UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE QUITO

FACULTAD DE INGENIERÍAS

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS PREVIA A LA OBTENCION DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

TEMA:

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA MÁQUINA PARA

DESENROLLAR BOBINAS DE ACERO HASTA CUATRO

TONELADAS DE PESO

AUTOR:

ALEXANDER GIOVANNI PAUCAR GUALOTUÑA

DIRIGIDO POR:

ING. FERNANDO LARCO

QUITO, DICIEMBRE 2010

 DECLARACION DE
RESPONSABILIDAD

El presente trabajo así como los

conceptos y conclusiones desarrolladas
son responsabilidad exclusiva del autor.

QUITO, DICIEMBRE 2010

Sr. Alexander Paucar.:______________

 CERTIFICADO

Certifico que el presente trabajo de Tesis ha

sido realizado en forma total por el:
Sr. Paucar Gualotuña Alexander Giovanni

Ing. Fernando Larco.

DIRECTOR DE TESIS
DEDICATORIA

La presente Tesis la dedico a DIOS por

guiar nuestro camino con la verdad, a
mis padres por el apoyo y comprensión
incondicional además de su enorme
sabiduría.
AGRADECIMIENTO

Mi más sincero agradecimiento a la

UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA y
al personal docente quienes compartieron sus
conocimientos y experiencias, a mi tutor por su
confianza, apoyo y consejos durante el desarrollo
de esta tesis, como también a todas las personas
que me brindaron su apoyo y colaboración.
 INDICE GENERAL

Contenido Página

Planteamiento del problema i

Justificación ii
Alcance iii
Objetivo general iv
Objetivos específicos iv

CAPITULO I: MARCO TEÓRICO

1.1 Bobinas de acero 1

1.1.1 Características generales 1
[Link] Proceso de fabricación 2
[Link] Embalaje y marcado 3
1.1.2 Clasificación de las bobinas de acero 5
[Link] Según normas de calidad 5
[Link] Laminadas en caliente 6
[Link] Laminadas en frío 8
[Link] Galvanizadas 9
[Link] Inoxidable 12
[Link].1 Esmerilado de bobinas 15
[Link] Pre pintadas 16
[Link] Galvalume 18
1.2 Máquinas para desenrollar bobinas 21
1.2.1 Clasificación 21
[Link] Tipo manual 21
[Link] Tipo automático. 22
1.4 Sistemas eléctricos de control para el desenrollador de bobina 24
1.4.1 Elementos de control 24
[Link] El contactor 24
[Link].1 Partes del contactor 25
[Link].2 Funcionamiento del contactor 26
[Link].3 Ventajas en el uso de contactores 26
[Link] Elementos de mando 27
[Link].1 Tipos de pulsadores 28
[Link] Sensores 29
[Link].1 Tipos de sensores 29
[Link].1.1 Sensores de señalización 30
[Link].1.2 Funcionamiento del sensor de señalización 31
[Link].1.3 Sensores mecánicos 32
[Link] Variadores de velocidad 34
[Link].1 Tipos de variadores de velocidad 34
[Link].2 Características sobresalientes 35
[Link].3 Aplicaciones 36
[Link] Controladores lógicos programables (PLC´s) 37
[Link].1 Funcionamiento básico de un controlador lógico programable 38
[Link].2 Modo de operación 39
[Link].3 Aplicaciones 40
[Link].4 Clasificación de los PLC’s 41
[Link].4.1 Tipo nano 41
[Link].4.2 Tipo compacto 41
[Link].4.3 Tipo modular 42
[Link].4.4 Módulos de I/O 42

CAPITULO II: DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS

2.1 Requisitos generales 43

2.2 Diseño del desenrollador (porta-bobinas) 44
2.2.1 Parámetros generales 44
[Link] Materiales a utilizar 44
[Link] Dimensionamiento 44
[Link] Método 45
[Link] Factor de seguridad 45
2.2.2 Diseño de la base 47
[Link] Ubicación de la carga distribuida 47
[Link] Selección del perfil 50
2.2.3 Diseño de la placa base 53
[Link] Fuerzas de reacción en la dirección “Z” 54
2.2.4 Diseño del armazón de soporte 61
[Link] Criterios de dimensionamiento 61
[Link] Selección del perfil 61
[Link] Parámetros 63
[Link] Dimensionamiento 63
[Link] Selección del perfil (ecuación de Euler) 65
[Link] Placa de apoyo 66
2.2.5 Sistema de arrastre 68
[Link] Eje telescópico 68
[Link] Tornillo de arrastre para el sistema móvil 70
[Link] Fuerza de empuje 72
2.2.6 Selección de la manivela de arrastre 75
2.2.7 Diseño de los tambores giratorios 76
[Link] Selección de rodamientos 76
[Link] Cono del plato giratorio 78
[Link].1 Área cortante 78
[Link] Diseño de la chaveta 80
2.2.8 Diseño de las juntas de soldadura 83
[Link] Junta 1 de soldadura 84
[Link] Junta 2 de soldadura 87
[Link] Junta 3 de soldadura 90
2.3 Diseño del sistema de transmisión mecánico 93
2.3.1 Transmisión mediante piñón-cadena 93
[Link] Ventaja del sistema 94
2.3.2 Cálculo de la potencia 95
[Link] Velocidad angular final del eje conductor 96
[Link] Aceleración y fuerza centrípeta 98
2.3.3 Selección de los elementos mecánicos 101
[Link] Moto reductor 101
[Link].1 Ventajas 101
[Link].2 Características de operación 102
[Link] Piñones 102
[Link].1 Procedimiento de selección 102
2.4 Simulación del sistema estructural 104
2.4.1 Modelado 104
2.5 Simulación del sistema dinámico 106
2.5.1 Entorno de la simulación dinámica 106

CAPITULO III Costos

3.1 Conceptos generales 110

3.1.1 Materiales 110
3.1.2 Insumos 112
3.1.3 Mano de obra 113
3.1.4 Costo total 116

CAPITULO IV Conclusiones y Recomendaciones

4.1 Conclusiones 117

4.2 Recomendaciones 118

Bibliografía 119
Bibliografía electrónica 119
Glosario 120
Anexos
 INDICE DE FIGURAS

Contenido Página

CAPITULO I

Fig. 01 Dimensiones generales de una bobina de acero................................... 4

Fig. 02 Bobinas de acero empacadas y selladas 4
Fig. 03 Bobina laminada en caliente 7
Fig. 04 Bobina de acero laminado en frío 8
Fig. 05 Bobina de acero galvanizado 10
Fig. 06 Proceso de galvanizado de bobinas 11
Fig. 07 Bobinas de acero inoxidable esmeriladas 15
Fig. 08 Bobinas de acero inoxidable empacadas 16
Fig. 09 Bobinas de acero pre pintadas 17
Fig. 10 Adherencia de pintura fluropolímero en el acero 17
Fig. 11 Recubrimiento del galvalume en el acero 18
Fig. 12 Adherencia química del galvalume 19
Fig. 13 Bobina de galvalume 20
Fig. 14 Desenrollador de bobinas tipo manual 22
Fig. 15 Desenrollador hidráulico para 10Ton.y ancho 1250mm 23
Fig. 16 Parte de un contactor 25
Fig. 17 Partes principales de un pulsador 27
Fig. 18 Sensores infrarrojos IS471F y el diagrama de conexión 30
Fig. 19 Sensor de señalización tipo IR de luz infrarroja 32
Fig. 20 Modelo de sensor mecánico con muelle 33
Fig. 21 Variadores de velocidad tipo Alspa MV500 35
Fig. 22 Modelo de PLC tipo Omron electronics, con 6 entradas 37
Fig. 23 Esquema de los componentes principales de un PLC 38
Fig. 24 Pasos principales en la operación de un PLC 39
Fig. 25 Esquema de un circuito real conectado por relés y que serán
remplazados por el PLC 40
Fig. 26 PLC Tipo micro 42
Contenido Página

CAPITULO II

Fig. 27 Área necesaria para el diseño del perfil de la base para el porta bobinas48
Fig. 28 Carga distribuida y el diagrama de corte de la pieza...............................49
Fig. 29 Características principales del perfil correa “G 200x50x15x3”mm 52
Fig. 30 Características principales del perfil soldado de 2 correas
“G 200x50x15x3” mm 52
Fig. 31 Reacciones posibles en los tres ejes principales 53
Fig. 32 Diagrama una viga simplemente apoyada con carga distribuida 54
Fig. 33 Elementos posibles que intervienen para la fijación del perfil base con la
placa 54
Fig. 34 Parámetros generales de la placa base 55
Fig. 35 Detalle de la placa base 60
Fig. 36 Dimensiones generales de un perfil “UPN” 62
Fig. 37 Dimenciones generales para el armazón metálico 64
Fig. 38 Elementos que componen el armazón de soporte 64
Fig. 39 Parámetros para el cálculo de espesor de la placa de apoyo 67
Fig. 40 Diagrama de cuerpo libre del sistema para sujetar las bobinas 68
Fig. 41 Dimensiones generales de la rosca Acmé 29°.........................................71
Fig. 42 Parámetros para determinar la rosca del eje telescópico..........................72
Fig. 43 Parámetros para dimensionar una manivela............................................75
Fig. 44 Nomograma para seleccionar el tipo de rodamiento 77
Fig. 45 Parámetros para determinar el espesor para el plato giratorio 78
Fig. 45-A Dimensiones de chavetero según norma DIN 6885 80
Fig. 45-B Distribución de cargas en una chaveta sobre un eje 81
Fig. 46 Parámetros para determinar la junta 1 de soldadura 85
Fig. 47 Indica la reacción y momentos producidos en el punto A 86
Fig. 48 Parámetros para diseñar la junta 3 de soldadura 87
Fig. 49 Reacción y fuerza de corte producidos en el punto A 89
Fig. 50 Parámetros para diseñar la junta 3 de soldadura 90
Fig. 51 Reacción y fuerza de corte producidos en el punto 1 90
Fig. 52 Elementos que conforman el sistema de transmisión mediante cadena
piñón 93
Fig. 53 Partes principales de una cadena de transmisión 94
Fig. 54 Parámetros y condiciones para el cálculo de la potencia 96
Fig. 55 Aceleración y velocidad centrípeta 97
Fig. 56 Geometría del sistema estructural 104
Fig. 57 Sistema estructural modelado 105
Fig. 58 Diseño estructural aplicando una carga de cuatro toneladas 106
Fig. 59 Ensamble completo de la máquina 107
Fig. 60 Tabla de visualización de movimientos disponibles 108
Fig. 61 Selección de las superficies para ejecutar los movimientos 109
 INDICE DE TABLAS

Contenido Página

CAPITULO I

Tabla N°1 Espesores y anchos estándar según la Norma ISO 3574-10986. 1

Tabla N°2 Clasificación de las bobinas de acero según normas de calidad. 5
Tabla N°3 Características de las bobinas de acero laminado en caliente. 6
Tabla N°4 Características de las bobinas laminadas en frío. 8
Tabla N°5 Características de las bobinas de acero galvanizadas. 10
Tabla N°6 Características generales de las bobinas de acero inoxidable. 13
Tabla N°7 Bobinas de acero inoxidable según composición química. 13
Tabla N°8 Bobinas de acero inoxidable según acabado superficial. 14
Tabla N°9 Características principales de las bobinas pre pintadas 16
Tabla N°10 Características del galvalume 20
Tabla N°11 Características de la máquina para desenrollar bobinas tipo manual. 21
Tabla N°12 Características del desenrollador hidráulico. 23
Tabla N°13 Tipo de sensores. 29

CAPITULO II

Tabla N°14 Parámetros generales de las bobinas de acero. 44

Tabla N°15 Fórmulas para el cálculo del peso lineal. 48
Tabla N°16 Cálculos para el peso lineal sobre el marco estructural metálico. 49
Tabla N°17 Cuadro de fórmulas para la selección del perfil de la base. 50
Tabla N°18 Cuadro de cálculos para obtener el módulo de sección. 51
Tabla N°19 Fórmulas y cálculos para determinar el espesor de la placa base. 56
Tabla N°20 Fórmulas para dimensionar la placa base. 57
Tabla N°21 Cálculos para dimensionar la placa base. 58
Tabla N°22 Cálculos de valores para la selección de los pernos de anclaje. 59
Tabla N°23 Características principales del perno de anclaje escogido. 60
Tabla N°24 Fórmulas y cálculos para seleccionar el perfil para el armazón
metálico. 66
Tabla N°25 Ecuaciones para calcular el espesor de la placa de apoyo. 67
Tabla N°26 Cálculo y operaciones. 67
Tabla N°27 Ecuaciones para el diseño del eje telescópico. 69
Tabla N°28 Cálculos para determinar el diámetro del eje telescópico. 70
Tabla N°29 Ecuaciones para determinar la fuerza de empuje. 73
Tabla N°30 Cálculos para dimensionar el tornillo de arrastre. 74
Tabla N°31 Parámetros generales para escoger los rodamientos. 77
Tabla N°32 Ecuaciones para determinar el espesor de la placa del cono. 79
Tabla N°33 Resolución de las ecuaciones para determinar el espesor de la placa. 77
Tabla N°33 Resolución de las ecuaciones para determinar el espesor de la placa. 77
Tabla N°32-A Ecuaciones para determinar la longitud de la chaveta. 82
Tabla N°33-A Resolución de las ecuaciones para determinar la longitud. 82
Tabla N°34 Electrodos para aceros ASTM A-36. 84
Tabla N°35 Ecuaciones para determinar la altura de la garganta de la soldadura. 85
Tabla N°36 Resolución de ecuaciones para determinar la altura de soldadura
Junta 2. 86
Tabla N°37 Ecuaciones para determinar el diseño de la junta 2. 85
Tabla N°38 Cálculos para determinar la altura de la garganta de soldadura
Junta 2. 89
Tabla N°39 Ecuaciones para determinar el diseño de soldadura Junta 3. 91
Tabla N°40 Resolución de las ecuaciones para determinar el diseño de
soldadura Junta3. 92
Tabla N°40-A Fórmulas y ecuaciones para determinar la velocidad angular. 97
Tabla N°41 Cálculos para determinar la velocidad angular y tangencial. 98
Tabla N°42 Ecuaciones y Formulas para determinar la potencia teórica. 99
Tabla N°43 Cálculos de la potencia teórica. 100
CAPITULO III

Tabla N°44 Costo de material. 111

Tabla N°45 Resumen del peso y costo total de los materiales. 112
Tabla N°46 Costo de los insumos. 113
Tabla N°47 Costo de mano de obra, fabricación y ensamblaje. 114
Tabla N°48 Costo de mano de obra del mecanizado. 115
Tabla N°49 Resumen del costo total de mano de obra. 115
Tabla N°50 Costo total de la máquina para desenrollar bobinas de acero. 116
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El presente proyecto de diseño de una máquina para desenrollar bobinas de

acero hasta cuatro toneladas de peso, tiene como objetivo mejorar parte de la
producción que se realizan en pequeñas y medianas industrias que utilizan bobinas
de distintos materiales como materia prima.

Uno de los principales inconvenientes existentes en las industrias es la

obtención del material en planchas cortadas a medida. El material de acero viene en
bobinas por lo que es necesario desenrollarlo, esto genera rubros económicos fuertes.

El proceso de desbobinado es manual con adaptación de ciertos mecanismos

peligrosos y rudimentarios, se utilizan de 4 a 6 operarios, no hay un buen sistema de
anclaje y de freno adecuado para estas operaciones, motivo por el cual se generan
pérdidas de material, de energía, de tiempo y de mano de obra pudiendo evitárselo.

i
 JUSTIFICACIÓN

El proyecto a presentar es fundamental para mejorar la productividad de varios

productos que se fabrican en las medianas y pequeñas industrias en especial del acero
debido a que el proceso inicial de desenrollado de bobinas es de forma manual
utilizando mecanismos inapropiados; no tienen anclajes ni frenos para mantener la
máquina estática al momento de realizar el proceso, pudiendo ocasionar accidentes
de trabajo y un inadecuado aprovechamiento de mano de obra.

ii
 ALCANCE

 Diseño de una máquina para desenrollar bobinas de acero con un peso

máximo de cuatro toneladas mediante la incorporación de sistemas mecánicos

y eléctricos cuya comprobación se lo realizará mediante la simulación del

programa software de diseño estructural SAP 2000.

 El sistema motriz y de movimiento se presentará a través del programa

Autodesk Inventor.

iii
 OBJETIVO GENERAL:

Diseño y simulación de una máquina para desenrollar bobinas de acero hasta

cuatro toneladas de peso.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Diseñar una estructura metálica de soporte y un sistema de movimiento

rotacional utilizando dispositivos mecánicos y eléctricos.

 Diseñar un sistema sujeción de la bobina mediante dos platos giratorios.

 Realizar las pruebas de simulación utilizando software y programas

computacionales.

 Elaboración del plano general y planos de detalle.

iv
 CAPITULO I

MARCO TEORICO

1.1 Bobinas de acero

1.1.1 Características generales

La Norma Internacional correspondiente a la fabricación de bobinas de acero

es ISO 3574-1986 o en el sistema japonés JIS G 3141.

El tamaño de la hoja de acero se expresa por el grosor, la anchura y la longitud

en milímetros, respectivamente.

Las dimensiones estándar, de las bobinas se indican en la Tabla N°1.

Tabla N°1 Espesores y anchos estándar según la Norma ISO3574-1986

Ancho estándar (mm) Espesor estándar (mm)

500...700 0,4…1,6

700…800 0,5…1,8

800 , 900 , 1000 , 1200 0,6…2

900 , 1000, 1200 2,3…3

1000 , 1200 , 1500 3,2…5

1
[Link] Proceso de fabricación

El proceso de fabricación del acero se inicia con la fusión de hierro, chatarra y

ferroaleaciones de acuerdo al grado de acero a preparar; continúa con la refinación
del acero para eliminar impurezas y reducir el contenido de carbono; posteriormente
el acero líquido se cuela de forma continua, se corta en planchones y se forman los
rollos rolados en caliente conocidos como bobinas.

El siguiente paso continúa con la laminación en frío, este proceso consta de

cuatro etapas que son: recocido y decapado de la materia prima, molinos de
laminación en frío, línea de recocido y limpieza final, y por último, la estación de
acabado superficial.

Los rodillos ejercen una presión sobre la lámina sin calentamiento previo,
donde ésta reduce su espesor debido a los rodillos de la máquina de laminación.

Después de la laminación en frío el material debe ser recocido ya que durante

el enrollado este se endurece por lo que, a fin de suavizar nuevamente el material, se
lo somete a un tratamiento térmico, el mismo que le permite a la estructura cristalina
regresar a su forma original1.

1
DAVIS, J.R, Stainless Steels, Manual de acero , Ed. Cendis, México, 2006, p.5
2
[Link] Embalaje y marcado

Las bobinas que hayan pasado la inspección y determinado el peso son

embaladas y marcadas. Para su identificación se debe incluir la información
necesaria con etiquetas pegadas en una parte visible indicando:

 Norma de calidad.

 Peso total.

 Acabado de superficie y el tratamiento térmico.

 Número de fabricación o de inspección.

 Dimensiones generales ancho y espesor.

 Nombre del fabricante o su marca de identificación.

 Norma de calidad.

La Fig.01 muestra las dimensiones de una bobina terminada. Las bobinas

empaquetadas y selladas se puede observar en la Fig.02.

3
 Fig.01 Dimensiones generales de una bobina de acero.

Ancho variable en mm

Diámetro variable según peso

DIAMETRO VARIABLE SEGUN PESO

Cartón soporte

Ø500
espesor de 40mm

Ø500 mm

Fig.02 Bobinas de acero empacadas y selladas.

FUENTE: Imágenes cortesía de bobinas de acero suministro Alacerma, Año. 2008.

4
1.1.2 Clasificación de las bobinas de acero

[Link] Según normas de calidad

Este tipo de bobinas son ampliamente utilizadas en la industria metalmecánica

para la fabricación de varios productos se clasifican de la siguiente manera como se
indica en la Tabla N°2.

Tabla.N°2 Clasificación de las bobinas de acero según normas de calidad.

CALIDAD NORMA

ASTM A - 36
COMERCIAL
ASTM A - 569

ASTM A - 619

ASTM A - 620
ESTAMPADO
ASTM A - 621

ASTM A - 622

ASTM A - 36

ASTM A - 283 GRADO C

ESTRUCTURAL
ASTM A - 500 GRADO C

ASTM A - 572 GRADO 50

NAVAL ASTM A - 131 GRADO A

RECIPIENTES A
ASTM A - 516 B GRADO 70
PRESIÓN

5
 Las características y usos de este tipo de bobinas de acero se indican en el
Anexo 01.

[Link] Laminadas en caliente

Este tipo de bobinas tienen las características generales como se indica en la

Tabla N°3.

Tabla N°3 Características de las bobinas de acero laminado en caliente.

DESCRIPCION CARACTERÍSTICAS
Ancho (mm) 1000 , 1200 , 1250
Espesores (mm) 0,3...3,5
Norma JIS , G3141
Grado SPCC
Diámetro interno de bobina (mm) 500... 610
Técnica de fabricación Laminado en caliente
Peso (toneladas) 1...6

Usos: ampliamente son utilizados en la industria metal mecánica, para la

fabricación de piezas industriales construcción de maquinaria según el uso, en la
Fig.03 se puede observar una bobina laminada en caliente estos tipos de acero
permiten una fabricación más eficaz debido a su buena soldabilidad.

El tratamiento térmico para la liberación de la tensión se deberá llevar a cabo

dentro de un rango de temperatura de 400 a 450°C con un tiempo de calentamiento
completo entre 60-120 minutos.

6
 Después de este proceso se recomienda un enfriamiento lento dentro del horno,
el recocido o el trabajo a una temperatura superior a 450°C pueden reducir
considerablemente la resistencia de acero.

Fig.03 Bobina laminada en caliente.

FUENTE: Imágenes cortesía de bobinas de acero suministro Alacerma, Año. 2008.

7
[Link] Laminadas en frío

Las características generales de este tipo de bobinas se indican en la Tabla N°4.

Tabla N°4 Características de las bobinas laminadas en frío.

DESCRIPCION CARACTERÍSTICAS
Ancho (mm) 700...1250
Espesores (mm) 0,3...3,5
Norma JIS
Grado SPCC,SPCD,SPCE
Diámetro interno de bobina (mm) 500
Técnica de fabricación Laminado en frío
Peso (toneladas) 2...20

Esta clase de placa de acero posee una alta calidad de soldabilidad, buena
manufacturación, en la Fig.04 se indica las bobinas de laminado en frío.

Fig.04 Bobinas de acero laminado en frío.

FUENTE: Imágenes cortesía de bobinas de acero suministro Alacerma, Año. 2008.

8
 Usos: De este tipo de bobinas se obtiene planchas o láminas en acero
moldeables, estos son adecuados para aplicaciones en los que precise buena
formabilidad, su mayor aplicación es la fabricación de perfiles estructurales para la
construcción.

[Link] Galvanizadas

Las placas que se pueden obtener de este tipo de bobinas son las siguientes:

 Placa de acero galvanizada metal-compuesta. Esta clase de placa de acero

posee una alta calidad de viscosidad y soldabilidad.

 Placa de acero galvanizada. Esta clase de placa de acero tiene maleabilidad,

pero su alta resistencia de corrosión

 Placa de acero galvanizada de doble cara. Tienen a una mejor adaptabilidad

en la soldadura y una capa de pintura, para la prevención de óxido.2

Las características generales de este tipo de bobinas se indican en la Tabla N°5

2
HANS, Appold, Tecnología de los metales, Ed. Reverte, 1era Ed, Barcelona 1984, p.78
9
 Tabla N°5 Características de las bobinas de acero galvanizadas.

DESCRIPCION CARACTERÍSTICAS
Ancho (mm) 600...1550
Espesores (mm) 0,2...4,2
Norma de calidad JIS , G3302
Grado SPCC,SPCD,SAE - 10
Diámetro interno de bobina (mm) 500...635
Técnica de fabricación Laminado en caliente
Peso (toneladas) 2,2...20

En la Fig.05 se observa una bobina de acero galvanizado, las propiedades

idóneas de galvanización son principalmente del resultado de la optimización de su
composición química. Es posible producir un revestimiento liso, brillante y duradero
mediante el control de los parámetros de galvanización, el grosor del revestimiento
deseado se consigue mediante el control del tiempo de inmersión y de temperatura se
debe evitar un tiempo de inmersión demasiado prolongado para mantener un grosor
razonable y una buena adherencia al revestimiento la Fig.06 se indica el proceso de
galvanizado de las bobinas:

Fig.05 Bobina de acero galvanizado.

10
 Fig.06 Proceso de galvanizado de bobinas

Los usos principales son los siguientes:

 Material para techos, paredes, conductos de ventilación, canales de la lluvia,

alcantarillas, etc.

 Fabricación de envases metálicos.

 Envases para producir el petróleo y los barriles para contener diversas clases
de materias primas químicas, de canales industriales, de los tanques de agua,
de cajas militares de la bala, de cubas de la fermentación para la cerveza, de
graneros, de gabinetes de distribución, de envases, de cajas del fertilizante, de
etc.

 Cáscaras de los tableros traseros del colector de la lavadora, del refrigerador,

del aire acondicionado y de polvo; guardarropas, tablas de noche, gabinetes
de archivo, archivadores, estantes de libro y otros muebles.

 Piezas estructurales para maquinarias como por ejemplo, diversas clases de

tubos de escape.

11
[Link] Inoxidable

El acero inoxidable puede ser combinado con distintos materiales, su fácil

mantenimiento y sus nobles características lo convierten en un material noble y
moderno cuyas características principales son:

 RESISTENCIA A LA CORROSIÓN: La formación de una fina capa de

óxido en su superficie, le concede una elevada resistencia a la corrosión,
defendiéndola de la acción de los medios más agresivos, y tornándolo inerte y
de durabilidad comprobada.

 CONFORMABILIDAD: Se presenta en composiciones químicas con

propiedades mecánicas específicas, que posibilitan diversas opciones de
conformación. Puede ser plegado, cortado, estampado y soldado,
adecuándose a diversas aplicaciones.

 BELLEZA: Desde el opaco al espejado, el acero inoxidable ofrece una gran

gama de acabados superficiales, brindando recursos visuales y funcionalidad
a los productos.

 VERSATILIDAD: El Acero Inoxidable es aplicado en diversos sectores de la

Industria, atendiendo a las diversas exigencias de variados proyectos.

 FACILIDAD DE LIMPIEZA: El material asegura calidad en la asepsia

permitiendo total higiene, requisito indispensable en determinadas
aplicaciones.

En la Tabla N°6 se indica las características generales de las bobinas de acero

inoxidable.

12
 Tabla N°6 Características generales de las bobinas de acero inoxidable.

DESCRIPCION CARACTERÍSTICAS
Ancho (mm) 1000...3000
Espesores (mm) 0,2…8
Norma de calidad JIS , G3302
Grado ASTM,ANSI 201,202,301,304,410
Diámetro interno de bobina (mm) 500...635
Técnica de fabricación Laminado en caliente
Peso (toneladas) 500...800

Las bobinas también se clasifican de acuerdo a su composición química como

se indica en la Tabla N°7.

Tabla N°7 Bobinas de acero inoxidable según composición química (% en peso)

AISI W.-Nr. C Mn. Si. P. S. Cr. Ni. Mo. N. Otros

Aceros Inoxidables Austeníticos.
301 1.4310 0.15 2.00 1.00 0.045 0.03 16.0-18.0 6.0-8.0 - 0.10

304 1.4301 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 18.0-20.0 8.0-10.5 - 0.10
304L 1.4306 máx. 0.03 2.00 0.75 0.045 0.03 18.0-20.0 8.0-10.5 - 0.10
310 1.4845 0.08 2.00 1.20 - - 24.0-26.0 19.0-22.0 - -
316 1.4401 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 16.0-18.0 10.0-14.0 2.0-3.0 0.10

316L 1.4404 máx. 0.03 2.00 0.75 0.045 0.03 16.0-18.0 10.0-14.0 2.0-3.0 0.10

321 1.4541 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-12.0 - 0.10 5(C+N) Ti 0.70

Aceros Inoxidables Ferríticos

409 1.4512 0.08 1.00 1.00 - - 10.5-12.5 - - - 6% C<T<1.0
430 1.4016 0.12 1.00 1.00 0.04 0.03 16.0-18.0 0.75 --
439 1.4510 0.03 1.00 1.00 0.04 0.03 17.0-19.0 0.50 - 0.30 0.20+4(C+N)<Ti+Nb<0.75
441 - 0.03 1.00 1.00 0.04 0.015 17.0-18.5 - -0.10 3C+0.30<Nb<1.00Ti=0.10 a 0.60
444 1.4521 0.25 1.00 1.00 0.04 0.03 17.5-19.5 - -0.10 0.20+4(C+N)<Ti+Nb<0.80
460 - 0.02 - - - - 21.00 - -- Nb 0.270 Ti 0.11
Aceros Inoxidables Martensíticos
420 0.15 1.00 1.00 0.04 0.03 12.0-14.0 0.75 0.50 -

13
 Las aplicaciones según el tipo se indican en el Anexo 02.

Las bobinas tienen infinidades de usos y aplicaciones; en la Tabla N°8 se

indica, según el acabado superficial.

Tabla.N°8 Bobinas de acero inoxidable según el acabado superficial.

Tipo Descripción Apariencia

N°1 Material laminado en caliente, recocido (solubilizado) y decapado. Superficie gris clara y opaca. Es la “BC Blanca”.
2D Material laminado en frío, recocido (solubilizado) y decapado. Superficie gris opaca, pero mucho menos rugosa
que N°1.
2B Material laminado en frío, recocido (solubilizado) y decapado, Superficie con brillo, siendo muy reflexiva
un pequeño pase de laminación con cilindros pulidos (brillantes). en los aceros inoxidables ferríticos y poco
en los austeníticos y martensíticos.
BA Material laminado en frío, con cilindros pulidos y recocido (solubilizado) Superficie con brillo, reflectividad acentuada.
en horno con atmósfera inerte controlada.
N°3 Material lijado en una dirección con abrasivos de granulometría intermedia. “Cepillado” intermedio.
N°4 Material lijado en una dirección con abrasivos de granulometría fina. “Cepillado” menos rugoso que el anterior.
N°6 Idem al N°4, pero recibe todavía un acabado con paño embebido en pasta “Cepillado” mate-satinado.
abrasiva y aceite, no más en única dirección.
N°7 Material lijado en una dirección con abrasivos de varias granulometrías Muy brillante y reflectivo.
progresivamente hasta llegar a un grado de alta reflectividad, pero
manteniendo todavía las líneas de pulido.
N°8 Material lijado en una dirección con abrasivos de varias granulometrías Acabado tan brillante reflectivo que permite
progresivamente hasta llegar a unos granos muy finos, donde no es el uso de inoxidable en espejos y reflectores.
más posible percibir las líneas de pulido.

14
[Link].1 Esmerilado de bobinas

Los tratamientos de superficie para bobinas de acero inoxidable, se aplica

diferentes tipos de esmerilado con aplicación de protección vinílica e interfoliado de
papel.

En la Fig.07 se muestra una bobina esmerilada para que posteriormente estas

puedan ser cortadas a chapas y/o flejes en diferentes anchos y largos de acuerdo a las
necesidades. La Fig.08 muestra las bobinas empacadas.

Estos productos están destinados principalmente a la industria vitivinícola, para

la gastronomía en general, la construcción de ascensores, escaleras mecánicas, etc.

Fig.07 Bobinas de acero inoxidable esmeriladas.

15
 Fig.08 Bobinas de acero inoxidable empacadas.

[Link] Pre pintadas

Este tipo de bobinas se realizan en acero revestidos, la adherencia de la pintura

depende de la pintura de aceite fuerte hasta cubrir y proteger la película.

Para mantener un grosor razonable y una buena adherencia el revestimiento y

las propiedades mecánicas del acero deben cumplir con los requisitos de la
galvanización en caliente esto se lleva a cabo mediante los medios adecuados y el
control de tiempo de inmersión y de la temperatura, en la Tabla N°9 se indica las
propiedades de este tipo de bobinas.

Tabla.N°9 Características principales de las bobinas pre pintadas.

DESCRIPCION CARACTERÍSTICAS
Ancho (mm) 100...1250
Espesores (mm) 0,2...3
Norma de calidad ASTM A-653
Grosor de pintura: 0,001...0,002
Diámetro interno de bobina (mm) 500...635
Técnica de fabricación Laminado en caliente
Peso (toneladas) 500...800
16
 Las propiedades de la galvanización son principalmente del resultado de la
optimización de la composición química de la pintura; en la Fig.09 se indican las
bobinas pre pintadas, el uso de este material es por lo general en forma decorativa
para la línea arquitectónica.

Las categorías de pintura utilizadas son el polivinílico de silicio y el

fluropolímero. En la Fig.10 se indica la de adherencia de pintura en el acero.

Fig.09 Bobinas de acero pre pintadas.

Fig.10 Adherencia de pintura fluropolímero en el acero.

17
[Link] Galvalume

Este tipo de bobinas vienen enrolladas en un material llamado el Aluzinc o

también conocido como galvalume que es una aleación de aluminio, zinc más silicio
con la que se recubre toda la superficie, esto genera diversas propiedades de
resistencia a la corrosión, reflectividad lumínica y protección a las áreas adheridas.
Todo esto cumpliendo especificaciones de la norma ASTM –A792, de calidad
estructural.

En diferentes países como en el Ecuador es una resina que se aplica sobre las
caras superior e inferior de la plancha de acero, incrementando así la duración. En la
Fig.11 se explica gráficamente el recubrimiento que se lo realiza a la plancha de
acero y en la Fig.12 se indica la adherencia de la aleación

Fig.11 Recubrimiento del galvalume en el acero.

18
 Fig.12 Adherencia química del galvalume.

La composición química del galvalume es la siguiente:

 (Al) Aluminio 55%

 (Zn) Zinc 43,4%
 (Si) Silicio 1,6%

El galvalume retiene una superficie atractiva que otorga un aspecto fino, liso,
llano y con un brillo ligero, haciendo que el acabado sea más atractivo que el del
galvanizado sin necesidad de pintar.

Tiene unas excelentes propiedades de reflexión, la protección natural es siete

veces mejor que la del galvanizado convencional. El Aluminio aporta una alta
resistencia a la corrosión tanto atmosférica como a la producida por las altas
temperaturas y también otorga la reflectividad térmica. El Zinc protege mediante un
fenómeno llamado "acción de sacrificio", oxidándose antes que el acero, también
otorga formabilidad y protección galvánica al acero en caso de, bordes de corte y
otras áreas expuestas. El silicio le da una adherencia especial a la mezcla.

19
 Las bobinas se producen con la más alta tecnología, mediante una inmersión en
caliente de acuerdo a norma ASTM-A-792-86 AZ 50. En la Tabla N°10 se indica las
características básicas del galvalume.

Tabla.N°10 Características del galvalume.

DESCRIPCION CARACTERÍSTICAS
Ancho (mm) 100…1250
Espesores (mm) 0,3…1,5
Norma de calidad JIS G3302 , G3002 , GB/T25
Grado AZ - Q195 - Q195L - SPCC
Diámetro interno de bobina (mm) 500...635
Técnica de fabricación Laminado en caliente
Peso (toneladas) 2...10

Usos: Este tipo de bobinas al ser cortadas en planchas son utilizados para la
fabricación de paneles para techos, también para uso de materiales eléctricos y
electrónicos, en el sector de la industria automotriz, electrodoméstico e instrumentos
musicales. En la Fig.13 se puede observar la bobina del galvalume.

Fig.13 Bobina de galvalume.

20
1.2 Máquinas para desenrollar bobinas

Estas máquinas son utilizados para desenrollar bobinas de diferentes materiales

que se utilizan en varias áreas de producción continua, el desenrollador consiste en
sujetar a una o varias bobinas sometidas a un movimiento de rotación según el peso o
uso, la velocidad es controlado por medio de sistemas electromecánicos, el giro es
rotatorio debe ser uniforme para que permita un desprendimiento continuo y regular.
La fuerza necesaria para esta operación es regulado por medio de un moto reductor y
diferentes elementos mecánicos, también estas pueden ser de tipo manual según el
tipo de bobina a utilizar.

1.2.1 Clasificación

Estas máquinas se clasifican:

 Tipo manual

 Tipo automático

[Link] Tipo manual

Este tipos de máquinas se utilizan para desenrollar bobinas de acero cuyo

diámetro y ancho se indican en la Tabla N°11.

Tabla N°11 Características de la máquina para desenrollar bobinas tipo manual.

Descripción Características
Ancho máximo 1250 mm
Diámetro interno 508 mm
Diámetro externo 1600 mm
Dimensiones generales 3110 x 1650 x1750 mm
Peso máx. de bobina 4 toneladas
Sistema de control manual

21
 Está compuesto con una estructura metálica ancladas al piso con cuatro placas
de anclaje, también cuenta con dos platos giratorios cónicos para la sujeción de la
bobina guiados con un eje telescópico y su respectiva manivela en la Fig.14 se
observa una máquina para desenrollar bobinas en forma manual

Fig.14 Desenrollador de bobinas tipo manual.

[Link] Tipo automático

Se caracteriza por su unidad de alimentación activa y carretilla de carga

hidráulica, con una capacidad de carga de 10 toneladas. En la Tabla N°12 se indica
las especificaciones generales y en la Fig.15 se puede observar este tipo de máquinas.

Estas máquinas tienen un sistema hidráulico para expandir el orificio interno de

la bobina, un inversor de frecuencia para regular la velocidad de giro y un dispositivo
de detenimiento automático mediante un brazo de amortiguación aerodinámica.

22
 Es aplicada para desenrollar bobinas de acuerdo al tipo de material y peso,
algunos tipos son utilizados como formadores de rollos.3

Tabla N°12 Características del desenrollador hidráulico.

Descripción Características
Ancho máximo 1250 mm
Diámetro interno 508 mm
Diámetro externo 1600 mm
Material principal de los ejes 40 Cr
Motor de corriente trifásica con 3 kW
convertidor de frecuencia
Revoluciones del husillo de ca. 0 - 15 m / min
bobinado ajustable
Dimensiones generales 3110 x 1650 x1750 mm
Peso máx. de bobina 10 toneladas

Fig.15 Desenrollador hidráulico para 10 Ton. y ancho 1250mm.

FUENTE: ATHADER, Línea de corte,2005, [Link]

3
DAVIS, J.R, Stainless Steels, Máquinas des bobinadoras, Ed. Cendis, México, 2006, p89.
23
1.4 Sistema eléctrico de control para el desenrollador de bobina

El objetivo principal es conocer los elementos y equipos más usados en

controles eléctricos para un desenrollador automático

1.4.1 Elementos de control

a) El contactor.

b) Elementos de mando.

c) Sensores.

d) Variadores de velocidad.

e) PLC’s.

[Link] El contactor

Se lo define como un interruptor accionado gobernado a distancia por acción

de un electroimán.

El contactor es un aparato de maniobra automático con poder de corte y por

consiguiente puede cerrar o abrir circuitos con carga o en vacío.

24
[Link].1 Partes del contactor

a) Carcasa: Es un soporte fabricado en material no conductor (plástico o

baquelita) sobre el cual se fijan todos los componentes del contactor.

b) Circuito electromagnético: Está compuesto por unos dispositivos cuya

finalidad es transformar la electricidad en magnetismo, generando un campo
magnético lo más intenso posible.

c) Núcleo: Es una parte metálica, generalmente en forma de E y que va fija en

la carcasa, su función es concentrar y aumentar el flujo magnético que genera la
bobina colocada en la parte central del núcleo para atraer con mayor eficiencia la
armadura.

Un contactor se construye con una serie de láminas muy delgadas (chapas),

ferro magnéticas y aisladas entre si como se muestra en la Fig. 16.

Fig. 16 Partes de un contactor

espiras de sombra
Láminas

Láminas

Láminas
CARCAZA

BOBINA NUCLEO

25
[Link].2 Funcionamiento del contactor

Cuando la bobina es recorrida por la corriente eléctrica, genera un campo

magnético intenso que hace que el núcleo atraiga a la armadura (parte móvil), de
manera que al realizarse este movimiento, se cierran contemporáneamente todos los
contactos abiertos tanto principales como auxiliares y se abren los contactos cerrados
para volver los contactos a su estado de reposo .

[Link].3 Ventajas en el uso de contactores

a) Posibilidad de maniobra en circuitos sometidos a corrientes muy altas,

mediante corrientes débiles.

b) Ahorro de tiempo al realizar maniobras prolongadas.

c) Posibilidad de controlar un motor desde varios puntos (estaciones).

d) Seguridad personal, dado que se realizan las maniobras desde lugares

alejados del motor u otras cargas.

e) Automatización del arranque de motores.

f) Automatización y control en numerosas aplicaciones, con la ayuda de los

aparatos auxiliares de mando ejemplo llenado automático de tanques de agua,
control de temperatura control de velocidades de motores, etc.

26
[Link] Elementos de mando

Son todos aquellos aparatos que actúan accionados por el operario, el más
importante es el pulsador, se tiene una gran variedad de ellos, tanto por su apariencia
y forma exterior como por la función que van a realizar la Fig.17 indica las partes
principales de un pulsador.

Fig.17 Partes de principales de un pulsador.

PULSADOR

contactores mòviles

contactores fijos

FUENTE: SHUDER .Ernest, Folleto de Telemecanique, Instalaciones industriales, 1era Ed., Alemania,
1993, p. 36.

27
[Link].1 Tipos de pulsadores

a) Rasantes: Que impiden maniobras involuntarias.

b) Salientes: De accionamiento más cómodo, son los más usados.

c) De llave: Para accionamientos de gran responsabilidad.

d) De zeta: Para accionamientos en situación de emergencia.

e) Luminosos: Con señalización incorporada.

Todos los elementos citados cumplen con las mismas funciones de abrir y
cerrar circuitos y son:

1) Normalmente cerrado (NC): Para abrir un circuito.

2) Normalmente abierto (NA): Para cerrar un circuito.

3) De desconexión múltiple: Para abrir varios circuitos independientes.

4) De conexión múltiple: Para cerrar varios circuitos independientes.

28
[Link] Sensores

Son detectores de proximidad electrónicos empleados para el control de

presencia, ausencia, fin de recorrido, sin necesidad de entrar en contacto directo con
las piezas. Se emplean cuando las velocidades de ataque y funcionamiento son
elevadas, en el entorno exterior de las piezas es severo, existe presencia de polvo,
aceite de corte, agentes químicos humedad, vibración, choque. etc.

Estas características hacen que su uso sea muy útil en máquinas de ensamblaje,
robots, máquinas herramientas, máquinas transportadoras, prensas y en todo tipo de
maquinaria que se necesite automatizar.

[Link].1 Tipos de sensores

Estos elementos pueden ser de varios tipos de acuerdo a su uso y aplicaciones

pero los más relevantes son como indica en la Tabla N°13.

Tabla N°13 Tipo de sensores.

INFRARROJOS MECANICOS MAGNETICOS ULTRASONIDOS

IS471F Bumper

CNY-70 Básico

LRD LM35
LUZ GP 2D Temperatura Humedad
SHT11

FUENTE: SHUDER .Ernest, Folleto de Telemecanique , Instalaciones industriales , 1era Edición

,Alemania, 1993,p,36.37

29
[Link].1.1 Sensores de señalización

Es un sensor basado en el dispositivo inmune a interferencias de luz normal,

este sensor incorpora un modulador integrado en su carcasa a través de su patilla1,
también se controla con un diodo LED de infrarrojos externo, la señal que este
emitirá, esta captada por el IS471F que contiene el receptor cuando un objeto se sitúa
enfrente del conjunto emisor/receptor parte de la luz emitida es reflejada para activar
la salida en la patilla 2 que pasará a nivel bajo si la señal captada es suficientemente
fuerte.

El uso de luz IR modulada tiene por objeto hacer al sensor relativamente

inmune a las interferencias causadas por la luz normal de una bombilla o la luz del
sol como se indica en la Fig.18.

Fig.18 Sensores infrarrojos IS471F y el diagrama de conexión.

FUENTE: SHUDER .Ernest, Folleto de Telemecanique, Instalaciones industriales, 1era Edición,

Alemania, 1993, p.36.37

30
[Link].1.2 Funcionamiento del sensor de señalización

El dispositivo emite una luz infrarroja por medio de un led emisor de IR, esta
luz pasa a través de una lente que concentra los rayos de luz formando un único rayo
lo más concentrado posible para así mejorar la directividad del sensor, la luz va recta
hacia delante y cuando encuentra un obstáculo reflectante rebota y retorna con cierto
ángulo de inclinación dependiendo de la distancia, la luz que retorna es concentrada
por otra lente y así todos los rayos de luz inciden en un único punto del sensor de luz
infrarroja que contiene en la parte receptora del dispositivo.

Este sensor es de tipo lineal y dependiendo del ángulo de recepción de la luz

incidirá esta en un punto u otro del sensor pudiendo de esta manera obtener un valor
lineal y proporcional al ángulo de recepción del haz de luz

Dependiendo del modelo elegido sea de una manera u otra la salida de este con
lo cual se tendrá que remitir para ver su funcionamiento interno.

a) En los modelos analógicos la salida es un voltaje proporcional a la

distancia medida.

b) En los modelos digitales la lectura será de 8 bits serie con reloj externo.

En los modelos Boléanos la salida será de 1 bit y este marcara el paso por la
zona de histéresis del sensor con lo cual solo tendremos una medición de una
distancia fija, como se indica en la Fig.19.

31
 Debido a su gran rango de medida este sensor es adecuado para detectar
obstáculos reflectantes como paredes, usados en robots de exploradores para los de
laberintos entre otros.

Fig.19 Sensor de señalización tipo IR de luz infrarroja.

FUENTE: SHUDER .Ernest, Folleto de Telemecanique, Instalaciones industriales, 1era Edición,

Alemania, 1993, p.36.38.

[Link].1.3 Sensores mecánicos.

Descripción: Es un conmutador de 2 posiciones con muelle de retorno a la

posición de reposo y con una palanca de accionamiento más o menos larga según el
modelo4

Funcionamiento: En estado de reposo la patita común © y la de reposo ® están

en contacto permanente hasta que la presión aplicada a una palanca que hace saltar la
pequeña pletina acerada interior y entonces el contacto pasa de la posición de reposo

4
[Link]é, Curso de programación de PLC’S,2da Edición, Samper, México, 1996, p.9
32
a la de activo (A), se puede escuchar cuando existe el cambio de estado, porque se
oye un pequeño clic, esto sucede casi al final del recorrido de la palanca.

Usos: Se usan para detección de obstáculos por contacto directo. No son

adecuados para robots de alta velocidad ya que cuando detectan el obstáculo ya están
encima y no da tiempo a frenar el robot.

Ideas y mejoras: Pocas mejoras puede tener un dispositivo tan simple pero una
buena idea sería utilizar un multiplexor para poner más palancas de control en un
robot y usar el mínimo de líneas de cómo se indica la Fig.20.

Fig.20. Modelo de sensor mecánico con muelle.

FUENTE: SHUDER .Ernest, Folleto de Telemecanique, Instalaciones industriales, 1era Edición

Alemania, 1993, p.64.

33
[Link] Variadores de Velocidad

Los variadores de velocidad son dispositivos que se conectan en los motores

para determinar y regular la velocidad que se requiere para la automatización y
control en sistemas mecánicos, eléctricos y electrónicos como por ejemplo en robots,
los sistemas de variadores y electrónica de potencia están divididos entre un centro
de desarrollo común y en unidades operacionales seleccionadas en varios países. La
investigación en electrónica de potencia está manejada por un grupo de investigación
en electrónica de potencia dedicado. Los productos de hardware y software
desarrollados bajo este proceso se comercializan. En la Fig.23 se observa varios
variadores de velocidad.

[Link].1 Tipos de variadores de velocidad

 Variadores de CC desde 7.5 Kw. a 25 MW.

 Variadores de CA para motores de inducción de baja tensión desde

0,25KVA hasta 5 MVA.

 Variadores de CA para motores de inducción de media tensión desde 300

KVA hasta 25 MVA.

 Variadores de CA para motores sincrónicos o de rotor bobinado desde 0,25

KVA hasta 100 MVA.

 Variadores de velocidad de corriente alterna.

34
[Link].2 Características sobresalientes

 Potencia desde 0.25 Kw. a 15 Kw.

 Corriente nominal de salida desde 1,5 A a 30,5 A

 Una tarjeta de control con dos procesadores.

 Alimentación monofásica o trifásica: 200-240 V o 380-480 V

Los variadores de velocidad de corriente continúa comparten la etapa de

control, monitoreo, protecciones y comunicaciones serie. Todos están disponibles
tanto para operación en un cuadrante como en cuatro cuadrantes, en Fig.21 se indica
variadores de tipo Alspa MV 500.

Los variadores de un solo cuadrante permiten únicamente la operación en un

sentido.

Fig.21 Variadores de velocidad tipo Alspa MV500.

FUENTE: SHUDER,, Telemecanique, Instalaciones industriales, 1era Edición, Alemania, 1993, p.72
35
 Los variadores de cuatro cuadrantes son totalmente reversibles, ambos tipos
proveen control inteligente de la velocidad y/o torque del motor.

[Link].3 Aplicaciones

 Hornos de cemento, molienda.

 Compresores.

 Sistemas de bombeo.

 Cintas transportadoras.

 Grúas.

 Extrusoras, mezcladoras.

 Ventiladores y bombas.

 Máquinas herramientas.

 Propulsión marina.

 Elevadores en minas.

 Manufactura de papel.

 Prensas.

 Líneas de proceso.

 Túneles de viento.

 Programadores (PLC)´s

36
[Link] Controladores lógicos programables (PLC’s)

Un PLC es un equipo electrónico programable que permite almacenar una

secuencia de órdenes (programa) en su interior y ejecutarlo de forma cíclica con el
fin de realizar una tarea,5 ver Fig.22.

El PLC trabaja revisando sus entradas, y dependiendo del estado de éstas,

manipula el estado de sus salidas, encendiéndolas o apagándolas. El usuario debe
ingresar un programa, usualmente vía software, que lleva a obtener los resultados de
operación deseados.

Fig.22 Modelo de PLC tipo Omron Electronics, con 6 entradas.

FUENTE: ARTEGA. José, Curso de programación de PLC’s, 2da edición, Samper, México, 1996, p12

5
[Link]é, Curso de programación de PLC’S,2da Edición, Samper, México, 1996, p.10
37
[Link].1 Funcionamiento básico de un controlador lógico programable

Todos los PLC´s se basan en el principio de lectura cíclica de programa; a

diferencia de los ordenadores, donde un programa está orientado a objetos y no tiene
por que ejecutarse completamente, también efectúan el recorrido completo del
programa almacenado donde se encuentren instrucciones de interrupción o salto que
modifiquen este comportamiento inicial.

Un PLC consiste básicamente de un CPU (Unidad Central de Proceso), áreas

de memoria y circuitos apropiados para gestionar los datos de entrada y salida. Bajo
el punto de reemplazar a los antiguos circuitos de relé, el PLC se puede considerar
como una caja de miles de relés, contadores, temporizadores y lugares para el
almacenamiento de datos. Esto es sólo una analogía, ya que estos elementos son
emulados y no existen realmente como se indica en la Fig.23.

Fig.23 Esquema de los componentes principales de un PLC.

FUENTE: ARTEGA. José, Curso de programación de PLC’s, 2da edición, Samper, México, 1996, p13

38
[Link].2 Modo de operación

Un PLC trabaja barriendo continuamente un programa, se puede entender estos

ciclos de barrido como la ejecución consecutiva de tres pasos principales.
Típicamente hay más de tres pasos, pero se puede enfocar en estos ya que dan una
buena idea de funcionamiento como se indica Fig.24.

Fig.24 Pasos principales en la operación de un PLC.

FUENTE: [Link]é, Curso de programación de PLC’S, 2da Edición, Samper, México, 1996, p.4

Finalmente el PLC toma los resultados almacenados después de la ejecución

del programa.

Los resultados se van reflejando, uno a uno en cada una de las salidas, en el
orden por defecto del equipo.

39
[Link].3 Aplicaciones

Los PLC’s tienen varias aplicaciones, su uso involucra operaciones de

maquinado, embalaje, manejo de materiales.

Ensamblaje automatizado y en casi todas las tareas que requieren aplicar

movimientos repetitivos, su uso produce ahorro de costos y tiempo, además de evitar
a los operarios la realización de tares alienantes o peligrosas y todas las operaciones
que se requieran controlar mediante aparatos eléctricos.

Finalmente el PLC ejecuta el programa pre establecido, instrucción por

instrucción, los resultados almacenados después de la ejecución del programa, los
resultados se van reflejando, uno a uno, en cada de una de las salidas, en el orden por
defecto del equipo, o en lo definido si se permite configurar el orden de actualización
como se indica la Fig.25.

Fig.25. Esquema de un circuito real conectado por relés y que serán remplazados por el PLC.

FUENTE:ARTEGA. José, Curso de programación de PLC’s, 2da edición, Samper, México,1996, p.13.

40
[Link].4 Clasificación de los PLC’s

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en

su capacidad, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos
tipos en varias categorías.

[Link].4.1 Tipo nano

Generalmente PLC de tipo nano contiene (Fuente, CPU e I/O integradas) que
puede manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a
100. Permiten manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.

[Link].4.2 Tipo compacto

Estos vienen incorporado con una fuente de Alimentación, su CPU y módulos

de I/O en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta
varios cientos ( alrededor de 500 I/O ) , su tamaño es superior a los Nano PLC y
soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:

 Entradas y salidas análogas.

 Módulos contadores rápidos.

 Módulos de comunicaciones.

 Interfaces de operador.

 Expansiones de I/O.

41
[Link].4.3 Tipo modular

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el

controlador final, estos son:

 Rack.

 Fuente de Alimentación.

 CPU.

[Link].4.4 Módulos de I/O

De estos tipos existen desde los denominados Micro que soportan gran
cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles
de I/O como se observa en la Fig.26.

Fig.26 PLC Tipo micro.

FUENTE:ARTEGA, José, Curso de programación de PLC’s, 2da edición, Samper, México, 1996, p.18
42
 CAPITULO II

Diseño de elementos mecánicos

2.1 Requisitos generales

La máquina a diseñar tiene como función desenrollar bobinas de acero de hasta

cuatro toneladas de peso con un ancho máximo de 1220 mm. Para el diseño se
considera la estructura metálica y su funcionamiento basado en el modelo de
desenrollador de tipo manual estudiado en el capítulo I, además consta de
mecanismos mecánicos y eléctricos que servirán para el control de las velocidades
de trabajo.

Las principales partes que se pueden identificar en el plano general Anexo 03,
son:

 Placas base sujetadas con pernos de anclaje.

 Estructura base conformada con perfiles estructurales.
 Armazones metálicos.
 Sistema de arrastre fijo y móvil.
 Tambores giratorios para la sujeción de la bobina.
 Moto reductor.
 Sistema de transmisión mecánico compuesto por un piñón conductor, un
piñón conducido y una cadena de rodillos.
 Carcasa de protección.
 Variador de velocidad incorporado al panel de control.

43
2.2 Diseño del desenrollador ( porta-bobinas )

2.2.1 Parámetros generales

En la Tabla N°14, se indica los parámetros de las bobinas que se utilizarán para
el diseño correspondiente.

Tabla N°14 Parámetros generales de las bobinas en acero.

DESCRIPCION CARACTERISTICAS
Ancho (mm) 700...1220
Espesores (mm) 0,3...2
Norma JIS , ASTM A653M
Diámetro interno de bobina (mm) 500…600
Tipo de material Bobinas de acero
Peso (toneladas) 1...4

[Link] Materiales a utilizar

En el diseño estructural se utilizará perfilería y materiales de varios tipos y

espesores que se comercializan dentro del país bajo normas estándares

[Link] Dimensionamiento

El dimensionamiento del desenrollador será conforme a los parámetros de las

bobinas y a la ergonomía del trabajador a fin de facilitar la manipulación.

44
[Link] Método

El método que se utilizará para el diseño de los elementos mecánicos será el de

tipo A.S.D, cuyas siglas traducidas se refieren al diseño mediante esfuerzos
permisibles en el cual todos los miembros a tensión tienen conexiones de pernos,
remaches o soldaduras, etc.1

[Link] Factor de seguridad

El factor de seguridad para el diseño correspondiente está relacionado con la

variación en la resistencia de las diferentes piezas, el movimiento, vibración y
también por las incertidumbres que puedan ocurrir cuando las cargas reales actúen
sobre un elemento diseñado y construido, además tiene como objeto el evaluar la
condición segura del diseño.

Para determinar su valor se emplea la fórmula 01:

Fp
n
F

Donde:

n= Factor de seguridad.

Fp  Carga permisible.

F Carga de diseño.

1
MEDINA, Salvador , Estructuras de Acero,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona 1984, p.34.

45
 La carga de diseño está considerada por el peso de la bobina de cuatro
toneladas. La carga permisible está establecida con el peso de la bobina más el peso
estimado de la parte estructural metálica considerada de dos toneladas cuya
sumatoria resulta seis toneladas, estos valores reemplazados en la fórmula 01, para
determinar el factor de seguridad, resulta.

6000kg
n
4000kg

n  1 .5

46
2.2.2 Diseño de la base

El diseño de la base está constituido por perfiles en acero ASTM A-36. En el

plano de la estructura metálica Anexo 04 se observa la conformación que servirá
como soporte; en el Anexo 05 se indican los planos de despieces, cortes y destajes
que se encuentra en la base metálica.

Para escoger el perfil de la base se necesita determinar los siguientes parámetros.

a. -Ubicar la carga distribuida en el marco metálico que soportará el

desenrollador.

b.- Calcular el esfuerzo admisible a flexión, momento máximo y el módulo de

sección.

c.- Seleccionar el perfil de la base más adecuado.

[Link] Ubicación de la carga distribuida

En la Fig.27 se indica el área de carga y como estaría conformado el marco

metálico de acuerdo al plano general, esta base está conformada mediante la unión de
dos perfiles correas.

47
 Fig. 27 Área necesaria para el diseño del perfil de la base para el porta- bobinas.

H = 317 cm

Pieza N°1
B = 112,5 cm

ÁREA 1 ÁREA 2

Pieza N°2

D = 80 cm

ÁREA 1 = Área de carga lado izquierdo

ÁREA 2 = Área de carga lado derecho

La carga está distribuida en los extremos de la estructura metálica; en la Tabla

N°15 se indica las fórmulas para calcular peso lineal y en la Tabla N°16 se presenta
los cálculos respectivos.

Tabla N°15 Fórmulas para el cálculo del peso lineal.

A.- FÓRMULAS
Peso por área
Ec.Nº01 Denominación Unidades
2
WA Peso por área Kgf/cm
WT
WA  WT Peso total kgf
AT AT Área total cm
2

Área total
Ec.Nº02 Denominación Unidades
B Ancho cm
H Longitud cm
AT  BH

Peso lineal
Ec.Nº03 Denominación Unidades
WL Peso lineal cm
D Longitud de carga cm
WL  WA D
( Ver Fig.27)

Fuente: MEDINA, Salvador, Estructuras de Acero, 1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona 1984,
p.96
48
 Tabla N°16 Cálculos para el peso lineal sobre el marco estructural metálico.

B.- CÁLCULOS
Área total
Datos Operación
B = 112,5 cm Remplazando en la Ec.Nº02 se obtiene
A T  112 , 5 x 317
H = 317 cm

AT  33662 ,5cm 2
Peso por área
Datos Operación
W T = 6000 kgf Remplazando en la Ec.Nº01 6000
WA 
33662 ,5
W A  0,178kg/cm 2

Peso lineal
Datos Operación
Pieza N°1 D = 80 cm Ver Fig.27 y remplazando en la Ec.Nº03
WL  0,178x80

W L  13 , 45 kgf/cm

El valor del peso lineal ( calculado se aplicará en las ecuaciones de una

viga simplemente apoyada, caso 1. Indicada en el Anexo 6; En la Fig.28 se

representa el diagrama correspondiente aplicando en la pieza N°1.

Fig.28 Carga distribuida y el diagrama de corte de la pieza N°1.

l = 317cm
w = 13,45 kgf/cm

RA RB

Diagrama de Momentos
+ Mmax

0 0

- Mmax

49
[Link] Selección del perfil

Para la selección del perfil de la base se tomará los parámetros ya calculados

utilizando el peso distribuido en el área requerida; en la Tabla N°17 se indican las
fórmulas y en la Tabla N°18 se encuentran los cálculos para encontrar el valor del
módulo de sección.

Tabla N°17 Cuadro de fórmulas para la selección del perfil de la base.

A.- FÓRMULAS
Esfuerzo admisible a flexión
Ec.Nº04 Denominación Unidades
2
Fb Esfuerzo admisible a flexión Kgf /cm
M kgf - cm
Fb  MAX M MAX Momento máximo
Sx Sx Módulo de sección cm
3

Esfuerzo admisible del material

Ec.Nº05 Denominación Unidades
2
Fy Esfuerzo admisible del material Kgf /cm
Fb  0,666Fy

Momento máximo
Ec.Nº06 Denominación Unidades
W Carga distribuida lineal Kgf / cm
WL L2 L Longitud lineal cm
M MAX 
8

Fuente: SHIGLEY, Appold , Diseño de Ingeniería Mecánica,1era. Edición, Editorial Reverte,

Barcelona 1984, p.204

50
 Tabla N°18 Cuadro de cálculos para obtener el módulo de sección.

B.- CÁLCULOS
Esfuerzo admisible del material
Datos Operación
2
Valor constante del material A-36
F y = 2531,05 kg/cm Fb  0,666x2531 ,05
Remplazar en la Ec.N°05
Fb  1685,67 kg / cm 2
Momento máximo
Datos Operación
Los valores calculados en la Tabla N°16 13,45X 3172
M MAX 
remplazamos en la Ec.N°06 8

M MAX  169066,66Kg  cm
Módulo de sección
Datos Operación
De la Ec.N°04 espejamos S x remplanzando se 169066 ,66
SX 
obtiene 1685 , 67
S X  100 , 29 cm 3

El valor obtenido al dividir por dos resulta 50,14cm3 lo cual indica que se
pueden utilizar dos perfiles unidos mediante soldadura ; verificando en la tabla de
perfiles correas Anexo N°07 se puede escoger el perfil “G” 200x50x15x3 cuyo valor
cumple con las características principales.

El valor equivalente cumple la conformación soldada longitudinalmente de dos

perfiles “G 200x50x15x3” y se determina el modulo de sección requerida debido a la
carga que se aplica.

En Fig. 29 indica las características específicas del perfil escogido que cubre el
área para una carga permisible de 6000 kg y en la Fig.30 se indica las propiedades
del perfil escogido para la base de máquina.

51
 Fig.29 Características principales del perfil correa “G 200x50x15x3”mm.

y
B

Dimensiones
r

Altura (H) mm Ancho (B) mm Espesor [ e ]mm Ala (C) mm Radio (r) mm

200 50 3 15 5
Carácterízticas
Módulo de
x Peso (kg/m) Norma utilizada Área (cm2)
H

sección (cm3)
e 7,32 A-36 A.S.T.M A-570 9,31 50,70
Aplicaciones
C

Carrocerías,fabricación de maquinaria industrial , muebles metálicos

Fig.30 Características principales del perfil soldado de 2 correas “G 200x50x15x3”mm.

B
50 50

Dimensiones del perfil unido

r

Altura (H) mm Ancho (B) mm Espesor [ e ]mm Ala (C) mm Radio (r) mm

200 100 3 15 5
Carácterízticas del perfil unido
e
Módulo de
H

Peso (kg/m) Norma utilizada Área (cm2) sección (cm3)

14,64 A-36 A.S.T.M A-570 18,62 101,4
Aplicaciones

Carrocerías,fabricación de maquinaria industrial , muebles metálicos

52
2.2.3 Diseño de las placas base

La carga permisible se distribuirá en las cuatro placas base que se necesitan

para el anclaje en el piso, cada placa soportará 1500 kg. En la Fig. 31 se puede
observar las diferentes reacciones que se producen entre la placa y el perfil en los tres
ejes principales.

Fig.31 Reacciones posibles en los 3 ejes principales.

Las placas base distribuyen las cargas transmitidas por las columnas en un área
suficiente para evitar exceder el esfuerzo admisible en el concreto, ya que es sabido
que el esfuerzo de compresión admisible en el área de apoyo de un cimiento de
concreto, es mucho menor que el correspondiente a la base de acero de la columna.

53
[Link] Fuerzas de reacción en la dirección “Z”

Para la determinación de las reacciones en la dirección “Z” que servirán para el

diseño de las placas base, en la Fig.32 se indica el diagrama de una viga simplemente
apoyada con una carga uniformemente distribuida actuando entre el perfil base y las
placas de anclaje.

Fig.32 Diagrama una viga simplemente apoyada con carga distribuida.

l = 3.17m

w= 13,45 kgf/cm

R Z1 R Z2

En la Fig.33 se indica los elementos posibles que intervienen en la fijación de

la placa base con la carga perpendicular aplicada al perfil base con la placa.

Fig.33 Elementos posibles que intervienen para la fijación del perfil base con la placa.

C a rg a

P e rfil d e
la b a se
P e rn o d e a n c la je
S o ld
E lé c tric a

P la c a b a se
e

h o rm ig ó n

e = e sp e so r d e la p la c a b a se

54
 En la Fig.34 se indica los parámetros para determinar el dimensionamiento de
la placa base.

Fig.34 Parámetros generales de la placa base.

Øt
N
x x

1500kg
t Øt Corte "x-x"

e
B

En la Tabla N°19 se presenta el cálculo de las reacciones en la dirección “Z”

mediante la aplicación de la carga crítica distribuida en las cuatro placas que
soportarán la estructura metálica.

55
 Tabla N°19 Fórmulas y cálculos para determinar el espesor de la placa base.

FORMULARIO
Reacciones en el eje "Z"
Ec.Nº06 Denominación Unidades
RZ Reacción de fuerza en el eje "Z" Kgf
WL
RZ  W Carga distribuida en la viga Pieza N°1 kgf /cm
2 L Longitud de la viga cm
Carga crítica
Ec.Nº07 Denominación Unidades
P cr Carga crítica "Ecuación de Euler" Kgf
 EI
2 л Valor constante pi 3,141516
Pcr  E Esfuerzo permisible del material Kgf / mm
2
e 4
I Inercia mm
e Espesor crítico mm
Inercia de la placa base
Ec.Nº08 Denominación Unidades
4
IZ Inercia de la placa en el eje "Z" mm
L4
IZ  L Es la longitud perpendicular a la carga , mm
12 en este caso sería el espesor de la placa
CÁLCULOS
Reacciones en el eje "Z"
Datos Operación
W= 13,45 kfg/cm Valor calculado Ver Tabla N°21 13 , 47 kgf / cmx 317 cm
RZ 
l = 317cm Longitud de la pieza N°1. Ver Fig.29 2
Los datos remplazamos en la Ec.N06
Rz = 2134,99 kgf

Espesor de la placa
Datos Operación 12 x1500
Pcr =1500 kgf Distribución de carga en las cuatro placas base e 3
9 ,86 x 20 , 43
л = 3,141516 Valor constante
2
E =20,43 kg /mm Esfuerzo permisible del Acero A-36
e = 9 mm
De la Ec.N°08 remplazamos en la Ec.N°07
y despejando "e" se obtiene lo siguiente

Fuente Manual of Steel construction “AISC”,, 7ma. Ed., New York 1973, p.1-15

Para el dimensionamiento de la placa base se utilizarán con los valores del área
calculados; en la Tabla N°20 se indica las fórmulas y en la Tabla N°21 los cálculos
respectivos para obtener el ancho y longitud de la placa, respectivamente.

56
 Tabla.N°20 Fórmulas para dimensionar la placa base.

Ecuaciones para dimensionar la placa base ( Formulario)

Ec.Nº09 Denominación Unidades
A Área de la placa mm2
RZ
A  RZ Reacción de fuerza en el eje "Z" kgf
Fp Fp Valor productivo del hormigón mm
Ec.Nº10 fc' Fuerza de compresión del concreto 3000 kgf / mm2
psi = 2,10kgf / mm2
Fp = 0,025 fc' B Ancho de la placa mm
N Longitud de la placa mm
Ec.Nº11

A=BN

Area neta
Ec.Nº12 Denominación Unidades
An Área neta mm2
A n =A T -A J AT Área total de la placa base mm2
AJ Área de ajugeros mm2
Area de agujeros
Ec.Nº13 Denominación Unidades
N°filas Número de agujeros en filas u
A J =N°filas ( Øt+t)e
Øt Diámetro del agujero mm
Ec.Nº14 t Tolerancia de punzonado mm
e e Espesor de placa mm
t 
 t

Fuente Manual of Steel construction “AISC”,, 7ma. Ed., New York 1973, p.1-17

57
 Tabla.N°21 Cálculos para dimensionar la placa base.

Dimencionamiento de la placa (Cálculos)

Datos Operación
Material A-36
F p = 0,025x2,10
R Z = 2134,99 kgf Remplazando en la Ec.Nº10 se obtiene
f'c = 2,10 kgf / mm2 2
F p = 0,0525 kgf / mm
Asumimos N = 200 mm
El valor calculado le remplazamos en la Ec.N°09 se
2134 , 99
obtiene A 
0 , 0525
El valor del área lo remplazamos en la Ec.N°11 se 2
A = 40666,47 mm
obtiene y despejando B
B = 200 mm
Tolerancia del punzonado
Datos Operación
e = 9 mm 9
Øt = 12,7 mm Remplazando en la Ec.Nº14 se obtiene t  t  0,70mm
12 , 7
Área de ajugeros
Datos Operación
N°filas = 2 AJ  2(12,7  0,70)9
Remplazando en la Ec.Nº13 se obtiene
A J  241 , 2 mm 2
Área de total de la placa base
Datos Operación
B = 200 mm A T  200 x 200
Remplazando en la ecuación de área de un cuadrado
N = 200 mm
AT = B x N AT  40000 mm 2
Área neta
Datos Operación
Remplazando los valores calculados en la Ec.N°12 se AT  4000  241 , 2
obtiene AT  39758 ,8mm 2

En la Tabla N°22 se determina los valores para la selección de los pernos de

anclaje mediante el esfuerzo de corte.

58
 Tabla.N°22 Cálculos de valores para la selección de los pernos de anclaje.

Ecuaciones para seleccionar los pernos de anclaje

Ec.Nº12 Denominación Unidades
 Esfuerzo de corte kgf / mm2
K . Sy
  K Coeficiente de resistencia del material
FS
Sy Esfuerzo último a la tensión del material kgf / mm2
Ec.Nº13 Fs Factor de seguridad
Pcr Carga crítica kgf
  
pcr
 A Área requerida mm2
A r Radio mm
Ec.Nº14

A   .r 2
Selección de los pernos de anclaje
Datos Operación
Sy = 2531,05 kg / cm2 0,6 x 2531,05
Fs = 2 Remplazando en la Ec.Nº12 se obtiene 
2
K = 0,6

En la Ec.Nº13 despejamos el área se obtiene   759,31kg / cm2

El valor obtenido remplazamos en la Ec.Nº14 y 1500
A 
despejamos el radio 759 , 31

1 , 31
r  r  0 , 54 cm


Con el valor determinado del esfuerzo de corte   759,31kg / cm2 y el radio de

0,54 que equivale a un diámetro de perforación de agujero de ½” se escoge, en el
Anexo 8, el tipo de perno de anclaje a usar, esto es perno de diámetro de ½”y una
longitud de anclaje de 2 ¾”. En la Fig.35 se indica el detalle de la placa base, el
plano respectivo se indica en el Anexo 05.

59
 Tabla N°23 Características principales del perno anclaje escogido.

Dimensiones (plg)
Profundidad de
Diámetro Longitud de anclaje Longitud de rosca
colocación minima
1/2" 2 3/4" 2 1/4" 1 1/4"

Características
Valores de cargas
Esfuerzo de corte Descripción
recomendables
657 kg 894 kg KB II 12 - 234

Fig.35 Detalle de la placa base

B=200mm

Ø14 Placa base

N=200mm

Perfil 2G
200x50x15x3

60
2.2.4 Diseño del armazón metálico

[Link] Criterios de dimensionamiento

El armazón metálico a diseñar cumplirá las siguientes características que se

detalla a continuación:

 Cumplir su función durante su vida útil prevista.

 Soportar las cargas que puedan presentarse durante las etapas de construcción
 Limitar el daño producido por sobrecargas accidentales.
 Presentar una adecuada durabilidad en relación al coste de mantenimiento.
 Estos requisitos pueden satisfacerse con el empleo de materiales adecuados.
 Diseño apropiado y detallando y especificando los procedimientos de control
de calidad para la construcción y el mantenimiento.

El plano del armazón metálico se indica el Anexo 04 plano general de la

estructura metálica y los planos de despiece se observa en el Anexo 05.

[Link] Selección del perfil

Para la selección del material se escogió el perfil “UPN” debido a que cumple
con ciertas características que se necesitan para tener una estabilidad correcta que
son las siguientes:

61
 1.- Tiene una longitud de área ancha para realizar la soldadura a tope con
el perfil base de la máquina.

2.- La compactación de sus caras laterales establece una estabilidad

correcta con el perfil 2”G” 200x50x15x3 que es utilizado como perfil base.

3.- La inercia en el eje “X” es mayor en valores en comparación con los

otros perfiles. A continuación podemos ver la siguiente Fig.36 las principales
dimensiones y abreviaturas del perfil “UPN”.

Fig.36. Dimensiones generales de un perfil “UPN”.

Medidas principales de
un perfil UPN
e0 Y
tf

d= Peralte
tw tw= Espesor del alma

X X tf= Espesor del patín

d

bf= Ancho del patín

e0= Centro de gravedad

Y
bf

FUENTE.- Manual of Steel construction “AISC” ,, 7ma. Ed., New York 1973, p.1-53.

A estos tipos de perfiles se los denomina de las siguientes formas:

C 10 x 30 donde:

 C = Perfil canal C, UPN.

62
Donde:

10 = Valor del peralte  pie

Lb
30 = Peso por unidad de longitud ( )
pie

[Link] Parámetros

Los parámetros para el diseño son los siguientes:

 Peso de las bobinas es 4000kg que equivale a 4 toneladas.

 Factor de seguridad. n  1,5 .

 Peso en consideración en los pesos variables de las bobinas y de la estructura

metálica es de 2000kg que equivale a 2 toneladas.
 El diseño está contemplado para tres armazones en el cual estará constituido
una placa de apoyo por lo que la carga estará distribuida a 6000 Kgf en cada
lado para así tener una sujeción correcta de la bobina.

[Link] Dimensionamiento

El armazón de soporte tendrá una forma de un trapecio isósceles con las

siguientes dimensiones como se puede ver en la siguiente. Fig. 37.

63
 Fig.37.- Dimensiones generales para el armazón metálico.

109

1000
2
°
67
1125

Con los parámetros de diseño y el dimensionamiento preliminar, se podrá

escoger el perfil “UPN” adecuado para la construcción de la porta bobinas, en la
Fig.38, podemos observar los elementos que componen la mesa de soporte, con las
cargas y las reacciones respectiva.

Fig.38.- Elementos que componen el armazón de soporte.

Carga 3000 kg

RC
RD

RA RB

64
 Donde:

1.- Columnas.

2.- Placa sujetadora.

3.- Viga de soporte.

RA = Reacción de fuerzas en el punto A.

RB = Reacción de fuerza en el punto B.

RC = Reacción de fuerza en el punto C.

RD = Reacción de fuerza en el punto D.

En la figura se observa que el armazón se conformará de 3 armazones

utilizando el perfil “UPN”, y una placa de soporte, esta mesa soportará 3000 kg
como carga puntual conocida.

Para escoger el perfil adecuado, se realizará por el método de miembros y

elementos separados del capítulo de diseño de miembros a compresión del manual
“ALLWABLE CONCENTRIC LOAD ON COLUMNS “para longitudes efectivas.2

[Link] Selección del perfil (ecuación de Euler)

El perfil a seleccionar es un elemento estructural metálico esbelto cargado a

compresión mediante una carga axial, en la Tabla N°24 se encuentra la fórmula de
Euler para la selección de este tipo de perfiles a demás se encuentra el cálculo de la
inercia mínima para el diseño respectivo.

2
Manual of Steel construction “AISC”,, 7ma. Ed., New York 1973, p.319.
65
 Tabla N°24 Fórmulas y cálculos para seleccionar el perfil para el armazón metálico.

Ecuaciones para seleccionar del perfil "Ecuación de Euler" ( Formulario)

Ec.Nº18 Denominación Unidades
2
P cr Carga crítica kgf /mm
 EI
2
л Valor constante pi 3,141516
Pcr 
(KL) 2 E Esfuerzo permisible del material kgf/ cm
2

4
I Inercia cm
KL Longitud efectiva cm
Esfuerzo real (Cálculos)
Datos Operación
Material A-36 P cr ( KL ) 2
De la Ec.Nº18 despejando la "I" Inercia se
6 2
E = 29x10 = 2038901,82 kg/cm I 
obtiene  2E
л = 3,141516
L = 109 cm
6000 (1 x109 ) 2
K= 1 El valor calculado le remplazamos se obtiene I
 2 2038901 ,82
2
A = 29,38 cm

Fuente: Manual of Steel construction “AISC”,, 7ma. Ed., New York 1973, p.5-47

Nota:

Con el valor del área necesaria buscamos en la tabla del manual de perfiles y
vigas que se adjunta en el Anexo 08, el perfil escogido es el perfil “UPN-100” y con
este se forma los armazones metálicos correspondientes.

[Link] Placa de apoyo

La placa de apoyo está diseñada para el soporte del sistema de arrastre, con el
valor de la carga permisible de 6000kg a su vez se divide en 3000kg para cada
apoyo.

La Fig.39 establece los parámetros para calcular el espesor, en la Tabla N°25

se indican las ecuaciones para el cálculo de del espesor, en la Tabla N°26 se
encuentra los cálculos respectivos.
66
 Fig.39 Parámetros para el cálculo de espesor de la placa de apoyo.

P cr = 30 0 0kg f

e
0 ,7m

Tabla N°25 Ecuaciones para calcular el espesor de la placa de apoyo

Ecuaciones para el cálculo del espesor de la placa de apoyo

Fue rza cortante
Ec.Nº19 De nominación Unidades
σ Esfuerzo cortante kgf
S Esfuerzo permisible del material Mpa (mega pascales)
  S
n n Factor de seguridad

Áre a cortante
Ec.Nº20 De nominación Unidade s
Ac Área cortante mm2
P cr Pcr Carga crítica kgf
 
AC

Áre a de se cción
Ec.Nº21 De nominación Unidade s
l Base de la sección mm
Ac = l.e e Espesor mm

Fuente: Manual of Steel construction “AISC”,, 7ma. Ed., New York 1973, p.6-48

Tabla N°26 Cálculo y operaciones.

Cálculos
Datos Ope ración Solución
Material A-36 De la Ec.Nº19 igualamos 29419,95 250x106
S = 250 MPa = 250x10 N.m
6 2
con la Ec.N°20 
0,7e2 1,5
n = 1.5
l = 0,25m 44129 ,92 e  15 mm
Remplazando los valores e
P cr= 3000kgf = 29419,95N 175000000
se obtiene

67
2.2.5 Sistema de arrastre

El sistema de arrastre está conformado con varios componentes las cuales se

indican en el plano general del sistema de arrastre tanto móvil como fijo en el
Anexo 09 y en el Anexo 10 se encuentran los despieces respectivos.

[Link] Eje telescópico

El formulario que se utiliza para la selección del eje telescópico son los
diagramas de vigas del manual “of Steel construction AISC”, que se indica en el
Anexo 11 Tabla N°4, el caso a utilizar es el numeral 26, viga en voladizo sujetados
en apoyos fijos aplicando una carga al final de la viga.

Mediante el diagrama de vigas indicado anteriormente y con el

dimensionamiento que se necesita para sujetar la bobina se procede a realizar el
diagrama de cuerpo de libre para el cálculo del momento flector y torsor que a
continuación se puede observar en la Fig.40.

Fig.40 Diagrama de cuerpo libre del sistema para sujetar las bobinas.

P=3T

125 450 745

0
40

RA RB

68
 En la Tabla N°27 se indican las ecuaciones para determinar el diámetro de los
ejes telescópicos mediante la teoría de la falla, en la Tabla N°28 se realizan los
cálculos respectivos.

Tabla N°27 Ecuaciones para el diseño del eje telescópico.

Reacción en el punto A
Ec.Nº22 Denominación Unidades
RA Reacción de fuerza en el punto A kgf
VA Fuerza de corte el punto A kgf
Pa
RA  VA  P Carga puntual kgf
l a Longitud donde inicia la viga en voladizo cm
l Distancia entre los puntos de reacciones cm
Reacción en el punto B
Ec.Nº23 Denominación Unidades
RB Reacción de fuerza en el punto B kgf
P
RB  VA VB l  a VB Fuerza de corte el punto B kgf
l
Momento máximo
Ec.Nº24 Denominación Unidades
Mmax Momento máximo o momento flector kgf - cm2
M max  Pa
Momento torsor
Ec.Nº25 Denominación Unidades
MT Momento torsor kgf - cm2
M T  Pd d Distancia perpendicular a la fuerza de movimiento cm
P Carga puntual kgf
Dimensionamiento del eje
Ec.Nº26 Denominación Unidades
16M T τ Esfuerzo cortante kgf /cm2
 D Diámetro del eje cm
D3 P Carga puntual kgf
σ Esfuerzo admisible kgf /cm2
32M max
 Mmax Momento máximo kgf - cm2
D3
Esfuerzo equivalente ( [Link]ía de la falla)
Ec.Nº27 Denominación Unidades

    4   
σ eq Esfuerzo admisible del material equivalente kgf /cm2
2 2
eq

Fuente: SHIGLEY, Appold , Diseño de Ingeniería Mecánica,1era. Edición, Editorial Reverte,

Barcelona 1984, p.204.

69
 Tabla N°28 Cálculos para determinar el diámetro del eje telescópico.

Reacciónes en el punto AyB

Datos Operación Solución
P = 3000 kg 3000 x 74 ,5 R A  4966 ,66 kgf
RA 
l = 45 cm Remplazando en la Ec.N°22 y 45
a = 74,5 cm Ec.N°23 3000
RB  45  74,5 RB  7966,66kgf
45
Momento máximo
Datos Operación Solución
Material A-36 M max  3000 x 40 M max  120000kg  cm
Remplazando en la Ec.Nº25

Dimensionamiento
Datos Operación Solución
2 611154,99 2276552,30
σ eq =1000kg /cm Remplazando los valores en la
 
Ec.Nº26 y Ec.N°27 D 3 D 3
2 2
Remplazando y sustituimos en la  611154,99   2276552,30 
 2   3   1000 D  130mm
Ec.N°28 y operando.  D   D 

Nota:

Con el resultado obtenido el eje tendrá un diámetro de 130mm y una longitud

de [Link] ejes telescópicos para los sistemas de arrastre móvil y fijo se indican
en los planos de despiece que se indican en el Anexo 11. Para tener una mayor
seguridad de resistencia del eje telescópico el material a usar es de un acero
bonificado, las características y propiedades para escoger este tipo de material se
indica en el Anexo 12.

[Link] Tornillo de arrastre para el sistema móvil

Para dimensionar el tornillo para transmitir fuerza se usarán los parámetros de

la rosca Acmé.

La rosca Acmé se obtiene en cuatro series según (ANSI B1.5-1973) y B1.8-

1973) que son las siguientes.

70
 1.- Rosca Acmé de 29° para propósito general, se usa en las aplicaciones
que se necesitan trasmitir fuerza mediante palancas, volantes .excepto en los casos de
diseño especial. Las dimensiones generales se dan en la Fig.41.1

Fig.41 Dimensiones generales de la rosca Acmé 29°.

29°
TUERCA
p/2
holgura

h=0.25p
0,3707p

p= paso de rosca TORNILLO

2.- La rosca Acmé de 20° truncada se usan en donde se encuentran cargas

fuertes y en donde las limitaciones de espacio u otras consideraciones económicas
hacen deseable una rosca poca profunda.

3.- La rosca Acmé de 60° truncada se usan en aplicaciones especiales en

la industria de máquinas herramientas.

4.- La rosca cuadrada de 10° modificada es equivalente a una rosca

cuadrada normal americana, generalmente se usan para elevar máquinas de cargas de
poco esfuerzo.

1
MEDINA, Salvador , Diseño de elementos mecánicos,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona
1984, p.8-12.
71
[Link] Fuerza de empuje2

En la Fig.42 se indica los parámetros para determinar la rosca.

Fig.42 Parámetros para determinar la rosca del eje telescópico.

F Dext
Dm
d

ß
F µ

ß
P
Fn N
ß

Dr
F F

En la Tabla N°29 se observan las ecuaciones para determinar el empuje del

tornillo para salida y entrada del eje telescópico, en la Tabla N°30 se indican las
aplicaciones respectivas para el dimensionamiento del tornillo de arrastre.

2
MEDINA, Salvador , Diseño de elementos mecánicos,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona
1984, p.56-68.
72
 Tabla N°29 Ecuaciones para determinar la fuerza de empuje.

Ec.Nº19 Denominación Unidades

Fuerza perpendicular = R1=Reacción
F kgf
en el punto 1
F sen   cos   P Fuerza empuje kgf
P
cos   sen β Angulo de hélice grados
Fn Fuerza normal kgf
µ Coeficiente de rozamiento
Torque de desplazamiento
Ec.Nº20 Denominación Unidades
Td Torque de desplazamiento Kgf –cm
DT Diámetro del eje cm
F T xD T  l   r m 
Td     rm Radio del eje cm
2   rm   l  l=P Fuerza de avance normal (caso simple) kgf
FT Carga total kgf
Momento torsor
Ec.Nº21 Denominación Unidades
Td Momento torsor Kgf – cm
T d  [Link] DM Diámetro del tornillo mm

Área de esfuerzo
Ec.Nº22 Denominación Unidades
2
2 At Área de Esfuerzo plg
 DE
At    D Diámetro mayor plg
4 2  E Diámetro de paso plg
Ec.Nº23
R Radio del eje plg
A  R 2

Fuente : MEDINA, Salvador , Diseño de elementos mecánicos,1era. Edición, Editorial

Reverte, Barcelona 1984, p.56-68

73
 Tabla N°30 Cálculos para dimensionar el tornillo de arrastre.

Fuerza de empuje
Datos Operación Solución
R 1 = 966,66 Kgf 4966,66sen29  0,01cos 29
P
β = 29° Remplazando en la Ec.N°19 se obtiene cos 29  0.01sen29
µ = 0,1 P  2831,03kgf
Momento torsor
Datos Operación Solución
r = 6,5cm 3000 x13  2831,03  0,01x3.1415x6.5m 
Td   
F T = 3000 kgf Remplazando en la Ec.N°20 se obtiene 2  0,01x6,5  001x2831,03 
Td  19489,97kgf  cm
Dimensionamiento del tornillo de empuje
Datos Operación Solución
19489,97
DM 
De la Ec.21 despejamos el diámetro del tornillo 2831,03
DM  6,9cm  69mm  2"3 / 4"
Radio de esfuerzo
Datos Operación Solución
D = 2,7500plg   2,7500  2,6688 
2

At   
E = 2,6688plg 4 2 
Remplazando en la Ec.22 se obtiene.
AT  5,76 p lg 2

 5,76 
Con el resultado obtenido remplazamos en la R  
  
Ec.23 y despejamos el radio
R  1,35 p lg  34,39mm

74
2.2.6 Selección de la manivela de arrastre

Con el radio de esfuerzo calculado de 34,39 mm que equivale a un diámetro de

65 mm, con este valor podemos seleccionar el tipo de manivela a utilizar para el
desplazamiento del tornillo cuyas características y dimensiones se puede observar en
el Anexo 13. En la Fig.43 indica los parámetros generales para dimensionar una
manivela.

Fig.43 Parámetros para dimensionar una manivela.

Siendo:

 d1 = Diámetro exterior de la manivela.

 d3 = Diámetro interior para la sujeción de la manivela.
 L2 = Diámetro del material para la fabricación.
 L1 = Distancia centroidal entre el diámetro exterior con el diámetro interior.
 b3 = Ancho de la chaveta.
 d2 = Diámetro de la chaveta.
 t= Diámetro para el eje principal.

75
2.2.7 Diseño de los tambores giratorios

Los tambores giratorios están compuestos de varios elementos compuestos de

una estructura metálica adaptados en el eje telescópico mediante rodamientos. En el
Anexo 14 se indica el plano general de los tambores de giratorios y en el Anexo 15
se observan los planos de despiece respectivamente.

[Link] Selección de los rodamientos

Los rodamientos a utilizar para los platos giratorios son los de tipo bolas
rígidos con una hilera las características principales para la utilización son los
siguientes:

 Los rodamientos rígidos con una hilera soportan cargas radiales y axiales.
fuertes.

 Las protecciones o sellos pueden ser dobles o sencillos.

 Son apropiados para números de revoluciones medianas y bajas.

 Por estas razones y debido a su precio económico, los rodamientos rígidos de

bolas son los más usados entre todos los tipos de rodamientos.

Para la selección el tipo de rodamiento necesario lo podemos realizar mediante

la Fig.44 en el cual indica un nomograma con una carga de 3000 kgf equivalente a
6613,86 lbf y el número de revoluciones por minuto de 21, el punto P1 indicado en la
figura establece usar rodamientos de bolas.

76
 Fig.44 Nomograma para seleccionar el tipo de rodamiento.

100000
8
6
4

L ím
3 Co
jin e

it e d
te d
2 e ro d
10000 illo

e ve
8
6 P1
Carga radial lb

l o ci d
4
3 Coj
in e t

ad
e de
2 b o la
1000 s o
de r
8 od illo
6 s
4
3
2
100 C oj
in e t
8 e de
6 b o la
s
4
3
2
10 4 6 8
100

10000
3 2 3 4 6 8 3 4 6 8
1000
2 2

V e lo c id a d d e l e je r .p .m

FUENTE: SCHWIDT, Paul, Mecánica de Taller, Ed. Cultural, 1era Ed. , Madrid España, 1994. p.203

Mediante el manual para seleccionar los rodamientos de la marca FAG y con

siguientes datos requeridos indicados en la Tabla N°31.

Tabla N°31 Parámetros generales para escoger los rodamientos3

DATOS REQUERIDOS PARA SELECCIONAR LOS RODAMIENTOS

Diámetro de eje Carga dinámica (KN) Tipo de rodamiento Denominación

Rodamientos rígidos de
130 mm 14,7 FAG
bolas con una hilera

En el Anexo 16 indica las características principales del rodamiento escogido.

3
KUGELFISCHER, Georg, Programa standard FAG,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona
1984, p.5
77
[Link] Cono del plato giratorio

El cono del plato giratorio está conformado por una plancha envolvente para
cubrir la estructura metálica de los respectivos tambores giratorios.

[Link].1 Área cortante4

En la Fig.45 se indica los parámetros para determinar el espesor de la placa del

plato giratorio.

Fig.45 Parámetros para determinar el espesor para el plato giratorio.

P=3000kg
r =400

En la Tabla N°32 se indica las ecuaciones para determinar el espesor de la

plancha para el cono del tambor y en la Tabla N°33 se observa los cálculos
respectivos.

MEDINA, Salvador , Estructuras de Acero,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona 1984,p.68

78
 Tabla N°32 Ecuaciones para determinar el espesor de la placa del cono.

Área cortante
Ec.Nº24 Denominación Unidades
2
AC Área cortante cm
P P Carga puntual kgf
AC 
fv Fn Fuerza normal kgf
fV Esfuerzo de permisible kgf /cm2

Área de corte
Ec.Nº25 Denominación Unidades
r Radio mayor del cono cm
AC  rxe e espesor del material cm

Esfuerzo último del material

Ec.Nº25 Denominación Unidades
fv Esfuerzo último del material kgf /cm2
f v  0.4 Fa Fa Esfuerzo permisible kgf /cm2

Tabla N°33 Resolución de las ecuaciones para determinar el espesor de la placa.

Fuerza de empuje
Datos Operación Solución
P = 1000 Kgf
3000
Remplazando en la Ec.24 se obtiene. Ac  Ac  4,93cm 2
608
Cálculo del espesor
Datos Operación Solución
r = 40 cm
Igualando las Ec.24 y Ec.25 y remplazando se 4,93
e e  0,22cm  3mm
obtiene. 40

Con los resultados obtenidos el espesor para la placa del cono del plato
giratorio es de 3mm.

79
[Link] Diseño de la chaveta

Para el movimiento rotacional del sistema fijo el eje y el bocín forman un

cuerpo, la cual se conformará con una ranura en el eje denominada chavetera. Para la
selección de la sección en base al diámetro del eje telescópico de Ø130mm y según
la norma DIN.6885 que se indica en el Anexo 16-A.

Las dimensiones del elemento se indican en la Fig.N°45-A.

Fig.N°45-A Dimensiones de chavetero según norma DIN 6885.

L B

B = 32 mm
H = 18 mm
L = Longitud de la chaveta
D = Diámetro del eje

Para determinar la longitud se considera los siguientes factores:

En los elementos están sometidos a esfuerzos torsionales por lo que pueden

fallar con las cargas de corte y aplastamiento lo cual se necesita determinar una
longitud que permita soportar.

80
 La norma indicada anteriormente recomienda utilizar para la fabricación de la
chaveta el material acero AISI 1045 (BOHLER V945). y un factor de seguridad de
3.; en la Fig.N°45-B se indican las cargas que intervienen.

Fig.N°45-B Distribución de cargas en una chaveta sobre un eje.

B
F

H
F

F
r T

En Tabla N°32-A se indica las ecuaciones para determinar la longitud de la

chaveta mediante la fuerza cortante y esfuerzos por compresión o aplastamiento; en
la Tabla se muestra los cálculos respectivos. El esfuerzo admisible del material a
utilizar se indica en el Anexo 16-B

81
 Tabla N°32-A Ecuaciones para determinar la longitud de la chaveta.5

Fuerza cortante
Ec.Nº25-A Denominación Unidades
F Carga sobre la chaveta kgf
F .D M Momento de Torsión [Link]
M
2 D Diámetro del eje mm

Longitud de chaveta
Ec.Nº25-B Denominación Unidades
L Longitud de chaveta mm
4 M .n s Ns Factor de seguridad mm
L 
D .B .S Y SY Esfuerzo admisible del material kg/mm2
B Ancho de la chaveta mm
Esfuerzos de compresión o aplastamiento
Ec.Nº25-C Denominación Unidades
aplas. Esfuerzo de aplastamiento kg/mm2
F 2M A Area total mm
 aplas.   H Espesor de chaveta mm
A D.(H / 2).L
Longitud de chaveta según carga de compresión o aplastamiento
Ec.Nº25-C Denominación Unidades
kg/mm2
2 M .n s
L  mm
D . H .S Y mm

TablaN°33-A Resolución de ecuaciones para determinar la longitud.

Cálculos
Datos Operación Solución
Material AISI 1045 Remplazando en la Ec.N°25-A
3000 x 65 M  97500 kgf  mm 2
S Y = 330 N/mm2 = 35,65kg/mm2 M
n= 3 2
B = 32 mm 4 x97500x3
H = 18 mm
Remplazando los valores en la L L  14 ,31 mm
Ec.N°25-B se obtiene 130x32x35,65
F = 3000kgf
2 x 97500 x 3
Remplazando los valores en la L
130 x18 x 35,65
L  15.31mm
Ec.N°25-C se obtiene

5
SHIGLEY, Joseph E., Diseño de Ingeniería Mecánica, 3era. Edición, Editorial Mc Graw Will,
Barcelona 1984,p.78

82
 Para que el elemento no falle ni por corte ni por aplastamiento este debe tener
una longitud mayor o igual a 15,31mm. Considerando esto y tener un movimiento
circular del tambor se toma como longitud de 300 mm, lo que finalmente se
determina una chaveta paralela de extremos rectos de 32x18x300mm.

2.2.8 Diseño de las juntas de soldadura

Las soldaduras como procedimiento de construcción de estructuras y piezas de

una máquina tienen especial importancia dado que permite obtener elementos
livianos resistentes, económicos y seguros, para ello es posible si los diseños y
construcciones son realizados con los procedimientos propios de la soldadura y se
aplican criterios de ingeniería.

Para la fabricación de la estructura metálica del porta- bobinas se analizarán

mediante juntas soldadas a tope o de filete, en el Anexo 17 se indica las juntas de
soldadura a ser analizadas y las condiciones críticas a las cuales está sometida.

Junta 1 .- Indica la soldadura entre la placa base con el perfil de base.

Junta 2 .- Muestra la unión por soldadura entre los perfiles de las columnas con
el perfil de la base.

Junta 3 .- Se refiere a la unión de soldadura de los armazones metálicos con la

placa de apoyo.

83
 El material que va emplear para la construcción es el acero estructural ASTM
A-36 por ser un material de fácil adquisición y de costos relativamente bajos.

En la Tabla N°34 se indica los electrodos más adecuados para el acero

estructural A-36 su principal característica es por su alta penetración para garantizar
una buena fusión y por consiguiente obtener una buena unión estos electrodos
contienen altos contenidos de hidrógeno por lo que es conveniente realizar un
adecuado procedimiento de soldadura en el cual se garantice y presente
agrietamientos.

Tabla N° 34 Electrodos para aceros ASTM A- 36.

AWS Número de Resistencia a la Resistencia de Porcentaje de

electodo tensión ,Kpsi fluencia ,Kpsi alargamiento
E60xx 62 50 17 - 25
E70xx 70 57 22
E80xx 80 67 19
E90xx 90 77 14 - 17
E100xx 100 87 13 - 16
E120xx 120 107 14

Para los cálculos y dimensionamiento de las juntas de soldaduras los valores de

los centroides y área de la garganta se indican en el Anexo18

[Link] Junta 1 de soldadura

En la Fig.46 se indica los parámetros para diseñar los la junta 1 de soldadura.

En la Tabla N°35 se observa las ecuaciones para determinar la altura de garganta en
la Junta 1 de soldadura.

84
 Fig.46 Parámetros para determinar la junta 1 de soldadura.

Placa base
250
Perfil 2"G".
200x50x15x3
b 102

250
CG

102
d
y

Tabla N°35 Ecuaciones para determinar la altura de la garganta de la soldadura.

Sumatorias de fuerzas que actúan en la soldadura

Ec.Nº27 Denominación Unidades
 F Y  Sumatorias de fuerzas en el eje Y kgf
 F   0
Y

Área de la garganta de soldadura

Ec.Nº28 Denominación Unidades
A Área de garganta de soldadura cm2
h Altura de garganta cm
A  0,707 hb  d 
b Ancho del cordón de soldadura cm
d Largo del cordón de soldadura cm
Ubicación del centroide
Ec.Nº29 Denominación Unidades
b2 x Posición del centroide en el eje X cm
x
2(b  d )
Ec.Nº30 Denominación Unidades
2bd  d 2
y Posición del centroide en el eje Y cm
y
2(b  d )
Esfuerzo cortante
Ec.Nº31 Denominación Unidades
RA τ Esfuerzo cortante kgf / cm2

A RA Fuerza cortante kgf
Ec.Nº32 Sy Esfuerzo permisible del material kgf / cm2
A Area cortante cm2
  0,4 SY

Fuente MEDINA, Salvador , Estructuras de Acero,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona 1984,

p.106, 107, 108, 111,115

85
 En la Fig.47 se observa las reacción y momento en el punto A , en la
Tabla N°36 se indica la resolución de las ecuaciones para determinar la altura de
garganta de la junta de soldadura Junta 1.

Fig.47 Indica la reacción y momentos producidos en el punto A.

50

200
MA

RA
200

Tabla N°36 Resolución de ecuaciones para determinar la altura de soladura Junta 2.

Cálculo de la reacción en el punto A

Datos Operación Solución
P = 1000 Kgf 1000  RA  0
Remplazando en la Ec.27 se obtiene.
RA  1000kgf
Ubicación del punto centroide
Datos Operación Solución
b = 10,2cm 10,22
x x  2,55cm
d = 10,2cm 2(10,2  10,2)
Remplazando en la Ec.29 y la 30 se obtiene
 2(10,2)(10,2)  (10,2) 2 y  7,65cm
y
2(10,2  10,2)
Área cortante
Datos Operación Solución
RA = 1000kgf
Remplazando en la Ec.31 se obtiene A  14,42h

Área cortante
Datos Operación Solución
RA = 1000kgf Con el resultado obtenido remplazamos en la Ec.31 1000
   1406,13kgf / cm 2
14.2h
Sy = 50ksi y en la Ec.32
Sy = 3515,34 kgf /cm2 Igualando las Ec.31 y en la Ec.32y despejando se 1000
h
1996,7 h  0.5cm  h  5mm
obtiene

86
 En esta junta 1 se determinó la altura de filete mínima de 5mm, cuya carga es
de tipo cortante.

[Link] Junta 2 de soldadura

En la Fig.48 se indica los parámetros para el diseño de la Junta 2 de soldadura,

en la Tabla N°37 se encuentran las ecuaciones respectivas.

Fig.48 Parámetros para diseñar la junta 2 de soldadura.

b 5,2 cm

Tubo rectang.
10,2 cm

x
CG
d

87
 Tabla N°37 Ecuaciones para determinar el diseño de la Junta 2.

Sumatorias de fuerzas que actúan en la soldadura

Ec.Nº33 Denominación Unidades
Sumatorias de fuerzas en el eje Y kgf
 F   0
Y  F  Y

Área de la garganta de soldadura

Ec.Nº34 Denominación Unidades
A Área de garganta de soldadura cm2
A  0,707h2b  d  h Altura de garganta cm
b Ancho del cordón de soldadura cm
d Largo del cordón de soldadura cm
Ubicación del centroide
Ec.Nº35 Denominación Unidades
2
b x Posición del centroide en el eje X cm
x
2(b  d )
Ec.Nº36 Denominación Unidades
d y Posición del centroide en el eje Y cm
y
2
Esfuerzo cortante
Ec.Nº37 Denominación Unidades
V τ Esfuerzo cortante kgf / cm2

A V Fuerza cortante kgf
Ec.Nº38 Sy Esfuerzo permisible del material kgf / cm2
A Area cortante cm2
  0,4SY

Fuente MEDINA, Salvador , Estructuras de Acero,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona

1984,p.120-123

En la Fig. 49 se indica la reacción y fuerza cortante producida en el punto A

en la Tabla N°38 se indica la resolución y cálculo de la altura de garganta de
soldadura.

88
 Fig.49 Reacción y fuerza de corte producidos en el punto A.

V
Columna
UPN - 100
Vy
h

67°
h
Perfil de la base
2G 200x50x15X3
RA RA

Tabla N°38 Cálculos para determinar la altura de la garganta de soldadura Junta 2.

Cálculo de la reacción en el punto A

Datos Operación Solución
P = 1000 Kgf RA  1000kgf
Remplazando en la Ec.33 se obtiene. Vsen 67  RA  0
V  1086,36kgf
Ubicación del punto centroide
Datos Operación Solución
b = 10,2cm 5,22
x x  0,87cm
d = 10,2cm 2(5,2  10,2)
Remplazando en la Ec.35 y la 36 se obtiene
10
y y  5cm
2
Área cortante
Datos Operación Solución
V = 1086,36kgf A  14,56h
Remplazando en la Ec.37 se obtiene

Esfuerzo cortante
Datos Operación Solución
V = 1086kgf Con el resultado obtenido remplazamos en la Ec.36 1086
   1406,13kgf / cm 2
Sy = 50ksi y en la Ec.37 14.56h

Sy = 3515,34 kgf /cm2 1086

Igualando las Ec.31 y en la Ec.32y despejando se h
1986,7
h  0.55cm  h  6mm
obtiene

89
[Link] Junta 3 de soldadura

La Fig.50 indica el tipo de cordón de soldadura a utilizar a tope entre dos

placas, En la Tabla N°39 se observa las ecuaciones para determinar la altura de
garganta de soldadura de la Junta 3.

Fig.50 Parámetros para diseñar la junta 3 de soldadura.

Placa de d
h soporte
CG
d

eje

En la siguiente Fig.51 se indica la reacción de fuerza producida en el punto 1

en la Tabla N°40 indica los cálculos respectivos.

Fig.51 Reacción y fuerza de corte producidos en el punto 1.

75 100cm d

R1

90
 Tabla N°39 Ecuaciones para determinar el diseño de soldadura Junta 3.

Sumatorias de fuerzas que actúan en la soldadura

Ec.Nº38 Denominación Unidades
Sumatorias de fuerzas en el eje Y kgf
 F   0
Y
 F  Y

Área de la garganta de soldadura

Ec.Nº39 Denominación Unidades
A Área de garganta de soldadura cm2
A  0,707hd h Altura de garganta cm
d Largo del cordón de soldadura cm
Ubicación del centroide
Ec.Nº40 Denominación Unidades
x Posición del centroide en el eje X cm
x0
Ec.Nº41 Denominación Unidades
d y Posición del centroide en el eje Y cm
y
2
Esfuerzo cortante
Ec.Nº42 Denominación Unidades
R τ Esfuerzo cortante kgf / cm2
 1
A R1 Fuerza cortante kgf
Ec.Nº43 Sy Esfuerzo permisible del material kgf / cm2
A Area cortante cm2
  0,4SY

Fuente MEDINA, Salvador , Estructuras de Acero,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona

1984,p.123,124

91
 Tabla N°40 Resolución de las ecuaciones para determinar el diseño de soldadura Junta 3.

Cálculo de la reacción en el punto 1

Datos Operación Solución
R 1 =4966,66 kgf
Remplazando en la Ec.33 se obtiene. R1=4966,66 kgf

Ubicación del punto centroide

Datos Operación Solución
d = 7,5cm
x0 x  0cm
Remplazando en la Ec.40 y la 41 se obtiene
7,5
y y  3,5cm
2
Área cortante
Datos Operación Solución
R 1 =4966,66 kgf A  5,3h
Remplazando en la Ec.39 se obtiene

Esfuerzo cortante
Datos Operación Solución
R 1 =4966,66 kgf Con el resultado obtenido remplazamos en la Ec.42 4966,66
   1406,13kgf / cm 2
Sy = 50ksi y en la Ec.43 5,3h
Sy = 3515,34 kgf /cm2 Igualando las Ec.42 y en la Ec.43 y despejando se 4966,66
h
7452,48
h  0,6cm  h  6mm
obtiene

Mediante el valor calculado de la altura de garganta se determina una altura de

filete de 6mm.

92
2.3 Diseño del sistema de transmisión mecánico

2.3.1 Transmisión mediante piñón - cadena

Este sistema consta de una cadena cerrada cuyos eslabones engranan a ruedas
dentadas (piñones) que están unidas a los ejes de los mecanismos conductor y
conducido. Los ejes tienen que mantenerse alineados uno respecto a otro. En la
Fig.52 se indica los elementos que conforman este tipo de transmisión.

Fig.52 Elementos que conforman el sistema de transmisión mediante cadena piñón.

Las cadenas empleadas en la transmisión suelen tener libertad de movimiento y

engranan de manera muy precisa con los dientes de los piñones. Las partes básicas de
las cadenas son: Placa interior, placa exterior, rodillo, casquillo y pasador, son
componentes confiables de una máquina; además transmiten energía por medio de
fuerzas extensibles, y se utiliza sobre todo para la transmisión y transporte de los
sistemas mecánicos. En la Fig.53 se exponen estas partes.

93
 Fig.53 Partes principales de una cadena de transmisión.

[Link] Ventajas del sistema

Aportan beneficios sustanciales pues al emplear cadenas presentan la gran

ventaja de mantener la relación de transmisión constante (pues no existe
deslizamiento) incluso transmitiendo grandes potencias entre los ejes (caso de motos,
máquinas de rotacionales), lo que se traduce en mayor eficiencia mecánica (mejor
rendimiento). Además, no necesita estar tan tensa como las correas, lo que se traduce
en menores averías en los rodamientos de los piñones.

94
2.3.2 Cálculo de la potencia

Al diseñar un sistema mecánico, hay que tener en cuenta el trabajo que se va a

ejecutar, la rapidez con que debe de hacerse, la cantidad de fuerza para levantar un
cuerpo a determinada altura y el tiempo real en que se efectuará.

Se define potencia, como la rapidez con que se lleva a cabo un trabajo, por lo
que es necesario determinar, la aplicación del motor que se va a utilizar.

Para el cálculo de la potencia se necesitan los siguientes parámetros:

Velocidad angular final del tambor giratorio.

Velocidad tangencial.

Fuerza centrípeta.

La carga que se va a utilizar es de 6000kg debido a que está incluido el factor

de seguridad de n=1,5 la cual es la carga mayor permisible y está distribuida en los
dos tambores giratorios.

En la Fig.54 se indica las condiciones y parámetros de los tambores giratorios

del desenrollador. El tambor giratorio 1 está en estado de reposo, es decir su
velocidad angular es cero, el radio es de 250 mm; en el tambor giratorio 2, la
velocidad es constante debido a que se lo incluirá en el sistema de transmisión
mediante piñón – cadena y un moto reductor controlado por un variador de
velocidad.

95
 Fig.54 Parámetros y condiciones para el cálculo de la potencia.

P = 3000kg P = 3000kg

Tambor giratorio 1 Tambor giratorio 2

eje conducido eje conductor

Ø500

Ø500
w1 = 0
r1 = 250 mm r2 = 250 mm

[Link] Velocidad angular final del eje conductor

En el movimiento de rotación la velocidad angular se define como la

trayectoria circular de un punto del sólido alrededor del eje de rotación.

En la Tabla N°40-A se indica las fórmulas para el cálculo de la velocidad

angular y la velocidad tangencial del tambor giratorio 1 (eje conductor) y en la Tabla
N°41 se determina los cálculos respectivos.

96
 Tabla N°40-A Fórmulas y ecuaciones para determinar la velocidad angular.

Ecuaciones para la calcular la velocidad angular final ( Formulario)

Momento angular inicial
Ec.Nº55 Denominación Unidades
Mr Momento angular Nxm
M r  I .W I Inercia kgxm
W Velocidad angular r.p.m
Momento angular inicial un cuerpo en estado de reposo y el otro en estado de movimiento
Ec.Nº56 Denominación
M r antes Momento angular inicial antes del movimiento
M r antes  M r despues M r después Momento angular final después del movimiento
Remplazando la Ec.55 en la Ec.56 se obtiene
Ec.Nº56 Denominación Unidades
I1 Inercia del disco 1 Kgf - m

I 1 .W i  I 1  I 2 W F  I1 Inercia del disco 2 Kgf - m
Wi Velocidad angular inicial r.p.m
WF Velocidad angular final r.p.m
Inercia de un disco
Ec.Nº57 Denominación Unidades
2
1 m Masa de los cuerpos N = newton = kg m/s
I  m .R 2 R Radio del disco m = metro lineal
2

Remplazando la Ec.56 en la Ec.57 se obtiene

Ec.Nº58 Denominación Unidades
2
m .w m1 Masa del disco 1 N = newton = kg m/s
WF  1 i m2 Masa del disco 2 N = newton = kg m/s2
m1  m 2
Masa del cuerpo
Ec.Nº59 Denominación Unidades
P P Peso de bobina kg
m 
1
g g gravedad g= 9,8 m/s2

Velocidad tangencial
Ec.Nº60 Denominación Unidades
vt Velocidad tangencial m/min
vt  2 .[Link] R Radio m

___________________________________
Fuente: MARKS, Salvador, “Manual del Ingeniero Mecánico,4era. Edición, Editorial Reverte,
Barcelona 1984, p.55,56.,86,88,114,116

97
 Tabla N°41 Cálculos para determinar la velocidad angular y tangencial.

Masa del cuerpo m 1= m 2

Datos Operación 3000
Carga de 3000 kg m1 
9 ,8
Remplazando en la Ec.Nº59 se obtiene
m 1  306 ,12 N
Velocidad angular
Datos Operación
306 ,12 x 17
W i = 17rpm Ver tabla Remplazando en la Ec.Nº58 y remplazando se obtiene. WF 
Anexo 19
306 ,12  306 ,12

WF  8,5rpm

Velocidad tangencial
Datos Operación
R = 0,250 m Los resultados remplazamos en la Ec.Nº60 y se vt  2x3,141516x0,250x8,5
determina. v t  13 ,35 m / min

[Link] Aceleración y fuerza centrípeta

La aceración centrípeta se refiere cuando un cuerpo está en rotación con

velocidad angular constante, además sigue una trayectoria curvilínea y está siempre
dirigida hacia el centro de la circunferencia.

De acuerdo al segundo principio de Newton, la aceleración centrípeta en un

movimiento curvilíneo se explica por la existencia de una fuerza en esa misma
dirección como se indica en la Fig.N°55.

Fig.N°55 Aceleración y velocidad centrípeta.

FC

V1
V1= Velocidad tangencial
ac= Aceleración tangencial
= Velocidad angular
ac  = Ángulo de giro
FC


=
F
u
e
r
z
a
C
e
n
t
r
í
p
e
t
a

98
 Las fórmulas y cálculos para determinar la potencia teórica para desenrollar
bobinas se indican en las Tablas 42 y 43, respectivamente

Tabla N°42 Ecuaciones y Fórmulas para determinar la potencia teórica.

Aceleración tangencial
Ec.Nº61 Denominación Unidades
2
AC Aceleración centrípeta m/s
AC  (nF )2.R nF Número de revoluciones de salida r.p.m
R Radio m
Fuerza Centrípeta
Ec.Nº62 Denominación
FC Fuerza centrípeta kgf
FC  AC .m 1
m1 Masa de cuerpo N = kgf m/s2
Velocidad de salida del eje motriz
Ec.Nº63 Denominación Unidades
vs m/seg
v S  2  . R .n F Velocidad de salida eje motriz
R Radio del cuerpo m
Potencia de diseño
Ec.Nº64 Denominación Unidades
FC .v s Pt Potencia teórica CV = Caballo de vapor
Pt 
75
Torque
Ec.Nº65 Denominación Unidades
T  F C .R T Torque teórica Nm

_____________________________
Fuente: ELONKA, Michael , “Operaciones de Maquinarias”,4era. Edición, Editorial MC GRAW -
WILL, Barcelona 1984, p.A34, A45

99
 Tabla N°43 Cálculos de la potencia teórica.

Cálculos
Datos Operación AC  (90)2 x0,250
n F = 90 r.p.m
Remplazando en la Ec.Nº61 se obtiene A C  2050 m / min
Ver Tabla Anexo 19
R = 0 ,250 m AC  0,56m / s 2
Datos Operación
FC  306,12kgfm / s 2 x0,56m / s 2
m 1 = 306,12 N
Los resultados remplazamos en la Ec.Nº62 y se F C  172 ,19 kgf
determina. FC  1688 ,60 N
Datos Operación
v s  2 x 3,141516 x 0 ,250 x 90
Remplazando los resultados en la Ec.Nº63 se obtiene
v s  2 , 35 m / s
Datos Operación 172 ,19 x 2 ,35
Pt 
75
Remplazando los resultados en la Ec.Nº64 se obtiene
P t  5 , 5 CV Pt  3 , 67 KW
Datos Operación
R = 0,250 m T  1688 ,60 x 0,250
Remplazando los resultados en la Ec.Nº65 se obtiene T  422 ,15 Nm

100
2.3.3 Selección de los elementos mecánicos

[Link] Moto reductor

Un motor reductor se refiere a un reductor de velocidades que se define como

un dispositivo capaz de reducir la velocidad de rotación en un árbol de transmisión,
apropiado para el accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de uso
industrial, que requieren reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.

[Link].1 Ventajas

1. Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia

transmitida.

2. Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el

motor.

3. Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el

mantenimiento.

4. Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.

5. Menor tiempo requerido para su instalación.

Los motor reductores se suministran normalmente acoplando a la unidad

reductora un motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente
cerrado y refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440
voltios y 60 Hz.

101
 Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la instalación
un relé térmico de sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales están grabados
en las placas de identificación del motor.

Normalmente responden a la clase de protección IP-44 (según DIN 40050).

Bajo pedido se puede mejorar la clase de protección en las unidades de reducción.

[Link].2 Características de operación

Las características principales de operación se determinaron por los resultados

obtenidos:

Número de revoluciones eje motriz: 90 r.p.m

Potencia Teórica: 5,5 HP
Torque: T = 422,15 ≈ 425 Nm

En el Anexo 20 se selecciona el moto reductor con eje a 90° modelo MHL-30

y una relación de transmisión de i=2

[Link] Piñones

[Link].1 Procedimiento de selección

Paso 1.- Del Anexo 20, datos de aplicación se escoge la clase de servicio por
carga de choque transportado debido que la máquina realizará giro de rotación en un
mismo eje con carga irregular.

102
Paso 2.- El factor de servicio de 1,3 es escogido según el Anexo 21, datos de
aplicación y procedimientos de selección.

Paso 3.- Para determinar la potencia real (PR) de la transmisión requerida se

multiplicará la potencia de diseño (Pt) calculada con el factor de servicio.

PR = 5,5x 1,3 PR = 7,15 HP ≈ 8HP

Paso 4.- Con el valor de la potencia real, la velocidad del eje motriz de 1400
r.p.m se selecciona la cadena N° 80 paso de 1”y el número de dientes mínimo para el
Piñón motriz, mediante el Anexo 22, tabla de selección rápida.

El número de dientes para el piñón conductor se lo realiza con las operaciones

siguientes.

Z1
i
Z2

Donde:

Z 1 : Número de dientes piñón conductora.

Z 2 Número de dientes piñón motriz

Z1  18 x 2

Z 1  36

Las dimensiones de los piñones se encuentran en el Anexo 23, tabla de

diámetros de piñones de cadena de rodillos

El Anexo 24 contiene el plano general carcaza de protección de transmisión y

su despiece respectivo se indica en el Anexo 25.

103
2.4 Simulación del sistema estructural

Para la simulación de la parte estructural se utilizará el programa

computacional denominado SAP 2000, el cual permite obtener de manera rápida una
idea del comportamiento bajo las condiciones de las cargas de diseño.

2.4.1 Modelado

Para el modelado se procede a la creación de un esquema tridimensional en el

programa, la geometría de la estructura está configurado atendiendo a las
dimensiones de los sistemas de sujeción y desenrollado como se muestra en la
Fig.N°56.

Fig.N°56 Geometría del sistema estructural.

104
 El entorno del software permite seleccionar perfilería estándar según las
normas DIN, ANSI, ISO, etc., así como la asignación de las propiedades mecánicas,
para facilitar su análisis, en la Fig.N°57 se observa el modelo de la estructura
generada.

Fig.N°57 Sistema estructural modelado.

Con el modelo generado se procede al análisis ,el programa SAP 2000 permite
establecer varios tipos de procedimientos la cual se escoge la de tensión y
compresión estática; lo que se procede a designar en cada componente el tipo de
material correspondiente; para este caso se añade la configuración del acero
estructural ASTM A-36 para todos los elementos.

El siguiente paso consiste en establecer las condiciones de contorno como son

las restricciones de movilidad o inmovilidad total y finalmente aplicar las cargas para
el análisis del modelo. En la Fig.N°58 se indica el diseño final de la estructura en
donde se indican los perfiles conformados que soportarán las cuatro toneladas de
carga.

105
 Fig.N°58 Diseño estructural aplicando una carga de cuatro toneladas.

2.5 Simulación del sistema dinámico

El procedimiento necesario para la realización de la simulación dinámica de la

máquina es utilizando el programa computacional Autodesk Inventor se presenta
enseguida.

2.5.1 Entorno de la simulación dinámica

El primer paso es realizar el ensamble de los sistemas estructural, arrastre,

platos giratorios y de transmisión ver Fig.N°59.

106
 Fig.N°59 Ensamble completo de la máquina.

El segundo paso es establecer a ciertos elementos de ensamble se comporten

como un solo cuerpo, amerita que la estructura base, los soportes de los rodamientos
y el sistema de transmisión permanezcan como un solo cuerpo. Para realizar los
respectivos movimientos se usa como alternativa el menú cascada como se aprecia
en la Fig.N°60; al usar esta opción muestra los movimientos la cual permite ver una
representación visual de cada tipo.

107
 Fig.N°60 Tabla de visualización de movimientos disponibles.

El tercer paso es mantener un ordenamiento es decir, iniciar por el elemento

donde empieza el movimiento y continuar con el mecanismo sobre el cual transmite
y así sucesivamente hasta completar la cadena cinemática deseada; luego se
selecciona las superficies que deben estar en contacto para esto se señala las partes
motrices como se indica en la Fig. N° 61.

Una vez determinadas las superficies se da clic derecho; se escoge la opción

continuar y se procede con el movimiento dando los parámetros necesarios.

108
Fig.N°61 Selección de las superficies para ejecutar los movimientos.

109
 CAPITULO III

COSTOS

3.1 Conceptos generales

Costo es un egreso económico que representa la fabricación de un producto

o la prestación de un servicio. Al determinar el costo de producción se puede
establecer el precio de venta al público del bien en cuestión y la suma de costo
más el beneficio; está compuesto de:

 Materiales
 Insumos
 Mano de obra
 Costo total

3.1.1 Materiales

Los materiales a utilizase en la fabricación del desenrollador se detallan en

los planos respectivos; para establecer el costo se determinará el peso de cada
elemento indicado en la Tabla N°44 y en la Tabla N°45 se indica el peso y costo
total.

110
 Tabla N°44 Costo de material y el peso de cada elemento.

ESTRUCTURA METALICA PLANO 5988.02.01

DIMENSIONES (mm) PESO PESO TOTAL COSTO COSTO
MARCA DESCRIPCION MATERIAL CANT.
Diámetro Longitud Ancho Espesor [Link] KG UNIT. ($) TOTAL ($)
1 Placa base Acero ASTM A-36 200 200 9 4 2,83 11,30 1,17 13,23
2 Perfil de la base frontal Correa 2G 200x50x15x3 1125 4 7,32 32,94 1,27 41,83
3 Perfil columna UPN-100 999 12 10,60 127,07 1,17 148,68
4 Perfil viga UPN-100 250 6 10,60 15,90 1,17 18,60
5 Placa de apoyo Acero ASTM A-36 700 250 15 2 20,61 41,21 1,23 50,69
6 Soporte de la base Correa 2G 200x50x15x3 825 2 7,32 12,08 1,27 15,34
7 Perfi de la base lateral Correa 2G 200x50x15x3 3170 4 7,32 92,82 1,27 117,88
8 Soportes para el armazón Correa 2G 200x50x15x3 125 48 7,32 43,92 1,27 55,78
9 Placa de forrado lateral Acero ASTM A-36 700 100 3 4 1,65 6,59 1,15 7,58
10 Placa de forrado frontal Acero ASTM A-36 1129 900 3 2 23,93 47,86 1,15 55,04
TOTAL (KG) 431,70 TOTAL $ 524,64
SISTEMA DE ARRASTRE PLANO 5988.02.02
DIMENSIONES (mm) PESO PESO COSTO COSTO
MARCA DESCRIPCION MATERIAL CANT.
Diámetro Longitud Ancho Espesor [Link] TOTAL KG UNIT. ($) TOTAL ($)
1 Eje telescópico sistema móvil [Link] V- 320 130 1495 1 104,86 156,77 2,50 391,91
2 Placas sujetadoras Acero ASTM A-36 77 50 12 24 0,36 8,70 1,23 10,71
3 Bocín soporte sistema móvil Eje de transmición St-37 155 700 1 103,68 103,68 1,17 121,31
4 Tapa del bocín soporte derecho Eje de transmición St-37 152 5 1 0,90 0,90 1,17 1,05
5 Eje telescópico sistema fijo [Link] V- 320 130 1495 1 104,86 156,77 2,50 391,91
6 Bocín soporte izquierdo Eje de transmición St-37 155 700 1 103,68 103,68 1,17 121,31
7 Tapa del bocín soporte izquierdo Eje de transmición St-37 152 5 1 0,90 0,90 1,17 1,05
TOTAL (KG) 531,40 TOTAL $ 1039,25
PLATOS GIRATORIOS PLANO 5988.02.03
DIMENSIONES (mm) PESO UNI. PESO COSTO COSTO
MARCA DESCRIPCION MATERIAL CANT.
Diámetro Longitud Ancho Espesor KG TOTAL KG UNIT. ($) TOTAL ($)
1 Soporte del diámetro mayor Perfil UPN - 80 800 2514 2 8,64 43,44 1,12 48,65
2 Tapa del diámeto mayor Acero ASTM A-36 800 800 5 2 25,12 50,24 1,18 59,28
3 Parantes Perfil UPN - 80 260 8 8,64 17,97 1,12 20,13
4 Bocín soporte Eje de transmición St-37 200 360 2 88,78 88,78 1,17 103,87
5 Cono Acero ASTM A-36 1094 906 3 2 23,34 46,68 1,15 53,69
6 Tapa del bocín soporte Acero ASTM A-36 200 200 5 2 1,57 3,14 1,18 3,71
TOTAL (KG) 250,26 TOTAL $ 289,33
CARCAZA DE PROTECCION PLANO 5988.02.04
DIMENSIONES (mm) PESO UNIT. PESO COSTO COSTO
MARCA DESCRIPCION MATERIAL CANT.
Diámetro Longitud Ancho Espesor KG TOTAL KG UNIT. ($) TOTAL ($)
1 Estructura de la base Perfil L 25x25x3 420 4 1,11 1,86 1,12 2,09
2 Estructura lateral Perfil L 25x25x3 1220 4 1,11 5,42 1,12 6,07
3 Placa de forrado lateral ASTM A-36 1220 420 1 2 4,02 8,04 1,08 8,69
4 Placa de forrado frontal posterior ASTM A-36 1220 250 1 1 2,39 2,39 1,08 2,59
5 Placa de forrado superior ASTM A-36 420 250 1 1 0,82 0,82 1,08 0,89
6 Bisagras Eje de transmición St-37 12 50 2 0,04 0,09 1,17 0,10
7 Puerta ASTM A-36 1037 170 1 1 1,38 1,38 1,08 1,49
8 Placa de forrado lateral superior ASTM A-36 1220 420 1 1 4,02 4,02 1,08 4,34
9 Placa sujetadora ASTM A-36 250 150 1 1 0,29 0,29 1,08 0,32
TOTAL (KG) 24,33 TOTAL $ 26,58

111
 Tabla N°45 Resumen del peso y costo total de los materiales.

RESUMEN
TIEMPO TOTAL
ITEM DESCRIPCION COSTO ($)
(HORA/HOMBRE)
1 Fabricación 114,99 166,17
2 Ensamblado 361,23 560,06
3 Mecanizado 32,34 53,71
TOTAL 508,56 779,94

3.1.2 Insumos

Los insumos se refieren a los materiales complementarios indicados en la

Tabla N°46.

Las cotizaciones de los materiales de encuentran en el Anexo 26 y los

correspondientes insumos en el Anexo 27.

112
 Tabla N°46 Costo de los insumos.

ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANT. DIMENSIONES COSTO UNIT. COSTO. TOTAL

1 Pernos hilti Unid. 16 ø1/2"x2 3/4" $ 1,30 $ 20,80
2 Manívela código 2459.350 Unid. 2 ø400x ø 65mm $ 50,40 $ 100,80
3 Pernos hexagonales Unid. 12 M6 X12 $ 0,85 $ 10,20
4 Arandelas para pernos M6 Unid. 12 $ 0,20 $ 2,40
5 Rodamiento de bolas rígidos Unid. 4 øeje 30mm $ 27 $ 108,00
6 Pernos hexagonales Unid. 12 M1/2"x1/4" $ 1,25 $ 15,00
7 Pernos hexagonales Unid. 6 M1/4"x3/8" $ 2,30 $ 13,80
8 Tuerca M16 con arandela Unid. 30 $ 2,34 $ 70,20
9 Caucho sintético m2 15 0,139 m2 $ 0,80 $ 12,00
10 Neplo lubricador AM 10x1 Coned short Unid. 2 10x1 $ 2,50 $ 5,00
11 Motor marca SIEMENS 5,5 HP Unid. 1 $ 554,00 $ 554,00
12 Cadena de rodillo paso 80 m 1 L = 2,29 $ 84,00 $ 84,00
13 Piñon sencilllo Z =18 Unid. 1 $ 48,62 $ 48,62
14 Piñon sencilllo Z =36 Unid. 1 $ 110,24 $ 110,24
15 Reductor / línea MHL 30/2 para 8 HP Unid. 1 $ 606,32 $ 606,32
16 Electrodo E-6011 Ø 1/8" kg 30 $ 1,30 $ 39,00
17 Electrodo E-7018 Ø 1/8" kg 15 $ 1,30 $ 19,50
18 Chaveta 32x18x300mm Unid. 1 $ 8,30 $ 8,30
TOTAL $ 1.828,18

3.1.3 Mano de obra

Para la determinación del costo total de la mano de obra para la fabricación

de los elementos de la máquina desenrolladora, se encuentran subdividas en los
costos totales de la fabricación, ensamblaje que se indican en la Tabla N°47 y del
mecanizado en la Tabla N°[Link] valores del personal fueron consultados del
Anexo 28.

113
 Tabla N°47 Costo de mano de obra, fabricación y ensamblaje.

FABRICACIÓN
ESTRUCTURA METALICA
MANO DE OBRA CANTIDAD TIEMPO TOTAL COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN COSTO($)
(PERSONAL) (KG) (HORA/HOMBRE) ($ /HORA)
1 Corte,biselado de material Obrero 431,7 86,34 1,48 127,78
SISTEMA DE ARRASTRE
MANO DE OBRA CANTIDAD TIEMPO TOTAL COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN COSTO($)
(PERSONAL) (KG) (HORA/HOMBRE) ($ /HORA)
1 Corte y punteado de material Ayudante de soldador 8,7 1,74 1,34 2,33
PLATOS GIRATORIOS
MANO DE OBRA CANTIDAD TIEMPO TOTAL COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN COSTO($)
(PERSONAL) (KG) (HORA/HOMBRE) ($ /HORA)
1 Corte , conformado y punteado Ayudante de soldador 108,09 21,6 1,34 28,94
CARCAZA DE PROTECION
MANO DE OBRA CANTIDAD TIEMPO TOTAL COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN COSTO($)
(PERSONAL) (KG) (HORA/HOMBRE) ($ /HORA)
1 Corte , conformado y punteado Ayudante de soldador 26,58 5,31 1,34 7,12
TOTAL 575,07 114,99 166,17
ENSAMBLADO
ESTRUCTURA METALICA

MANO DE OBRA CANTIDAD TIEMPO TOTAL COSTO

ITEM DESCRIPCIÓN COSTO($)
(PERSONAL) (KG) (HORA/HOMBRE) ($ /HORA)

1 Soldado y rematado Soldador 431,7 86,34 1,68 145,05

SISTEMA DE ARRASTRE
MANO DE OBRA CANTIDAD TIEMPO TOTAL COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN COSTO($)
(PERSONAL) (KG) (HORA/HOMBRE) ($ /HORA)
1 Soldado de placas sujetadoras Soldador 8,7 1,74 1,68 2,92
2 Alineación del eje telescópico Obrero 520,9 173,63 1,48 256,97
3 Ajuste y trabajos varios Obrero 40,6 13,53 1,48 20,02
PLATOS GIRATORIOS

MANO DE OBRA CANTIDAD TIEMPO TOTAL COSTO

ITEM DESCRIPCIÓN COSTO($)
(PERSONAL) (KG) (HORA/HOMBRE) ($ /HORA)
1 Soldado y rematado de conos Soldador 43,44 14,68 1,68 24,66
2 Soldado y rematado de estructura Soldador 46,68 15,56 1,68 26,14
2 Alineación del eje telescópico con e Obrero 90,12 30,04 1,48 44,46
3 Ajuste y trabajos varios Obrero 50,56 16,85 1,48 24,94
CARCAZA DE PROTECION
MANO DE OBRA CANTIDAD TIEMPO TOTAL COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN COSTO($)
(PERSONAL) (KG) (HORA/HOMBRE) ($ /HORA)
1 Soldado y rematado de conos Soldador 26,58 8,86 1,68 14,88
TOTAL 1259,28 361,23 560,06

114
 Tabla N°48 Costo de mano de obra del mecanizado.

SISTEMA DE ARRASTRE
TIEMPO DE
MANO DE OBRA COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN OPERACIÓN CANTIDAD MECANIZADO COSTO($)
(PERSONAL) ($ /HORA) HORAS (H)

1 Eje telescópico sistema movil Torneado y roscado Tornero 1 1,56 4 6,24

2 Bocín soporte sistema movil Torneado y roscado Tornero 1 1,56 1,64 2,56
3 Perno de arrastre Torneado , roscado y fresado Tornero 1 1,56 1,5 2,34
4 Tapa de bocín derecho Torneado , taladrado Ayudante de tornero 2 1,43 0,5 0,72
5 Eje telescópico sistema fijo Torneado Tornero 1 1,56 4 6,24
6 Bocín soporte sistema fijo Torneado Tornero 1 1,56 1,64 2,56
7 Tapa de bocín derecho Torneado ,taladrado Ayudante de tornero 1 1,43 0,5 0,72
SUB TOTAL 13,78 21,37
TAMBORES GIRATORIOS
TIEMPO DE
MANO DE OBRA COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN OPERACIÓN CANTIDAD MECANIZADO COSTO($)
(PERSONAL) ($ /HORA) HORAS (H)

1 Tapa del diámetro mayor Torneado , taladrado Ayudante de tornero 1 1,43 0,5 0,72
2 Bocín soporte Torneado Tornero 2 2,56 1,64 4,20
3 Tapa del diámetro menor Torneado ,taladrado Ayudante de tornero 2 1,43 0,5 0,72
SUB TOTAL 2,64 5,63
TOTAL 16,42 27,00

En la Tabla N°49 se determina el resumen del costo total de la mano de obra

para la fabricación, montaje y mecanizado de la máquina desenrolladora.

115
 Tabla N°49 Resumen del costo total de mano de obra.

RESUMEN
TIEMPO TOTAL
ITEM DESCRIPCION COSTO ($)
(HORA/HOMBRE)
1 Fabricación 114,99 166,17
2 Ensamblado 361,23 560,06
3 Mecanizado 16,42 27,00
TOTAL 492,64 753,23

3.1.4 Costo total

Con los valores calculados en las tablas correspondientes se determina el

costo total, como se establece en la Tabla N°50.

Tabla N°50 Costo total de la máquina para desenrollar bobinas de acero.

ITEM DESCRIPCION SUB TOTAL ($)

1 Materiales 1879,80
2 Insumos 1828,18
3 Mano de obra 753,23
COSTO TOTAL ($) 4461,21

116
 CAPITULO IV

Conclusiones y Recomendaciones

4.1 Conclusiones

1.- La estructura metálica está diseñada con el método A.S.D, cuyas siglas
traducidas se refiere al diseño mediante esfuerzos permisibles.

Este método asegura condiciones reales tanto en el uso económico de

materiales como en la utilización lógica de sus fórmulas y aplicaciones. Además,
cumple con la relación de esbeltez permitida y su comprobación se relaciona con la
utilización de materiales y perfiles ASTM –A36 lo cual permite el aseguramiento
real de la estructura.

2.- Del modelo tomado de referencia, la máquina tiene como objetivo desenrollar
bobinas de acero, además será una de las soluciones para mejorar parte de los
procesos de fabricación. Para mejor funcionamiento a futuro se deberá automatizar
con controles de mando electrónicos como el PLC adaptados a una cizalla la cual se
alinearía con un sistema de rodillos para enderezar planchas de mayores espesores.
Es decir podría transformarse en una línea de corte transversal.

3.- El diseño del des bobinador es sencillo lo cual ayudará mucho a los talleres,
para que con ayuda de una cizalla se obtenga planchas de cualquier longitud.

117
4.2 Recomendaciones

1.- Antes de iniciar el proceso de desbobinado controlar el peso y

dimensiones de las bobinas a procesar.

2.- En la fabricación del equipo deben considerarse los acabados y

tolerancias indicados en los planos.

3.- Para la colocación de la bobina se debe tomar en cuenta las siguientes

observaciones:

 Utilizar un sistema de transportación para el levantamiento y

ubicación correcta de la bobina (puente grúa o montacargas).
 Verificar la alineación correcta entre el agujero central y el cono
del plato giratorio.
 Iniciar el desbobinado con una velocidad mínima de 5m/min y
luego variar según el peso hasta llegar a una velocidad máxima de
10m/min.

4.- El mantenimiento se lo deberá realizar en forma periódica. Las partes

más necesarias para el control y verificación son los sistemas de arrastre tanto móvil
como fija; lubricar con grasa mineral tipo SAE - 42 a través de los graseros ubicados
en los bocines de cada eje telescópico. En los platos giratorios, controlar la
lubricación diaria de los rodamientos de bolas rígidos utilizando aceite tipo SAE – 40
recomendado por la marca FAG para sus productos. En el sistema de transmisión se
lubricará la cadena utilizando la grasa mineral SAE - 42, y también se realizará un
control mensual de las conexiones eléctricas y del moto reductor.

118
Bibliografía

DAVIS, J.R, Stainless Steels, Manual de acero , Ed. Cendis, México, 2006.

HANS, Appold, Tecnología de los metales, Ed. Reverte, 1era Ed, Barcelona 1984.

SHUDER .Ernest, Folleto de Telemecanique, Instalaciones industriales, 1era Ed., Alemania, 1993.

[Link]é, Curso de programación de PLC’S,2da Edición, Samper, México, 1996.

MEDINA, Salvador , Estructuras de Acero,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona 1984.

SHIGLEY, Appold , Diseño de Ingeniería Mecánica,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona 1993.

Manual of Steel construction “AISC”,, 7ma. Ed., New York 1973.

KUGELFISCHER, Georg, Programa standard FAG,1era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona 1984.

MARKS, Salvador , “Manual del Ingeniero Mecánico,4era. Edición, Editorial Reverte, Barcelona
1984.

ELONKA, Michael, “Operaciones de Maquinarias”,4era. Edición, Editorial MC GRAW -WILL,

Barcelona 1984.

COSTOS DE SOLDADURA, Javier Taffoni “Asistencia Técnica”,, 7ma. Esab Conarco 1999.

Bibliografía electrónica

[Link] Imágenes cortesía de bobinas de acero suministro Alacerma, Año. 2008.

[Link]

119
Glosario

ALEACIÓN: Producto homogéneo de propiedades metálicas compuesto de dos o

más elementos, de los cuales al menos uno debe ser un metal.

AMPERIO: De Ampere, físico francés. Unidad de la intensidad de la corriente

eléctrica, equivalente al paso de un culombio por segundo.

BANCADA: Parte firme de una máquina o conjunto de ellas.

BISEL: Corte oblicuo en el borde de una lámina o plancha de metal.

BOBINA: Rollos de distintos materiales con una ordenación determinada montado

sobre un soporte.

CHAVETA: Pieza que se introduce en una ranura impidiendo movimientos

transversales o rotacionales de unos objetos sujetos a otros.

CONCENTRICO: Distintas figuras o sólidos que se reúnen en torno a un mismo

centro.

DESBASTAR: Quitar las partes más bastas de un material. Dar a una pieza la forma
aproximada que e debe obtener.

DIAGRAMA: Dibujo o representación gráfica que sirve para representar un objeto,

indica la relación entre elementos o muestra el valor de una magnitud.
Representación gráfica de una sucesión de hechos u operaciones.

EJE TELESCÓPICO: Es un eje compuesto por diferentes piezas empalmadas entre

sí, introduciendo unas piezas en las otras, de forma que se realiza una transmisión de
movimiento a distancia.

120
ELECTRODO: Conductor que pone en comunicación los polos de un electrólito con
el circuito.

EMBUTICIÓN: Fabricación mecánica de piezas de diferentes formas embutiendo

chapas metálicas por medio de moldes.

ENGRASADOR: Válvula situada en las parte fijas de sujeción de cilindros que

necesitan lubricación en su movimiento circular. Por estas válvulas se suministra la
grasa o lubricante.

FRESAS: Especie de avellanador constituido por una serie de buriles o cuchillas.

FUSIBLE: Que se puede fundir.

INERCIA: Incapacidad que tienen los cuerpos para modificar por si mismos el
estado de reposo o movimiento en que se encuentran.

LUBRICANTE: Materia con la propiedad de facilitar el deslizamiento de piezas

entre si disminuyendo al máximo la fricción.

METALURGIA: Ciencia dedicada al estudio de la extracción de los metales a partir

de los minerales que los contienen.

PIÑON CONDUCTOR: Es aquel que unido a un eje en movimiento, se aplica la

fuerza de rotación sobre otro engranaje que se encuentre situado en otro eje.

PIÑON CONDUCIDO: Es el que recibe la acción de rotación transmitida por el

piñón conductor.

REFRENTAR: Operación en la que la herramienta tornea una cara perpendicular al

eje de la pieza, bien hacia fuera del centro o hacia el centro.

ROTOR: Parte giratoria de una máquina electromagnética.

121
RUGOSIDAD: Es la cualidad de los materiales de que su superficie sea más o menos
áspera o rugosa .Esta cualidad se mide por medio del rugosímetro.

SAE: (Society of Automotive Engineers) Sociedad de Ingenieros de Automoción.

SOLENOIDE: Alambre arrollado en forma de hélice que se emplea en varios

aparatos eléctricos. Cuando circula una corriente continua se comporta como un
imán.

TEMPORIZADOR: Aparato utilizado en circuitos de corriente eléctrica basado

principalmente en un sistema de reloj, de muy diversas calidades y formas.

TENACIDAD: Resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal.

122
 Anexo 01
CARACTERÍSTICAS Y USOS DE LAS BOBINAS
SEGÚN NORMAS DE CALIDAD
 BOBINAS DE ACERO SEGÚN NORMAS DE CALIDAD.
CALIDAD COMERCIAL
Esta especificación cubre bobinas y láminas de acero al carbono , láminado en frío de calidad comercial .Este
ASTM A-366
material se recomienda para piezas tanto expuestas como protegidas.
Esta especificación cubre bobinas y láminas cortadas de acero , con bajo contenido de carbono menor del
ASTM A-569 15%, laminado en caliente de calidad [Link] material es usado en piezas en donde estan involucradas
procesos de doblado , estampado y deformaciones.
CALIDAD ESTAMPADO
Esta especificación cubre bobinas y láminas de acero al carbono laminado en frío de calidad estampado .Es
ASTM A-619
recomedado en la fabricación de piezas donde deformaciones y estampados severos (embutido profundo )
Esta especificación cubre bobinas y láminas de acero al carbono , láminado en frío de calidad estampado ,
ASTM A-620 calmado especial . Este material se utiliza en la fabricación de piezas con deformaciones y estampados
particularmente severos o donde se requiere una superficie libre de arrugas.
Esta especificación cubre bobinas y láminas de acero al carbono laminadoa en caliente de calidad estampado.
ASTM A-621
Este material se utiliza en la fabricación de piezas con deformaciones y estampados severos y donde la
Esta especificación cubre bobinas y láminas de acero al carbono, laminadas al caliente de calidad estampado
ASTM A-622 ,calmado especial .Este material se utiliza en la fabricación de piezas con deformaciones y estampados
especialmente severos (embutidos extra profundos)
CALIDAD ESTRUCTURAL
Esta especificación cubre bobinas , perfiles , láminas y baras de acero al carbono de calidad estructural para
ASTM A-36
ser soladados y remachados o atornillados en la construcción de puentes y edificios y para propósitos
Esta especificación cubre bobinas, láminas de acero al carbono de calidad estructural para aplicaciones
ASTM A-283 GRADO C
generales.
Esta especificación cubre tubos estructurales , sección circular , rectangular y cuadrada recomendados como
ASTM A-500 GRADO C
en columnas para cargas axiales grandes , momentos moderados pequeños y grandes.
Esta especificación cubre bobinas de acero estructurales de alta resistencia y baja aleación son
ASTM A-572 GRADO 50
recomendados para la construcción remachada, atornilladas y soldados de puentes , edificiosy otras
CALIDAD NAVAL
Esta especificación cubre bobinas de acero para la fabricación de perfiles, láminas y remaches mayormente
ASTM A-131 GRADO A
utilizados para construcciones navales.
CALIDAD PARA RECIPIENTES A PRESIÓN
Esta especificación cubre bobinas láminas de acero al carbono para la fabricación de recipientes soldados
ASTM A-516 B GRADO 70
,que deben trabajar a presión y donde una buena tenacidad es importante.

_______________________________________

FUENTE: ATHADER, Bobinas de acero, [Link]

 Anexo 02

APLICACIONES DEL ACERO INOXIDABLE

Aceros Inoxidables Austeníticos.
301 Utilizado para finalidades estructurales, en equipos de la industria aeronáutica, ferroviaria, petrolera.
304 Equipos de la industria aeronáutica, ferroviaria, naval, petroquímica, de papel, textil, frigorífica.
304 L Equipos de la industria aeronáutica, ferroviaria, de papel, textil, frigorífica, de hospitales, lácteos, farmacéutica
310 Para altas temperaturas, hornos, incineradores, calderas, etc.
316 Construcción civil , equipos para industrias , textil, de gomas, de tintas, minería, tubos, tanques, y calderas.
316 L Construcción civil y uso para arquitectura, equipos para industrias aeronáutica, naval, química, petroquímica,
321 Componentes resistentes a temperaturas en industria de energía eléctrica, componentes soldados,
Aceros Inoxidables Ferríticos.
409 Sistemas de escapes de gases en motores de explosión, estampado general y cajas de condensadores.
430 Utensil os domésticos, vajil as, piletas, heladeras, hornos, máquinas de lavar, acuñación de monedas.
439 Sistemas de escapes (tubos y silenciadores) máquinas de lavar ropa, hornos, industria del azúcar y del alcohol.
441 Sistemas de escape (tubos), estampado (cuerpo de catalizador y silenciador).
444 Tanques de agua, calefactores residenciales de agua y aplicaciones en industria química y petroquímica.
460 Electrodomésticos, cocinas, ascensores, arquitectura, campanas, etc.
Aceros Inoxidables Martensíticos.
420 Cuchil ería, instrumentos de medida, odontológicos y de cirugía, cadenas para máquinas de lavar botellas.

_______________________________________

FUENTE: ATHADER, Bobinas de acero, [Link]

Anexo 03
PLANO GENERAL

CODIGO: 5988.01.01
 Anexo 04
PLANO ESTRUCTURA METALICA

CODIGO: 5988.02.01
 Anexo 05
PLANO DE DESPIECE

PLANO CODIGO
PLACA BASE 5988.02.01.01
PERFIL DE LA BASE FRONTAL 5988.02.01.02
PERFIL COLUMNA 5988.02.01.03
PERFIL VIGA 5988.02.01.04
PLACA DE APOYO 5988.02.01.05
SOPORTE DE LA BASE 5988.02.01.06
PERFIL DE LA BASE LATERAL 5988.02.01.07
SOPORTE PARA ARMAZON 5988.02.01.08
PLACA DE FORRADO LATERAL 5988.02.01.09
PLACA DE FORRADO FRONTAL 5988.02.01.10
 Anexo 06
CASO 1 DIAGRAMAS Y FORMULAS

VIGA SIMPLEMENTE APOYADA CON

CARGA DISTRIBUIDA
____________________________________________
Fuente: Manual of Steel construction “AISC”,, 7ma. Ed., New York 1973, p.2-198
 Anexo 07
PROPIEDADES DE PERFILES CORREAS “G”
__________________________________________
Fuente: Catálogo de materiales “DIPAC”,, 7ma. Ed., Manta Ecuador, p.289.
Anexo 08
SELECCIÓN DE LOS

PERNOS DE ANCLAJE
 HILTI KWIK BOLT II ESTANDAR
Profundidad de Valores de carga recomendables en
Diámetro del Longitud de Longitud de concreto de 282 kg/cm2
colocación Código N° de artículo
agujero (plg) anclaje (plg) rosca (plg)
mínima (plg)
a la extracción kg/cm2 corte kg/cm2
1/4" 1 3/4" 1 1/8" 3/4" 172 195 KG II 14 -134 453597
1/4" 2 1/4" 1 1/8" 3/4" 172 195 KG II 14 -135 453597
3/8" 3 1/16" 1 1/8" 3/4" 172 195 KG II 14 -136 453597
3/8" 2 1/4" 1 1/8" 7/8" 340 499 KG II 14 -137 453597
1/2" 3" 2 1/4" 7/8" 340 499 KG II 14 -138 453597
1/2" 3 1/8" 2 1/4" 1 1/16" 340 499 KG II 14 -139 453597
1/2" 5" 2 1/4" 1 1/16" 657 894 KG II 14 -140 453597
1/2" 2 3/4" 2 1/4" 1 1/4" 657 894 KG II 14 -141 453597
5/8" 3 3/4" 2 3/4" 1 1/4" 657 894 KG II 14 -142 453597
5/8" 1 3/4" 2 3/4" 1 1/4" 657 894 KG II 14 -143 453597
5/8" 2 1/4" 2 3/4" 1 1/4" 657 1392 KG II 14 -144 453597
3/4" 3 1/16" 2 3/4" 1 1/2" 657 1392 KG II 14 -145 453597
3/4" 2 1/4" 3 1/4" 1 1/2" 966 1392 KG II 14 -146 453597
3/4" 3" 3 1/4" 1 1/2" 966 1877 KG II 14 -147 453597
1" 3 1/8" 3 1/4" 1 1/2" 1211 1877 KG II 14 -148 453597
1" 5" 3 1/4" 1 1/2" 1211 1877 KG II 14 -149 453597

__________________________________________
Fuente: Catálogo de Pernos de anclaje “HILTI KWIK BOLT II”,, 7ma., p.3A.
 ANEXO 8A

Tabla de selección del perfil UPN

___________________________________________________________________
Fuente: Catálogo de materiales “DIPAC”,, 7ma. Ed., Manta Ecuador, p.58
 Anexo 09

PLANO GENERAL DEL SISTEMA DE ARRASTRE

CODIGO: 5988.02.02
 Anexo 10
PLANOS DE DEPIECE

PLANO CODIGO
EJE TELESCOPICO SISTEMA MOVIL 5988.02.02.01
PLACAS SUJETADORAS 5988.02.02.02
BOCIN SOPORTE SISTEMA MOVIL 5988.02.02.03
PERNO DE ARRASTRE 5988.02.02.04
TAPA DE BOCIN DERECHO 5988.02.02.05
EJE TELESCOPICO SISTEMA FIJO 5988.02.02.06
BOCIN SOPORTE IZQUIERDO 5988.02.02.07
TAPA DE BOCIN LADO IZQUIERDO 5988.02.02.08
 Anexo 11
DIAGRAMA PARA SOPORTES CASO EN VIGAS

EN VOLADIZO
___________________________________________________________________
Fuente: Manual of Steel construction “AISC”,, 7ma. Ed., New York 1973, p.1-37
 Anexo 12

SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA EL EJE

TELESCOPICO
________________________________________________________________
Fuente: Manual de material “BOHLER”,, 10ma. Ed., Lima Perú 1973, p.1-37
 Anexo 13

SELECCIÓN DE MANIVELA
____________________________________________________________________
Fuente: Manual de manivelas para maquinarias“HALDER”,, 10ma. Ed., 1983, p.37
 Anexo 14

PLANO GENERAL DE LOS PLATOS

GIRATORIOS DERECHO E IZQUIERDO

CODIGO: 5988.02.03
 Anexo 15

PLANOS DE DESPIECE

PLANO CODIGO
SOPORTE DEL DIAMETRO MAYOR 5988.02.03.01
TAPA DEL DIAMETRO MAYOR 5988.02.03.02
PARANTES 5988.02.03.03
BOCIN SOPORTE 5988.02.03.04
CONO 5988.02.03.05
TAPA DEL BOCIN SOPORTE 5988.02.03.06
RODAMIENTO DE BOLAS RIGIDOS 5988.02.03.07
BOCIN SOPORTE LADO DERECHO 5988.02.03.08
 Anexo 16
SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
____________________________________________________
Fuente: Manual de rodamientos “FAG”, 10ma. Ed., 1983, p.37
 Anexo 16-A
TABLA PARA SELECCIONAR CHAVETAS
_______________________________________

FUENTE: CASILLAS A.L, “Máquinas Cálculos de Taller”, Editorial España Pag.501.

 Anexo 16-B
PROPIEDADES DEL MATERIAL AISI 4140 V-320
___________________________________________________________________

FUENTE: BOHLER,(2006), “Manual de aceros especiales”Pag.61.

 Anexo 17
PLANO DE UBICACIÓN DE LAS JUNTAS DE
SOLDADURA
 Anexo 18
DIAGRAMAS DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA
______________________________________________________________________
Fuente: SHIGLEY, Appold , Diseño de Ingeniería Mecánica,1era. Edición, Editorial Reverte,
Barcelona 1984, p.105.
 Anexo 19
VELOCIDADES PARA DESENROLLADORES
 HP

______________________________________________________________
Fuente: [Link] [Link] “INTERROLL”, 10ma. Ed., 2005, p.44
 Anexo 20
SELECCIÓN DE MOTO REDUCTORES
______________________________________________________________________

Fuente: Catálogos general de productos “CITAL ECUADOR”, 10ma. Ed., 2003, p.04
 Anexo 21
DATOS DE APLICACIÓN Y PROCEDIMIENTOS
DE SELECCIÓN
______________________________________________________________________

Fuente: Catálogo 1090 Martín “SPROCKET”, 7ma. Ed., New york 1982, p.E-141
 Anexo 22
TABLAS DE SELECCIÓN RÁPIDA
______________________________________________________________________

Fuente: Catálogo 1090 Martín “SPROCKET”, 7ma. Ed., New york 1982, p.E-164
 Anexo 23
DIAMETRO DE PIÑONES Y DE CADENAS DE
RODILLOS
______________________________________________________________________

Fuente: Catálogo 1090 Martín “SPROCKET”, 7ma. Ed., New york 1982, p.E-155
 Anexo 24
PLANO GENERAL DE LA CARCAZA DE
PROTECCIÓN
CÓDIGO: 5988.02.04
 Anexo 25
PLANOS DE DESPIECE

PLANO CODIGO
ESTRUCTURA DE LA BASE 5988.02.04.01
ESTRUCTURA LATERAL 5988.02.04.02
PLACA DE FORRADO LATERAL 5988.02.04.03
PLACA DE FORRADO FRONTAL POSTERIOR 5988.02.04.04
PLACA DE FORRADO SUPERIOR 5988.02.04.05
BISAGRAS 5988.02.04.06
PUERTA 5988.02.04.07
PLACA DE FORRADO LATERAL POSTERIOR 5988.02.04.08
PLACA SUJETADORA 5988.02.04.09
 Anexo 26
COTIZACIÓN DE MATERIALES
 Anexo 27
COTIZACIÓN DE MATERIALES
 Anexo 28

COSTOS DE MANO DE OBRA

______________________________________________________________________

Fuente: Cámara de Producción de Pichincha, Septiembre 2010

Anexo 29
COSTOS DE EQUIPOS
______________________________________________________________________

Fuente: Cámara de Producción de Pichincha, Septiembre 2010