
Un DCS es un sistema de control automatizado.
Los diferentes elementos que forman parte de éste se hallan distribuidos en el área
de control. Es lo contrario de un sistema de control centralizado, que no tendrá el
mismo grado de fiabilidad y redundancia, y depende de la unidad central para su
funcionamiento automatizado. En el caso del DCS, existe un controlador específico
para cada grupo de máquinas, robots o procesos, localizado en distintos lugares de
la planta de producción.
Los DCS presentan distintos niveles de automatización
Los sistemas de control distribuido tienen diferentes niveles de automatización, que
suelen denominarse de la siguiente forma:
Nivel de campo: aquí se encuentran los sensores que permiten recabar datos que se
transmitirán al registro único central.
Nivel de control: es donde se encuentran las estaciones de automatización o los PLC
(autómatas programables).
Nivel de supervisión: que es donde se encuentran las estaciones de operación.
Nivel MES: el área en la que se encuentra toda la información de la planta de producción.
Nivel ERP: donde se utilizan las soluciones
ERP para planificar y administrar la producción
de la industria.
A través de sensores, sistemas digitales y
dispositivos, se busca la máxima integración
entre los sistemas para que existe la máxima
eficiencia. Los operarios pueden interactuar con
el sistema de automatización y las demás
aplicaciones. De este modo, se puede tener un
control más preciso de los procesos, ya que todos los datos quedan reflejados y permiten
extraer conocimiento y facilitar el control interno de los procesos.
Un sistema DCS avanzado utiliza tecnologías modernas de automatización
Los sistemas DCS tradicionales tienen un diseño cerrado y son difíciles de adaptar o
mejorar. Generalmente utilizan elementos analógicos y tienen una difícil migración.
Las nuevas tecnologías de automatización hacen posible que se puedan recabar
datos en tiempo real, visualizar los principales KPIs e integrarlo con soluciones
robóticas que desarrollen distintas funciones, a través de robótica industrial que
permite ahorrar tiempo, mejorar la productividad, aumentar la seguridad y lograr
una mayor calidad en los procesos.
En esta línea, las soluciones robóticas y de automatización industrial que Grupo
SIM permiten reemplazar los antiguos sistemas por robótica avanzada, facilitando la
integración y permitiendo una optimización de los procesos y de la captura de datos
dentro de cada proyecto.
Para gestionar procesos complejos:
En la estructura de automatización de la fábrica, el controlador lógico de
programación de PLC se utiliza para controlar y monitorear los parámetros del
proceso con requisitos de alta velocidad. Sin embargo, debido a la limitación del
número de dispositivos de E/S, los PLC no pueden manejar estructuras complejas.
Por lo tanto, se prefiere DCS para aplicaciones de control complejas con mayor
número de E/S con controladores dedicados. Estos se utilizan en procesos de
fabricación donde el diseño de múltiples productos se realiza en múltiples
procedimientos, como el control de procesos por lotes.
Redundancia del sistema
DCS facilita la disponibilidad del sistema cuando es necesario con funcionalidad
redundante en todos los niveles.
Reanudar la operación de estado estable después de cualquier interrupción, ya sea
planificada o no, es algo mejor en comparación con otros dispositivos de control de
automatización.
Muchos bloques de funciones predefinidos:
DCS ofrece muchos algoritmos, más bibliotecas de aplicaciones estándar, funciones
pre probadas y predefinidas para manejar sistemas grandes y complejos. Esto
facilita la programación para controlar varias aplicaciones y toma menos tiempo
para programar y controlar.
Potentes lenguajes de programación:
Proporciona más lenguajes de programación como escalera, bloque de funciones,
secuencial, etc. para crear una programación personalizada en base a los intereses
del usuario.
HMI más sofisticado:
Similar al sistema SCADA, el DCS también puede monitorear y controlar a través
de la HMI (interfaz hombre-máquina) que proporciona suficientes datos al operador
para cargar varios procesos y actúa como el corazón del sistema. Pero este tipo de
sistema de control industrial cubre amplias áreas geográficas, mientras que DCS
cubre áreas confinadas.
DCS transporta completamente toda la instalación de procesamiento a la sala de
control como un ventana de la computadora Las tendencias, el registro y la
representación gráfica de las HMI proporcionan una interfaz de usuario eficiente. El
potente sistema de alarma DCS ayuda a los operadores a reaccionar más rápido a las
condiciones de la planta.
Plataforma escalable:
La estructura de DCS se puede
escalar de acuerdo con la cantidad
de E/S desde sistemas de
servidores pequeños a grandes
agregando más clientes y
servidores en el sistema de
comunicación y también
agregando más módulos de E/S en
los controladores distribuidos.
Sistema de seguridad:
El acceso al control de varios
procesos conduce a la seguridad de
la planta. El diseño de DCS
proporciona un sistema seguro
perfecto para administrar las
funciones del sistema para un mejor control de automatización de fábrica. La
seguridad también se proporciona en diferentes niveles, como el nivel de ingeniero,
el nivel de contratista, el nivel de operador, etc.
Elementos básicos del control distribuido
El sistema de control distribuido interactúa constantemente con los procesos en las
aplicaciones de control de procesos, recibe instrucciones del operador. También facilita
puntos de ajuste variables y la apertura y cierre de válvulas para control manual por parte
del operador. Su interfaz hombre-máquina (HMI), fachadas y visualización de tendencias
permiten un seguimiento eficiente de los procesos industriales.
PC de ingeniería o controlador
Este controlador es el controlador supervisor para todos los controladores de procesamiento
distribuido. Los algoritmos de control y la configuración de varios dispositivos se ejecutan
en este controlador. La comunicación de red entre el PC de procesamiento y el de
ingeniería se puede implementar mediante configuraciones simples o redundantes.
Controlador distribuido o unidad de control local
Puede colocarse cerca de dispositivos de campo (sensores y actuadores) o en ciertos lugares
donde estos dispositivos de campo están conectados a través del enlace de comunicación.
Recibe instrucciones de la estación de ingeniería, como el punto de ajuste y otros
parámetros, y controla directamente los dispositivos de campo.
Puede detectar y controlar entradas/salidas analógicas y digitales mediante módulos de E/S
analógicas y digitales. Estos módulos son ampliables según el número de entradas y salidas.
Recopila información de dispositivos de campo discretos y envía esta información a
estaciones de operaciones e ingeniería.
En la figura anterior, los controladores AC 700F y AC 800F actúan como una interfaz de
comunicación entre los dispositivos de campo y las estaciones de ingeniería. En la mayoría
de los casos, sirven como controles locales para instrumentos de campo.
Estación del conductor o HMI
Se utiliza para monitorizar gráficamente los parámetros de toda la instalación y registrar los
datos en los sistemas de base de datos de la instalación. La visualización de tendencias de
varios parámetros del proceso proporciona una visualización eficiente y un seguimiento
sencillo.
Estas estaciones operativas son de diferentes tipos, como algunas estaciones operativas
(PC) que se utilizan solo para monitorear parámetros, algunas solo para visualización de
tendencias, algunas para registro de datos y requisitos de alarma. Estos también se pueden
configurar para tener capacidades de control.
Medios de comunicación y protocolo.
Los medios de comunicación consisten en cables de transmisión para transmitir los datos,
como cables coaxiales, cables de cobre, cables de fibra óptica y, a veces, inalámbricos. Los
protocolos de comunicación seleccionados dependen de la cantidad de dispositivos que se
conectarán a esta red.
En DCS, se utilizan dos o más protocolos de comunicación entre dos o más áreas, como
entre los dispositivos de control de campo y los controladores distribuidos y otro entre los
controladores distribuidos y las estaciones de control de supervisión, como las estaciones
de control de operación e ingeniería.
Interfaces
¿Qué es una interfaz?
En informática, se emplea el vocablo interfaz para referirse a la dinámica física y lógica de
interconexión entre dos aparatos o sistemas independientes, o bien entre un sistema
informático y su usuario humano. Este término es un préstamo proveniente del inglés
interface, comprendido como “superficie de contacto” entre dos entidades, y se popularizó
a través de la tecnología informática.
Las interfaces sirven para normar y facilitar el intercambio de información. Pueden ser de
distintos tipos, dependiendo del ámbito específico en que tengan lugar y de las estrategias
que empleen para llevar a cabo su cometido, como en el caso de:
Interfaces de usuario, cuando sirven para comunicar al usuario de un sistema informático
con este último. Por ejemplo: un teclado y un ratón constituyen una interfaz de usuario
entre un PC y su usuario.
Interfaces físicas, cuando sirven para conectar físicamente (o sea, electrónicamente) dos
dispositivos. Por ejemplo, los puertos USB de computadoras y consolas.
Interfaces lógicas, cuando permiten la comunicación entre dos programas o piezas de
software, como en el caso de los protocolos informáticos. Por ejemplo, la API y el DOM.
De modo que, en el fondo, las interfaces son al mismo tiempo un espacio, una herramienta
y una dinámica de intercambio de datos.
Interfaz de usuario
En el caso específico de las interfaces de usuario, nos referimos al espacio o entorno en el
que ocurren las interacciones entre máquina y usuario, diseñado para facilitar la
comunicación entre ambos. Generalmente son espacios intuitivos, de amigable utilización,
que a través de distintas dinámicas permiten al usuario manejar los complejos procesos del
sistema informático.
Así, las interfaces de usuario abarcan tres niveles diferentes de interacción entre humano y
máquina, que son:
Interfaces de hardware, que se refieren únicamente a los componentes físicos y
electrónicos del sistema que permiten al usuario introducir y extraer información al sistema.
Tal es el caso de teclados, ratones (mouse), pantallas táctiles y/o visualizadoras, etc.
Interfaces de software, que se refieren al funcionamiento específico de los programas
informáticos y de la información virtual que “ocurre” o “tiene lugar” dentro del
computador. Tal es el caso de las aplicaciones que empleamos a diario en nuestro trabajo
con computadores.
Interfaces de software-hardware, que se dedican a establecer un puente entre máquina y
usuario, para “traducir” las instrucciones humanas al lenguaje del sistema y permitirle
llevarlas a cabo exactamente, y al mismo tiempo “traducir” las respuestas del sistema del
código binario a un lenguaje reconocible por el usuario.
Al mismo tiempo, de acuerdo a su manera de interactuar con el usuario, las interfaces
pueden clasificarse en:
Interfaces de línea de comando (CLI, por sus siglas en inglés), cuando consisten en
secuencias de caracteres alfanuméricos, es decir, texto únicamente. Por ejemplo, el MS-
DOS.
Interfaces gráficas de usuario (GUI, por sus siglas en inglés), cuando reproducen un
entorno visual simulado (virtual) cuya lógica permite la comunicación con el usuario. Por
ejemplo, Microsoft Windows.
Interfaces naturales de usuario (NUI, por sus siglas en inglés), cuando emplean dinámicas
“naturales” del ser humano, como el habla o el tacto (mediante pantallas táctiles) para
comunicarse directamente con el usuario. Por ejemplo, los programas de IA de servicio
personal (como Siri, de Apple).
Interfaz gráfica
Una interfaz gráfica brinda un entorno de trabajo mucho más amigable.
En general, las interfaces gráficas de usuario (GUI) son programas informáticos dedicados
a mediar entre el usuario y un sistema computarizado. Brindan un entorno visual con
imágenes, animaciones y objetos gráficos que representan la información del sistema y las
acciones posibles a llevar adelante. Su principal uso es como Sistema Operativo, como es el
caso de Microsoft Wiindows, iOS, Mac OS, Linux, Android, etc.
Este tipo de interfaces le proponen al usuario un lenguaje gráfico interactivo, compuesto
por íconos, señales, movimientos y otras dinámicas propias que representan las acciones del
sistema informático. Brindan un entorno de trabajo mucho más amigable que una pantalla
negra con una línea de texto de comando, o peor aún, un conjunto de operaciones
algebraicas.
Las primeras interfaces gráficas de usuario surgieron en la década de 1970, como parte de
las primeras computadoras personales en ofrecerse comercialmente. Empleaban la metáfora
del escritorio de oficina como motivo del entorno gráfico, ya que las computadoras fueron
pensadas inicialmente como herramientas de trabajo, exclusivamente.
Posteriormente, la llegada de los primeros productos Apple y Microsoft trajo consigo un
importante salto adelante en esta materia, tanto así que hoy en día es impensable la
interacción con un sistema informático sin este tipo de herramientas vituales (o naturales) a
nuestra disposición.
¿Cómo funciona un DCS?
Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del sistema que se dedican a
procesos específicos de la planta utilizando dispositivos de campo.
La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los controladores del sistema.
Esto permite que los cambios que deben realizarse para cumplir con nuevos requisitos y/o
la adición de nuevos controladores o dispositivos de campo, se realicen de manera eficiente
y precisa, facilitando y simplificando las actualizaciones y la integración de nuevos
equipos.
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de comunicación de
alta velocidad. Mientras que cada controlador funciona de forma autónoma, existe un
control de supervisión central a cargo de un operario.
Un DCS lo constituyen tanto elementos de software como de hardware. Los costes de
instalación se reducen al mínimo gracias a la simplicidad de la instalación local con la
mayoría de los controladores.
La fiabilidad se mejora mediante un control automatizado in situ de baja latencia. Por otro
lado, la supervisión del personal está habilitada para las funciones de control central y las
opciones de control remoto.
Los procesos individuales tienen sus propios controladores con CPUs separadas, por lo que
otros procesos pueden continuar en una situación de avería individual, a diferencia de un
sistema de controlador central.
Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar al control de supervisión y
adquisición de datos (SCADA) actual. Normalmente, un sistema SCADA se utiliza en
situaciones en las que el centro de control se encuentra más alejado.
Aplicaciones de un Sistema de Control de Distribuido (DCS)
Los sistemas de control distribuido (DCS) son procedimientos utilizados en procesos de
fabricación que son continuos u orientados a lotes.
Las grandes refinerías de petróleo tienen miles de puntos de E/S por lo que emplean
amplios sistemas de control de distribución. Sin embargo, los procesos no se limitan al flujo
de fluidos a través de las tuberías, también pueden ser utilizados en papeleras y sus
controles de calidad asociados, variadores de velocidad y centros de control de motores,
hornos de cemento, operaciones mineras, instalaciones de procesamiento de mineral, y
muchos otros.
Los sistemas de control son herramientas fundamentales en diversas industrias, agricultura
y otros sectores, ya que permiten monitorear y regular de forma automática o
semiautomática el funcionamiento de diferentes procesos y equipos. Algunas de las
aplicaciones más comunes de los sistemas de control en estos sectores son:
Industria manufacturera: en la industria manufacturera, los sistemas de control se
utilizan para regular la velocidad, temperatura, presión, nivel de líquidos, entre otros
parámetros en procesos de fabricación de productos. Esto garantiza la calidad y eficiencia
en la producción.
Automatización industrial: los sistemas de control se utilizan ampliamente en la
automatización de procesos industriales, como la línea de ensamblaje de productos, control
de robots, control de maquinaria pesada, entre otros.
Agricultura: en la agricultura, los sistemas de control se utilizan para monitorear y regular
el riego, la fertilización, la climatización de invernaderos, la producción de alimentos, entre
otros aspectos que afectan la productividad y calidad de los cultivos.
Energía: en la industria energética, los sistemas de control se utilizan para regular la
generación, distribución y consumo de energía, así como para optimizar la eficiencia de los
sistemas de producción de energía renovable.
Transporte: en el sector del transporte, los sistemas de control se utilizan para regular el
tráfico de vehículos en ciudades, controlar sistemas de seguridad en aeropuertos y puertos,
así como para monitorear la navegación de barcos y aviones.
CONCLUSIONES
Los sistemas de control de distribución son fundamentales en cualquier empresa o negocio
que se dedique a la venta de productos. Estos sistemas permiten una gestión eficiente de la
cadena de suministro, garantizando que los productos lleguen a los clientes de manera
oportuna y en las condiciones adecuadas. Además, ayudan a controlar los costos y
optimizar los recursos, lo que se traduce en un aumento de la productividad y la
rentabilidad.
Uno de los principales beneficios de contar con un sistema de control de distribución es la
capacidad de monitorear en tiempo real el movimiento de los productos desde el almacén
hasta el punto de venta. Esto permite a las empresas tener un mayor control sobre sus
inventarios, evitando la sobreproducción o la falta de stock. Asimismo, facilita la
identificación de posibles fallos en la cadena de suministro, lo que permite tomar medidas
correctivas de forma inmediata.
Además, los sistemas de control de distribución ayudan a mejorar la eficiencia operativa de
las empresas al automatizar tareas como la gestión de pedidos, la programación de rutas de
entrega y el seguimiento de los envíos. Esto no solo agiliza los procesos, sino que también
reduce la probabilidad de errores humanos y mejora la precisión en la entrega de los
productos. De esta forma, se garantiza la satisfacción de los clientes y se fortalece la
reputación de la empresa en el mercado.
Otro aspecto importante de los sistemas de control de distribución es su capacidad para
analizar datos y generar informes que permitan a las empresas tomar decisiones más
informadas y estratégicas. Al contar con información detallada sobre el rendimiento de la
cadena de suministro, las empresas pueden identificar tendencias, detectar oportunidades de
mejora y anticiparse a posibles problemas. Asimismo, estos sistemas permiten medir el
desempeño de los proveedores y establecer relaciones comerciales más sólidas y
colaborativas.
En resumen, los sistemas de control de distribución son una herramienta fundamental para
cualquier empresa que busque mejorar su eficiencia operativa, reducir costos y aumentar su
competitividad en el mercado. Al asegurar una gestión eficaz de la cadena de suministro,
estos sistemas permiten a las empresas optimizar sus recursos, garantizar la calidad de sus
productos y ofrecer un servicio rápido y confiable a sus clientes. En definitiva, invertir en
un sistema de control de distribución es una decisión estratégica que puede marcar la
diferencia entre el éxito y el fracaso en un mundo cada vez más competitivo y demandante.
Referencias
Altamirano S.( mayo,2023). Sistema de control distribuido (DCS). Electricidad.
Recuperado el 22 de mayo de 2024 de https://blog.suileraltamirano.com/sistema-de-
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Electrositio. (2022). Todo lo que necesitas saber sobre el sistema de control de
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Grupo SIM. (3 de noviembre de 2021). ¿Qué es un sistema de control distribuido?.
Recuperado el 22 de mayo de 2024 de https://gruposim.eu/blog/que-es-un-sistema-
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Aula 21. (2024). Que es un sistema de control distribuido (DCS). Recuperado el 22
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distribuido/
