Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

Máquinas Herramientas – Torno –

Fresadora – Rectificadora plana

MATERIAL TÉCNICO
DE APOYO

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TAREA N°01

Eje cilíndrico sin centros

 Torneado
Los trabajos más importantes de torneado con arranque de viruta son el cilindrado,
refrentado, perfilado, roscado y moleteado. En el arranque de viruta se distingue entre
desbaste y acabado.
Operaciones en le torno (fig. 1)
Figura 1
Operaciones en el torno

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/jzb3dbkk

• Desbaste: arranque de viruta con las condiciones de corte conveniente
(velocidad, ángulos de corte y sección de viruta) para obtener el máximo
rendimiento de corte, sin tener en consideración la exactitud de medidas y forma
de la pieza mecanizada.
• Acabado: arranque de viruta con la finalidad de obtener una determinada
exactitud de medidas y forma de la pieza mecanizada, sin tener en consideración
el rendimiento de corte.
• Refrentado: es el torneado para la obtención de una superficie plana
perpendicular al eje de giro de la pieza trabajada.
• Cilindrado: es el torneado para la obtención de una superficie cilíndrica circular.
• Perfilado: es el torneado en el que se consigue el perfil de la pieza por medio
del control manual del movimiento de avance (giro de la manivela), con plantilla
(pieza patrón) o con programa.

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• Roscado: es obtener con una herramienta de perfiles una superficie roscada,

siendo el avance por cada revolución igual al paso de la rosca.
• Moleteado: Las superficies para manipular tornillos y tuercas no deben ser
escurridizas. Las herramientas de moletear.
• Terrajado: es el roscado con avance paralelo al eje de giro de la pieza trabajada,
utilizando una terraja o un cabezal de roscar para la obtención de una rosca.

 Torno Mecánico (Estructura y Accesorios):

Un torno mecánico es una máquina herramienta utilizada para dar forma a piezas
cilíndricas mediante la rotación de una pieza de trabajo en el husillo y el uso de
herramientas de corte. Su estructura básica consta de un husillo, una bancada, un
carro y una torreta (en tornos más avanzados). Los accesorios pueden incluir platos
de sujeción, lunetas, y dispositivos de avance automático, entre otros.
Es la máquina herramienta usada para trabajos de torneado, principalmente de
materiales metálicos que, a través de la realización de operaciones, permite dar a las
piezas las formas deseadas (Fig. 2).

Figura 2
Torno

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/85sph8m9

Partes principales del torno paralelo. (Fig. 3)

Bastidor: Constituye la infraestructura del torno, sobre éste se fija la bancada del
torno.
Bancada: Está construido de modo rígido y exento de vibraciones. Por esto va

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provista de robustos largueros y nervaduras de refuerzo y por lo general se funde de

una sola pieza. Las nervaduras están dispuestas de tal modo que las virutas pueden
caer fácilmente a la bandeja.
Cabezal Fijo: Es la caja principal donde se generan los movimientos de rotación del
torno, está atravesado por el husillo de trabajo, el mismo que está soportado por
robustos cojinetes de rodamiento.
Carro Longitudinal: Se desliza longitudinalmente sobre la bancada y sobre él corre
el carro transversal.
Caja Norton: Contiene los engranajes y mecanismos para los distintos avances de
corte, así como para establecer los pasos entre filetes para la ejecución de roscas.
Cabezal móvil: Sirve como contra-soporte cuando se tornea entre puntas, así como
para operaciones de taladrado, avellanado o escariado; se desliza a lo largo de la
bancada guiado por su perfil prismático, pudiéndose asegurar en cualquier posición
de la bancada.

Figura 3
Partes del torno

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/mr2v9xt5

 Herramientas de Tornear:
Las herramientas de torneado son cortadores diseñados para eliminar material de la
pieza de trabajo durante el proceso de torneado. Pueden ser de metal duro (widia),
cerámica o materiales de alta velocidad. Las herramientas se fijan en
portaherramientas que permiten un ajuste preciso de la posición de corte (fig. 4).
Acero de herramientas: Son herramientas poco usadas, como cuchillas de forma,

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para el maquinado de metales ligeros, soportan su dureza hasta los 400 °C.
Acero rápido: (HSS), Es un acero de gran dureza, aleado con tungsteno, molibdeno,
vanadio y cobalto, utilizado en la mayoría de las herramientas de corte; soporta hasta
los 600°C sin perder su filo cortante, por su bajo costo es muy utilizado en la
producción unitaria.
Metales duros: (W), Son plaquitas de carburo metálico sinterizadas, que se sueldan
a los mangos de acero preparados para tal fin; su extraordinaria dureza le permite
soportar hasta 900°C sin perder su filo cortante.
Material cerámico de Corte: Son plaquitas de óxidos metálicos sinterizados, que se
sujetan al portaherramientas con un tornillo o con brida.
Diamantes industriales: Sólo pueden ser utilizados con avances muy bajos y
profundidades de corte muy pequeñas, pero a velocidades de corte muy altas
(superior a 1000 m/min), solo se emplean para taladrado y torneado fino.

Figura 4
Herramientas para tornear

Nota: imagen de la web, Maquinas Herramientas, https://tinyurl.com/4yskbs4e

 Velocidad de Corte en el Torno:

La velocidad de corte es la velocidad periférica a la que gira la pieza de trabajo
mientras se realiza el torneado. Se calcula utilizando la fórmula Vc = (π * Diámetro de
la pieza * RPM) / 1000, donde Vc es la velocidad de corte en metros por minuto, el
diámetro de la pieza se mide en milímetros y RPM son las revoluciones por minuto del
husillo.
La velocidad de corte depende entre otros de los siguientes factores:
• El material a tornear
• El diámetro de ese material
• El material de la herramienta
• La operación a ejecutarse.

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Conocidos esos factores, existen tablas como las que siguen, que permiten determinar
la velocidad de corte para cada caso, y con ello encontrar por cálculo, o en otra tabla
la velocidad de rotación (r.p.m.).
 Sujeción de las Herramientas de Tornear:
Las herramientas se sujetan en portaherramientas que se ajustan a la torreta o al carro
del torno. La sujeción debe ser firme y precisa para garantizar cortes precisos y evitar
vibraciones que puedan dañar las herramientas y la pieza de trabajo.
Las herramientas de corte pueden ser muy bien sujetadas directamente en el
portaherramientas del carro superior (Fig. 5) o a través de portaherramientas diversos.
Para obtener la altura deseada de la herramienta, es usual el empleo de uno o más
calzos de acero. Éstas deben ser platinas paralelas y del tamaño del
portaherramientas. Muchos otros Tornos cuentan con torreta regulable, lo que agiliza
grandemente la regulación de la altura de la herramienta.

Figura 5
Sujeción de la herramienta

Nota: sujeción de la herramienta

Cuando se requiere el uso de varias herramientas para tornear una pieza, se hace
versátil el uso de la torreta cuadrada, o la Torreta regulable (Fig. 6) que tiene
portaherramientas ya regulados a la altura deseada y listas para montarlas y cortar.

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Figura 6
Sujeción con torreta

Nota: sujeción por medio de la torreta

 Sujeción de las Piezas:
Las piezas se sujetan en el plato de sujeción del torno o en dispositivos como lunetas.
La sujeción debe ser segura para evitar desplazamientos durante el torneado.
Diferentes técnicas de sujeción se utilizan según la forma de la pieza y sus
dimensiones (fig. 7).

Figura 7
Sujeción de piezas en el torno

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/uhmt3w2b

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Sujeción al aire: Se utiliza el plato universal, es empleado cuando la pieza es

pequeña o de gran diámetro, pero pequeña longitud, no requiere centros mecanizados
y fácilmente se puede obtener con herramientas comunes.
Sujeción entre plato y punta: Cuando la pieza a cilindrar tiene una longitud mayor a
tres veces su diámetro.
Sujeción entre puntas: Cuando las piezas exigen concentricidad en sus diámetros y
tengan que volver a ser montados para ser rectificados o correcciones posteriores.
Sujeción de piezas de cuatro lados: Cuando la pieza a sujetar es un prisma
rectangular o la operación a ejecutarse no se ubica en el eje de la pieza sino en otro
lugar fuera del centro, se emplea el plato de mordazas independientes de cuatro
garras.
Sujeción por el agujero de la pieza: Algunas piezas pueden ser sujetas también por
su parte interna, si es que su diámetro lo permite, ajustando las mordazas en sentido
inverso, es decir hacia la izquierda.
Sujeción de piezas con mandril: Para cuando la pieza ha sido maquinada
interiormente y ahora se necesita que su superficie exterior, sea lo más perfectamente
concéntrica a su agujero.
Sujeción con boquillas: La confección de piezas en alta producción a llevado a la
creación de boquillas de sujeción con diámetro fijo, lo que permite un montaje muy
rápido y firme.
Sujeción con luneta fija: Cuando la pieza es larga y requiere maquinarse un extremo,
se emplea la luneta fija que se monta sobre la bancada firmemente; un extremo de la
pieza se sujeta con el plato universal y el otro extremo está soportado y centrado por
las tres mordazas de apoyo de la luneta.
Sujeción con luneta móvil: Las piezas muy largas y delgadas que tengan que ser
torneadas, necesitan una luneta móvil, ésta se monta sobre el carro longitudinal del
torno.
 Instrumentos de Medición y Calibres:
Durante el torneado, se utilizan instrumentos de medición como calibradores vernier,
micrómetros y comparadores de carátula para verificar las dimensiones de la pieza en
proceso y ajustar la máquina según sea necesario.
Regla graduada: Son instrumentos sencillos para la medición de longitudes. Las
reglas de acero graduadas son de 100, 300 o 500mm de longitud.
Profundímetro: Se utiliza para la medición de profundidades en agujeros ciegos,
ranuras y resaltos. 0,2 o 0,3 mm.
El compás: Sirven para el transporte de la medición (medición indirecta).
Pie de Rey: El principal instrumento de medición en el taller es el Pie de Rey a causa
de la multitud de aplicaciones a que se presta y de su sencillez de manejo.
Micrómetro: Con el objeto de medir piezas con precisiones de hasta 0,01 o 0,001

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mm, se emplea el micrómetro.

Calibres pasa no pasa: Son calibres de límite con los que puede determinarse con
facilidad y rapidez si la medida de una pieza está dentro de los límites prescritos.

 Aceros No Aleados y Aleados:

En el torneado, se trabajan diversos tipos de aceros, incluyendo aceros no aleados
(como el acero al carbono) y aceros aleados (que contienen elementos adicionales
como cromo, níquel, etc.). Los aceros aleados suelen ser más resistentes y
adecuados para aplicaciones específicas, como la fabricación de herramientas.
Los aceros no aleados se subdividen a su vez en aceros básicos, aceros de calidad
y aceros finos; los aleados solo se subdividen en aceros de calidad y aceros finos.
Los aceros básicos son aquellos cuyas propiedades, tales como resistencia a la
tracción, límite de fluencia y alargamiento de rotura, están dentro de unos límites
determinados.
Los aceros de calidad, en lo que respecta a características superficiales,
soldabilidad, conformación en frío y en caliente, están fabricados con gran cuidado.
Pueden ser aleados y no aleados.
Los aceros finos son todos los aceros aleados y aquellos aceros no aleados que se
diferencian de los de calidad por su mayor homogeneidad y ausencia de inclusiones
no metálicas. (P y S, 0,035% como máximo). Se funden con el mayor cuidado,
consiguiéndose así una textura especialmente uniforme.
.

TAREA N°02

Eje cilíndrico con centros

 Cilindrado en Torno Mecánico Horizontal:
El cilindrado es un proceso de torneado que se utiliza para producir superficies
cilíndricas interiores o exteriores en una pieza de trabajo. En un torno mecánico
horizontal, el cilindrado implica girar la pieza de trabajo en el husillo y utilizar una
herramienta de corte para eliminar material y darle forma cilíndrica (fig. 8).

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Figura 8
Cilindrado

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/nhkerhdc

En el cilindrado pueden presentarse dos intensidades de corte:
a) El desbaste: Que trata de arrancar la mayor cantidad de material posible hasta
aproximarlo a su medida final; para ello se requiere una profundidad de corte grande,
baja velocidad de corte, y gran avance. No importa tanto el acabado de la superficie
sino el mínimo de tiempo en que pueda aproximarse la pieza, sin llegar a su medida
final.
b) El Afinado: Que continúa al desbaste, para dar la medida final de la pieza, por
tanto, su profundidad de corte es mínima, su velocidad de corte es alta y su avance
bajo. En este caso no solo es importante obtener un buen acabado superficial, sino
que deben obtenerse además las medidas más exactas posibles según el plano.

 Cabezal Móvil:
El cabezal móvil es una parte esencial de un torno mecánico horizontal. Permite
ajustar la altura de la herramienta de corte en relación con la pieza de trabajo. Esto es
crucial para lograr cortes precisos y para acomodar diferentes tamaños de piezas de
trabajo.
Es la parte del torno desplazable sobre la bancada (fig. 9) y opuesta al cabezal fijo.
La contrapunta está situada a la misma altura de la punta del eje del husillo y ambas
determinan el eje de rotación de la superficie torneada.

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Figura 9
Cabezal Móvil

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/3mrkcrxc

Cumple las siguientes funciones:
• Servir de soporte de la contrapunta, destinada a apoyar uno de los extremos de
la pieza a ser torneada;
• Fijar el portabrocas de espiga cónica para agujerear con broca en el torno;
• Servir de soporte directo de herramienta de corte, de espiga cónica, como ser:
brocas, escariadores y machos.
• Desplazar lateralmente la contrapunta para piezas de pequeña conicidad.

 Broca de Centrar:
La broca de centrar es una herramienta especializada utilizada en el proceso de
cilindrado para crear un agujero inicial o un punto de referencia en la pieza de trabajo.
Esto ayuda a alinear la herramienta de corte y asegura un cilindrado preciso.
Es una broca especial que sirve para hacer agujeros de centro. Los tipos más
comunes son indicados a continuación: (Figs. 10).

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Figura 10
Broca de centrar

 Platos Universales:
Los platos universales son dispositivos de sujeción que se utilizan para sujetar piezas
de trabajo de diversas formas y tamaños en el torno mecánico horizontal. Pueden girar
libremente y ajustarse según las necesidades del proyecto.
Es el accesorio del torno, en el cual se fija el material por apriete simultáneo de las
mordazas, eso permite un centrado inmediato de los materiales, con sección circular
o poligonal regular con un número de lados múltiplo del número de mordazas (Fig.
11).
Funcionamiento: En el interior del plato está encajado un disco en cuya parte anterior
existe una ranura, de sección cuadrada, formando una rosca espiral. En ella se
adaptan los dientes de las bases de las mordazas. En la parte posterior del disco hay
una corona cónica, con la cual engranan unos piñones, cuyo giro es dado por una
llave.
El giro de la llave determina la rotación del piñón que, engranado a la corona cónica,
produce un giro en el disco. Como la ranura de la parte anterior del disco está en
espiral y los dientes de las mordazas están calzados en ella, ésta hace que las
mordazas sean conducidas hacia el centro del plato, simultánea y gradualmente
cuando se gira en el sentido de las agujas del reloj. Para aflojar, se gira en el sentido
contrario.

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Figura 11
Plato universal

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/y9yzpwaa

 Sistema de Platos Roscados:
Los platos roscados son un tipo de plato universal que se sujeta a través de un sistema
de roscado. Esto permite un ajuste rápido y seguro de las piezas de trabajo en el torno.
Los platos roscados son especialmente útiles para trabajos de alta precisión.
Procedimiento para desmontar el plato de sujeción:
1. Ponga el torno para la velocidad mínima y párelo. Corte la corriente.
2. Ponga un apoyo de madera para el mandril.
3. Desmonte el mandril o el accesorio como se describe a continuación, según el
tipo de nariz de husillo del torno.
Nariz de husillo roscado
Nariz cónica del husillo
Nariz de husillo con cierre de leva
Procedimiento para instalar el plato de sujeción:
1. Ponga el torno para la velocidad mínima y párelo. Corte la corriente.
2. Limpie todas las superficies de la nariz del husillo y las superficies correlativas
del mandril.
3. Ponga un soporte de madera en la bancada del torno frente al husillo y ponga el
mandril sobre el soporte.
4. Corra el soporte hasta cerca del husillo y monte el mandril.
5. Instale el mandril o el accesorio como se describe a continuación, según el tipo
de nariz de husillo del torno.

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Nariz de husillo roscada

Nariz cónica de husillo
Nariz de husillo con cierre de leva.
 Procedimientos de Obtención de Acero:
La obtención de acero involucra la producción de este material desde materias primas
como el mineral de hierro y el carbón. Los procesos incluyen la reducción directa, la
fusión en horno eléctrico, la refinación en convertidores y la colada continua. El acero
obtenido se puede utilizar en la fabricación de piezas que posteriormente se
mecanizan en tornos mecánicos.
Procedimiento de inyección de oxígeno:
(Procedimiento de acero al oxígeno)
El más conocido es el procedimiento LD, denominado así por la acería austriaca de
LínzDonawitz. Aproximadamente el 70% de todos los aceros se obtienen por el
procedimiento de inyección de oxígeno, ya que es bastante más económico que el
procedimiento Siemens-Martin.
Con una lanza refrigerada por agua se inyecta oxígeno en el caldo a una sobre presión
de 12 bar. En la oxidación del carbono y de los acompañantes del hierro se libera gran
cantidad de calor, por lo que el caldo se pone en movimiento acelerado. Se neutraliza
la elevada temperatura por adición de chatarra fría. Mediante la adición de cal, los
acompañantes tales como manganeso, silicio, fósforo y azufre, se unen formando
escoria.
Procedimiento Siemens - Martin
(Afino al horno)
La importancia particular del procedimiento Siemens - Martin es que permite obtener
directamente acero de calidad partiendo de la chatarra.
El horno Siemens - Martin es un horno fijo de llama en forma de cuba (Fig. 12). En el
método de la chatarra, se llena al 70 % con chatarra de acero y el resto con hierro
bruto y cal para formar.
Procedimiento eléctrico.
Los aceros finos, en particular los altamente aleados, se obtienen en hornos eléctricos.
Con el acero de convertidor o Siemens - Martin se alimenta el horno eléctrico, se
purifica y se le añaden los elementos de aleación deseados. Las aleaciones de acero
obtenidas de esa forma contienen, además del carbono y según las exigencias,
cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio, manganeso, tántalo, titanio, aluminio, boro,
cobalto, níquel, circonio, silicio y fósforo.
Procedimiento de Refundición.
Mediante el procedimiento de refundición y el tratamiento al vacío del acero líquido se
consigue una mejora de la calidad.

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Figura 12
Horno Siemens Martin

Nota: imagen de la web, Taringa, https://tinyurl.com/mrvpkt2c

TAREA N°03

Eje escalonado con ranuras

 Torno Mecánico Horizontal (Punta y Contra Punta):
Un torno mecánico horizontal es una máquina herramienta utilizada para dar forma a
piezas cilíndricas mediante la rotación de una pieza de trabajo en el husillo del torno.
La pieza de trabajo se sujeta entre dos puntos: la punta, que es la parte fija, y la contra
punta, que es ajustable. Esta configuración permite el torneado de piezas largas y
cilíndricas con precisión.
La punta y contra-punta (Fig. 13) son utilizadas para apoyar los extremos del material
a ser torneado externamente y mantener la línea de referencia de los centros de las
piezas a ser torneadas en serie con otras máquinas.
Tipos:
• Contrapunta de metal duro: Esta contrapunta tiene en su extremo agudo, una
punta postiza de metal duro, soldada y rectificada conjuntamente con el cuerpo,
lo que le permite soportar mayores temperaturas por efecto de la fricción con en
centro mecanizado de la pieza.
• Contrapunta rebajada: Este tipo de contrapunta sirve para facilitar el refrentado

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completo de las caras de las piezas montadas entre puntas. Solamente en los
casos de refrentado se aconseja el uso de la contrapunta rebajada.
• Punta Giratoria: Este tipo de punta, que se adapta en el husillo del cabezal móvil,
gira con la pieza. Está montada dentro de una boquilla, cuya parte posterior es un
cono Morse, para ser montado en el agujero del husillo.

Figura 13
Punta y contra punta

 Plato y Bridas de Arrastre:

El plato de arrastre es un componente esencial del torno. Se sujeta en el husillo y
permite sujetar la pieza de trabajo de manera segura. Las bridas de arrastre se utilizan
para sujetar piezas con agujeros o superficies planas. Estas bridas se sujetan al plato
y se ajustan según el diámetro de la pieza de trabajo (fig. 14).

Figura 14
Plato y brida de arrastre

 Sujeción Entre Puntos:

La sujeción entre puntos es un método común de sujeción de piezas de trabajo en un
torno mecánico horizontal. La pieza de trabajo se coloca entre la punta fija y la contra

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punta ajustable. Esto asegura que la pieza gire de manera concéntrica con el husillo
del torno, lo que es esencial para obtener piezas cilíndricas precisas.
La sujeción de la pieza entre puntas se debe realizar con mucho tacto, si se sujeta de
modo demasiado fuerte, la pieza puede curvarse. La punta fija del cabezal móvil se
calentará con facilidad. Si la sujeción es demasiado floja, la pieza golpeará. La pieza
debe poderse girar a mano (Fig. 15).
Figura 15
Sujeción entre puntos

 Colados de Acero:
Los colados de acero son procesos de fabricación que implican fundir acero en un
estado líquido y luego verterlo en moldes para crear piezas sólidas con la forma
deseada. Estos moldes pueden ser temporales, como moldes de arena, o
permanentes, como moldes de metal. Los colados de acero son fundamentales en la
producción de una amplia gama de componentes industriales, desde piezas pequeñas
hasta grandes componentes estructurales.
Acero colado sin calmar: Al solidificarse el caldo, el acero con el carbono y el
oxígeno desprenden gases de óxido de carbono (ecuación: C + FeO = Fe + CO). Las
burbujas de gas ascendentes originan un fuerte movimiento del acero que aún se
encuentra en estado líquido, con lo que el carbono, el fósforo y el silicio son
comprimidos hacia el interior todavía líquido del bloque. El acero se descompone. Este
proceso se llama sedimentación. Las acumulaciones del fósforo en el acero producen
fragilidad (peligro de rotura en la conformación en frío).
Acero colado calmado: Mediante la adición de aluminio, silicio o manganeso al colar
el acero, el oxígeno se une a esos metales. Se forman óxidos metálicos que no pueden

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ser reducidos por el carbono (ecuación: 2FeO + Si = Fe + SiO2).

TAREA N°04

Tuerca moleteada
 Taladrado en el Torno:
El taladrado en el torno es un proceso que permite crear agujeros en una pieza de
trabajo utilizando la máquina de torno. Se realiza utilizando una broca montada en un
portaherramientas de torno y se controla la velocidad de avance y la profundidad del
agujero. El taladrado en el torno es útil para crear agujeros precisos y alineados en
piezas cilíndricas.
Se entiende por taladrado en el torno, el procedimiento de arranque de viruta con
movimiento de corte circular, y en la cual la herramienta solo tiene movimiento de
avance en la dirección del eje de giro (Fig. 16).

Figura 16
Taladrado en el torno

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/mwyma6d9

 Casquillos y Conos de Reducción:
Los casquillos y conos de reducción son accesorios utilizados en el torno para adaptar
herramientas de diferente tamaño al portaherramientas. Los casquillos de reducción
se utilizan para adaptar herramientas de vástago grande a portaherramientas con un
agujero más pequeño. Los conos de reducción permiten adaptar herramientas cónicas
a portaherramientas estándar.
Los conos son elementos que sirven para fijar el portabrocas o directamente la broca
al husillo de la máquina (Fig. 17).

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Figura 17
Casquillo de reducción

Los conos de reducción se identifican por la numeración que le corresponde al cono

exterior (macho) y al cono interior (hembra), formando juegos de conos de reducción
cuya numeración completa es:
2 -1; 3 - 1; 3 - 2; 4 - 2; 4 - 3; 5 - 3; 5 - 4;6 - 4; 6 - 5.

 Roscar con Macho en el Torno:

Roscar con macho en el torno es un proceso de mecanizado que implica la creación
de roscas internas en una pieza de trabajo utilizando un macho de roscar. Se utiliza
un portaherramientas de torno especial para sostener el macho de roscar, que se gira
en la pieza de trabajo para cortar las roscas. Esto es común en la fabricación de piezas
que requieren roscas internas, como tuercas y pernos.
El método más sencillo y rápido de cortar roscas interiores pequeñas es utilizando
machos de roscar. La fig. 18 ilustra el método de usar el macho de roscar manual en
un torno. Recuerde que los machos roscadores son diseñados para girar hacia atrás
y hacia adelante (para retirar las virutas). Existen también machos de roscar para
máquina donde el roscado es continuo.

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Figura 18

Roscado en torno con machuelo

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/yx3barbc

 Moleteado:
El moleteado es un proceso de mecanizado que se utiliza para crear superficies
rugosas o con estrías en una pieza de trabajo. Esto mejora la adherencia o
proporciona una superficie decorativa. Se realiza utilizando una herramienta
moleteadora que se presiona contra la pieza de trabajo mientras gira en el torno. El
moleteado es común en mangos, perillas y superficies de agarre.
El moleteado es un proceso de presionar una herramienta con figuras en forma de
diamante o en líneas rectas sobre la superficie de una pieza de trabajo. En el
moleteado el material no se corta, sino que se conforma (Fig. 19).
El Moleteador.: es una herramienta que lleva una o dos moletas de acero Templado,
con dientes que cuando se comprimen con la superficie del material, labran surcos
paralelos, o cruzados, para permitir mejor adherencia manual, evitando se deslice la
mano en las piezas, o mejorándoles el aspecto, en otros casos de ensambles entre
piezas con fibras o plásticos hacen más efectiva la fijación.

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Figura 19
Moleteado

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/5fbmmz7h

 Materiales Colados (Hierro Fundido):
El hierro fundido es un material colado ampliamente utilizado en aplicaciones
industriales. Se obtiene al fundir hierro y verterlo en moldes para crear piezas con
diferentes formas y tamaños. El hierro fundido tiene una excelente resistencia a la
compresión y es útil en aplicaciones donde se requiere resistencia y durabilidad, como
motores, tuberías y piezas de maquinaria.
El hierro fundido con grafito laminar prácticamente no tiene alargamiento. La superficie
de rotura es gris por el hecho de que el carbono se separa preferentemente en forma
de grafito. En la superficie de rotura se presentan vetas de forma laminar con radios
de curvatura pequeños, los cuales actúan como entallas y reducen por tanto la
resistencia. La viruta desprendida en la mecanización es quebradiza. La resistencia a
la comprensión es elevada.
Hierro fundido con grafito esferoidal: Por la adición de pequeñas cantidades de
magnesio y cerio, esta fundición posee en su textura depósitos de grafito esferoidal.
La fundición dura: Se obtiene por adición de magnesio y enfriamiento rápido del
caldo. De esta forma se consigue que el carbono se separe en toda la sección en
forma de carburo de hierro (Fe3C).
Fundición Maleable: La fundición maleable es un material colado compuesto de
hierro y carbono, con propiedades similares a las del acero.
Acero Moldeado: El acero moldeado es un producto colado a partir del acero de
convertidor LD, de horno Siemens-Martin o de horno eléctrico. Se cuela tanto no
aleado como de baja o alta aleación.

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TAREA N°05

Eje cónico roscado

 Torno Mecánico Horizontal (Caja de Avances):
La caja de avances en un torno mecánico horizontal es un componente esencial que
permite controlar la velocidad de avance de la herramienta de corte mientras se
mecaniza la pieza de trabajo. Esta caja contiene un conjunto de engranajes y palancas
que permiten al operador seleccionar la velocidad de avance deseada para lograr
cortes precisos y controlados.
Está constituida de una caja de fundición gris de hierro, con un juego de engranajes
selectores que, engranados ordenadamente, permiten una gama de relaciones de
transmisión con respecto al husillo, produciendo diferentes velocidades de rotación a
la barra y por lo tanto diferentes avances al carro (Fig. 20).
Figura 20
Caja de avances en el torno

 Desalineado de la Contra Punta para Tornear Superficie Cónica:

A veces, es necesario tornear superficies cónicas en una pieza de trabajo utilizando
un torno mecánico horizontal. Esto se logra desalineando la contra punta con respecto
al eje del husillo. A medida que la pieza de trabajo gira en el torno, la herramienta de
corte se mueve hacia dentro o hacia fuera, permitiendo el mecanizado de la superficie
cónica deseada.
Es determinar el desalineamiento de la contrapunta en relación con la línea imaginaria
central del eje del torno, para tornear cónico externo entre puntas (fig. 21).

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Figura 21
Desalineamiento en el torno

 Perfilado (Roscado Triangular):

El perfilado es un proceso de mecanizado utilizado para crear roscas triangulares en
una pieza de trabajo. Esto se logra utilizando una herramienta de perfilado
especializada que tiene una forma triangular. A medida que la pieza de trabajo gira en
el torno, la herramienta de perfilado corta la rosca en forma de triángulo en la superficie
de la pieza.
Roscas: Es una saliente en forma helicoidal, que se desarrolla, externa o
internamente, alrededor de una superficie cilíndrica o cónica.
Esas salientes se denominan filetes.
Perfil.
El perfil indica la forma de la sección del filete de la rosca, en un plano que contiene
el eje del tornillo.
a) Triangular: tornillos y tuercas de fijación, uniones en tubos;
b) Trapecial: órganos de comando de las máquinas - Herramientas (para
transmisión de movimiento suave y uniforme), husillos, prensas de estampar;
c) Cuadrado: en desuso, pero se aplica en tornillos de piezas sujetas a choques y
grandes esfuerzos (morsas);
d) Diente de sierra: cuando el tornillo ejerce gran esfuerzo en un solo sentido,
como en morsas y gatos;
e) Redondo: tornillos de grandes diámetros que deben soportar grandes
esfuerzos.
Torneado de roscas
En el torneado de roscas el avance de la herramienta en una revolución de la pieza
torneada debe ser igual al paso de la rosca a obtener.
La relación entre las velocidades de giro del husillo de trabajo y el tornillo patrón,
necesaria para un determinado paso de rosca, se consigue intercambiando ruedas
dentadas (Fig. 22).

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Figura 22
Torneado de roscas

Nota: relación del tornillo patrón con el paso de rosca

 Tren de Engranajes para Roscar en el Torno:
Para roscar en el torno mecánico horizontal, se utiliza un tren de engranajes especial
en la caja de avances. Este tren de engranajes permite sincronizar el movimiento de
la herramienta de corte con la rotación de la pieza de trabajo para crear roscas
precisas. El número de dientes en los engranajes y su disposición determinan el paso
de la rosca que se va a crear.
La disposición de los engranajes para los avances del carro en las operaciones de
desbaste y acabado es indicada por la tabla de la caja de avances. Finalidad del
engranaje en la transmisión de movimiento en el soporte del torno (fig. 23), según su
ubicación. El ensamble de los engranajes en la lira debe ser regulada de modo que
engranen los dientes con suavidad adecuada sin presión, pero tampoco sin
separación entre ellos.

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Figura 23
Tren de engranajes en el torno

Nota: transmisión de movimiento en el soporte del

Torno

TAREA N°06

Buje cónico
 Platos de Mordazas Independientes:
Los platos de mordazas independientes son un accesorio común en los tornos
mecánicos que permiten sujetar piezas de trabajo de diferentes formas y tamaños de
manera segura. Cada mordaza se puede ajustar de forma individual para sujetar la
pieza en posición. Esto es especialmente útil cuando se deben mecanizar piezas
irregulares o de formas no cilíndricas. Los platos de mordazas independientes ofrecen
versatilidad en la sujeción de piezas y son ampliamente utilizados en entornos de
fabricación.
Está constituido por: el cuero, mordazas, cuatro tornillos y la llave de apriete.
Cuerpo: de hierro fundido, de forma circular con rosca para fijar en el extremo del
husillo y, en la otra cara, tiene ranuras radiales que se cruzan a 90°, para orientar el
desplazamiento de las cuatro mordazas.
Mordazas: hechas de acero templado o cementado, su base tiene la forma de media
tuerca de la rosca del tornillo, posibilitando así su desplazamiento.
Cuatro tornillos: de acero cementado y con orificio (o espiga) cuadrado en su
extremo para colocar la llave de apriete.
Llave de apriete: constituida de acero con la punta (o perforación) cuadrada,
endurecida y que sirve para girar individualmente los tornillos que mueven las
mordazas.

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Figura 24
Plato de mordazas independientes

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/jxepr2zk

 Inclinación del Carro Superior para Torneado Cónico:
Para realizar torneados cónicos en un torno mecánico, es necesario inclinar el carro
superior de la máquina. Esto se hace ajustando la inclinación de la guía del carro
superior. La inclinación puede ser controlada manualmente o mediante sistemas
automatizados en tornos más avanzados. La inclinación del carro permite al operador
crear superficies cónicas con precisión, como conos o piezas cónicas.
Este sistema es aplicado para tornear piezas cónicas externas e internas, de longitud
corta y a cualquier ángulo.
El número de grados (α/2) para desviar el carro superior (fig. 25), es dado
indirectamente por la fórmula:

Figura 25
Inclinación del carro superior

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

Nota. En este cálculo la longitud total de la pieza no influye en nada.

 Materiales Metálicos No Ferrosos (Aluminio y Aleaciones):
Los materiales metálicos no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones, son
ampliamente utilizados en la industria debido a sus propiedades únicas. El aluminio
es ligero, resistente a la corrosión y conductivo eléctricamente, lo que lo hace ideal
para aplicaciones en la industria aeroespacial, automotriz y de construcción. Las
aleaciones de aluminio, como el aluminio con silicio, cobre o magnesio se utilizan para
mejorar aún más sus propiedades mecánicas y térmicas. Estos materiales son
ampliamente mecanizados en tornos para producir una variedad de componentes.
ALUMINIO, símbolo Al: El aluminio se puede forjar, laminar (incluso en láminas
delgadas), estirar, mecanizar con arranque de virutas, fundir y soldar por diversos
procedimientos.
Aleaciones de Aluminio: Los elementos de aleación más importantes son el cobre,
el silicio, el magnesio, el manganeso y el cinc. El magnesio y el manganeso forman
con el aluminio unos cristales mezcla. En este caso los átomos extraños disueltos son
un obstáculo para los desplazamientos, lo que supone un robustecimiento del
aluminio. Esta aleación de aluminio se designa como no endurecible.

TAREA N°07

Bloque prismático.
 Fresadoras (Clases y Partes Principales)
Las fresadoras son máquinas herramienta utilizadas para dar forma a piezas mediante
la eliminación de material mediante una herramienta giratoria llamada fresa. Hay
varios tipos de fresadoras, pero las dos categorías principales son (fig. 26):
Fresadoras Verticales: En estas máquinas, el eje de la fresa está orientado
verticalmente. Son ideales para cortes verticales y generalmente se utilizan en la
fabricación de moldes y matrices.
Fresadoras Horizontales: En estas máquinas, el eje de la fresa está orientado
horizontalmente. Son excelentes para trabajos de fresado de superficies planas y para
cortes en ángulo.

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Figura 26
Tipos de fresadoras

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/yckccjzy

Las partes principales de una fresadora incluyen (fig. 27):

• Base: La estructura principal de la máquina.
• El Bastidor: Soporta el brazo y otras partes de la máquina, es el cuerpo principal
de la máquina en el que se alojan, giran o se deslizan los diferentes mecanismos
de la fresadora.
• Brazo: Sostiene el husillo y la fresa.
• Mesa: Donde se coloca la pieza de trabajo, es el órgano de la máquina
especialmente concebido para soportar y sujetar las piezas o los accesorios
mediante apropiadas ranuras en forma de “T” invertidas.
• Husillo: Sujeta la fresa y la hace girar, es el órgano esencial de la máquina que
transmite el movimiento giratorio al árbol porta fresa.
• Cabezal: Puede ser ajustable para realizar cortes en diferentes ángulos.
• Alimentación: Controla el movimiento de la mesa en varias direcciones.
• La Ménsula o Consola: Es la parte de la máquina que tiene la forma de un
triángulo macizo, sujeto por dos robustas guías al bastidor. Su desplazamiento
vertical en el bastidor se efectúa gracias a un tornillo telescópico y a una tuerca
fija, accionado manual o automáticamente.
• Caja de velocidades: Las diferentes revoluciones a que gira el husillo principal
se obtiene por medio de la caja de velocidades que se encuentra alojada en la
parte superior del bastidor.

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• Caja de avances: La caja de avances de una fresadora es idéntica a la del tipo

Norton de un torno paralelo.

Figura 27
Partes de la fresadora

 Principales Trabajos en el Fresado

El fresado se utiliza para una amplia variedad de trabajos de mecanizado, incluyendo
(fig. 27):
Fresado de Superficies Planas: Para crear superficies planas y uniformes en piezas
de trabajo.
Fresado de Ranuras y Chaveteros: Para crear ranuras en piezas.
Fresado de Engranajes: Para producir engranajes de precisión.
Fresado de Roscas: Para crear roscas en piezas metálicas.
Fresado de Perfiles: Para dar forma a piezas con formas complejas.
Fresado de excéntricas y levas: En superficies exteriores e interiores.

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Figura 28
Trabajos en la fresadora

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/2drczrvs

 Fresas (Clases y Características)

Por lo que respecta a la forma de actuar, se pueden distinguir dos grupos de fresas.
Fresas que actúan con un corte periférico, llamadas fresas cilíndricas.
Fresas que actúan con un corte frontal llamadas fresas frontales.
Son muy numerosas las fresas con filos dispuestos tanto en la superficie cilíndrica
como en la base.
Estas fresas trabajan simultáneamente con dientes periféricos y frontales, y se llaman
fresas cilíndrico-frontales.
Las fresas solamente frontales son poco frecuentes.
Pertenecen a este tipo las pequeñas fresas que se emplean para labrar los
alojamientos para las cabezas de tornillos preferentemente en las taladradoras.
Las fresas son las herramientas de corte utilizadas en las fresadoras. Hay varios tipos
de fresas, incluyendo (Fig. 29):
Fresas de Extremo: Tienen cortadores en el extremo y se utilizan para fresar
superficies planas y crear cavidades.
Fresas de Ranurar: Tienen cortadores en los lados y se usan para hacer ranuras y
chaveteros.
Fresas de Corte Angular: Para cortes en ángulo.
Fresas de Forma: Tienen formas especiales para cortar perfiles complejos.
Las características clave de una fresa incluyen el diámetro, el número de dientes, el
material de construcción y el tipo de corte que pueden realizar.
Fresas de alto rendimiento: Las fresas de alto rendimiento se diferencian de las
fresas normales porque tienen una densidad mucho menor de dientes y, por lo tanto,
los huecos entre diente y diente son mayores. Los huecos, grandes y profundos,
sirven para facilitar la descarga de considerables cantidades de viruta. Se entiende

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

por el rendimiento de corte de una frase el volumen de viruta arrancado en un minuto,

para una determinada potencia de la máquina.

Figura 29
Clases de fresas

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/3m6pfemw

 Procedimiento del Fresado
El procedimiento básico de fresado implica montar la pieza de trabajo en la mesa,
seleccionar la fresa adecuada, ajustar la velocidad de corte y avanzar la herramienta
hacia la pieza para eliminar material de manera controlada.
Sentido de la hélice
El sentido de la hélice de una fresa helicoidal es derecho o izquierdo según que,
observando la fresa desde una de sus caras, los dientes se alejen del observador
girando en el sentido de las agujas del reloj o en sentido opuesto.
Sentido de rotación
El sentido de rotación de la fresa puede ser a la derecha o a la izquierda. Se dice que
el sentido de rotación es a la derecha cuando un observador colocado delante de la
fresadora ve los dientes inferiores de la fresa, es decir, los que están en contacto con
la pieza que se mecaniza, moverse de izquierda a derecha.
 Sujeción de las Fresas y la Pieza
Las fresas se sujetan en el husillo de la fresadora utilizando portaherramientas. La
pieza de trabajo se sujeta en la mesa o en un dispositivo de sujeción que se fija a la
mesa para evitar movimientos no deseados durante el fresado.
Advertencias sobre el montaje de las fresas
Antes de montar una fresa es preciso comprobar que el diámetro de su agujero central
sea igual que el del árbol porta fresas. El agujero de la fresa se dimensiona según el
diámetro y el tipo de la fresa.

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

Verificación del centrado de la fresa

En rotación, la fresa no debe presentar una excentricidad superior a 0,04 mm. En caso
contrario, solamente trabajaría un cierto número de dientes de la fresa, dispuestos
sobre el radio máximo, por lo que experimentaría un mayor desgaste. Además, la
superficie mecanizada resultaría irregular.
Montaje de las fresas en mandril
Cuando no se pueden montar las fresas sobre un árbol horizontal por razones de
espacio o porque la fresadora de que se dispone no lo permite o es vertical, se fijan
aquéllas sobre un mandril.
Fresas de mango
Las pequeñas fresas de mango cónico necesitan un mandril de reducción R en el que
se introducen con acoplamiento cónico, siendo arrastradas por rozamiento.
Fresas frontales de dientes postizos
Las fresas frontales de dientes postizos y gran diámetro tienen su agujero central en
parte cónico y en parte cilíndrico, con dos alojamientos para dos dientes de arrastre;
se montan sobre el cono anterior del mandril, mediante un tornillo.
 Ajuste de Velocidad de Corte y Número de RPM
La velocidad de corte y el número de revoluciones por minuto (RPM) dependen del
material de la pieza y del tipo de fresa utilizada. Se deben ajustar correctamente para
evitar el desgaste prematuro de la herramienta y obtener acabados de alta calidad.
Velocidad de corte
Se entiende por velocidad de corte de un trabajo de fresado, la velocidad de los puntos
P periféricos de los dientes de la fresa en contacto con la pieza a mecanizar. (Fig. 30).

Figura 30
Velocidad de corte

Nota: velocidad de corte el fresado

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Velocidad media de corte (Tabla 1)

En la tabla se indican las velocidades medias de corte según el material a mecanizar,
el tipo de fresa empelada y según se trate de operaciones de desbaste o de acabado.
Para las operaciones de desbaste y de acabado se da el valor medio de la profundidad
de pasada.

Tabla 1
Velocidad media de corte

Nota: Los valores indicados en la tabla se refieren a trabajos de producción

 Fresado Tangencial
El fresado tangencial es una técnica en la que la fresa entra en contacto con la pieza
de trabajo tangencialmente en lugar de axialmente. Esto se utiliza en fresadoras
especiales para ciertos tipos de trabajos y para lograr un acabado suave.
Esta operación se realiza con una fresa cilíndrica de un corte, provista de dientes
helicoidales en su periferia y montada en el árbol en posición horizontal. La pieza debe
estar sólidamente sujeta en la prensa o directamente sobre la mesa de trabajo y en

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

caso especial, en algún otro dispositivo de sujeción. Siempre el ancho de la pieza

debe ser menor que la longitud de la fresa.

TAREA N°08

Bloque prismático ranurado

 Movimientos Principales de Trabajo en la Fresadora
Los movimientos principales en una fresadora incluyen(fig 31):
Movimiento de Corte: Este es el movimiento principal de la fresa, que gira y corta el
material de la pieza de trabajo.
Movimiento de Avance: La mesa de la fresadora se mueve en relación con la fresa
para permitir un corte uniforme. Puede ser un movimiento de avance longitudinal,
transversal o vertical, dependiendo de la dirección del corte.
Movimiento de Elevación: Permite subir o bajar el husillo de la fresa para ajustar la
profundidad de corte.

Figura 31
Movimientos de la fresadora

Movimiento de avance en el fresado

Estas dos formas de fresar se estudian a través de la relación entre los movimientos
de giro de la fresa, del avance del material y de su influencia en el perfil de la viruta
(fig. 32).

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Fresado en oposición o contradirección

Es cuando el sentido de giro de la fresa y el de avance del material se oponen.
Fresado en concordancia o paralelo
Es cuando el sentido de giro d ella fresa y el avance del material concuerdan.

Figura 32
Movimientos de avance

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/4mrps84e

 Fresadora de Superficie Plana

Una fresadora de superficie plana se utiliza específicamente para crear superficies
planas y uniformes en piezas de trabajo. Se ajusta la altura del husillo para controlar
la profundidad del corte y la mesa se mueve en un patrón de vaivén para nivelar la
superficie. Este tipo de fresadora es esencial en la fabricación de superficies de
precisión.
Los trabajos más frecuentes que se pueden efectuar con la fresadora vertical son:
alisado con fresas cilíndrico-frontales, escuadrado de paralelepípedos, contorneado
de piezas de forma curva irregular, tallado de ranuras rectilíneas y circulares, etc. La
herramienta característica de la fresadora vertical es la fresa cilíndrica y frontal.
Fresado de un plano con una fresa cilíndrico-frontal.
Al comparar el fresado por corte periférico con el fresado por corte frontal se han visto
las razones por las cuales resulta preferible el uso de la fresa de corte frontal, en lugar
de la de corte periférico, para el fresado de planos.
Fresado de ranuras con fresa de tres caras
Antes de tallar la ranura es preciso asegurarse de que la fresa sea adecuada para tal
fin. El criterio de elección de la fresa se basa en las siguientes consideraciones.
Fresado de ranuras con fresa mango o espiga
El mecanizado de ranuras mediante fresa cilíndrica de mango es menos preciso que
el efectuado con fresa de tres caras, y se efectúa principalmente cuando la pieza a
mecanizar es de forma espiga.

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

Fresado de ranuras
Una operación típica de fresado es el labrado de ranuras o entallas.
Mecanizado de una ranura en T
Para mecanizar ranuras en T se utilizan fresas especiales en T, montadas con mango
cónico y acoplamiento Morse al husillo de una fresadora vertical.
Fresado mediante par de fresas
El empleo de un par de fresas cilíndrico-frontales ofrece una considerable ventaja por
la calidad y rapidez de la operación, pero no siempre es posible su empleo, sobre todo
a causa de la falta de útiles adecuados.
Fresado mediante fresa cilíndrica de mango
Las dimensiones de las fresas cilíndricas de mango que se utilizan para efectuar esta
operación dependen de la altura y del ancho del rebaje que se desea efectuar.
 Verificación de Superficies Planas
La verificación de superficies planas se realiza utilizando instrumentos de medición
como calibradores y comparadores. Se comprueba la planitud y la rugosidad de la
superficie para garantizar que cumpla con las especificaciones requeridas.
El indicador de cuadrante es un instrumento de precisión y de gran sensibilidad.
Es utilizado sea en la verificación de medidas, superficies planas, concentricidad y
paralelismo o en lecturas directas. La sensibilidad d ella lectura puede ser de 0,01 mm
o 0,001 mm (Fig. 33).
Figura 33
Palpador en el fresado

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/bdfp5sdh

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

 Fresado de Chavetas
El fresado de chavetas implica la creación de ranuras estrechas y alargadas, llamadas
chavetas, en piezas de trabajo. Estas chavetas se utilizan comúnmente en la
fabricación de componentes mecánicos que requieren acoples precisos, como ejes y
poleas.
La ranura para lengüeta debe ser paralela y simétrica respecto al eje sobre el que va
fresada. (Fig. 34).
Como operación preliminar es necesario verificar la orientación del tornillo respecto a
la dirección de avance de la mesa, lo que se realiza por medio de un comparador, con
ayuda de una planchita de caras rectificadas.

Figura 34
Mecanizado de chaveteros

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/mrxkvus7

 Verificación de Chaveteros
La verificación de chaveteros se realiza para asegurarse de que las ranuras
(chaveteros) creadas en las piezas de trabajo cumplan con las dimensiones y
tolerancias especificadas. Se utilizan instrumentos de medición y plantillas
especializadas para esta verificación.
Las fases del proceso de control son las siguientes:
• Se introduce una cala en la ranura ligeramente forzada.
• Se coloca la pieza en un bloque en V y se dispone la cala en posición horizontal
sirviéndose de otras calas.

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

 Avances de Profundidad de Corte para Fresas

El avance de profundidad de corte se refiere al movimiento vertical de la fresa en
relación con la pieza de trabajo. Este ajuste controla la profundidad del corte en cada
pasada. Un avance de profundidad más grande elimina más material en cada pasada,
mientras que un avance más pequeño permite cortes más finos y precisos. La elección
del avance de profundidad depende de las características de la pieza de trabajo y del
material.
Avance por diente (e)
La distancia (e) que hay entre las trayectorias de dos dientes consecutivos, como lo
son el (1) y el (2), denomina avance por diente y se expresa en milímetros.
Por ejemplo, e = 1 mm. (fig. 35)
Avance por vuelta (a)
Cuando el diente haya dado una vuelta completa volverá a ponerse en contacto con
el material, pero entre tanto cada diente de la fresa habrá cortado una viruta. (fig. 35)
Si la fresa tiene (Z) dientes, el material se habrá desplazado una distancia.
Z . e =a (Avance por vuelta)
Por ejemplo, si la fresa tiene ocho dientes (Z=8) y el material avanza 1 mm por cada
diente
(e=1 mm), el avance por vuelta será: a= Z. e = 8 x 1 = 8 mm.

Figura 35
Avances de profundidad de la fresadora

Revoluciones por minuto (N)

Se llama así la cantidad de vueltas completas que da la fresa en un minuto. Se designa
con la letra (N). Por ejemplo, N=800 1/min significa que hace 800 vueltas por minuto.
Avance por minuto (A)
Si sabemos cuánto avanza el material cada vuelta de la fresa (avance a), y conocemos
el número de revoluciones por minuto (N), podemos calcular el avance del material
por minuto.

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

Profundidad de corte (Pr)

La diferencia entre la altura (h) del material antes del corte y la altura (h´) después del
corte, se llama profundidad de corte (Pr). Es lo que la fresa penetró en la pieza para
quitar la capa de material, comúnmente conocida con el nombre de pasada. (Fig. 35).

TAREA N°09

Calzo en “V” con ranura

 Cabezal Universal y Cabezal Vertical
Cabezal Universal: En una fresadora, el cabezal universal es una parte que se puede
ajustar en múltiples ángulos, lo que permite realizar fresados en diferentes
direcciones. Puede girar tanto horizontal como verticalmente, lo que facilita el fresado
en ángulos y la creación de superficies inclinadas con precisión.

Cabezal Vertical: El cabezal vertical es una parte de la fresadora que generalmente

está fija en posición vertical. Se utiliza principalmente para fresar superficies planas y
realizar operaciones de fresado vertical, como la perforación y el escariado. A
diferencia del cabezal universal, no es tan versátil en términos de fresado en ángulos.
Se le denomina al accesorio de la fresadora que permite el fresado vertical con fresas
de espiga y frontales de dos cortes; convirtiendo a la máquina de fresadora horizontal
en fresadora vertical. (Fig. 36).

Figura 36
Cabezal Vertical

 Fresado Inclinado
El fresado inclinado es una técnica en la que la mesa o la pieza de trabajo se inclina
en un ángulo específico en relación con la fresa. Esto permite crear superficies
inclinadas con precisión. Se utiliza comúnmente en la fabricación de componentes

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

que requieren ángulos precisos, como piezas de avión.

Esta clase de fresado se hace colocando el cabezal vertical a 45º por ejemplo, para
un “V” de 90º con referencia a la superficie de la mesa de trabajo y montando la fresa
con el diámetro elegido según la profundidad de la ranura en “V”.

Figura 37
Fresado inclinado

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/f8yzbt62

 Fresado de Placa Guía

El fresado de placa guía se refiere a la creación de ranuras o canales en una placa
guía, que es una pieza utilizada en la fabricación de maquinaria y sistemas de
movimiento lineal. Estas ranuras guían y soportan componentes móviles, como rieles
y carriles. El fresado preciso de estas placas es esencial para garantizar un
movimiento suave y preciso en las máquinas.
Guías en cola de milano (Fig. 38)
Las guías en cola de milano, empleadas por ejemplo en el acoplamiento de los carros
de las máquinas herramientas deben tener dimensiones muy precisas.
Para medir la distancia entre sus flancos se recurre al empleo de rodillos calibrados.
Las fases de la operación de fresado son las siguientes:
• Fresado de la cara inclinada, mediante fresa cónica. Es necesario dejar un exceso
de material de 0,5 mm en la propia cara, sin tocar la cara plana inferior.
• Pasadas sucesivas con la misma fresa para arrancar el exceso de material de la
cara horizontal.

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

Con una pasada de la misma fresa se lleva la cara inclinada a su medida exacta
respecto a la cara vertical del rebaje opuesto.
Se procede de forma análoga para mecanizar la segunda cara inclinada.

Figura 38
Fresado de cola de milano

Nota: Imagen de la web, https://tinyurl.com/y92cc32s

 Medición y Verificación de la Placa de Guía (Procedimientos)
La medición y verificación de una placa de guía fresada son críticas para garantizar
su precisión y calidad. Aquí hay algunos procedimientos comunes:
Medición de Dimensiones: Utilice instrumentos de medición, como micrómetros y
calibradores, para medir las dimensiones clave de las ranuras y la distancia entre
ellas.
• Verificación de la Rectitud: Utilice una regla recta o un interferómetro láser para
verificar la rectitud de las ranuras. Deben ser perfectamente rectas y paralelas.
• Verificación de la Profundidad: Utilice un medidor de profundidad para
asegurarse de que la profundidad de las ranuras sea consistente y cumpla con
las especificaciones.
• Inspección Visual: Examine visualmente la superficie de la placa guía en busca
de defectos, marcas o irregularidades que puedan afectar su funcionamiento.
• Pruebas Funcionales: Montar la placa guía en una configuración real y realizar
pruebas para asegurarse de que funcione como se espera.

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

TAREA N°10

Tuerca con cabezal hexagonal

 División con Aparatos de Dividir (División Directa o Simple)
La división con aparatos de dividir es un proceso utilizado para dividir una pieza de
trabajo en partes iguales o para posicionarla con precisión para operaciones de
fresado, taladrado o roscado. En la división directa o simple, se utiliza un dispositivo
de división que generalmente consta de un plato divisor, un husillo y una manivela. Se
gira el plato divisor en incrementos precisos para lograr la cantidad deseada de
divisiones en la pieza de trabajo.
El cabezal divisor simple es un accesorio usado en la fresadora, para lograr divisiones
que no requieran ser muy precisas. Su accionar es directo, entre el árbol que mueva
la pieza y la placa que contiene las muescas. Se usa en la construcción de hexágonos
y cuadrados que van sobre piezas, tales como: cabezas de tornillos y tuercas.
 División por Medio del Aparato Divisor Universal
El aparato divisor universal es un dispositivo más avanzado que permite dividir la pieza
de trabajo en ángulos arbitrarios, además de divisiones simples. Esto se logra
mediante el uso de una escala graduada y accesorios específicos que permiten el
posicionamiento preciso en ángulos específicos.
Es usado para ejecutar todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio
sumamente preciso y versátil. Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea en
plato por medio de un tren adecuado de engranajes dividir y hacer girar la pieza en
conexión con el movimiento de la mesa, que permite producir cortes helicoidales o en
espiral. (Fig. 39).
Figura 39
Divisor universal

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/3h8hkrb5

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

Constitución
El divisor universal puede variar en su diseño y forma, pero su principio de
funcionamiento es el mismo y por lo tanto, al igual que en todos los divisores
universales, pueden considerarse estructuralmente constituido en dos partes:
• Base: Es una caja de hierro fundido que se fija en la mesa de la fresadora. Su
objetivo principal es servir de cuna al cuerpo orientable.
• Cuerpo orientable: Es una carcasa que tiene dos extremos salientes cilíndricos;
estos se apoyan en la base del divisor, y permite orientar e inclinar el eje del
husillo en un determinado ángulo con relación la superficie de la mesa.
Funcionamiento
El movimiento de rotación llega al husillo secundario o porta fresas a través del eje
intermediario que se monta en el husillo principal.
A este se acopla el sistema de engranajes del mecanismo interior del aparato.
Accesorios del aparato divisor (fig. 40)
• El plato divisor es un disco de acero provisto de una serie de circunferencias
concéntricas, en que van agujeros proporcionalmente.
• El soporte de engranajes es el conjunto de elementos que sujeta y fija los
• engranajes.
• Las ruedas dentadas son ruedas que difieren una de otras en dimensiones y
en número de dientes.
• Los puntos de centraje
• El gato es un dispositivo montado sobre la mesa de la fresadora, sirve de apoyo
a la superficie de las piezas largas y delgadas.
• Platos divisores: Los aparatos divisores deben tener como accesorios un
mínimo de 3 platos divisores intercambiables.
División directa
La siguiente es la fórmula para la división directa con cabezal divisor universal:
F = K/N = 40 / 8 = 5
La división directa es muy limitada.
División indirecta
La fórmula es la misma para la división indirecta con cabezal divisor
universal:
F = K/N = 40 / 32 = 1 8/32
Para poder realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una
circunferencia de agujeros cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo, la
circunferencia de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4.

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Figura 40
Accesorios del aparato divisor

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/5n74ncn6

 División Angular
La división angular implica dividir una pieza de trabajo en un número específico de
partes iguales a lo largo de un círculo completo o en un ángulo específico. Esto se
logra utilizando el aparato divisor universal o un plato divisor que se ajusta a la posición
angular requerida. Es esencial para la fabricación de componentes que requieren
simetría o ángulos precisos, como engranajes y levas.
La fórmula para la división angular con cabezal divisor universal:
F = K/N = 360/40 = 9 grados
Como el husillo del cabezal gira 360 grados en una vuelta, en una sola vuelta de la
manivela gira 360/40 = 9 grados (con una relación de 1/40).
División Diferencial
Se emplea en los casos en que no es posible la división directa por no existir en
ninguno de los discos de agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias.
Llevan un tren de engranajes, un eje apropiado, un soporte o lira y tres ejes para el
montaje de las ruedas dentadas
F = K/N = (40 (n`-n)) / n` = conductora/ conducida = A .C/ n`

 Mecanizado de Piezas Hexagonales

El mecanizado de piezas hexagonales implica la creación de una forma hexagonal en
una pieza de trabajo. Esto se puede lograr utilizando una fresadora y una fresa de seis
cortadores, las piezas hexagonales son comunes en aplicaciones donde se requiere

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una conexión segura y no deseamos que la pieza gire, como tuercas y pernos.
Los polígonos regulares son piezas cuya periferia, exterior o interior, está constituida
por caras o superficies planas, repartidas en forma regular y equidistante sobre una
circunferencia imaginaria.
El polígono más utilizado es el hexágono (Fig. 41) y el cuadrado, por la variada utilidad
que presta en la mecánica, especialmente como cabezas de pernos de sujeción.

Figura 41
Fresado de polígonos

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/bpahffnj

 Medición y Verificación de Piezas Hexagonales
La medición y verificación de piezas hexagonales se realizan para asegurarse de que
las dimensiones y la forma cumplan con las especificaciones. Se pueden utilizar
instrumentos de medición como micrómetros, calibradores y comparadores de altura
para medir las dimensiones de los lados y ángulos de la pieza. La verificación visual
también es importante para detectar defectos visibles o irregularidades en la forma
hexagonal.
Sujeción directa en la prensa y empleo de la escuadra de 120º. En el fresado del
hexágono las medidas e y d son las más importantes. El espesor (e) es la cantidad de
material que se debe quitar por cada lado del hexágono.
Para ejecutar el trabajo seguiremos el siguiente proceso de acuerdo con el orden
graficado de las operaciones de la Fig. 42.

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Figura 42
Fresado de pieza hexagonal

Nota: orden de ejecución del fresado

TAREA N°11

Rueda dentada de dientes rectos

 Ruedas Dentadas (Clasificación y Características)
Las ruedas dentadas son componentes utilizados en transmisiones mecánicas para
transmitir movimiento y potencia. Se clasifican en varios tipos según sus
características (fig. 43):
Dientes Rectos: Tienen dientes con perfiles rectos y se utilizan en aplicaciones de
transmisión de potencia uniforme.
Dientes Helicoidales: Tienen dientes en forma de hélice y se utilizan para reducir el
ruido y la vibración en transmisiones de alta velocidad.
Dientes Cónicos: Tienen dientes que forman un cono y se utilizan en transmisiones
donde los ejes se cruzan o se intersectan.
Dientes Espirales: Tienen dientes en forma de espiral y se utilizan en aplicaciones
de alta velocidad y carga.
Dientes de Engranaje Interno: Se utilizan en aplicaciones donde los dientes están
dentro del cilindro en lugar de en el exterior.
Las características clave de las ruedas dentadas incluyen el número de dientes, el
paso, el módulo, el diámetro primitivo y el ángulo de presión.

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Figura 43
Tipos de ruedas dentadas

Nota. Imagen de la web, https://tinyurl.com/5n79nf9f

 Dimensión de Elementos de Ruedas Dentadas con Dientes Rectos
(Nomenclaturas)
Para dimensionar y especificar ruedas dentadas con dientes rectos, se utilizan
nomenclaturas estándar que incluyen el módulo, el número de dientes, el diámetro
primitivo, el paso y el ángulo de presión. Estas nomenclaturas permiten una
comunicación precisa en el diseño y la fabricación de ruedas dentadas.
En la Fig. 44 observamos las siguientes partes:
• La circunferencia exterior o de cabeza del engranaje. A esta circunferencia le
corresponde el Diámetro Exterior.
• La circunferencia primitiva, donde se produce la tangencia de los dientes de los
engranajes. A esta circunferencia la corresponde el Diámetro Primitivo.

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Figura 44
Dimensiones de la rueda dentada

• La circunferencia interior o de pie es la que pasa por el fondo de los dientes.

• La cabeza del diente o Adendum, es la distancia radial entre la circunferencia
exterior y la circunferencia primitiva. Esta distancia es equivalente a un Módulo.
• El pie de diente o Dedendum, es la distancia radial entre la circunferencia
primitiva y la circunferencia interior.
• La cara del diente, es la superficie de la cabeza que mira al vacío del diente.
• El flanco del diente es la superficie del pie que mira al vacío del diente.
• La altura total del diente es la distancia radial entre la circunferencia exterior y
la circunferencia interior.
• El espesor del diente, que se mide sobre la circunferencia primitiva.
• El paso circular, es la distancia entre dos dientes consecutivos, medido sobre
la circunferencia primitiva.
 Material de Ruedas Dentadas
Los materiales utilizados en la fabricación de ruedas dentadas dependen de la
aplicación. Los materiales comunes incluyen:
Acero al Carbono: Adecuado para aplicaciones generales de transmisión de
potencia.
Acero Aleado: Proporciona mayor resistencia y durabilidad en aplicaciones de alta
carga.
Bronce: Utilizado en aplicaciones donde se requiere resistencia a la corrosión, como

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en la industria marina.
Los elementos de aleación más frecuentes utilizados son:
Níquel, Cromo, Manganeso, Molibdeno, Wolgframio, Vanadio y Silicio entre los aceros
comerciales más conocidos para la construcción de ruedas dentadas tenemos:
• Aceros Bohler E115 (EC2) SAE 3520, DIN: 21 NiCrMo2.
• Aceros Bohler E320 (VCL) AISI 4140H, DIN: H2CrMo4.
• Aceros Bohler E230 (ECN) AISI 3215, DIN: 18CrNi6.

 Procedimientos de Fresado de Ruedas Dentadas con Dientes Rectos

El fresado de ruedas dentadas con dientes rectos implica el uso de una fresadora y
una fresa especializada para cortar los dientes en la rueda. El proceso generalmente
implica el uso de una tabla de ángulo de presión para configurar la fresadora de
acuerdo con las especificaciones de diseño, seguido de la creación de los dientes de
la rueda mediante movimientos precisos.
Fresado con fresas de perfil constante.
Con fresas de disco destalonadas cuyos filos tienen el perfil de los huecos de diente,
se fresan las ruedas dentadas en la fresadora universal, con el cabezal divisor. Cada
hueco de diente se fabrica individualmente.
Fresado por generación.
En este caso una fresa madre o de generación según la norma DIN 8000 mecaniza
los huecos de diente de la rueda.
Rectificado por generación.
En este caso los flancos de trabajo de la muela abrasiva están en la dirección de los
flancos de una herramienta de cremallera imaginaria. El rectificado mejora la calidad
superficial de los flancos de diente.

 Medición y Verificación de los Dientes Rectos

La medición y verificación de los dientes rectos se realizan utilizando instrumentos de
medición especializados, como micrómetros de engranajes, calibradores y
proyectores de perfil. Se verifica la precisión de las dimensiones de los dientes, el
ángulo de presión y la distancia entre los dientes para asegurarse de que cumplan
con las especificaciones de diseño.
La buena construcción de una rueda de engranajes está determinada, entre otras
cosas, por la correcta dimensión de sus dientes.
Un error en el dentado puede dar lugar, en un sistema de engranajes, a un desgaste
excesivo, aun deterioro prematuro y a irregularidades en la relación de velocidades de
rotación de los ejes correspondientes.
La verificación de las dimensiones del diente de una rueda de engranaje se realiza
midiendo el espesor del diente en la circunferencia primitiva, y la altura de la cabeza

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

del diente, quedando las otras dimensiones determinadas indirectamente mediante el

cálculo.
Estas mediciones pueden hacerse directamente sobre el diente con el calibre especial
para dientes de engranajes, o indirectamente con un calibre especial (Fig. 45), para
dientes de engranajes, o indirectamente con un calibre corriente.

Figura 45
Calibrador de dientes

TAREA N°12

Paralelas.
 Rectificadora - Tipos y Usos:
Una rectificadora es una máquina herramienta utilizada para eliminar material en
forma de pequeñas virutas mediante la acción abrasiva de una rueda de rectificado
(fig. 46). Se utiliza en la fabricación y reparación de piezas metálicas de alta precisión,
como ejes, rodamientos y superficies planas. Los principales tipos de rectificadoras
son:
• Rectificadora Plana: Utilizada para producir superficies planas precisas en
piezas metálicas. Puede tener una mesa magnética para sujetar la pieza en su
lugar.
• Rectificadora Cilíndrica: Diseñada para rectificar superficies cilíndricas

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exteriores e interiores de piezas como ejes y cilindros.

• Rectificadora de Superficie Interna: Empleada para rectificar superficies
internas de agujeros, como en la fabricación de camisas de cilindros.
• Rectificadora de Herramientas: Especializada en rectificar herramientas de
corte, como fresas y brocas.
• Rectificadora sin Centros: Utilizada para el rectificado de piezas cilíndricas
largas y delgadas, como ejes.

Figura 46
Rectificadora

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/2r94pket

 Rectificadora Plana y sus Partes:

Una rectificadora plana consta de varias partes clave, incluyendo (fig. 47):
Mesa: Sostiene la pieza de trabajo.
Muela de Rectificado: La rueda abrasiva que elimina el material.
Cabezal Portamuelas: Sujeta la muela y la hace girar.
Carro Transversal: Desplaza la mesa lateralmente para el rectificado transversal.
Carro Vertical: Ajusta la altura de la mesa para el rectificado vertical.
Motor Principal: Proporciona la potencia necesaria para girar la muela.

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Figura 47
Partes de la rectificadora

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/hufpmzda

 Rectificado:
El rectificado es un proceso de mecanizado de alta precisión utilizado para obtener
superficies de alta calidad en piezas metálicas u otros materiales duros. Este proceso
se basa en la eliminación controlada de material mediante la acción abrasiva de una
rueda de rectificado o muela abrasiva.
El objetivo del rectificado es el de producir superficies geométricamente correctas,
corregir imperfecciones menores en las superficies, mejorar la precisión dimensional
o proporcionar un ajuste realmente estrecho entre dos superficies en contacto. No
obstante que es una operación de remoción de material, no es una operación
económica. La cantidad de metal quitado es usualmente menor de 0.025 mm. El
rectificado se aplica a superficies planas, cilíndricas, esféricas o de formas especiales.
Principio del Rectificado:
El rectificado se basa en la abrasión, que es la eliminación de material mediante la
fricción entre una muela abrasiva y la pieza de trabajo. La muela abrasiva está
compuesta de partículas abrasivas adheridas a una matriz que puede ser de cerámica,
diamante, carburo de silicio o alúmina. A medida que la muela gira y entra en contacto

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

con la pieza de trabajo, las partículas abrasivas eliminan pequeñas virutas de material,
creando así una superficie precisa y suave.

 Procedimiento de Rectificado:
El procedimiento de rectificado generalmente involucra los siguientes pasos:
Preparación de la Máquina: Asegurar que la máquina esté lista y que la pieza esté
debidamente sujeta en la mesa.
Selección de la Muela: Escoger la muela abrasiva adecuada según el material y la
forma deseada.
Rectificado Grueso: Eliminar material en bruto.
Rectificado Fino: Lograr las dimensiones y acabado final.
Medición y Verificación: Utilizar instrumentos de medición, como el micrómetro, para
verificar las dimensiones.
Rectificado plano
El rectificado plano se realiza para conseguir superficies planas. En el rectificado
periférico la herramienta giratoria realiza el corte con su superficie periférica y en el
rectificado lateral con una de sus superficies laterales.
Rectificado cilíndrico
El rectificado cilíndrico se realiza para conseguir superficies cilíndricas circulares.
En el rectificado cilíndrico exterior y longitudinal la pieza gira y se desplaza axialmente
El avance longitudinal es, para cada vuelta completa de la pieza, igual a 2/3 de la
anchura del disco para que se superpongan las pasadas del disco.
Reglas de trabajo en el rectificado
Se puede rectificar en tres etapas
• Rectificado de desbaste: Arranque de virutas fuertes, mejora de la forma de la
pieza mecanizada. Eliminación de estrías.
• Rectificado de acabado: Mejora del acabado superficial, medidas finales de
acuerdo con ISO-calidad 5.
• Rectificado fino: Mejora ulterior del acabado superficial de acuerdo con ISO
calidades 3 y 4.

 Disco Abrasivos:
Los discos abrasivos son herramientas de corte y rectificado compuestas por un
material abrasivo, como el carburo de silicio o el óxido de aluminio, unido a una base
de papel, tela o fibra de vidrio. Vienen en diferentes tamaños y tipos, como discos de
corte y discos de desbaste, y se utilizan en diversas aplicaciones de rectificado y corte.
Los discos abrasivos (Fig. 1) son cuerpos compactos formados por partículas
abrasivas y aglomerantes que, mediante un rápido movimiento de giro, fuerzan al
abrasivo a arrancar viruta de la pieza que se trabaje.

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Los granos embotados se separan del disco dejando a otros granos de cantos vivos
en posición de corte.
Figura 48
Muela abrasiva

 Micrómetro en Milímetros - Lectura:

Un micrómetro es un instrumento de medición de alta precisión que se utiliza para
medir longitudes en milímetros o fracciones de milímetros. Para leer un micrómetro en
milímetros, debes observar la escala principal y la escala vernier. La escala principal
muestra los milímetros enteros, mientras que la escala vernier muestra las fracciones
de milímetro. La lectura se obtiene al alinear las marcas de las dos escalas y sumarlas
para obtener la medición precisa.
La precisión de medición que se obtiene con el calibrador no siempre es satisfactoria.
Para mediciones más rigurosas, se utiliza el micrómetro, que asegura una exactitud
de 0,01 mm.
El micrómetro es un instrumento de dimensión variable que permite medir, por lectura
directa, las dimensiones reales con una aproximación hasta 0,001 (Fig. 49).
El principio utilizado es el del sistema de tornillo y tuerca. Así, en una tuerca fija un
tornillo debe girar una vuelta, y tendrá un avance de una distancia igual a su paso de
rosca.

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Figura 49
Micrómetro

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/ytn4c2nx

Características
Los micrómetros se caracterizan:
1. Por la capacidad varían de 0 a 1500 mm. Los modelos menores, de 0 a 300mm se
escalonan de 25 en 25mm. Estos son de arco perforado, o vaciado, construido de
tubos soldados, consiguiendo así, un mínimo de peso sin afectar la rigidez;
2. Por la aproximación de lectura pueden ser de 0,01 mm y 0,001 mm. Condiciones
de uso Para ser usado, es necesario que el micrómetro esté perfectamente
ajustado y comprobado con un patrón.
El micrómetro debe ser manejado con todo cuidado, evitándose caídas, golpes y
rayaduras. después de usarlo, límpiese, lubríquese con vaselina y guárde en estuche
en lugar apropiado.
Lectura del micrómetro en milímetros
Para leer una medida se leen primero los milímetro y medios milímetros del cilindro y
se le agregan los centésimos del nonio. Ejemplo: en la figura de la derecha el cilindro
marca 1mm, más 0,5mm. en sus respectivas escalas, y en el nonio marca 0.01 mm.
En las Fig.50 observe detenidamente las medidas.

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Figura 50
Lectura del micrómetro

TAREA N°13 y 14

Bloque escalonado - Placa angular

 Soporte para Balancear Muelas:
El soporte para balancear muelas es una herramienta esencial en el proceso de
rectificado. Su función principal es asegurar que la muela abrasiva esté equilibrada
antes de su uso. Un desequilibrio en la muela puede causar vibraciones, desgaste
desigual y reducción de la calidad del rectificado. El soporte para balancear muelas
utiliza contrapesos o ajustes para equilibrar la muela, asegurando un funcionamiento
suave y preciso.
Tipos
Hay dos tipos principales de soportes:
• Los de regla con filo y,
• Los de cilindros rectificados (Fig. 51)
Figura 51
Equilibrado de muelas

Nota: imagen de la web, https://tinyurl.com/mr498ny3

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Ventajas y Desventajas
Su uso es muy sencillo, pues no requiere conocimiento o adiestramiento especial. Por
su reducido tamaño, también puede ser fácilmente transportado, pero no permite
obtener un equilibrio de rigurosa precisión, como en las máquinas de balanceo
dinámicas.
Condiciones de uso
El soporte de balanceo debe estar en perfectas condiciones:
• Con los niveles en buen estado y perfectamente registrados.
• Con las reglas o cilindros libres de surcos o golpes
• Con el eje de balanceo en buen estado, y
• Con los tornillos de nivelación en buen estado.
 Diámetro para Rectificar Muelas:
El diámetro para rectificar muelas se refiere al proceso de restaurar el perfil y el
diámetro precisos de una muela abrasiva. Con el tiempo, las muelas pueden
desgastarse o dañarse debido al uso. Para mantener la eficiencia y la precisión del
proceso de rectificado, es necesario rectificar la muela para restaurar su diámetro
original y su perfil.
Rectificado de las muelas
El rectificado de las muelas o piedras de esmeril es una función importante cuando se
desea conseguir una superficie de buen acabado.
Las muelas con el trabajo se embotan y se ponen lustrosas, es decir, que calientan la
pieza y no corta, en consecuencia, es necesario rectificarla cuando esto suceda. Las
muelas se rectifican con gran facilidad y precisión con diamante por ser éste un
material muy duro.
Con el diamante se puede dar cualquier forma al perfil de la piedra. Para muelas de
perfiles rectos que no requieren precisión, se emplean unas ruedecillas estriadas que
giran locas en un eje, llamado “moletes”.

 Balanceo de la Muela:
El balanceo de la muela es un proceso crítico para garantizar un rectificado preciso y
seguro. Cuando una muela abrasiva está desequilibrada, puede causar vibraciones
significativas en la máquina de rectificado, lo que puede dañar tanto la muela como la
pieza de trabajo. El balanceo implica agregar o quitar material de la muela para
distribuir uniformemente su peso y eliminar cualquier desequilibrio.
El balanceo de una muela abrasiva es una operación que consiste en equilibrar la
parte más pesada de la muela con contrapesos colocados simétricamente opuestos
a ésta.
Procedimiento general del balanceado
La muela correctamente embriada se fija sobre un mandril especial de balanceo. Este

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conjunto se coloca sobre el balanceador, previamente nivelado; (Fig. 52). El

balanceador consiste en dos rieles paralelos, perfectamente alineados y rectos,
montados sobre un cuerpo de fundición gris que, a su vez, descansa sobre tres pies
regulables de nivelación.
Los pasos del Balanceado son:
• Rectificar la muela (diamantar)
• Primer balanceado
• Rectificar nuevamente la muela
• Control del balanceado (si es negativo, 2 º Balanceado)
• Rectificar nuevamente la muela.
•
Figura 52
Balanceo de muela

 Superficies Rectificadas:
El rectificado se utiliza para producir superficies de alta precisión y acabado. Las
superficies rectificadas son extremadamente planas y suaves, lo que las hace ideales
para aplicaciones donde la precisión y el acabado son críticos. Esto incluye piezas
para la industria automotriz, aeroespacial y de herramientas de corte, así como para
componentes de precisión en maquinaria.
Mediante el esmerilado plano (esmerilado basto) pueden obtenerse muchas veces
superficies planas de modo más barato que por fresado o cepillado. Para piezas en
bruto se necesita además aquí tan sólo un relativamente pequeño exceso para el

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

mecanizado.
En el esmerilado plano de rectificado se pasa la pieza a mano por la muela de esmeril.
Es decir que se elimina la tarea de sujeción de la pieza. Se trabajan de este modo
preferentemente piezas en bruto difíciles de sujetar, especialmente piezas de pared
delgada que se prestan mal a ser sujetadas. Muchas veces se someten también al
esmerilado rectificador a piezas previamente cepilladas o fresadas.
 Rectificado de Superficies en Ángulo:
El rectificado de superficies en ángulo implica la creación de superficies planas y
precisas con ángulos específicos con respecto a una superficie de referencia. Esto se
logra utilizando una rectificadora plana y ajustando la inclinación de la mesa de
trabajo. Este proceso es esencial en la fabricación de piezas que requieren uniones
en ángulo o en la creación de piezas con características inclinadas, como álabes de
turbina en la industria aeroespacial.
Para rectificar superficies en ángulo como prismas en “V”, piezas biseladas, etc., Se
deben considerar la buena sujeción de las piezas utilizando el plato magnético, bridas
de sujeción, prensas fijas o basculante. (fig. 53)

Figura 53
Rectificado de superficies en ángulo

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 Máquinas Herramientas – Torno – Fresadora – Rectificadora plana

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS

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Machine Tools." CRC Press, 2005.

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Manufacturing." Wiley, 2002.

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Technology." Pearson, 2013.

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(Para información sobre micrómetros).

15. Página web de Norton Abrasives para información sobre discos abrasivos: Norton

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