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PROGRAMA SEGURIDAD EN MÁQUINAS REVISIÓN 0

ABR. 2022
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ASESOR EN PREVENCIÓN JEFE DE PREVENCIÓN DE GERENTE DE

DE RIESGOS RIESGOS OPERACIONES
FECHA:
ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR 22/05/2022

Índice del Programa

I. Introducción
II. Objetivos
III. Alcance
IV. Responsables
V. Definiciones
VI. Documentos de referencia
VII. Estructura del programa
1. Política de Control de Riesgos en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices
2. Inventario de Peligros y Plan de Mejoramiento de Protecciones de Máquinas
3. Plan de Capacitación
4. Procedimientos Documentados de Trabajo Seguro
5. Sistema Formal de Acreditación
6. Programa de Inspección de Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices
7. Diseño e Implementación de una Campaña Interna
8. Plan de Mantenimiento Preventivo de Máquinas, Equipos y Herramientas
Motrices
9. Programa de Bloqueo de Energías Peligrosas
10. Programa de Señalización
11. Sistemas de Seguridad y Emergencia
12. Anexo 12. Requisitos y Evidencia de Cumplimiento
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I. Introducción
Para Torres Ocaranza Maestranza Limitada, es prioridad reconocer todos los factores que
puedan afectar el normal funcionamiento de las operaciones, la continuidad de los procesos
productivos, y la seguridad y salud de los trabajadores.

El énfasis de este programa estará puesto en los procesos que consideran tareas críticas en
interacción con máquinas, equipos y herramientas motrices, de alto riesgo y con potencial
de lesiones significativas, por tanto, se orientará recursos e iniciativas para lograr la
seguridad y la salud de todos nuestros colaboradores y con ello, la continuidad operacional
de nuestros productos o servicios.

Este programa considera recomendaciones que, como empresa, nos permiten establecer el
reconocimiento, evaluación e implementación de medidas de control en la operación,
limpieza y mantención de las máquinas, equipos y herramientas motrices. Lo anterior con
el fin de corregir la causa de los accidentes en su fuente (factores organizacionales) y así
evitar la ocurrencia de accidentes graves y/o fatales durante sus operaciones, resguardando
la seguridad y salud de sus trabajadores.

II. Objetivos

• Prevenir y controlar los riesgos de atrapamiento, cortes, aplastamiento abrasión o

combinación de estos producidos por máquinas y/o equipos utilizados en el proceso
productivo.
• Eliminar los accidentes fatales y/o graves debido al atrapamiento, cortes,
aplastamiento abrasión o combinación de estos producidos por máquinas y/o
equipos utilizados en el proceso productivo.
• Capacitar a nuestros colaboradores con respecto a las medidas preventivas del uso
y mantenimiento de máquinas y/o equipos presentes en el proceso productivo.
• Generar herramientas para el control de riesgos generados en la operación de
máquinas y equipos.
• Identificar los peligros en máquinas.

III. Alcance
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Este Programa de trabajo es aplicable a todo tipo de máquinas con partes en movimiento
que pueden causar lesiones o daño a la salud de los trabajadores. El cual evalúa los riesgos
inherentes al proceso productivo de Torres Ocaranza Maestranza Ltda. Generando la
identificación y control de maquinarias que pudiesen generar accidentes como
atrapamiento, cortes, aplastamiento, abrasión, u otro tipo de riesgo de esta índole.

IV. Responsables

Gerente General
• Aprobar el Programa de Seguridad en Maquinas.
• Velar por que la asignación de recursos necesario esté disponible para la compra de
cualquier equipo requerido en el programa de seguridad en máquinas.
• Garantizar que todo el personal reciba capacitación y entrenamiento inicial del
programa de seguridad.

Prevención de Riesgos
• Asesorar a las áreas involucradas con respecto al Programa de Seguridad.
• Controlar los avances del plan de capacitación.
• Revisar y difundir procedimientos de trabajo seguro establecidos en el programa.
• Capacitar a los colaboradores con respecto a los riesgos asociados a las maquinarias
identificadas en el Programa de Seguridad.

Jefe de Planta
• Capacitar a los colaboradores con respecto a los riesgos de atrapamiento, cortes,
aplastamiento, abrasión, combinación de estos u otro tipo de riesgo de esta índole.
• Inspeccionar sectores de trabajo a su cargo y de manera cruzada gestionando e
informando mejoras de posibles riesgos.
• Implementación de mejoras que se establezcan dentro del Programa de Seguridad.
• Elaborar, difundir y controlar el cumplimiento de los procedimientos de trabajo
seguro.

Organismo Administrador Mutual de Seguridad

• Asesorar sobre el control de riesgos de daño por maquina en movimiento.
• Asesorar en el diagnóstico de riesgos de atrapamiento en el proceso productivo.
• Asesorar sobre las medidas preventivas y mejoras para evitar accidentes fatales y/o
graves, de estos producidos por máquinas y/o equipos, utilizados en el proceso
productivo.
• Proporcionar capacitaciones, materiales y actividades de concientización sobre los
riesgos generados en la operación de máquinas y equipos.
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Colaboradores
• Dar cumplimiento de los procedimientos de trabajo seguro de Maquinas.
• Asistir a las capacitaciones y actividades destinadas eliminar los accidentes fatales
y/o graves, utilizados en el proceso productivo.

V. Definiciones

Para efectos del programa, se entenderá como:

Máquina: conjunto de elementos fijos y móviles consolidados de manera tal que permiten
que su funcionamiento posibilite aprovechar, dirigir, regular o
transformar energía para realizar un trabajo, a través de una herramienta, con un fin
determinado. Los elementos que componen una máquina son: motor, mecanismo,
bastidor y elementos de seguridad; y se clasifican según su motor o fuente de energía, según
su mecanismo o movimiento principal y/o según su tipo de bastidor o principio de
funcionamiento, entre otros.

Equipo: Conjunto de accesorios útiles que usan energía para un servicio o trabajo
determinado, es de rango menor a la maquinaria. Ejemplos: bombas, compresores,
ventiladores, calderas, transportadores, climatizador, etc.

Herramienta Motriz: máquina portátil accionada por energía motriz (eléctrica, neumática,
hidráulica, etc.) para permitir o facilitar una tarea mecánica que sin ella no se podría
realizar, o sería muy difícil, por falta de fuerza, movilidad, dimensiones, etc.

VI. Documentos de referencia

• Ordinario N°7790 del 19 de diciembre de 2016 de la SEREMI de Salud región

Metropolitana, Plan Preventivo de Seguridad en Maquinas.
• Ordinario N°4629 del 28 de agosto de 2018 de la SEREMI de Salud región
Metropolitana, Plan Preventivo de Seguridad en Maquinas.
• Ordinario N°4028 del 25 de junio de 2019 de la SEREMI de Salud región
Metropolitana, Plan Preventivo de Seguridad en Maquinas, Equipos y Herramientas
Motrices.
• DFL 725, del 31 de enero de 1968, Código Sanitario.
• DS 594/99, Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los
Lugares de Trabajo.

VII. Estructura del Programa

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Para facilitar la comprensión, el programa recoge la misma estructura definida por la

autoridad, siendo estas:

• Una Política de control de riesgos en máquinas, equipos y herramientas motrices.

• Plan de mejoramiento de protecciones de máquinas, equipos y herramientas
motrices.
• Plan de capacitación.
• Procedimientos documentados de trabajo seguro.
• Sistema formal de acreditación de operadores.
• Programa de inspecciones de máquinas, equipos y herramientas motrices.
• Diseño e implementación de una campaña interna.
• Plan de mantenimiento preventivo de máquina, equipos y herramientas motrices.
• Programa de bloqueo de energías peligrosas.
• Programa de señalización
• Sistemas de emergencia.
• Carta Gantt con las actividades a desarrollar

1.-POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

MOTRICES
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2.-INVENTARIO DE PELIGROS Y PLAN DE

MEJORAMIENTO DE PROTECCIONES

Inventario de Riesgos Críticos

Para el correcto desarrollo de un Plan de mejoramiento de máquinas se realizará, de

manera preliminar, el Inventario de Máquinas Críticas.
Para ello, se realizará un levantamiento para identificar las máquinas críticas, sus peligros y
evaluar los riesgos.

La maquinas incluidas en el inventario son las que pueden producir lesiones por:
Aplastamiento, corte, punción, abrasión, arrastre, enganche, atrapamiento o alguna
combinación de ellas.
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a) Peligros generados por las Máquinas, equipos y herramientas motrices

La operación, limpieza o mantenimiento de las máquinas, equipos y herramientas

motrices, probablemente generen algunos de los peligros que se indican a continuación:
• Peligro Mecánico
• Peligro Eléctrico
• Peligro Térmico
• Peligros generados por Ruido
• Peligros generados por Vibraciones
• Peligros generados por Radiación
• Peligros generados por materiales y sustancias
• Peligro por no considerar principios ergonómicos en el diseño de las máquinas.

b) Causas Inmediatas de los accidentes

CONDICION SUBESTANDAR ACCION SUBESTANDAR

• Sin protección en puntos peligrosos. • Retirar protecciones y no reponerlas.
• Protecciones incompletas. • Lubricar, limpiar, reparar máquinas en movimiento.
• Protección defectuosa e inadecuada. • Falta de experiencia para operar.
• Iluminación deficiente o defectuosa. • Operar máquinas sin autorización.
• Disposición incorrecta de las máquinas. • Uso de vestimentas inadecuadas.
• Superficies de trabajo en mal estado • Poner en marcha sin verificar el estado de la
máquina o equipo.

No se debe olvidar que estas causas son las que se evidencian fácilmente, pero las causas
raíz deben buscarse en los contextos laborales en que se desarrollan las tareas, tales como:
la falta o errónea planificación de las tareas, como por ejemplo el no considerar los tiempos
para su ejecución, las competencias requeridas por el trabajador, herramientas necesarias,
existencia/desactualización de procedimientos. Esta visión sistémica de la administración
del riesgo no puede estar exenta de procesos formativos para toda la línea directiva tanto
para la correcta identificación y evaluación de los riesgos como para la definición de planes
de mejora una vez identificadas los hallazgos.
Cabe mencionar que la maquinaria está sujeta a cambios de sucursal.

PLAN DE MEJORAMIENTO DE PROTECCIONES DE MAQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

MOTRICES

El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Mantenimiento, quien

deberá implementar planes de verificación y mejora a los sistemas de protección de
máquinas, equipos y herramientas motrices.
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Será responsabilidad de la Alta Gerencia de la empresa la entrega de los recursos

económicos y técnicos para el cumplimiento efectivo del plan de mejoramiento.
Se recomienda considerar entre otras, a modo de referencia técnica, las siguientes normas
chilenas vigentes para efectos del diseño e instalación de las protecciones, resguardos o
defensas de seguridad:

Norma Descripción
Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales para el diseño - Parte 1: Terminología
NCh2859/1:2003 básica, metodología
Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales para el diseño - Parte 2: Principios y
NCh2859/2:2003 especificaciones técnicas
Seguridad de máquinas - Defensas - Requisitos generales para el diseño y construcción de defensas fijas y
NCh2867:2003 ISO 14120:2002 movibles
Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que las extremidades superiores alcancen
NCh2894:2004 zonas de peligro
Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que las extremidades inferiores alcancen
NCh2895:2004 las zonas de peligro
NCh2897:2004 Seguridad de máquinas - Aberturas mínimas para evitar el aplastamiento de partes del cuerpo humano
Seguridad de máquinas - Señalización, marcado y maniobra - Parte 1: Requisitos para señales visuales,
NCh2901/1:2004 audibles y táctiles
NCh2929:2004 ISO 14121:1999 Seguridad de máquinas - Principios para la evaluación de riesgos
NCh2931:2004 ISO 14118:2000 Seguridad de máquinas - Prevención de la puesta en marcha imprevista
Diseño ergonómico para la seguridad de máquinas - Parte 1: Principios para determinar las dimensiones
NCh2933/1:2004 ISO 15534-1:2000 requeridas en aberturas para el acceso del cuerpo entero dentro de la máquina
Diseño ergonómico para la seguridad de máquinas - Parte 2: Principios para determinar las dimensiones
NCh2933/2:2004 ISO15534-2:2000 requeridas para las aberturas de acceso

Inventario de máquinas criticas

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En base a el inventario realizado se identifican las maquinas críticas, en las cuales se

confecciona un plan de mejoramiento de las protecciones de las máquinas.
Se establecerán requisitos generales para el diseño y construcción defensas fijas y movibles,
con resguardos de máquinas de dos tipos defensas y dispositivos de seguridad.

• Defensas. Parte de una máquina que se usa específicamente para proporcionar

protección por medio de una barrera física. Dependiendo de su construcción, una
defensa se puede llamar: carcasa, cubierta, pantalla, puerta, defensa envolvente, etc.
• Dispositivo de seguridad. Dispositivos (distintos de una defensa), que eliminan o
reducen el riesgo, por si solo o asociado a una defensa.

RESGUARDOS DE MAQUINAS TIPO

• Fija envolvente
• Fija distanciador
• Movible accionada por energía
• Movible de cierre automático
DEFENSAS
• Movible de control
• Regulable
• De bloqueo
• De bloqueo con bloqueador de la defensa
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• De Bloqueo
• De habilitación (de control)
• De acción sostenida
• De control bimanual
DISPOSITIVOS DE
• De desconexión
SEGURIDAD
• De freno mecánico
• Limitador
• De control limitador de movimiento
• Para impedir el acceso

RESGUARDO DE MÁQUINAS

TIPO DE DEFENSAS DEFINICIÓN

Defensa que se mantiene en su sitio (es decir cerrada):

• En forma permanente (mediante soldadura, etc.)
FIJA
• Por medio de elementos de fijación (tornillos, tuercas, etc.)), lo que hace imposible
sacar/abrir la maquina sin el uso de herramientas.
FIJA ENVOLVENTE Defensa que impide el acceso a la zona de peligro desde cualquiera de sus lados.
Defensa que no cierra totalmente una zona de peligro, pero que impide o reduce el acceso debido a
FIJA DISTANCIADORA sus dimensiones y distancia de la zona de peligro, por ejemplo, una reja perimetral o una defensa de
túnel.
Defensa conectada generalmente por medios mecánicos (por ejemplo, bisagras o correderas) al marco
MOVIBLE
de la maquina o a un elemento fijo adyacente y que se puede abrir sin usar herramientas.
MOVIBLE ACCIONADA Defensa movible accionada por energía proporcionada por una fuente diferente a las personas o a la
POR ENERGIA gravedad.
Defensa movible accionada por un elemento de la máquina (por ejemplo, mesa móvil) o por la pieza
de trabajo o una parte de la plantilla de la máquina, que permite que la pieza de trabajo (y la plantilla)
MOVIBLE DE CIERRE
pase y luego retorne automáticamente (por medio de la gravedad, de un resorte o de otra fuerte
AUTOMÁTICO:
externa de energía, etc.) a la posición de cierre tan pronto como la pieza de trabajo ha dejado vacía la
abertura a través de la cual ha pasado.

Defensa asociada a un dispositivo de bloqueo, (con o sin bloqueador de la defensa) de modo que:
• Las funciones peligrosas de la máquina protegidas por la defensa no puedan operar hasta
MOVIBLE DE CONTROL
que la defensa está cerrada.
• El cierre de la defensa inicie la operación de la(s) función(es) peligrosa(s) de la máquina.

Defensa movible o fija, que se regula como un todo o que incorpora parte(s) regulable(s). La regulación
REGULABLE
permanece fija durante una operación en particular.
Defensa asociada a un dispositivo de bloqueo de modo que:
• Las funciones peligrosas de la máquina, protegidas por la defensa, no pueden operar hasta que
esté cerrada y bloqueada.
DE BLOQUEO • Si la defensa se abre mientras las funciones peligrosas de la máquina están operando, se da una
orden de detención al proceso.
• Cuando la defensa está cerrada, las funciones peligrosas de la máquina, protegidas por la defensa,
pueden operar; pero el cierre de la defensa no inicia por sí mismo el funcionamiento.
Defensa asociada a un dispositivo de bloqueo y un dispositivo bloqueador de la defensa, de modo que:
DE BLOQUEO CON • Las funciones peligrosas de la máquina protegidas por la defensa no pueden actuar hasta que la
BLOQUEADOR DE LA defensa está cerrada y bloqueada.
DEFENSA • La defensa permanezca cerrada y bloqueada hasta que no exista el riesgo de lesiones producto
de las funciones peligrosas de la máquina.
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• Cuando la defensa está cerrada y bloqueada, las funciones peligrosas de la máquina protegidas
por la defensa pueden operar, pero el cierre y bloqueo de la defensa no inicien por sí mismo su
funcionamiento.

TIPOS DE DISPOSITIVOS DEFINICIÓN

Dispositivo mecánico, eléctrico o de otro tipo, cuyo propósito es impedir el funcionamiento de los
• De Bloqueo
elementos de la maquina bajo condiciones especificadas (generalmente mientras la defensa no
esté cerrada).
• De habilitación (de Dispositivo adicional de control que funciona manualmente y que se usa en conjunto con el control
control) de puesta en marcha y que, accionado en forma permanente, permite que la máquina funcione.

Dispositivo de control que inicia y mantiene el funcionamiento de los elementos de la maquina

• De acción sostenida
únicamente cuando se acciona el control manual (accionador). El control manual (accionador)
vuelve automáticamente a la posición de detención cuando el liberado.
Dispositivo de control de acción sostenida que requiere por lo menos la acción simultánea de dos
• De control bimanual controles manuales (accionadores) para provocar y mantener el funcionamiento de la maquina o
de los elementos de la máquina, permitiendo así una medida de protección para la persona que
maneja los controles manuales.
Dispositivo que permite la detención de la maquina o de los elementos de una maquina (o que
asegura de otro modo una condición de seguridad) cuando una persona o parte de su cuerpo
traspasa un límite seguro.
Los dispositivos de conexión pueden ser accionados:
• De desconexión
• Mecánicamente, por ejemplo, cables de desconexión, sondas telescópicas, dispositivos de
presión, etc.
• No mecánicamente, por ejemplo: dispositivos fotovoltaicos, dispositivos que usan medios
como ultrasonido, condensadores, etc., Para la detención de la maquina o los elementos de
la máquina.
Dispositivo que introduce en un mecanismo un obstáculo mecánico (cuña, eje, puntal, cinta
• De freno mecánico
adhesiva, etc.) que debido a su propia resistencia puede impedir cualquier movimiento peligroso
(por ejemplo, la caída de un pistón debido a la falla del sistema normal de retención.
• Limitador Dispositivo que impide que la maquina o los elementos de ella excedan un límite diseñado (por
ejemplo: límite de espacio, límite de presión).
• De control limitador de Dispositivo de control cuya actuación permite un recorrido limitado de un elemento de la máquina,
movimiento con lo cual el riesgo disminuye a un mínimo hasta donde sea posible. Queda impedido un nuevo
movimiento hasta que exista una actuación separada y posterior del control.
Cualquier obstáculo físico que, sin impedir totalmente el acceso a una zona de peligro, disminuye
Para impedir el acceso
la probabilidad de entrar a esta zona al obstruir el libre acceso.
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PLAN DE MEJORA DE PROTECCIÓN DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

MOTRICES

3.-PLAN DE CAPACITACIÓN

Se realiza la confección de un Plan Anual de Capacitación específico para los cargos que
operan máquinas evaluadas como críticas, en el Inventario de Máquinas.

En este Plan se programará la realización de capacitaciones, entrenamientos y re-

instrucción específica de operadores (al menos cada dos años) según las características de
cada una de las máquinas.

Las actividades para realizar deben contemplar como mínimo los siguientes temas:
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OPERADORES DE PERSONAL DE MANTENIMIENTO Y

SUPERVISORES
MÁQUINAS LIMPIEZA
Obligación de Informar Obligación de Informa los
Obligación de Informa los riesgos de las
los riesgos de las riesgos de las
máquinas y su forma de control (Art. 21, DS
máquinas y su forma de máquinas y su forma de
40).
control (Art. 21, DS 40). control (Art. 21, DS 40).
Procedimientos de Procedimientos de Procedimientos de
Trabajo Seguro. Emergencia. Trabajo Seguro.
Bloqueo de Energías Bloqueo de Energías Bloqueo de Energías
Peligrosas. Peligrosas. Peligrosas.

La organización/empresa llevara el registro de asistencia con nombre, Rut y firma de los

participantes en la actividad.

4.-PROCEDIMIENTO DOCUMENTADO DE TRABAJO SEGURO

Cada una de las máquinas que se haya clasificado como crítica, dado que pueden producir
lesiones por: aplastamiento, corte, punzonamiento, abrasión, arrastre, enganche,
atrapamiento o alguna combinación de ellas, deberá tener sus respectivos Procedimiento
de Trabajo Seguro para operación, limpieza y mantenimiento, el cual:
Establece normas, instrucciones y procedimientos para realizar el trabajo de manera
correcta y segura.
Reduce los riesgos potenciales a los cuales está expuesto el trabajador.
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Permite conocer el grado de actitud y capacitación de los trabajadores para la labor que
desempeñan.
Proporciona al trabajador la posibilidad de autoevaluar su trabajo para volverlo más
eficiente y seguro.
Establece los recursos necesarios para realizar un trabajo seguro, incluyendo los elementos
de protección personal, herramientas, equipos, especialidades, número de trabajadores,
etc.

5.-SISTEMA FORMAL DE ACREDITACIÓN

La empresa contará con un sistema formal de acreditación para la operación de máquinas

críticas.

El proceso será establecido en un Procedimiento de Acreditación, el cual permitirá acreditar

a los operadores de máquinas críticas y debe contener detalle de las etapas que debe
cumplir un trabajador para acreditarse en la operación de cada una de las máquinas críticas
y requisitos necesarios en:

Salud compatible con el cargo: El Organismo administrador lo determinara a través de un

examen pre ocupacional u ocupacional de acuerdo con la batería de exámenes definidos
para el cargo u ocupación.
Formación: Se refiere a la educación formal que podría requerirse para la operación de
máquina crítica de acuerdo con la educación secundaria o superior (Técnico Enseñanza
Media, Técnico Educación Superior, etc.).
Escolaridad: Nivel de escolaridad requerida para el cargo u ocupación.
Conocimientos: Cursos, talleres o capacitaciones técnicas requeridas para el cargo u
ocupación.
Experiencia: Años de experiencia en cargos u ocupaciones similares requeridas para el
cargo u ocupación.
Habilidades: Capacidad para llevar a cabo cualquier tarea o actividad de manera correcta.
Actitudes: Predisposiciones aprendidas de carácter racional o emocional y que predisponen
en la realización del trabajo con calidad y seguridad.

La acreditación es para cada máquina, la empresa entregara una licencia o certificado por
cada una. La acreditación podrá ser realizada en forma interna, a través del instructor de
maquinaria o relatores que la empresa determine para cada máquina o en forma externa a
través de los organismos estatales o privados que certifican competencias.
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6.-PROGRAMA DE INSPECCIÓN DE MÁQUINAS EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES

Teniendo en cuenta el cambio de las condiciones de trabajo como resultado de:

• La modificación de las instalaciones.

• La adquisición de nuevos equipos y máquinas.
• La creación de nuevos procesos.
• El desgaste de las máquinas con el uso.
• La importancia de: las protecciones, los dispositivos de seguridad y los dispositivos
de emergencia para evitar lesiones a los trabajadores.
• Las contradicciones vitales de las personas y en este caso de los operadores como:
seguridad versus ahorro de tiempo, seguridad versus comodidad, seguridad versus
confianza.

De lo anterior se evidencia la necesidad de implementar un programa anual de inspecciones

a todas las máquinas críticas, el cual debe ser firmado por la gerencia de la empresa.

Como evidencia del cumplimiento del programa, se debe mantener un registro de todas las
actividades realizadas.

Para el éxito del programa es necesario que participen en la ejecución de estas actividades
los siguientes niveles:
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• Jefe de Planta
• Supervisores
• Comité Paritario
• Encargado de Prevención de Riesgos

En general, las inspecciones sirven para identificar potenciales riesgos en una etapa
temprana y determinar medidas de control para evitar accidentes.
El Programa de Inspección de Máquinas también implica la planificación para realizar
inspecciones periódicas a los equipos con partes móviles.
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7.- DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE CAMPAÑA INTERNA

En apoyo al plan de capacitación, se realizarán campañas de sensibilización en base a las

necesidades encontradas según los riesgos críticos de acuerdo con el inventario de
máquinas.

La empresa diseñará, implementará y documentará una campaña interna respecto a las

lesiones ocurridas o potenciales en máquinas críticas y estará dirigida a los trabajadores y
línea de mando.

Las actividades constaran de diferentes tipos de apoyos:

• Volantes con consejos preventivos para los trabajadores.

• Contador de días.
• Frases de Seguridad
• Fichas preventivas
• Concursos preventivos

Para el éxito de la campaña, se definirán roles y responsabilidades en los siguientes niveles:

• Gerencia General.
• Supervisores.
• Comité Paritario.
• Prevención de Riesgos.
• Trabajadores.

Es de gran utilidad diseñar material especial para la campaña, con mensajes de

sensibilización sencilla y positiva.
Mediante a Campañas de Apoyo MUTUAL se podrá evaluar por medio de pauta de control
de actividades la información adquirida por los trabajadores, haciendo verificable su
conocimiento en el tema tratado.

8.- PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El Plan de Mantenimiento consiste en diseñar ciertas actividades, en que se planifica una

estrategia para: programar el mantenimiento, definir los recursos necesarios y el tiempo
para ejecutarlo.

El mantenimiento preventivo, requiere:

• Disponer del Manual de instrucciones de cada máquina critica.

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• Definir la Frecuencia de realización.

• Definir las especialidades que realizarán el mantenimiento.
• Establecer su duración para programarlo sin interferir la producción.
• Implementar permisos de trabajo para realizar las tareas.
• Establecer procedimientos de bloqueo de energías peligrosas.

Este plan de mantenimiento se realizará en base al inventario critico en donde se revisará:

El historial de las reparaciones realizadas.

El Manual del proveedor de cada máquina para conocer la frecuencia con la que debe
realizarse la mantención y el detalle de los aspectos técnicos. Y donde se programará las
fechas de mantención de cada máquina.

*Este formato corresponde al departamento de Mantenimiento (Plan de Mantenimiento

Preventivo PMP-GOP-MAN-001)

9.- PROGRAMA DE BLOQUEO DE ENERGIAS PELIGROSAS

Toda fuente de energía (eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, gravitacional, térmica,

de radiaciones, etc.) debe ser bloqueada antes de realizar un trabajo en la máquina.
Uno de los riesgos menos evidentes de las máquinas, es que pueden tener energía residual,
cuando están apagadas o detenidas. Se pueden almacenar varias formas de energía
residual, como presión neumática o hidráulica, capacitores con carga eléctrica, resortes
tensados o comprimidos o energía cinética por rotación de volantes.
Inventario de energías peligrosas por cada máquina.
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De acuerdo con lo evidenciado en el inventario de las energías peligrosas de cada máquina

crítica y el control de estas energías, debe ser considerada en el instructivo de bloqueo
específico de ella.

Se requerirá bloqueo de la máquina:

• Cuando se coloca una parte del cuerpo en algún punto de operación.
• Cuando se remueve, retira o pone fuera de servicio una protección, barrera de
protección u otro mecanismo o dispositivo de seguridad.

REGLAS GENERAL DE BLOQUEO

Todo interruptor de circuito, válvula o mecanismo de aislamiento de energía debe colocarse en posición que
indique que está desconectado.
El dispositivo de bloqueo debe ser colocado de tal forma que impida la energización de la máquina.
Está prohibido encender una máquina bajo el procedimiento de bloqueo.
Los dispositivos de bloqueo deben: resistir el uso, identificar quien lo instaló y que no se caiga o saque
fácilmente.
Se coloca un dispositivo de bloqueo por cada trabajador expuesto al riesgo.
Deben avisar a los trabajadores afectados y sus supervisores al aplicar el procedimiento.
Un dispositivo de bloqueo sólo será removido por el trabajador que lo colocó.
Capacite a sus empleados, comunique y realice inspecciones periódicas.
Equipe a los trabajadores con las herramientas y dispositivos adecuados para bloqueo.
Avisar a los trabajadores afectados cuando haya sido retirado el bloqueo
Los contratistas también deben cumplir con el procedimiento de bloqueo.
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10.- PROGRAMA DE SEÑALIZACIÓN

Para cada una de las máquinas que se haya clasificado como crítica, dado que en su
operación o mantenimiento pueden producir lesiones por aplastamiento, corte,
punzonamiento, abrasión, arrastre, enganche, atrapamiento o alguna combinación de ellas,
la Gerencia de la empresa deberá asegurar que:

• Se han identificado los riesgos en cada una de ellas.

• La implementación de un programa de control de señalización de riesgos que
contenga una lista con la señalización a revisar, en cada una de las máquinas críticas.
• Todas ellas cuentan con todas las señalizaciones de seguridad establecidas por el
fabricante.
• Se encuentran instaladas todas las señalizaciones y demarcaciones según lo
establece el DS 594, Art 37.
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11.- DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Y EMERGENCIA

La empresa mantiene procedimiento general de sistemas de emergencia como guía para

todas las maquinas, independientes de procedimientos de trabajos seguros que mantengan
todo con respecto a la operación, mantención y limpieza de cada máquina.

Para esto último, se confecciona una lista de chequeo específica para cada una de las
máquinas, mediante la que se verificara que todos los dispositivos de seguridad se
encuentran habilitados y operativos.

El chequeo diario debe realizarlo el operador de cada máquina, y ser validado por su
supervisor antes del comienzo del turno. En caso de existir dispositivos que no se
encuentren operativos, la máquina se bloquea de forma automática. Exceptuando las
máquinas que no cuenten con tótem, serán revisadas mediante una lista de verificación
física.

Todos los procedimientos deberán ser oficializados por la alta Gerencia de la empresa.
Por medio de esta oficialización, estará asegurando que todas las máquinas cuenten con
todos los dispositivos de seguridad habilitados y operativos de manera permanente.