CONFIGURACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL REMOTO DE LAS UNIDADES DUAL

FREQUENCY DE LOS TRATADORES EHT´S Y ET´S DEL CPF1 Y CPF2 EN CAMPO RUBIALES
DE PACIFIC RUBIALES ENERGY CORP

DANIEL FERNANDO ALVAREZ

CÓD. 2005201230

UNIVERSIDAD SURCOLOMBIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
NEIVA
2014
 CONFIGURACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL REMOTO DE LAS UNIDADES DUAL
FREQUENCY DE LOS TRATADORES EHT´S Y ET´S DEL CPF1 Y CPF2 EN CAMPO RUBIALES
DE PACIFIC RUBIALES ENERGY CORP

DANIEL FERNANDO ALVAREZ

CÓD. 2005201230

Proyecto de pasantía presentado para optar

al título de Ingeniero Electrónico

Director:
AGUSTIN SOTO O.
Ingeniero Electrónico

UNIVERSIDAD SURCOLOMBIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
NEIVA
2014
 Nota de aceptación

_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________

_________________________________________
Firma del presidente del jurado

_________________________________________
Firma del primer jurado

_________________________________________
Firma del segundo jurado

Neiva, 24 de Abril de 2014

 CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN 11

1. DESCRIPCION DEL SISTEMA 12

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 12
1.2 OBJETIVOS 14
1.2.1 Objetivos Generales 14
1.2.2 Objetivos Específicos 14

2. GENERALIDADES 15
2.1 TRATAMIENTO ELECTROSTÁTICO 15
2.2 TRATADORES TERMO ELECTROSTÁTICO 16
2.3 MODBUS 16
2.4 LENGUAJE LADDER 17
2.5 PARAMETROS EN PANEL PC 17
2.6 SOFTWARE RSLOGIX 5000 18
2.7 SELECCIÓN DEEQUIPOS PARA BANCO DE PRUEBAS 18

3. CONFIGURACION COMUNICACIÓN CONTROLLOGIX – LRC 19

3.1. PARÁMETROS DE LECTURA Y ESCRITURA DE INTERFACE LRC 19
3.2. CONFIGURACIÓN MÓDULO MVI56-MCM 20
3.2.1. Parámetros De Transferencia De Datos 20
3.2.2. Parámetros Del Puerto Modbus 21
3.2.3. Comandos Maestros Modbus 23
3.2.4. Aplicar Cambios En El Modulo Mcm 25

4. PROGRAMACIÓN LÓGICA LADDER 26

4.1. LECTURA DE PARÁMETROS 26
4.2. ESCRIBIR PARÁMETROS 27
4.3. CARGAR PARÁMETROS DESDE EL PLC A LA INTERFACE LRC 27

5. MODIFICACIONES DEL HMI 29

5.1. PARÁMETROS EDITABLES DESDE SCADA, SEGURIDAD Y RANGO DE CADA UNO 29
5.2. MODIFICAR VARIABLES DESDE SCADA 30
5.3. MODIFICAR NOMBRE DE SLATE O ADICIONAR NUEVO SLATE 32

6. CONCLUSIONES 33

7. RECOMENDACIONES 34

BIBLIOGRAFÍA 35

ANEXOS 36
 LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1 Parámetros leídos de la interface LRC por el PLC 19

Tabla 2 Tabla modbus LRC II _DF 20
Tabla 3 Parámetros de Transferencia de Datos 21
Tabla 4 Descripción parámetros Puertos Modbus 22
Tabla 5 Comandos Maestros Modbus 24
Tabla 6 Registro de Parámetros en PLC 25
Tabla 7 Parámetros editables desde SCADA 30
 LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1 Estado de la comunicación antes y después entre el transformador y el SCADA 13

Figura 2 parámetros de Transferencia de Datos en Tratadores EHT´s de CPF1 20
Figura 3 Configuración Parámetros puerto Modbus Tratadores EHT´s CPF1 22
Figura 4 Configuración Comandos Modbus Tratadores EHT´s CPF1 23
Figura 5 Configuración Comandos Modbus Tratadores ET´s CPF1 y CPF2 23
Figura 6 Tag WarmBoot 25
Figura 7 Configuración Comando lectura parámetro forma de onda 26
Figura 8 Leer Parámetros 26
Figura 9 Configuración Comando escritura parámetro Voltaje mínimo 27
Figura 10 Escribir Parámetros 27
Figura 11 Subir datos a la desde el PLC a la interface LRC 28
Figura 12 Pantalla Parámetros Transformador tratador “00-TIP_LRC” 29
Figura 13 Modificar Parámetro desde SCADA 31
Figura 14 Botón Cargar datos 31
Figura 15 Seleccionar Slate 31
Figura 16 Seleccionar Forma de Onda 31
Figura 17 Seleccionar Código Visual Basic 32
Figura 18 código visual de menú seleccionar 32

6
 LISTA DE ANEXOS

pág.

ANEXO A. Tabla Modbus LRCII – DF and MDP/EDD 36

ANEXO B. Listado de Tag´s 38
ANEXO C. PDF con programación

7
 GLOSARIO

CCO: Centro de Control de Operaciones.

CPF: Facilidad de Producción Centralizada.

DF: (Dual Frequency) sistema que maneja dos frecuencia, una frecuencia portadora y una
frecuencia de modulación.

EHT: Tratador termo electrostático.

ET: Tratador electrostático.

HMI: (Human-Machine Interface) Interface gráfica que permite al ser humano interactuar con un
programa especifico que controla alguna maquina o proceso.

LADDER: (escalera) es el nombre de un tipo de lenguaje de programación. Recibe este nombre

debido a que la programación se realiza en orden descendente.

LRC: de sus siglas en ingles “Load Responsive Controller” que significa controlador de respuesta a
la carga y es la tarjeta que recibe y envía todas las señales que controlan el transformador.

PLC: programable logic controller, es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático,

diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

RUNG: (escalón), hace referencia a una línea de código dentro de una programación en lenguaje
Ladder.

SCADA: (Supervisory Control and Data Adquisition) es todo el sistema que supervisa, Controla y
toma datos para ello.

TIMER: (contador de tiempo) como su traducción lo indica es solo un temporizador o comúnmente

se le conoce como cronometro

TAG: (etiqueta) en programación es el nombre que se le da para indicar una variable en el

controlador.

8
 RESUMEN

Las necesidades del mundo día a día se hacen mayores y las industrias del mundo compiten por
suplirlas y lograr mayores ventas aumentando su producción y calidad de sus productos; esto no da
espacio a fallas y contra tiempos, por eso las industrias invierten tiempo y dinero en nuevas
tecnologías y aplicaciones efectivas de las mismas para así estar siempre a la vanguardia de las
tecnologías y poder suplir todas las necesidades de sus clientes y ofrecer algo mucho mejor que su
competencia directa. Por este motivo las industrias se han apoyado en las Universidades
vinculándose en las investigaciones y avances tecnológicos que se están desarrollando
continuamente en estas y en el apoyo y aprovechamiento de los estudiantes con conocimientos
frescos e ideas prácticas e innovadoras adquiridos durante el desarrollo de su carrera profesional
que pueden aplicarse en el sector de la industria Oil & Gas y específicamente en lo que tiene que
ver con el campo petrolero, para optimizar el proceso del tratamiento de crudo, automatizando los
procesos productivos y diseñando sistemas de control eficientes en los equipos.

La finalidad de este proyecto es la de permitir al operador (además de ingenieros y supervisores)

monitorear y hacer cambios en tiempo real en los parámetros de los tratadores EHT´s y ET´s de
forma remota desde el CCO (y computadores corporativos) y así poder dar un apoyo importante al
operador en sitio.

A través de este documento se pretende mostrar y explicar las diferentes etapas que se llevaron a
cabo para el desarrollo del proyecto de pasantía supervisada, para ello se ha dividido el documento
en diferentes capítulos, donde en el Capítulo 1. Se hace una breve descripción del sistema,
planteando el problema y los objetivos del proyecto. En el Capítulo 2. se plantean algunas
generalidades acerca de los equipos, software y lenguajes y se menciona el equipo de pruebas y
herramientas que están involucradas en la realización del proyecto. En el Capítulo 3. se describe la
forma como se realizó la cconfiguración Controllogix-LRC para la comunicación. Luego en el
Capítulo 4. se muestra la programación a través del lenguaje Ladder con la que se logra el objetivo
para terminar con la modificación del HMI existente y permitir al usuario interactuar desde su PC con
los equipos seleccionados en el Capítulo 5. El Capítulo 6. contiene las conclusiones finales y el
Capítulo 7. las recomendaciones, resultado de la experiencia adquirida en la ejecución de la practica
en Campo Rubiales con Pacific Rubiales Energy Corp.

9
 ABSTRACT

The needs of the everyday world get older and industries around the world compete for meet them
and achieve higher sales by increasing its production and product quality, that has no place for
failures and against time, so the industries invest time and money in effective new technologies and
applications thereof so as to be always at the forefront of technology and to meet all the needs of
their customers and offer something much better than its direct competition. For this reason
industries have relied on linking universities in research and technological advances that are
continually being developed in these and in the support and student achievement with fresh
knowledge and ideas and innovative practices acquired during the professional career development
that can be applied in the field of Oil & Gas industry, specifically in what you have to do with the oil
field, to optimize the treatment process oil, automating production processes and designing efficient
control systems on computers.

The purpose of this project is to allow the operator (plus engineers and supervisors) and make
monitor real-time changes in the parameters of the ET's EHT'sy treaters remotely from the CCO (and
corporate computers) and so to give significant support to the site operator.

Through this paper is to show and explain the different stages were carried out for the project
supervised internship for this document has been divided into different chapters, in Chapter 1. A brief
description of the system is done , raising the problem and project objectives . Chapter 2 . some
generalities about computers , software and languages pose and test equipment and tools that are
involved in the project mentioned . Chapter 3 . how the Controllogix - LRC cconfiguración for
communication was made is described. Then in Chapter 4 . programming is shown through the
Ladder language with the goal to end the modification of existing HMI and allow the user to interact
from your PC with the selected equipment in Chapter 5 is achieved. Chapter 6 . contains the final
conclusions and Chapter 7 . recommendations , a result of the experience gained in implementing
the practice in Campo Rubiales with Pacific Rubiales Energy Corp.
-

10
 INTRODUCCION

En los EHT´s y ET´s se ejecuta el último proceso en la línea de tratamiento de crudo, es en estos en
donde se debe lograr la calidad óptima para la venta; por eso es muy importante monitorear en
tiempo real y ejercer los cambios en los parámetros de los equipos a tiempo para cumplir las metas y
además proteger los mismos, evitando fallas que constarían a la empresa costos considerables y
baja producción.

El objetivo es realizar la configuración modbus y la programación lógica ladder que permita la

posibilidad de ejercer control sobre los tratadores habilitando la lectura y escritura de los parámetros
necesarios de forma remota (Utilizando el software RSLogix 5000), gracias a la utilización de un PLC
que da la posibilidad de realizar modificaciones en un proceso que está creciendo cada vez más, sin
la necesidad de realizar cambios en el cableado ni añadir elementos externos y abarca un rápido
proceso de información, también aumenta la fiabilidad del sistema debido a que elimina la necesidad
de utilizar contactos secos que con el tiempo se deterioran y ocasionan daños en los equipos y
además da la posibilidad de gobernar varios equipos con un solo controlador; también es necesario
modificar los displays en el SCADA para las nuevas posibilidades de lectura y escritura manteniendo
un aspecto amigable e intuitivo para el operador (Utilizando el software Factory Talk View).

Se considera importante que los estudiantes de ingeniería electrónica de la universidad

Surcolombiana tengan un mayor interés en los temas relacionados con los PLC. La Universidad
Surcolombiana ofrece una asignatura llamada “Electrónica industrial”; es importante que cumplan
con el micro diseño a cabalidad ya que por las características y evolución de los estos dispositivos
tanto en hardware como en software los hace a los PLC muy importantes para las industrias y se
encuentran en casi todos los procesos.

11
 1. DESCRIPCION DEL SISTEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El control de las unidades Dual Frequency de los tratadores EHT´s y ET´s de CPF1 y CPF2 se
realiza a través de una tarjeta Prosoft MCM la cual facilita la comunicación entre el PLC Controllogix
y la panel PC, la cual utiliza protocolo Modbus. Actualmente el PLC Controllogix solo está realizando
lectura de datos desde la Panel PC (quien a su vez se conecta a la interface LRC del transformador
(UNIDAD DUAL FREQUENCY) de cada tratador) pero no se ha realizado la configuración de la
tarjeta prosoft ni se ha programado la lógica que permita realizar escritura de datos desde el PLC a
la interface LRC.

El problema que se está presentando actualmente con los tratadores EHT’s y ET’s del CPF1 y CPF2
de Pacific Rubiales Corp. radica en la dificultad de mantener un control rápido y oportuno sobre las
unidades Dual Frequency, ya que al no contar con la configuración y programación que permita
realizar escritura sobre los controladores, es el operador en sitio quien debe realizar el monitoreo y
control simultáneamente sobre varios equipos que se encuentran a distancias considerables entre sí.
En consecuencia se han presentado daños en las unidades Dual Frequency, que podrían haber sido
evitados si se les hubiese dado una atención rápida, y también paradas de los equipos que han
generado bajas de producción y estrés eléctrico en los demás equipos al tener que soportar la carga
del equipo parado durante el tiempo que tarda su reparación y/o reactivación.

Un proceso detenido en la industria genera pérdidas considerables puesto que puede generar
retraso en pedidos, creación de productos o cualquier cosa que genere ingresos para la misma, esto
afecta de gran manera tanto a la empresa que tiene el problema, como a todas las industrias
involucradas. Por estas razones es muy importante mantener una comunicación de dos vías
(lectura/escritura) con todos los equipos involucrados en los procesos ya que permitirá monitorear y
controlar gran cantidad de equipos a distancias considerables con menos personal, el cual podrá
modificar los parámetros de control de los equipos en tiempo real y de forma inmediata.
El siguiente diagrama (izquierda) muestra el estado actual de la comunicación de los tratadores
EHT’s y ET’s en el CPF1 y CPF2, en donde se tiene visualización en el Panel PC y SCADA pero
solo se tiene escritura desde el Panel PC que se encuentra en sitio. (derecha) muestra cómo
quedará al finalizar el proyecto.

12
 Figura 1 Estado de la comunicación antes (izquierda) y después (derecha) entre el transformador y el SCADA.

Autor: Daniel Alvarez

Los parámetros que actualmente el PLC está leyendo de la interface LRC de los tratadores EHT´s y
ET´s son:

• Frecuencia base • Voltaje negativo máximo.

• Corriente de bus máxima. • Voltaje negativo mínimo.
• Corriente de bus mínima. • Falla de sobre corriente.
• Voltaje de bus máximo. • Rata de sobre corriente.
• Voltaje de bus mínimo. • Voltaje positivo máximo.
• Chopper • Voltaje positivo mínimo.
• Voltaje máximo. • Factor de distorsión.
• Voltaje mínimo. • Tipo de proceso.
• Frecuencia moduladora.

13
Al finalizar el proyecto, además de los parámetros ya mencionados se tendrá con lectura y/o
escritura los siguientes parámetros:
•
Slate • Tiempo de rampa.
• Frecuencia base • Factor de distorsión.
• Voltaje máximo. • Forma de onda.
• Voltaje mínimo. • Update Activo.
• Frecuencia moduladora. • Corriente límite.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Configurar e implementar el control remoto de las unidades Dual Frecuency de los tratadores EHT’s
y ET’s del CPF1 y CPF2 en Campo Rubiales de Pacific Rubiales Energy Corp.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Desarrollar el proyecto con base a los conocimientos acerca del protocolo de

comunicaciones Modbus y lenguaje de programación Ladder, así como de todos los
manuales de los elementos que intervienen en el proceso y los conocimientos
adquiridos en todos los softwares que se necesitan para la realización del proyecto.
 Seleccionar los equipos y montar el laboratorio para banco de pruebas.
 Identificar los parámetros que el PLC está leyendo de la interface LRC de los
tratadores EHT´s y ET´s.
 Configurar el PLC y el módulo MCM para implementar la escritura de datos desde el
PLC a la interface LRC.
 Programar la lógica Ladder de lectura y escritura de parámetros.
 Realizar los cambios necesarios en la HMI del SCADA para visualización de los
datos que no están incluidos actualmente y que permitan la escritura en los que
sean necesarios.
 Lograr la lectura y/o escritura según sea necesario de Frecuencia base, Voltaje
máximo, Voltaje mínimo, Frecuencia moduladora, Factor de distorsión, Slate,
Tiempo de rampa, Forma de onda y Corriente límite desde el CCO.
 Aplicar la configuración y programación en todos los tratadores EHT’s y ET’s del
CPF1 y CPF2 en Campo Rubiales.

14
 2. GENERALIDADES

2.1 TRATAMIENTO ELECTROSTÁTICO

Los tratadores electrostáticos son recipientes cilíndricos colocados horizontalmente y verticalmente,

provistos internamente de dos secciones claramente limitadas. La primera corresponde a la zona de
calentadores tubulares cuyos quemadores consumen gas o aceite. En la segunda se encuentran
dispuestas dos rejillas para, entre ellas, crear el campo electrostático; una de las rejillas es móvil con
el fin de graduar el potencial eléctrico. La separación entre la sección de calentamiento y la sección
de rejillas para campo electrostático es realizada por una platina (baffle) vertical.
La coalescencia electrostática a alto voltaje es utilizada en los campos petroleros y refinerías que
trabajan con petróleos crudos, que contienen agua y sal. Para mejorar la eficiencia de la operación,
los tratadores electrostáticos en los campos, se han rediseñado de tal forma que, en el mismo
recipiente se incorporen, tanto elementos de calentamiento en la zona de operación de gas y
remoción de agua libre, como los elementos correspondientes al tratamiento electrostático. Una vez
el petróleo crudo ha sido sometido al calentamiento y se le ha retirado el gas y el agua libre, pasa
caliente a la zona de tratamiento electrostático. El hecho que hace posible el fenómeno de
coalescencia electrostática, es la composición molecular del agua, una parte de oxígeno y dos de
hidrógeno, unidas de tal forma que presentan naturaleza polar, es decir que en una misma molécula
existen dos polo, uno positivo y el otro negativo, de tal manera que al ubicarse dentro de un campo
electrostático se orientan de acuerdo con éste.

La unión de dos elementos hidrógeno al elemento oxígeno ocurre formando un ángulo de 105°,
quedando como vértice el oxígeno que el componente negativo y en los lados del ángulo los
hidrógenos que son el componente positivo. El agua separada en esta zona fluye a la sección de
rejillas por la parte inferior de la platina vertical, donde se mezcla con el agua separada de dicha
sección, para luego ser retirada por una válvula neumática actuada por un solenoide, que recibe una
señal enviada desde un censor que mide y controla el nivel del agua en el separador. La emulsión
petróleo-agua caliente, fluye a un colector por dos ranuras colocadas en una platina separadora,
hacia la sección de las rejillas para ser distribuido por medio de placas dentadas, dispuestas en
forma de “V” invertida unidas a la platina separadora y colocadas por debajo de las rejillas.

En esta segunda sección es donde se separa el agua del petróleo, con la ayuda del campo
electrostático creado entre las rejillas, el cual hace que las gotitas de agua en emulsión se unan y
formen gotas más grandes que su propio peso descienden al fondo del recipiente de donde son
retiradas posteriormente. El crudo seco y libre de impurezas es retirado del tratador por un tubo
recolector dispuesto en la parte superior de la sección de rejillas; la señal para evacuación del crudo
proviene de un controlador de nivel ubicado en la zona de calentamiento. Las rejillas que producen
el campo electrostático reciben la corriente de un transformador elevador de voltaje, el cual posee
una protección térmica que lo pone fuera de servicio cuando sobrepasa el amperaje nominal-El
tratador electrostático posee varios termostatos encargados de medir y controlar la temperatura en el
crudo y la cantidad de calor producida en los calentadores tubulares, de tal manera que el petróleo
fluya a temperatura constante dentro del tratador. Generalmente estos termostatos se ubican en el
centro del tratador en la zona del calentamiento cerca al paso a la sección de rejillas, y otros
termostatos son ubicados cerca de los quemadores de los calentadores. Estos termostatos
15
apropiadamente graduados efectúan un doble control; de un lado controlan la temperatura del crudo,
y de otro la inyección de combustible a los quemadores, para así asegurar una entrega moderada y
continua de calor. Los tratadores electrostáticos tienen una serie de aditamentos que facilitan su
operación y mantenimiento. En la sección de calentamiento se tiene una cámara que recolecta los
sedimentos separados inicialmente para ser drenados junto con el agua y ser enviados al separador
API. Se cuenta también con mezcladores, en los cuales se inyecta agua caliente para lavar el crudo
y ayudar a eliminar la sal presente. Según se posean dos o más tratadores electrostáticos, se
podrán pensar en hacer arreglos para operación en serie o en paralelo, aunque generalmente se
tienen disposiciones en paralelo, por la cantidad de flujo a tratar y la facilidad de un mejor control. El
campo eléctrico es casi nulo cuando la distancia entre las dos gotas de agua es aproximadamente
ocho veces el diámetro promedio de ella, esto corresponde a un porcentaje de agua remanente por
debajo del 0.2 %.El potencial aplicado varía de 11.000 a 35.000 voltios El crudo puede ser tratado a
una menor temperatura, lo que implica ahorro de energía, mejor calidad del crudo y menores
perdidas por evaporación de livianos.

VENTAJAS
No se presentan pérdidas significativas de volumen de crudo.
No hay gran variación de las propiedades físicas.
Costos menores de combustible.
Es versátil.
Son más eficientes que los Térmicos en reducir el BSW (Hasta 0.2%)

2.2 TRATADORES TERMO ELECTROSTÁTICOS

Los tratadores termo electrostáticos son la tecnología más avanzada para separación de agua del
petróleo hasta especificación de venta. Uno sólo de estos equipos remplaza a los viejos tanques
cortadores y lavadores.

Los tratadores termo electrostáticos permiten el acondicionamiento del petróleo para poder retirar del
mismo su contenido de agua y darle valor de venta. Generalmente, este equipo está compuesto por
dos secciones bien diferenciadas. En una primera sección, la mezcla crudo-agua se calienta de
modo de reducir la viscosidad de los hidrocarburos, romper la emulsión y favorecer la separación
entre las fases líquidas. Esta sección contiene uno o más tubos de fuego que transmiten el calor a la
mezcla por medio de quemadores de gas. Es clave en este punto realizar un cálculo meticuloso del
diámetro y largo del tubo de fuego, de modo de no superar los flujos calóricos máximos permitidos
por la normativa de diseño. La norma API 12L brinda los lineamientos que se utilizan luego para el
diseño de este sector del equipo. En la segunda sección, la electrostática, la mezcla se somete a
una circulación eléctrica que produce un campo magnético y debido a la diferente polaridad entre las
moléculas de hidrocarburo y de agua, se favorece la separación. Las tecnologías más antiguas
realizan la circulación de electricidad mediante corriente continua, mientras que las más modernas y
eficientes mediante polaridad dual o frecuencia dual. El contenido de agua típico de entrada en un
tratador es de entre 10% y 30% y se logran salidas de menos del 1%.Flargent, a través de su
representación de Natco, provee tratadores marca Natco con fabricación local, de modo de reducir
costos y plazos de fabricación.

2.3 MODBUS
16
Protocolo MODBUS es una estructura de mensajería desarrollado por Modicon en 1979, para
establecer master-slave/client-server comunicación entre dispositivos inteligentes conectados a
diferentes tipos de buses o redes, situado en el nivel 7 del modelo OSI. Es un estándar de hecho,
realmente abierto y el protocolo de red más ampliamente utilizado en el entorno de fabricación
industrial. El protocolo MODBUS proporciona un método estándar de la industria que los dispositivos
MODBUS utilizar para los mensajes de análisis.

MODBUS se utiliza para controlar y programar los dispositivos; para comunicar dispositivos
inteligentes con sensores e instrumentos; para supervisar los dispositivos de campo utilizando PCs y
HMIs.

El protocolo MODBUS RTU es un formato de transmisión en serie de datos, utilizando extensamente

en las comunicaciones con PLC’s pero fácilmente adaptable a otros tipos de instrumentación gracias
a su particular estructura de mensaje (no opera con variables concretas sino con direcciones de
memoria).
Utilizar un estándar universal como el protocolo MODBUS permite que un instrumento se conecte
con sistemas ya existentes sin necesidad de crear programas de comunicación específicos.
Además, la cantidad y la variedad de datos procesables puede ser infinita ya que no es necesario
especificar el parámetro o parámetros sino solo su dirección y la cantidad a transmitir.

2.4 LENGUAJE LADDER

También denominado lenguaje de contactos o en escalera derivado del lenguaje de relés, es un
lenguaje de programación gráfico basado en los esquemas eléctricos de control clásicos.
Mediante símbolos representa contactos, bobinas, etc.
Su principal ventaja es que los símbolos básicos están normalizados según el estándar IEC y son
empleados por todos los fabricantes.

Es el tipo de programación más utilizado para programar un PLC, ya que como su nombre lo indica
es una programación de tipo escalera, que va en orden descendente. Este tipo de programación es
muy práctica porque permite monitorear fácilmente la secuencia de ejecución de un programa
además de su fácil programación por su orden descendente.

La programación en Ladder consta de rung, que es una línea del programa y que contiene las
instrucciones de entrada y salida, de las cuales cada una cumple una función. La entrada permite
una comparación o Test de las condiciones y se obtiene el resultado de la evaluación, este resultado
puede ser un valor Booleano (1 o 0) o un valor real dependiendo del elemento y del módulo de
entrada física. Estas entradas por lo general se sitúan a la izquierda del Rung. En cambio la salida
examina el resultado de la evaluación y si es “true” ejecuta alguna operación o función. La salida por
lo general se sitúa en la parte derecha del Rung.

2.5 PARAMETROS EN PANEL PC

 Frecuencia Base: La Frecuencia Base es una variable asociada con la conductividad del
aceite. A mayor sea la conductividad del aceite mayor será la frecuencia base también.
17
  Frecuencia Mod.: La frecuencia de pulso está asociada con la tensión de interfase del agua-
aceite.
 Voltaje Min. Y Voltaje Max.: Estos valores definen el límite menor y mayor de la modulación
del voltaje.
 Forma de onda (Wave form): El voltaje aplicado se modula entre un mínimo y un máximo
siguiendo una cierta forma de onda. Se puede seleccionar diferentes formas de onda que
van de senoidal, logarítmica, exponencial, circular, circular inversa, trapezoidal hasta diente
de sierra.
 Factor de Distorsión (Skew Factor): Este factor define la pendiente de la forma de onda.
Para una forma de onda dada, define que tan rápido debe rampear el voltaje entre los
voltajes mínimos y máximos.
 Tiempo de Rampeo (Ramp Up Time): Especifica el tiempo en segundos utilizado durante el
arranque, para rampear el voltaje secundario de cero al mínimo.
 Límite de Corriente (Current Limit): Especifica la máxima corriente primaria permisible. El
máximo valor no puede ser mayor a la carga de corriente total.

2.6 SOFTWARE RSLogix 5000

RSLogix 5000 es una plataforma de software que:
 Puede utilizarse para aplicaciones de base discreta, de proceso, de lote, de movimiento,
de seguridad y de variadores.
 Permite fragmentar la aplicación en programas más pequeños que pueden volver a
utilizarse, rutinas e instrucciones que pueden crearse al utilizar distintos lenguajes de
programación: diagrama de lógica de escalera, diagrama de bloque de funciones, texto
estructurado y diagrama de funciones secuenciales.
 Incluye un conjunto extenso de instrucciones incorporadas que usted puede aumentar al
crear sus propias instrucciones add-on definidas por el usuario.
 Permite escribir la aplicación sin tener que preocuparse de la configuración de la
memoria.
 Proporciona la capacidad de crear tipos de datos definidos por el usuario para
representar fácilmente componentes específicos de la aplicación en una estructura.
 Incorpora datos y los comparte con otros productos de software de Rockwell Automation
para reducir drásticamente el tiempo de entrada de datos, proporcionar auditorías y
facilitar el manejo de códigos y su uso repetido.1

2.7 SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA BANCO DE PRUEBAS

Para trabajar fui dotado de un computador portátil marca Acer Intel® Core™ i3 2.40GHz RAM 4GB,
un puesto de trabajo en las oficinas centrales ubicadas en Arrayanes-Campo Rubiales y la
posibilidad de trabajar en las oficinas de mantenimiento ubicadas en Taller de mantenimiento-Campo
Rubiales y en las instalaciones del EHT-540 ubicado en el CPF1-Campo Rubiales.

18
 1 [Link]

3. CONFIGURACION COMUNICACIÓN CONTROLLOGIX – LRC

3.1. Parámetros de lectura y escritura de interface LRC

Los parámetros que el PLC estaba leyendo de la interface LRC de los tratadores EHT´s y ET´s antes
de los cambios realizados se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 1 Parámetros leídos de la interface LRC por el PLC

PARÁMETROS LEIDOS DE LA INTERFACE LRC POR EL PLC
VARIABLE DESCRIPCION TIPO VISUALIZACION SCADA
BaseFreq Frecuencia Base Lectura Si
BusCurrMax Corriente de bus máxima Lectura Si
BusCurrMin Corriente de bus mínima Lectura Si
BusOn Voltaje Bus Lectura No
BusOnPcy Porcentaje Voltaje de Bus Lectura No
BusVoltMax Voltaje de Bus Máximo Lectura Si
BusVoltMin Voltaje de Bus Mínimo Lectura Si
CurrLimit Corriente Límite Lectura No
Din2 Permisivos (Ok, inhibido) Lectura Si
Din3 Chopper Lectura Si
MaxVolt Voltaje Máximo Lectura Si
MinVolt Voltaje Mínimo Lectura Si
ModFreq Frecuencia Moduladora Lectura Si
NegVoltMax Voltaje Negativo Máximo Lectura Si
NegVoltMin Voltaje Negativo Mínimo Lectura Si
OCFaults Falla de Sobre corriente Lectura Si
OCState Rata de Sobre corriente Lectura Si
PosVoltMax Voltaje Positivo Máximo Lectura Si
PosVoltMin Voltaje Positivo Mínimo Lectura Si
SkewFact Factor de deformación Lectura Si
Type Tipo de proceso (DF, EDD) Lectura Si

Adicional a los parámetros mencionados en la tabla anterior la tabla Modbus de la interface LRC
incluye los registros de escritura de los parámetros que pueden ser modificados. En la siguiente

19
Tabla se muestra los parámetros que quedaron configurados en el PLC para realizar escritura, así
como algunos registros de lectura de algunos parámetros que no se estaban visualizando. 2

2LRCII – DF and MDP/EDD, User Manual. Edición 2010

Tabla 2 Tabla modbus LRC II _DF

TABLA MODBUS LRC DE REGISTROS ADICIONADOS
TAMAÑO DE
VARIABLE DESCRIPCION DIRECCION REGISTRO TIPO
CurrSlate Slate 1036 1 Escritura/Lectura
pBaseFreq Frecuencia Base 1078 2 Escritura
pMaxVolt Voltaje Máximo 1084 2 Escritura
pMinVolt Voltaje Mínimo 1086 2 Escritura
oModFreq Frecuencia Moduladora 1092 2 Escritura
pRampUpTime Tiempo de Rampa 1094 2 Escritura
pSkewFact Factor de deformación 1096 2 Escritura
pVoltWaveTyp Forma de Onda 1102 1 Escritura
UpdtActv Update Activo 1129 2 Escritura
pCurLimit Corriente Límite 1848 2 Escritura
SkewFact Factor de deformación 1096 2 Escritura
VoltWaveTyp Forma de Onda 1137 1 Lectura
RampUpTime Tiempo de Rampa 1115 2 Lectura

3.2. Configuración Módulo MVI56-MCM

Para implementar la escritura de datos desde el PLC a la interface LRC fue necesario modificar
algunos de los parámetros que estaban configurados en el módulo MCM, a continuación se presenta
los parámetros que se deben tener en cuenta, cuales fueron modificados y la configuración
necesaria para leer y escribir los registros de la interface LRC por el PLC.

3.2.1. Parámetros de transferencia de Datos

Figura 2 parámetros de Transferencia de Datos en Tratadores EHT´s de CPF1

20
 RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

En estos parámetros definen el movimiento de datos entre el módulo y el procesador. Los valores
introducidos determinan la lógica de escalera y el tamaño de datos requerido en la aplicación. Los
arreglos de escritura y lectura de datos deben ser dimensionados mucho más grandes que los
valores de cuenta introducidos. En la siguiente tabla podremos apreciar la descripción de cada
parámetro y como está definido en cada uno de los tratadores.

Tabla 3 Parámetros de Transferencia de Datos

PARÁMETROS DE TRANFERENCIA DE DATOS
CONTENIDO DESCRIPCION
Este parámetro especifica el registro de inicio en el módulo donde los datos transferidos
desde el procesador serán colocados. El rango válido para este parámetro es de 0 a 4999. En
el caso de los Tratadores EHT,s de CPF1 el registro de inicio de escritura es 600 y en los
WriteStarReg ET,s de CPF1 y CPF2 es 2000
Este parámetro especifica el número de registros transferidos desde el procesador al módulo.
Los valores de entrada para éste parámetro va desde 0 a 5000. . En el caso de los Tratadores
EHT,s de CPF1 el número de registros a transferir se definió en 600 y en los ET,s de CPF1 y
WriteRegCnt CPF2 en 200
Este parámetro especifica el registro de inicio en el módulo donde los datos serán transferidos
desde el módulo al procesador. El rango válido para éste parámetro es de 0 a 4999. Para los
Tratadores EHT,s de CPF1 el registro de inicio de lectura es 0 y en los ET,s de CPF1 y CPF2
ReadStarReg también se definió en 0
Este parámetro especifica el número de registros a ser transferidos desde el módulo al
procesador. Los valores de entrada para éste parámetro va desde 0 a 5000. Para los
Tratadores EHT,s de CPF1 el número de registros a transferir se definió en 600 y en los ET,s
ReadRegCnt de CPF1 y CPF2 en 1200
Este parámetro especifica el número de errores transferidos sucesivamente que pueden
ocurrir antes de que los puertos de comunicación sean detenidos. Si el parámetro es ajustado
a cero, los puertos de comunicación continuarán operando bajo todas las condiciones. Si el
valor es mayor de 0 (1-65535), la comunicación cesará si el número especificado de fallas
BpFail ocurre. En los ET´s y EHT´s está definido en 0.

21
 Este parámetro especifica la localización de registro en la base de datos del módulo donde los
datos de estado del módulo serán almacenados. SI un valor menor de cero es introducido, los
datos no se almacenaran en la base de datos. Si el valor es especificado en el rango de 0 a
ErrStarPtr 4940, los datos serán colocados en el área de datos del usuario.

3.2.2. Parámetros del Puerto Modbus

Aquí se define los parámetros para la operación de cada uno de los puertos Modbus del módulo

Figura 3 Configuración Parámetros puerto Modbus Tratadores EHT´s CPF1

22
 RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

En la siguiente tabla se presenta la descripción de los parámetros a tener en cuenta en la

configuración del Puerto, El único parámetro que se modificó de la configuración anterior fue
CmdCount el cual especifica el número de comandos a ser procesados.

Tabla 4 Descripción parámetros Puertos Modbus

DESCRIPCIÓN DE PARÁMETROS PUERTOS MODBUS
CONTENIDO DESCRIPCION
Este parámetro es usado para definir si éste puerto Modbus será utilizado. Si el parámetro es
Enable ajustado a cero, el puerto está deshabilitado. Un valor de 1 habilitará el puerto.
Este parámetro especifica si el puerto emulará un dispositivo Maestro Modbus (0), un
dispositivo Esclavo Modbus sin modo Pass-Trough (1), un dispositivo Esclavo Modbus en
modo Pass-Trough no formateado (2), un dispositivo Esclavo Modbus en modo Pass-Trough
Type formateado y alternación de datos (3).
Esta es la rata de baudios a ser usada en el puerto. Introduzca la rata de baudios como un
valor. Por ejemplo, para seleccionar 19K baudios, introduzca 19200. Entradas válidas son:
Baud Rate 110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 28800, 38400, 57600 y 115200
Este parámetro ajusta el número de bits de datos para cada palabra usada por el protocolo.
Data Bits Las entradas válidas para este campo son 5, 6, 7 u 8

23
 Este parámetro ajusta el número de bits de parada a ser usado con cada valor de datos
Stop Bits enviado. Los valores de entrada son 1 y 2.
Este parámetro define la dirección del Esclavo Modbus virtual para la base de datos interna.
Todas las solicitudes recibidas por el puerto con ésta dirección son procesadas por el
módulo. Asegúrese de que cada dispositivo tiene una dirección única en la red. El rango
SlaveID válido para este parámetro es de 1 a 255 (247 en algunas redes).
Este parámetro especifica el número de comandos a ser procesados por el puerto Modbus
Maestro. En los EHT´s estaba en 17 y se cambió por 50 y en los ET´s estaba en 23 y se
CmdCount cambió por 50.
Este parámetro especifica el número de milisegundos a esperar entre entregas de cada
MinCmd Delay comando. Este valor de retardo no aplica para reintentos.

3.2.3. Comandos Maestros Modbus

Figura 4 Configuración Comandos Modbus Tratadores EHT´s CPF1

RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

Figura 5 Configuración Comandos Modbus Tratadores ET´s CPF1 y CPF2

RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

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Aquí se define parámetros para cada comando en la lista maestra de comandos de cada puerto, por
ejemplo si el comando es de escritura o lectura o la dirección que deseo leer o escribir. En la
siguiente tabla se presenta el significado de cada uno de los parámetros utilizados

Tabla 5 Comandos Maestros Modbus

COMANDOS MAESTROS MODBUS
CONTENIDO DESCRIPCION
Este parámetro es utilizado para definir si el comando será ejecutado ó será descartado. Los
siguientes valores son válidos:
0=Inhabilita el comando y no lo ejecuta.
1=El comando será considerado por ejecución de cada scan de la lista de comandos y sera
controlado por el parámetro PollInt
2=El comando solamente se ejecutará si los datos asociados con el comando han cambiado
desde que el comando fue el último enviado. Esta opción está sólo disponible para comandos
Enable de escritura.
Este parámetro especifica la dirección de registro interna de arranque a ser asociada con el
comando. La entrada válida para este parámetro es desde los registros 0 hasta 4999 ó desde 0
IntAddress hasta 65535 bits cuando se dirección al comando de nivel de bit.
Este parámetro define el número mínimo de segundos a esperar entre la ejecucion de
comandos continuos (Enable=1). Este comando de obtención de intervalo puede ser usado para
aligerar la carga de la comunicación en una red ocupada. La entrada válida para este parámetro
Polllnt es 0 a 65535.
Este parámetro define el número de registros a ser considerados por el comando. Una entrada
válida para éste parámetro es de 1 a 125 palabras ó 2000 bits. En la Tabla 2 de este documento
Count se especifica el tamaño de cada registro el cual ha sido definido en la tabla Modbus del equipo.
Este parámetro es usado para especificar si los datos utilizados en el comando deben ser
alterados cuando se usa el código de función 3 Modbus para leer datos de un nodo de la red.
Los valores que pueden ser asignados son los siguientes:
0=No hay inversión de los datos
1=Valores de palabra invertida
2=Palabra invertida y valores de byte
3=Valores de bite invertidos. Esta opción es utilizada cuando hay interfaz entre el módulo con
Swap datos ASCII y de coma flotante en otros dispositivos.
Este parámetro es utilizado para asignar la dirección del nodo Esclavo Modbus para el módulo
para alcanzar con el comando en la red Modbus. A este parámetro se le pueden asignar valores
Device desde 0 hasta 255. La mayoría de las redes Modbus limitan el valor más alto a 247.
Este parámetro especifica la función Modbus a ser ejecutada por el comando. Las entradas
válidas son 1, 2, 3, 4, 5, 6, 15 y 16.
1,2, 3 y 4 son para lectura y 5, 6, 15 y 16 son para escritura. En el caso de los tratadores se
Func utilizó 3 para la lectura de datos y 16 para escritura de datos
Este parámetro define la dirección de arranque en el dispositivo que está siendo considerado
por el comando. Los valores introducidos en este campo son dependientes de la definición de la
base de datos del nodo. Refiérase a la definición de la base de datos del fabricante para el
DevAddress dispositivo para determinar la localización de los datos a formar la interfaz.

25
Se debe tener en cuenta que en el momento en que se va a leer o escribir un registro de la interface
LRC se debe restar “1” al registro de la interface que deseamos leer como se ve en la siguiente tabla

Tabla 6 Registro de Parámetros en PLC

REGISTROS INTERFACE LRC
DIRECCIÓN TABLA DIRECCIÓN DE
VARIABLE MODBUS LRC CONFIGURACIÓN EN PLC
CurrSlate 1036 1035
pBaseFreq 1078 1077
pMaxVolt 1084 1086
pMinVolt 1086 1085
pModFreq 1092 1091
pRampUpTime 1094 1093
pSkewFact 1096 1095
pVoltWaveTyp 1102 1101
UpdtActv 1129 1128
pCurLimit 1848 1847
SkewFact 1096 1095
VoltWaveType 1137 1136
RampUpTime 1115 1114

3.2.4. Aplicar Cambios En el Modulo MCM

Para guardar cualquiera de los cambios realizados sobre el módulo MVI56-MCM ya sea de
configuración o si se ha anexado un nuevo registro para leer o escribir, es necesario realizar un
toggle sobre el tag “[Link]” el cual permite descargar los cambios al
módulo

Figura 6 Tag WarmBoot

RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

26
 4. PROGRAMACIÓN LÓGICA LADDER
La programación de lectura y escritura de parámetros se realizó en la rutina “Modbus” de cada uno
de los tratadores, rutina en la cual se encontraba programada la lectura de los datos que se estaban
visualizando previamente. En los tratadores EHT´s el nombre exacto de la rutina es “_21_Modbus” y
se encuentra en el programa “MainProgram” y en los tratadores ET´s el nombre exacto de la rutina
es “Modbus” y se encuentra en el programa “PLC_STATUS”.

4.1. Lectura de Parámetros

Para leer los parámetros desde la interface LRC se debe tener en cuenta la configuración de los
comandos maestros (que mencioné en el punto 2.2.3) en especial la dirección interna “IntAddress”
definida. Por ejemplo en el caso del parámetro forma de onda la configuración del comando maestro
es como se muestra en la figura 7, ahí se especifica que la dirección interna es igual a 72 la función
es la 3 (función de lectura) y que la dirección que deseo leer desde el dispositivo es la 1136 (ver
tabla 6).
Figura 7 Configuración Comando lectura parámetro forma de onda

RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

Como se observa la dirección interna es la 72 y teniendo en cuenta lo que se observó en la tabla 3

donde se indica que el registro de inicio de lo EHT´s fue definido en “0”, el registro donde se
guardará el dato de forma de onda está dado por la siguiente expresión “Dirección interna – registro
de lectura de inicio” (72 – 0 = 72) lo que quiere decir que el registro forma de onda será guardado en
el registro “[Link][72]” como se puede apreciar en la figura 8.

Figura 8 Leer Parámetros

27
 RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

4.2. Escribir Parámetros

Para escribir los parámetros desde el PLC a la interface LRC se debe tener en cuenta la
configuración de los comandos maestros (ver punto 2.2.3) en especial la dirección interna
“IntAddress” definida. Por ejemplo en el caso del parámetro Voltaje Mínimo en los EHT´s, la
configuración del comando maestro es como se muestra en la figura 9, ahí se especifica que la
dirección interna es igual a 606 la función es la 16 (función de escritura) y que la dirección que deseo
leer desde el dispositivo es la 1185 (ver tabla 6).

Figura 9 Configuración Comando escritura parámetro Voltaje mínimo

RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

Como se observa la dirección interna es la 606 y teniendo en cuenta lo que se observó en la tabla 3
donde se indica que el registro de inicio de escritura de lo EHT´s fue definido en “600”, el registro
donde se guardará el dato de forma de onda está dado por la siguiente expresión “Dirección interna
– registro de escritura de inicio” (606 – 600 = 6) lo que quiere decir que para escribir en el registro
1085 de la interface LRC se lee el registro de escritura “[Link][6]” como se puede
apreciar en la figura 10.

Figura 10 Escribir Parámetros

28
 RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

4.3. Cargar Parámetros desde el PLC a la interface LRC

Para cargar los parámetros desde el PLC a la interface LRC, es necesario según la tabla modbus del
equipo escribir “12345” en el registro UpdtActv (ver tabla 6), una vez cargado los parámetros se
debe escribir nuevamente 0 como se ve en la siguiente figura.

Figura 11 Subir datos a la desde el PLC a la interface LRC

RS Logic500. Autor: Daniel Alvarez

En la lógica que se observa en la figura anterior el temporizador WRITE_TIMER_LRC es utilizado

para garantizar que los parámetros sean descargados en los registros de la interface LRC antes de
activar el registro cargar los datos (Update Active). El temporizador TIMER_LRC_UPDATE se utiliza
para indicar en el Scada el tiempo que se demora en cargar los datos desde el PLC a la interface
LRC.

29
 5. MODIFICACIONES DEL HMI
Para realizar los cambios en el HMI se utilizó el software FactoryTalk View Studio de la serie de
Rockwell Automation, que utiliza el software RsLinx Enterprise para comunicarse con el controlador
y con la Panel View a la hora de descargar la aplicación.

Se realizaron cambios en la Pantalla Parámetros Tratador “00-TIP_LRC” en la cual se adicionó la

visualización de nuevos parámetros, como El programa Actual (SLATE), Corriente limite, Tiempo de
Rampa y Forma de Onda, así como se incluyó la opción para modificar algunos parámetros. En la
Figura 12 se puede apreciar la nueva pantalla de parámetros del transformador del tratador.

Figura 12 Pantalla Parámetros Transformador tratador “00-TIP_LRC”

30
 HMI PRE. FactoryTalk View Studio. Autor: Daniel Alvarez

5.1. Parámetros Editables desde SCADA, Seguridad y Rango de cada parámetro

En la siguiente Tabla se puede apreciar los parámetros que se pueden editar desde la pantalla que
se observó en la figura anterior así como también se puede apreciar que tipo de usuario puede
modificar cada variable y el rango en el cual se puede modificar.

Tabla 7 Parámetros editables desde SCADA

PROPIEDADES PARÁMETROS EDITABLES
VARIABLE USUARIOS QUE PUEDEN MODIFICAR RANGO

31
 Según los slate grabados:
• En CPF1 las opciones en
orden son; 6X10, 8X12, 10X14,
Cambio Slate Todos
12X16, 14X18, 16X20, 18X22,
3X6 Y 5X7
• En CPF2 las opciones en
orden son; 5X10, 6X11, 7X12,
8X13, 9X14, 10X15, 13X18,
15X20, 18X23
Administradores, Mantenimiento y
Frecuencia Base
Supervisores 800 HZ – 1600HZ
Voltaje Máximo Todos 1000 V – 23000 V
Voltaje mínimo Todos 1000 V – 23000 V
Administradores, Mantenimiento y
Frecuencia Moduladora
Supervisores 0 HZ – 9 HZ
Administradores, Mantenimiento y
Tiempo de Rampa
Supervisores 0 Seg – 9 Seg
Administradores, Mantenimiento y
Factor de Deformación
Supervisores 0.0 – 0.9

Se cambia el tipo de Onda:

Administradores, Mantenimiento y 1. Sawtooth
Forma de Onda 2. Trapezoidal
Supervisores
3. Sine
4. Exponencial
5. Logarítmica
6. Circular
7. Inv. Circular
Administradores, Mantenimiento y
Corriente Limite
Supervisores 0 - 200

5.2. Modificar Variables desde SCADA

Para Cambiar un parámetro desde la pantalla del Scada el Operario debe darle click sobre al
parámetro que desee modificar (siempre y cuando tenga permiso para modificar según la tabla
anterior), posteriormente sale un Keypad en el cual el operario debe ingresar el valor al cual desea
cambiar su variable el cual debe de estar dentro del rango definido para esta (ver tabla 7), una vez
digitado el valor debe dar click en el botón “Download” como se aprecia en la siguiente figura.

Figura 13 Modificar Parámetro desde SCADA

32
 HMI PRE. FactoryTalk View Studio. Autor: Daniel Alvarez
Después de dar click en download debe dar click sobre el botón “CARGAR” para subir el parámetro
a la panel PC en campo, mientras se está realizando el proceso de subir el parámetro el botón
“CARGAR” cambiara a “CARGANDO” (ver figura 14), cuando el en el botón aparezca nuevamente
“CARGAR” indica que está disponible para subir un nuevo parámetro.

Figura 14 Botón Cargar datos

Autor: FactoryTalk View Studio. Daniel Alvarez

Los parámetros “SLATE” y “FORMA DE ONDA" a diferencia de los otros parámetros tienen un menú
seleccionable debido a que hay unas opciones preestablecidas como se observó en la tabla 7, para
cambiar estos parámetros se debe seleccionar la opción deseada (ver figura 15 y 16) y
posteriormente se da click en el botón Cargar al igual que los demás parámetros.

Figura 15 Seleccionar Slate FactoryTalk View Studio. Autor: Daniel Alvarez

Figura 16 Seleccionar Forma de Onda

33
 FactoryTalk View Studio. Autor: Daniel Alvarez

Si se desea cambiar varios parámetros a la vez, se debe modificar que haya terminado el proceso
cada uno de los parámetros (click en Download a cada uno) y después de modificar el último
parámetro se debe dar click en el botón “CARGAR”.

5.3. Modificar nombre de Slate o Adicionar Nuevo Slate

Para modificar el nombre de un slate o adicionar uno nuevo se debe modificar el código visual Basic
del menú seleccionable. Para ello se debe ir a la pantalla editable “00-TIP_LRC” dar click derecho
sobre la pantalla y seleccionar la opción “VBA code” como se puede apreciar en la figura 17.

Figura 17 Seleccionar Código Visual Basic

FactoryTalk View Studio. Autor: Daniel Alvarez

Después de dar click en “VBA Code” aparecerá la siguiente pantalla donde se podrá cambiar el
nombre del Slate deseado o adicionar un nuevo slate.

Figura 18 código visual de menú seleccionar

34
 FactoryTalk View Studio. Autor: Daniel Alvarez

6. CONCLUSIONES

Tras finalizar el proyecto y realizar las respectivas pruebas de funcionamiento, se pueden plantear
las siguientes conclusiones:

 Implementar la lectura/escritura de los parámetros de las unidades DF de los tratadores EHT´s y

ET´s del CPF1 y CPF2 de forma remota, optimiza la forma en que se monitorean estos equipos y
mejora los tiempos de respuesta ante situaciones normales y criticas debido a que elimina los
tiempos de desplazamiento y se presta un mejor apoyo al operador en sitio.

 Altener mayor control sobre estos equipos que son críticos en el proceso de tratamiento de crudo,
presentan menos fallas y se disminuye el estrés al que eran sometidos cuando alguno de los
equipos entraba en falla y los tiempos de respuesta eran mayores.

 Gracias a la presencia previa de controladores lógicos programable se tiene una velocidad de

transferencia y de actualización de datos bastante alto, permitió realizar las modificaciones a la
lógica sin necesidad de realizar cambios en el cableado y trabajando en línea el controlador.

 Laconfiguración y programación se realizó pensando en la posibilidad de futuras necesidades. Es

por eso que se mantiene de forma ordenada, práctica e intuitiva.

 Parala realización del proyecto (tanto la configuración, programación en Ladder y modificación del
HMI en el SCADA) fue necesario aprender todo lo relacionado con la utilización de la serie de
software de Rockwell Automation (RSLogix 5000 y FactoryTalk View Studio), puesto que fue
necesario para lograr todos los objetivos. El software RSLogix 5000 permitió la configuración
35
 modbus y el diseño de la programación en lenguaje Ladder y con la utilización de FactoryTalk View
Studio se modificó el HMI dedicado a estos equipos permitiendo leer los parámetros de interés
faltantes y los diferentes teclados y botones que permiten escribir y efectuar los cambios en los
parámetros de los equipos de forma remota.

La configuración, programación e implementación del control remoto de las unidades dual frecuency
de los tratadores EHT´s y ET´s del CPF1 y CPF2 en campo Rubiales de Pacific Rubiales Energy
Corp. satisface todos los objetivos planteados.

36
 7. RECOMENDACIONES

 La comunicación de dos vías que permite realizar cambio en los parámetros de los equipos
de forma remota presenta una gran ventaja en el tiempo de respuesta, además por
característica de los equipos se tiene una gran confiabilidad, pero no se debe pasar por alto
los protocolos establecidos por la empresa Pacific Rubiales Energy Corp. para efectuar
cambios en los parámetros de los equipos manteniendo una efectiva comunicación con el
operador en sitio, además de tener la autorización del ingeniero a cargo o personal
responsable del proceso.

 El HMI dedicado a los tratadores continua siendo simple e intuitivo. Por eso solo es
necesario una explicación rápida, pero se recomienda dar una capacitación formal a los
operadores en el CCO y cualquier persona que tenga acceso y permisos para leer
parámetros o realizar cambios desde el SCADA y evitar fallas humanas.

 El control remoto de las unidades DF de los tratadores es adicional al que se efectúa en sitio
a través del Panel PC, por eso si existe una falla de comunicación, caída de la red o
cualquier situación anormal se sigue contando con el control en sitio.

 Día a día los avances tanto en software como hardware no se detienen, por eso debemos
seguir capacitándonos y así solucionar o evitar problemas futuros o encontrar mejores
soluciones a viejos problemas.

 Como los tratadores no se encuentran ubicados a un mismo nivel y/o distancia y el

comportamiento de producción del campo incluye muchos “baches” de agua irregulares, se
recomienda implementar un control de ingreso de crudo a los tratadores a través de válvulas
de presión y así ayudar a disminuir aún más el estrés eléctrico generado en algunos equipos
por no distribuir bien la carga y optimizar la calidad del producto.

BIBLIOGRAFIA
37
Documentos

Manual NATCO DF–LRC-II©

Allen-Bradley, Logix5000 Controllers Ladder Diagram, Programming Manual. Edición 2009

Allen-Bradley, Logix5000 Controllers I/O and Tag Data, Programming Manual. Edición 2009

LRCII – DF and MDP/EDD, User Manual. Edición 2010

Enlaces

[Link]

[Link]

[Link]

[Link]

38
 ANEXOS

ANEXO A. TABLA MODBUS LRCII – DF and MDP/EDD

39
40
ANEXO B. LISTADO DE TAG´s

41