UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

Diseño y manufactura de un
troquel de estampado

TESIS
Que para obtener el título de

Ingeniero Mecánico

PRESENTA
Eduardo Cuevas Villa

DIRECTOR DE TESIS
M.I. Ignacio Cueva Güitrón

Ciudad Universitaria, Cd. Mx., 2020

A mis padres

Anatolia

Javier
 Agradecimientos
A la Universidad Nacional Autónoma de México, mi alma mater de la cual me siento
orgulloso de pertenecer. Por abrirme sus puertas y brindarme una educación de primera
calidad.
A la Facultad de Ingeniería, a la que espero honrar a lo largo de mi vida profesional por
proporcionarme tantos y tan excelentes conocimientos ingenieriles.
A mis padres, que han dedicado todo su empeño para que salga adelante, por haberme
forjado como la persona que soy en la actualidad; muchos de mis logros se los debo a
ustedes, en los que incluyo este. Gracias mamá, por motivarme cada mañana, esperarme
cada noche, por cada llamada de atención, me ayudaron a cumplir mis sueños. Gracias
papá, porque sé que eres capaz de anteponer cualquier necesidad tuya, para
proporcionarme lo mejor, por esforzarte cada día para que no me faltará nada. A los dos
les doy gracias por ser mis consejeros, mis guías y en verdad agradezco su amor
inconmensurable que me han brindado.
A mi hermano, aunque has estado lejos siempre te has mantenido en contacto, dándome
tu apoyo incondicional, tus palabras de aliento, motivándome a siempre buscar una solución
y a no quedarme nunca con los brazos cruzados. Eres un gran ejemplo a seguir, espero
algún día tener una gran semblanza como la tuya.
A mi hermana, por siempre ser un sol y alumbrar mis días con tu amor, felicidad, seguridad,
y ese cúmulo de virtudes que te rodean. Gracias por tus consejos y sabias palabras. Eres
una hermana increíble, tienes tres hijas fantásticas de las cuales espero ser un buen
ejemplo para ellas, de que deben ir contra cualquier adversidad y no rendirse nunca.
A mi director de tesis, el M.I. Ignacio Cueva Güitrón, por ser día a día un excelente y
constante guía durante todo el proceso de realización de este proyecto, por su paciencia,
sus enseñanzas, sus consejos y su gran dedicación para ver realizado y culminado este
trabajo. Agradezco infinitamente que me haya brindado su valiosa amistad y haya
depositado una gran confianza en mí.
A mis sinodales:
➢ Dr. Adrián Espinosa Bautista
➢ Dr. Miguel Ángel Hernández Gallegos
➢ Dr. Carlos Alberto González Rodríguez
➢ Mtro. Osvaldo Ruiz Cervantes
Por su tiempo y dedicación, por su disposición a siempre poder ayudarme con sus cuan
valiosas observaciones y aportaciones para mejorar este trabajo.
A mis compañeros de servicio social, Juan Javier Martínez Rincón, Erick Francisco Luz
López, Diego Ricardo Pichardo Aragón, Tania Estefanía Rojas Salgado, por sus
enseñanzas tanto académicas como laborales, por su gran ayuda en la realización de este
proyecto, pero sobre todo por su amistad brindada.
A mis amigos de la Facultad, Luis Fernando Palacios Casasola, Erik Aguilar García,
compañeros de clases y de tantas vivencias adquiridas dentro y fuera de la Facultad.
A el Programa de Apoyo a Proyectos para la Innovación y Mejoramiento a la Enseñanza
(PAPIME), por los recursos brindados para este trabajo y para el proyecto Desarrollo de
material didáctico para la manufactura de herramentales, PE111620. A el Programa de
Apoyo a Proyectos de Investigación e Innovación Tecnológica (PAPIIT) proyecto Modelado
jerárquico del contacto elastoplástico entre superficies con rugosidad aleatoria, IN114718.
 Introducción
La importancia que tienen los métodos de manufactura no tradicionales y
convencionales durante la preparación de estudiantes de las diferentes áreas de las
ingenierías, permitirán formar ingenieros con bases sólidas en las diferentes áreas
del conocimiento y en este caso en el área de manufactura; por medio de métodos
no tradicionales para lograr las geometrías de los herramentales necesarios y llevar
a efecto la Implementación de prácticas escolares, siendo de gran importancia para
la formación de profesionistas calificados, en este sentido se han realizado
esfuerzos por brindar un soporte que contribuya a mejorar la comprensión de
operaciones que involucran el diseño, generación de códigos de control numérico,
y la manufactura de los herramentales que se utilizarán para la realización de
prácticas para el laboratorio de manufactura. Con el presente trabajo se ha
contemplado la necesidad de mostrar a los alumnos algunos procesos donde no
existe arranque de viruta para lograr la geometría final de las piezas. Esto generará
una herramienta que refuerce los conocimientos teóricos a través de experimentos
que involucran cálculo de algunas variables que intervienen en los procesos. Un
ingeniero con conocimiento de los distintos métodos de manufactura y dominio de
los parámetros de mayor peso en estas áreas, será capaz de generar mejores
soluciones durante su ejercicio profesional y en un área poco explotada en la
Facultad de Ingeniería de la UNAM que es el diseño y manufactura de troqueles. En
este mismo orden de ideas, se demostrará que durante la manufactura de piezas
se involucran ajustes, tolerancias dimensionales, así como rugosidades (acabados
superficiales) que permitan el correcto funcionamiento y alta calidad dentro de
estándares internacionales.
En los procesos de maquinado para herramentales se tiene una gran cantidad de
máquinas herramientas, sin embargo, en el presente trabajo se emplearon las
máquinas que se tienen en los laboratorios de ingeniería mecánica.
El Capítulo 1, Se muestra el estado del arte, donde se abarcan temas del contexto
histórico enfocado a la evolución de las máquinas herramientas.
El Capítulo 2, Se aborda temas relacionados con los elementos de un troquel las
condiciones de trabajo, materiales para su manufactura y en general elementos
periféricos para su correcto funcionamiento.
El Capítulo 3, describe detalladamente la elaboración y características de los
herramentales, el equipo de mediciones de fuerzas con que se cuenta en la
UDIATEM (Unidad de Investigación y Asistencia Técnica en Materiales) y los
materiales que se utilizaron para la conclusión de este trabajo, así mismo se explica
la aplicación de la metodología que se utilizó para el desarrollo de los experimentos.
El Capítulo 4, Se presentan los resultados manera gráfica y su análisis para brindar
una mejor comprensión de los experimentos llevados a efecto en esta fase tan
importante que es la puesta en marcha del troquel y la verificación del correcto

Universidad Nacional Autónoma de México, Facultad de Ingeniería I

funcionamiento o en su defecto realizar los ajustes correspondientes para lograr el
fin que desde sus orígenes fue la realización de las pruebas.
El Capítulo 5, Contiene las conclusiones generales y recomendaciones para
aquellos interesados en el tema puedan llevar acabo sus trabajos futuros, con una
guía basada en las experiencias que se presentaron durante la elaboración del
presente trabajo.

Universidad Nacional Autónoma de México, Facultad de Ingeniería II

 Contenido
Introducción ......................................................................................................... I
Capítulo 1. Antecedentes y estado del arte del proceso de estampado ............. 1
1.1. Antecedentes del proceso de troquelado ................................................... 2
1.2. Estado del arte del proceso de estampado ................................................ 3
Capítulo 2. Fundamentos del proceso de troquelado ......................................... 7
2.1 Proceso de Troquelado .............................................................................. 8
2.2 Prensas Troqueladoras ............................................................................ 12
2.3 Componentes de un troquel ..................................................................... 15
2.4 Materiales usados en la construcción de troqueles .................................. 18
Capítulo 3. Diseño y manufactura de un troquel de estampado ....................... 21
3.1 Diseño del troquel de estampado ............................................................. 22
3.2 Elaboración del modelo CAD ................................................................... 23
3.3 Selección de materiales para la fabricación del herramental ................... 24
3.4 Manufactura del troquel............................................................................ 25
3.4.1. Metodología para la manufactura de los componentes del troquel ............. 26
3.4.2. Ruta de manufactura en las piezas de un troquel de estampado ................ 31
Capítulo 4 Puesta en marcha ........................................................................... 41
4.1 Calibración de la celda de carga .............................................................. 42
4.2 Ensamble y alineación del troquel ............................................................ 44
4.2.1. Ensamble del troquel de estampado........................................................... 44
4.2.2. Alineación y calibración del troquel de estampado en la prensa mecánica . 45
4.2.3. Operación de la prensa mecánica .............................................................. 47
4.3 Instrumentación de equipo para la medición de fuerzas en troquelado ... 48
4.3.1. Equipo para la medición de fuerzas en troquelado ..................................... 48
4.3.2. Conexión del equipo para la medición de fuerzas en estampado ............... 52
4.3.3. Configuración del software y adquisición de datos ..................................... 53
4.4 Análisis de resultados .............................................................................. 57
Capítulo 5 Conclusiones y recomendaciones................................................... 63
5.1 Conclusiones ............................................................................................ 64
5.2 Recomendaciones y trabajos a futuro ...................................................... 65
Bibliografía ....................................................................................................... 66
Anexo I ............................................................................................................. 68
Formato de práctica ........................................................................................... 68

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Capítulo 1. Antecedentes y estado del arte
del proceso de estampado
 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

1.1. Antecedentes del proceso de troquelado

El troquelado es un proceso mecánico de producción industrial que se utiliza para
conformar en frío láminas metálicas, para trabajar estas láminas de metal y obtener piezas
de utilidad, se utiliza un herramental llamado troquel. Es importante que para la realización
de estos troqueles se tengan en cuenta las siguientes etapas: de búsqueda bibliográfica,
búsqueda de ayuda profesional que tenga experiencia con el proceso de troquelado y
pueda ayudar con la línea de investigación, o trabajos previos desarrollados que
contengan relación al proceso de troquelado.
En la Facultad de Ingeniería de la UNAM, el diseño y manufactura de troqueles aunque
es un tema que está un poco olvidado, el profesor Ignacio Cueva Güitrón desde el año
2015 a la fecha se encuentra trabajando con un grupo de ingenieros de la UDIATEM
(Unidad de Investigación y Asistencia Técnica en Materiales) y estudiantes prestadores
de servicio social, así como tesistas de licenciatura enfocándolos a esta línea de
investigación, así mismo los trabajos previos han servido de apoyo e inspiración en
aquellos estudiantes quienes han buscado también la ayuda profesional para adquirir
conocimientos en esta materia. En este mismo sentido se brindado apoyo a los tesistas y
poniendo a su disposición la infraestructura para desarrollar proyectos de interés no sólo
para cubrir el requisito de obtener su título, sino que permita la aplicación y demostración
a otras generaciones de alumnos de la Facultad de Ingeniería, teniendo como único
objetivo formar estudiantes con un alto nivel de conocimientos es esta área y recobrar
poco a poco el interés en los alumnos para que se relacionen con los temas de los proceso
de troquelado y el diseño de herramentales con diversas aplicaciones. El alumno participa
de manera activa en el diseño y la manufactura del troquel desde su inicio, partiendo del
material en bruto y hasta lograr el buen funcionamiento de todos los elementos que lo
componen hasta la puesta en marcha del herramental con la prensa o troqueladora.
Los trabajos previos que se han realizado para continuar esta línea de investigación son
los siguientes:
• Archundia, Miguel. (2015). Diseño y manufactura de un troquel de corte con fines
didácticos. Cuidad Universitaria, México. [1]
El autor de este trabajo diseña un troquel de corte con la forma de un avión que tiene de
función utilizarse como destapador. Durante el trabajo utiliza parámetros de diseño en
base al material que se va utilizar en el proceso de corte, consideraciones importantes a
tomar durante el diseño y la etapa de manufactura, selección optima de materiales, para
llegar a la manufactura de un troquel, que sea funcional y se ponga en marcha.
• Luz, Erick. (2018). Diseño y manufactura de un troquel de corte e instrumentación
para la medición de fuerzas. Cuidad Universitaria, México. [2]
En esta investigación se diseña un troquel de corte en forma de círculo con un diámetro
de 100 [mm], realiza el diseño, la selección de materiales adecuados para cada pieza del
herramental y la manufactura del troquel, para posteriormente instrumentarlo y poder
realizar mediciones de fuerzas en el proceso de troquelado y se realiza una inspección de
la calidad de las piezas obtenidas, para un proceso posterior de embutido.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

• Pichardo, Diego. (2018). Diseño y manufactura de un troquel de embutido e

implementación de un protocolo de medición de fuerzas. Cuidad Universitaria,
México. [3]
Se realiza un trabajo donde el autor desarrolla el diseño de un troquel de embutido para
discos de 100 [mm] de diámetro. Donde realiza la obtención de los materiales
seleccionados para cada pieza del troquel propuesto, procediendo a la manufactura del
herramental, terminada la etapa de manufactura se realiza la puesta en marcha del troquel
en la prensa troqueladora, donde se instrumenta el troquel de embutido para poder realizar
mediciones de fuerza en tiempo real.

1.2. Estado del arte del proceso de estampado

El proceso de estampado es de forma simple el conformado de lámina, en su gran mayoría
se utiliza este proceso en la fabricación de piezas en el sector automotriz, aeronáutico,
alimenticio. Sin embargo, la producción de los herramentales para el proceso de
estampado en el territorio nacional no cubre las necesidades requeridas por la industria,
el tiempo de espera para el diseño y la fabricación de un troquel de estampado es largo,
y por lo tanto costoso. Gracias a los avances tecnológicos podemos ir reduciendo costos,
tiempos, apoyándonos con el uso software especializado, centros de maquinado operados
por control numérico y así poder ir reduciendo estos errores de fabricación, mientras se
tiene un plan elaborado del proceso de fabricación de los herramentales. La fabricación y
el estudio de estos herramentales es importante para la industria, ya que gracias a ello se
pueden ir solucionando necesidades que se tenían.
Algunos estudios relacionados al proceso de estampado se muestran a continuación:
• Marcus Engelhardt, Schamil Kurmajev. (2017). The application of FEA for
optimization of die design. Proceedings 10 (2019) 226–233 [4]
Este artículo muestra la aplicación y el alcance que se realiza con el análisis de elementos
finitos (FEA) para poder predecir el flujo del material y poder optimizar el diseño de
troqueles desde un punto de vista más industrializado. Habla de la posibilidad de poder
realizar correcciones de diseño de los troqueles sin la necesidad de realizar pruebas de
campo y realizar una gran pérdida de tiempo. Compara diversos tipos de troqueles donde
muestra los resultados antes y después de sus procesos de optimización. Y realiza
simulaciones por elemento finito donde habla acerca de las velocidades y su influencia en
el proceso de troquelado. Haciendo representaciones con condiciones de máxima o
mínima fricción, haciendo el uso de dos softwares especializados HyperXtrude y PF-
Extrude que dicen son los softwares más utilizados en aplicaciones industriales.
• Juraj Hudák, Miroslav Tomás. (2011). Analysis of forces in deep drawing process.
Tome IX. ISSN 1584-2665 [5]
Se realiza una investigación en los parámetros de fuerza en el proceso de embutición
profunda de una copa cilíndrica de fondo plano. Realizan la investigación de una manera
experimental donde se utilizan láminas de acero para esmaltado KOSMALT producido por
USSteel Ltd. Habla de cómo se realizó su análisis, con una breve descripción de sus
equipos, desde su prensa hidráulica de doble acción, hasta la implementación de sensores
tanto mecánicos como eléctricos utilizados en su proceso de medición. Sus conclusiones

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

fueron que disminuyendo la relación de embutición causo un incremento máximo en la

fuerza de embutido, que las gráficas obtenidas tienen una forma peculiar que solo se
puede dar con las prensas accionadas hidráulicamente cuando se realiza el proceso de
embutición profunda. Y por último se realizaron parámetros de fuerza con diferentes
frecuencias de muestreo para los procesos de troquelado por embutición profunda.
• P. Pereira Michael, Weiss Matthias. (2012) The effect of the die radius profile
accuracy on wear in sheet metal stamping. International Journal of Machine Tools
& Manufacture 66 (2013) 44–53 [6]
Este trabajo presenta la influencia del radio de esquina de troquel en el comportamiento
de desgaste durante la estampación de láminas de metal. El autor comenta que esto es
muy importante debido a que el desgaste en los herramentales de matrices de estampado
en la industria automotriz ha aumentado mucho últimamente debido a los requerimientos
de mayor resistencia en los componentes estructurales del vehículo y la reducción de
lubricantes en los procesos de estampado. Se analizó de manera experimental la
influencia que se tiene cuando se realizan pequeños cambios en la forma del radio de la
esquina del troquel y el desgaste y vida de la herramienta. Utilizando diferentes punzones
con estos pequeños cambios de geometría en sus esquinas. Y realizando un estudió con
un microscopio electrónico se hizo una comparación de la desviación de desgaste que
existe cuando se realiza el proceso y en algunos casos reducía la vida de los punzones
hasta un noventa por ciento de su vida útil de manera acelerada. El autor de este artículo
se apoyó tanto de análisis numéricos, como de simulaciones gráficas realizadas por FEM,
para poder predecir donde se iba presentar en cada caso el desgaste por este contacto
entre los herramentales y las láminas utilizadas. Esta investigación nos da un claro
ejemplo que se debe tener un cuidadoso procedimiento de fabricación y que un
mantenimiento de la matriz puede dar lugar a mejoras significativas en la vida de las
herramientas haciendo una reducción de los defectos de forma localizada.
• William J. Emblom., Klaus J. Weinmann. (2006) The Correlation Between Punch
Forces and Wrinkling for Aluminum Sheet Metal Stamping with Adjustable
Drawbeads. 07M-3 [7]
En esta investigación experimental se estudió la correlación entre las fuerzas de
punzonado y las arrugas que se presentan en las láminas del metal estampado, estas
pruebas se realizaron haciendo varias combinaciones, variando la fuerza que se ejerce en
el pisador y las posiciones de “drawbead” (drawbead se puede definir cómo un pequeño
estampado entre el pisador y la matriz, el cual evita que la lámina se recorra mientras se
realiza el proceso de estampado principal, su objetivo es reducir la fuerza necesaria entre
el pisador y la matriz para que la pieza a estampar no salga con arrugas). Habla que
durante su operación de formación de las piezas puede haber dos posibles modos de fallo,
el primero que la hoja puede rasgarse o el segundo es que se puede producir un
arrugamiento en la hoja. Al realizar sus pruebas comenta el autor, las presiones utilizadas
en el pisador y la variación de sus parámetros y cómo influye sobre las hojas utilizadas ya
sea si se presentan las arrugas o se rasga el material, dando un informe de la presión que
presenta su pisador cuando ya no se presentan arrugas mayores a 0.5 mm en la lámina,
esta medida de 0.5 mm comenta el autor que solo son tomadas en base a control de
calidad. Al final como conclusión presenta que la relación que existe entre la fuerza del
pisador y las arrugas que se pueden llegar a presentar tienen un comportamiento lineal y

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

que se puede llegar a utilizar para predecir el “drawdepth” máximo alcanzable para una
pieza en bruto. Y que esta investigación experimental se utilizó para hojas de aluminio,
pero se podría utilizar para otros materiales.
• Fernández, F.J.G. Silva, M.F. Andrade. (2017) Improving the punch and die wear
behavior in tin coated steel stamping process. Surface & Coatings Technology 332
(2017) 174–189 [8]
Se evalúa la mejora del punzón y la matriz conforme en el desgaste presentado por el
proceso de estampado en acero con revestimiento de estaño. Este problema se origina
con el comienzo de la prohibición de uso de lubricantes en las industrias tanto
farmacéuticas, como alimenticias para un mejor manejo en las normas de calidad se
implementa el uso de estaño en al realizar el proceso de estampado se despegan películas
delgadas de dicho material en nuestros herramentales, tanto punzones, como matrices
que generan dichos desgastes prematuros. Se estudiaron dos tipos de recubrimientos
PVD (Mo y B4C), así como su transferencia de material de chapa de la hoja metálica para
el punzón y la matriz, además del coeficiente de fricción que se presenta entre la hoja
metálica y dichos recubrimientos seleccionados. Y tratar de minimizar la adherencia del
estaño a la superficie de la herramienta. Al realizar sus estudios de manera experimental
llegaron a las conclusiones de que los revestimientos con B4C pueden llegar a ser hasta
4 veces mayores a Mo conforme a sus pruebas de dureza realizadas. Esto nos da un
comportamiento frágil en el B4C, y por el lado de Mo nos da un comportamiento para un
desgaste prematuro en el cual se va necesitar ser reacondicionado prematuramente, si se
utiliza en la industria. Mo muestra una mejor adecuación para la implementación en
recubrimientos para herramientas dedicadas a estampación en hojas de acero debido a
que mostraron un menor coeficiente de fricción.
• Einar Pálsson and Marten Hansson. (2017) Press Measurements and Virtual
Rework of Stamping Dies. Blekinge Institute of Technology, Suecia 2017. [9]
Con base al trabajo principal de este autor es estudiar y desarrollar un método para la
reducción de tiempo de espera para el diseño y fabricación de una matriz de estampado
al mismo tiempo poder visualizar y ajustar la presión y deslizamiento obtenidos de manera
empírica en su diseño experimental. Primero comenzó con el dibujo de sus geometrías en
un software especializado Autodesk Inventor Professional para después poder exportarlos
a otro software especializado en FEM. El autor utilizó HyperMesh para poder realizar sus
análisis y visualización de los resultados CAE. Y en su análisis experimental utilizó
cámaras Aramis 3D que le permitieron poder ver los movimientos y desplazamientos para
poder hacer su análisis en 3D gracias a la ayuda del software GOM correlacionar, en esta
etapa nos mencionar el autor que utilizaron pilares en vez de la matriz de estampado solo
con el objetivo de poder medir los desplazamientos, en estos pilares también se añadieron
los sensores para obtener las mediciones de fuerza. Al realizar sus experimentos comenta
los diferentes arreglos utilizados en la posición de los pilares, así como la variación de
fuerza ejercida por su prensa hidráulica. Como conclusiones nos muestra los resultados
finales de los máximos desplazamientos obtenidos por los pilares en las diferentes
pruebas, así como las fuerzas máximas ejercidas por el plato de presión y la cama de la
prensa, que las toma en cuenta como necesarias para poder realizar su diseño.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

• Michael P. Pereira, Wenyi Yan, Bernard F. Rolfe. (2010) Sliding distance, contact
pressure and wear in sheet metal stamping. Wear 268 (2010) 1275–1284 [10]
Esta investigación examina directamente la distancia de deslizamiento en contacto
experimentando, la presión de contacto y el desgaste en la hoja de metal estampado. Se
propone un método donde se busca cuantificar numéricamente la distancia de
deslizamiento y la presión de contacto a través de este método. Las condiciones que se
presentan durante el contacto que ocurre en la hoja de metal no son bien conocidos y esa
podría ser una respuesta al desgaste que puede está relacionado directamente con la
presión de contacto. Llegando a resultados donde comenta el autor que se obtuvieron dos
etapas de contacto donde la primera era de fase transitoria caracterizada por presiones
de contacto, y la segunda parte donde existía una presión de contacto estacionario. Donde
la magnitud de presión en fase transitoria era más del doble de la magnitud de la presión
en fase estable.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

Capítulo 2. Fundamentos del proceso de

troquelado

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

2.1 Proceso de Troquelado

El troquelado es un método para trabajar lamina en frio, por medio de una herramienta
llamada troquel y una prensa. El troquel es conformado por un punzón y una matriz o
dado, también llamados ‘macho’ y ‘hembra’, respectivamente, determina el tamaño y
forma de la pieza terminada y la prensa suministra la fuerza necesaria en el troquel para
efectuar la operación superando el límite elástico que lo transforma, ya sea para una
acción de cortar, doblar o hacer que una lámina plana se transforme en una geometría
tridimensional y así obtener la pieza final.
La base superior del troquel, dónde está el punzón, se coloca en el ariete (martillo) de la
prensa, en la mesa de trabajo se sujeta el porta matriz o base inferior, con la matriz, en
medio de ambas se ubica la lámina; el punzón penetra la matriz cuando baja impulsado
por la potencia que le proporciona la prensa y con un golpe sobre la lámina produce el
corte, la deformación o la transformación de la lámina para la obtención de una pieza se
muestra en la figura 2.1

Figura 2.1 Principio de corte de metal: (a) Penetración, (b) Deformación y (c) Fractura, 1. Punzón. 2.
Lámina. 3. Matriz. [11]
El centrado y desplazamiento de la base superior hacía la base inferior, se hace gracias a
un sistema de postes guías que se deslizan con ayuda de bujes.

Figura 2.2 Partes básicas de un troquel. 1. Porta punzones. 2. Porta matrices. 3. Buje guía superior.
4. Buje guía inferior. 5. Postes guía. [11]

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

En la figura 2.2 se muestra un arreglo con cuatro guías, existen también con dos guías o
incluso sin ellas, dependerá de la complejidad de la pieza a fabricar, si requiere de una
alineación perfecta o no se requieren tolerancias muy estrechas, y el número de piezas a
producir.
Los procesos de troquelado son continuos, repetitivos y se desarrollan a una velocidad de
hasta cientos de golpes por minuto, siendo muy útil para la fabricación de productos en
serie y a un costo considerablemente bajo, respecto a otros métodos de manufactura. En
la actualidad las industrias que hacen un mayor uso de este tipo de procesos son la
automotriz, electrodomésticos, aeronáutica, naval, electrónica e informática.
Como conclusión se puede decir que el troquelado es un proceso de transformación de la
lámina metálica sin producir viruta, donde las operaciones más comunes que se pueden
encontrar son:
• Corte.
• Doblado.
• Prensado (Estampado).

Figura 2.3 Piezas fabricadas por procesos de troquelado. [12]

En todas las variantes del proceso, la precisión depende directamente de la exactitud y
calidad del troquel (cuya forma y dimensiones coincide con las piezas que se quieren
obtener).
La operación más común en el troquelado es el de corte, y como un paso previo al corte
de un perfil se considera el punzonado, utilizado para desprender, separar, seccionar, etc.
una parte del material de la lámina mediante cizallado con un punzón y la matriz; por su
parte, en el punzonado, el troquel, por impacto, abre agujeros en la lámina. Una forma de
diferenciar el proceso de corte con el punzonado es que en este último el material que se
desprende de la lámina no forma parte de la pieza útil, a diferencia del corte que el material
que se desprende de la lámina es la pieza final. En la figura 2.4, se ilustra en “a” la pieza
principal obtenida por un proceso de corte y en “b” los residuos de material obtenidos por
un proceso de punzonado que no son funcionales en nuestra pieza final, en cambio los
pequeños orificios creados por este proceso de punzonado si tienen un uso específico en
cada diseño.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

Figura 2.4 a) Pieza obtenida por proceso de corte, b) Desechos de lámina generados por
punzonado. [13]
El embutido se emplea para crear formas cóncavas, el objetivo es conseguir, mediante la
presión ejercida por una prensa, que el troquel deforme plásticamente la lámina o chapa
de acuerdo con la forma de la matriz. La figura 2.5 se ilustra de forma sencilla el resultado
del proceso embutido, podemos percibir que de una lámina obtenida antes por un proceso
de corte se realiza el embutido obteniendo una pieza con una concavidad final.

Dp

Dc

1) 2)
Figura 2.5 Proceso de embutido; 1) Forma inicial, Dc=Diámetro corte inicial; 2) Pieza cóncava
después de la operación, Dp=diámetro de embutido.
Cada uno de los diferentes procesos de troquelado demandan de diferentes
características para ser llevadas a cabo. Las diferencias más notables se encuentran
reflejadas en el punzón y la matriz. Sin embargo, otras variantes pueden ser la velocidad,
el desplazamiento del ariete o la frecuencia con que se suministra el golpe. Si bien, todas
estas variables son controladas por medio de la máquina, es necesario hacer las
consideraciones pertinentes durante el proceso de diseño del troquel.
A medida que aumentan los requerimientos del trabajo, la capacidad de las prensas, las
exigencias de los materiales y la necesidad de producir más y mejor, también se conciben
diseños de troqueles con mayor complejidad y desarrollo. En ese sentido, los troqueles se
pueden clasificar en simples, compuestos y progresivos.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

Simples (de una estación o un paso): estos troqueles permiten realizar solamente una
operación en cada golpe de la prensa, son de baja productividad y normalmente es
necesario el uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada
en la figura 2.6 se observa este tipo de troquel simple. Se utilizan para fabricar piezas
sencillas como arandelas, accesorios y pequeñas partes para electrodomésticos.

Figura 2.6 Troquel simple de corte. [14]

Compuestos (de dos o tres estaciones o pasos): son herramientas que permiten
aprovechar la fuerza ejercida por la prensa realizando dos o más operaciones en cada
golpe y agilizando el proceso. Generan mayor productividad y se utilizan para conformar
lavaplatos, utensilios, recipientes, partes de estufa, etc. La figura 2.7 ilustra de forma
sencilla el resultado del proceso de corte y embutido en un solo troquel, podemos percibir
como se realiza primero la operación de embutido con la lámina y una vez realizada la
operación continua el troquel con la operación de corte para retirar el exceso de material.

Figura 2.7 Troquel compuesto. [13]

Finalmente, los troqueles progresivos o de múltiples estaciones o pasos, suelen ser

herramentales complejos y de gran desarrollo (Figura 2.8), pero ofrecen mayor precisión

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

al evitar que la pieza sea reposicionada en un nuevo herramental. En este tipo de

componentes, distintos pasos de producción son acomodados secuencialmente, en el
orden que el diseñador determine. Así, el producto se desplaza de una estación a otra a
través del troquel. [15]

Figura 2.8 Troquel progresivo. [16]

En un troquel progresivo, los punzones entran en acción sucesivamente a medida que la

lámina avanza a través del troquel. Son altamente productivos, aunque su mantenimiento
y operación es más compleja que en los otros casos y requiere de mayor capacitación del
personal involucrado, son de alta eficiencia y precisión.
Para asegurar la secuencia en el proceso y lograr el avance requerido de la lámina es muy
común el uso de alimentadores automáticos, aunque también hay troqueles progresivos
alimentados manualmente, los cuales requieren de topes o cuchillas de avance en
diferentes puntos de la guía, lugar donde se detendrá o avanzará el material para
garantizar el adecuado posicionamiento de éste con la herramienta.

2.2 Prensas Troqueladoras

Las prensas que se usan para el trabajo de láminas metálicas son máquinas herramienta
que tienen una cama estacionaria y un pisón (o corredera), el cual puede ser accionado
hacia la cama y en dirección contraria para ejecutar varias operaciones de corte y formado.
En la figura 2.9 se muestra una prensa típica con sus principales componentes. El
armazón establece las posiciones relativas de la cama y el pisón, el cual es accionado
mediante fuerza mecánica o hidráulica. Cuando se monta un troquel en la prensa, el
portapunzón se fija al pisón y el portamatriz se fija a la placa transversal de la cama de la
prensa. Esta se puede ajustar a la altura deseada ya que todos los troqueles no tienen el
mismo tamaño.

La selección de la prensa para las operaciones de formado de hojas metálicas depende

de varios factores:
• El tipo de operación de formado, el tamaño y la forma de las matrices y el
herramental requerido.
• El tamaño y la forma de las piezas de trabajo.

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• La longitud de la carrera de la corredera (correderas), el número de recorridos por

minuto, la velocidad de operación y la altura de cierre (la distancia desde la parte
superior de la bancada al fondo de la corredera con la carrera hacia abajo).
• Número de correderas. Las prensas de simple acción tienen una corredera
alternativa. Las prensas de doble acción tienen dos correderas, alternativas en la
misma dirección. Se utilizan comúnmente para embutido profundo, una corredera
para el punzón y la otra para la placa de sujeción. Las prensas de triple acción
tienen tres correderas; se utilizan en general para invertir el reembutido o embutido
en reversa y para otras operaciones complicadas de formado.
• La fuerza máxima requerida (capacidad de la prensa y capacidad de tonelaje).
• Tipo de controles mecánicos, hidráulicos y de computadora.
• Características para el cambio de matrices. Debido a que el tiempo requerido para
cambiar matrices en las prensas puede ser significativo (hasta de varias horas), lo
que afecta la productividad, se han desarrollado sistemas de cambio rápido de
matrices. Cuando se sigue un sistema denominado intercambio de matriz de un
solo minuto (SMED, por sus siglas en inglés), las configuraciones de las matrices
se pueden cambiar en menos de 10 minutos mediante sistemas hidráulicos o
neumáticos controlados por computadora.
• Características de seguridad.

Las partes más representativas que constituyen una máquina de este tipo son:

Cama. Su función es sostener la parte inferior del troquel, donde regularmente se aloja la
matriz durante el proceso.
Pistón. Conocido también como corredera, se desplaza linealmente acercándose a la
cama y ejerciendo presión sobre el herramental. En él se ensambla la parte superior del
troquel que corresponde generalmente al punzón o macho.
Armazón. El cuerpo de la máquina. Da estructura y posiciona cada uno de los elementos
que la constituyen.
Volante. Es un elemento totalmente pasivo que únicamente aporta al sistema
una inercia adicional de modo que le permite almacenar energía cinética. Su principal
característica es absorber y ceder energía en poco tiempo.
Motores. En la mayoría de prensas mecánicas se emplean los motores eléctricos de
corriente alterna, de una sola velocidad. Estos tienen la misión de reintegrar la energía
que el volante cede cada vez que se acopla el embrague para accionar el árbol.
Placa transversal. Se trata de unas planchas de acero, cuya función es la de conseguir
que la fuerza que ejerce la troqueladora sobre la superficie del troquel y el material a
troquelar sea uniforme y se aplique por igual en toda su superficie. Esto es fundamental
para conseguir un corte preciso y para que los troqueles no sufran daños ya que evitamos
el golpeo de metal contra metal, consiguiendo así una mayor durabilidad. [17]

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Figura 2.9 Componentes de una prensa troqueladora mecánica. [16]

Las prensas troqueladoras son clasificadas de acuerdo con diferentes factores. El primero
de ellos es la capacidad. La capacidad se define como “la disposición de manejar fuerza
y energía para la operación. Está en función del tamaño y el sistema de potencia utilizado”.
[16]
Otra característica que distingue a una troqueladora son las características del armazón,
clasificándose en dos tipos: de escote y de lados rectos.
Las prensas de escote ofrecen un buen acceso al troquel, ya que cuentan con aberturas
con la finalidad de extraer piezas y padecería, dentro de esta clasificación existen algunas
subdivisiones que ofrecen prestaciones específicas. Por ejemplo, las prensas plegadoras
que son capaces de operar múltiples troqueles simultáneamente, la prensa de torreta que
permite intercambiar procesos, o la prensa de escote con armazón de cama ajustable, que
permite la instalación de troqueles de diversos tamaños.
En contraparte, las prensas de lados rectos ofrecen una mayor rigidez estructural debido
a que el área de trabajo se encuentra rodeado de paredes solidas que las hacen tener una
apariencia de cajas. Ofrecen capacidades de hasta 4,000 toneladas.

Figura 2.10 Lado izquierdo prensa hidráulica de escote. Lado derecho prensa hidráulica de lados
rectos. [2]

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Si se toma en cuenta ahora la generación de potencia y los sistemas que la transmiten

encontraremos dos grandes grupos de prensas. Las de funcionamiento hidráulico y las de
funcionamiento mecánico.
Las Prensas Mecánicas son las más duraderas y confiables, ya que se encuentran
diseñadas bajo los estándares más exigentes para brindar una potencia y precisión
inigualables en los trabajos más difíciles. Se usan varios tipos de mecanismos de
transmisión. Estos incluyen excéntrico, eje cigüeñal y de junta de bisagra. Estos
mecanismos convierten el movimiento giratorio del motor en movimiento lineal del pisón.
Utilizan un volante para almacenar la energía del motor, que usan posteriormente en las
operaciones de estampado. Las prensas mecánicas que utilizan este tipo de transmisión
alcanzan fuerzas muy altas en el fondo de su carrera y, por tanto, son muy apropiadas
para operaciones de forma y punzonado.
Las Prensas Hidráulicas están hechas a medida para ofrecer una precisión excepcional y
un funcionamiento confiable para una amplia variedad de aplicaciones. Usan grandes
cilindros y pistones para mover el pisón. Este sistema de potencia suministra típicamente
carreras más largas que las de impulsión mecánica y pueden generar la fuerza de tonelaje
completo a través de la carrera entera. Sin embargo, es más lento. Su aplicación a las
láminas de metal se limita normalmente al embutido profundo y a otras operaciones de
formado donde sus características son ventajosas. [16]

2.3 Componentes de un troquel

Los troqueles cuentan con una serie de elementos constructivos que cumplen con una
función específica dentro del conjunto general del trabajo para el cual han sido fabricados.
Estos componentes, por sus características mecánicas deben estar cuidadosamente
diseñados para lograr el objetivo de producir piezas sin ningún defecto.
En la figura 2.11 se muestran los componentes más significativos que están presentes en
cualquiera de los troqueles sin importar su aplicación ya se estampado, corte, etc.

Figura 2.11 Principales componentes de un troquel. [16]

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Porta punzones: la finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su interior

todos los punzones que lleve la matriz. Estos punzones pueden ser de cualquier tipo o
tamaño, pero han de tener una sola característica en común: deben estar firmemente
sujetos y guiados en el interior de dicha placa impidiendo que puedan moverse o
desprenderse. También en esta placa se encuentra acoplado el vástago, que la inmoviliza
y fija durante todo el proceso de trabajo. Ésta conduce el movimiento de la máquina para
que los punzones penetren la matriz y transformen la lámina. Se pueden montar los bujes
de las columnas guías que nos sirven de referencia de centraje.
Porta matriz: es el elemento sobre el cual van montados todos los componentes que
hacen parte de la matriz, y a su vez, está sujeta fuertemente en la bancada de la prensa
durante la fase de trabajo. La placa porta matrices o cajera tiene por misión alojar y
posicionar en su interior todos los elementos de pequeñas dimensiones que lleve la propia
matriz, de esta manera dichos componentes quedarán ajustados en su interior. es el
elemento sobre el cual van montados todos los componentes que hacen parte de la matriz,
y a su vez, está sujeta fuertemente en la bancada de la prensa durante la fase de trabajo.
Se pueden montar las columnas guía que sirven como referencia de centraje.

Figura 2.12 Porta punzón con bujes guía (lado derecho), Porta matriz con pernos guía (lado
izquierdo). [13]
Sufrideras: la función básica de las placas superior e inferior de choque o sufrideras
consiste en absorber sobre su superficie los sucesivos golpes de los elementos en el
troquel. Estos impactos se producen cada vez que los punzones transforman la lámina
con la matriz. Cuando el punzón impacta contra el material, la resistencia que opone éste
es transmitida a la superficie de las sufrideras sobre las que se apoyan las placas porta
matriz y porta punzones.
Vástago: Elemento que une el cabezal del troquel con la prensa. Básicamente tiene una
parte roscada para fijarse a la placa porta punzones y cuenta con un rebaje para ajustarse
al cabezal de la prensa. En la Figura 2.13 se aprecia el vástago.
Placa pisadora: durante el movimiento descendente del troquel, la placa pisadora
presiona la lámina dejándola inmovilizada antes de que los punzones lleguen a tocarla y
mientras penetran el material y lo transforman, en la figura 2.13 podemos observar el
pisador de un troquel desmontado. Una vez cortada la lámina, la función de la placa es

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mantener la pieza bien sujeta hasta que los punzones hayan salido de ella, de lo contrario,
los punzones la arrastrarían hacia arriba sujeta a ellos, con el riesgo de rotura.
Punzones: los punzones, también conocidos como ‘machos’, tienen por objeto realizar
las máximas transformaciones en la lámina (cortar, doblar, embutir, estampar, etc.), a fin
de obtener piezas con una calidad acorde a las medidas requeridas, hay tantos tipos de
éstos como variantes del troquelado. Se habla de ‘punzones’ y no de punzón, porque en
general la mayoría de troqueles llevan montados en su interior un gran número de ellos
que pueden ser iguales o totalmente diferentes, según la función que desempeñen.

Figura 2.13 Troquel desmontado. [18]

Matriz: la matriz y el punzón son los elementos que producen el corte. La matriz presenta
cavidades de la geometría de la pieza a obtener, a través de las cuales se introduce el
punzón para provocar el cambio en el material.
Reglas guías: las reglas guías de banda son uno de los componentes más característicos
de las matrices progresivas. Se disponen con el fin de guiar longitudinal y
transversalmente las tiras de lámina en su desplazamiento por el interior de la matriz.
Sistema de guiado: La gran mayoría de trabajo de los troqueles se realiza con juegos de
troqueles que tienen dos postes de guía. Pero donde se requiere mayor precisión o de
tiras de calibre grueso, cuatro conjuntos de poste de troquel son una mejor opción. El
movimiento de las dos partes más importantes del troquel (bases superior e inferior)
necesita ser guiado en todo momento para garantizar una total concentricidad entre
ambas. Esta función se deja a cargo de cuatro columnas de guiado que van montadas
generalmente en la base inferior y sus respectivos bujes, sistema que se encargan de
posicionar y centrar las dos partes del troquel. El sistema de guiado por columna puede
ser de dos tipos: el más habitual es por rozamiento, el cual debe ser muy bien lubricado
para no forzarlo, el segundo es de rodamientos o canastilla esferada, en el que las
columnas están acompañadas por una guía lineal de bolas (cilindros con esferas en su
superficie), lo que facilita el desplazamiento, con excelentes ventajas, pues, el movimiento
del sistema es muy ligero, los desgastes por rozamientos son bajos y necesita poca
lubricación y mantenimiento.

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Figura 2.14 Troqueles con arreglos de dos y cuatro postes guías. [13]
Varios: para la construcción y funcionamiento de los troqueles se requiere de una gran
variedad de componentes complementarios como, bujes, sujetadores, tornillos de fijación,
tornillos de apriete, pernos de transporte, sistemas de amarre y bridas de sujeción, entre
otros. Todos ellos forman el complejo sistema del troquelado. [15]

2.4 Materiales usados en la construcción de troqueles

Los aceros para matrices y herramentales son aceros aleados especialmente diseñados
para alta resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al desgaste a temperatura
ambiente y a temperaturas elevadas. Se utilizan por lo común en herramientas de corte
industriales, troqueles y moldes. [19] Para obtener estas propiedades los aceros para
herramienta se tratan térmicamente. Sin embargo, no todos los aceros utilizados son de
alta dureza algunos deben seleccionarse considerando determinados parámetros, los
cuales dependen del tipo de trabajo que se quiera realizar.
Los aceros para herramientas se dividen en tipos de acuerdo con la aplicación y
composición. La American Iron and Steel Institute (AISI, en español el Instituto americano
del hierro y el acero) utiliza un esquema de clasificación que incluye un prefijo de una letra
para identificar el acero para herramienta. [19] En la tabla 2.1 podemos ver algunos
ejemplos de aceros para herramientas más comunes utilizados en la industria con el prefijo
de identificación AISI y se presentan algunas de sus composiciones comunes.
En base a la clasificación por composición y letra tenemos la siguiente clasificación con
los aceros más utilizados en la industria.
• T, M Aceros para herramientas de alta velocidad. Se usan como herramientas de
corte en procesos de maquinado. Se formulan para que tengan gran resistencia al
desgaste y dureza en caliente. Los aceros de alta velocidad originales (HSS) se
crearon alrededor de 1900. Permitieron incrementos muy grandes en la velocidad
de corte en comparación con herramientas que se usaban con anterioridad; de ahí
su nombre. Las dos designaciones AISI indican el elemento principal de la aleación:
T por el tungsteno y M por el molibdeno.
• H Aceros de herramientas para trabajos en caliente. Están pensados para usarse
con troqueles de trabajos en caliente para forjado, extrusión y moldes para

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fundición. Mantienen su dureza al rojo, tienen carburos estables a alta temperatura,

El Cr que aumenta la templabilidad ya se encuentra disuelto, y formadores de
carburo como el W, Mo.
• D Aceros de herramientas para trabajos en frío. Son aceros para troqueles que se
emplean en operaciones de trabajo en frío, tales como moldear láminas metálicas,
extrusión en frío y ciertas operaciones de forja. La designación D es por dado (die).
Se relacionan de cerca con las designaciones de AISI A y O, que son para
endurecimiento con aire (air) y aceite (oil). Proporcionan buena resistencia al
desgaste y una distorsión baja.
• W Aceros para herramienta de endurecimiento por agua. Tienen contenido elevado
de carbono con poco o nada de otros elementos de aleación. Sólo pueden
endurecerse por enfriamiento por inmersión rápido en agua. Se emplean, debido a
su bajo costo, pero se limitan a aplicaciones de temperatura baja. Una aplicación
común son los troqueles de cabezales en frío.
• S Aceros de herramientas resistentes a los golpes. Están hechos para usarse en
aplicaciones en las que se requiere mucha tenacidad, como en cortes de lámina
metálica, punzonado y operaciones de doblado.
• P Aceros para moldes. Se utilizan para fabricar moldes para plásticos y caucho.
• L Aceros para herramientas de baja aleación. Por lo general se reservan para
aplicaciones especiales. [16]
Tabla 2.1 Aceros para herramienta con el prefijo de identificación de AISI, con ejemplos de
composición y valores comunes de dureza. [16] a Composición porcentual redondeada a la décima
más cercana.

Por su aplicación cada troquel puede usar distintos materiales en cada uno de sus distintos
componentes, algunos de sus materiales usados en sus principales componentes son:
Base inferior: Para la fabricación, tanto de la base superior como la inferior, se usan
placas de hierro de fundición o hierro maleable del tipo A.-36, o también placas de acero
al carbono de mediana resistencia como el SAE/AISI: 1045, o sus equivalencias en las
diferentes marcas. Materiales son tratados térmicamente por temple convencional y tienen
una dureza superficial de 55-58 Rockwell C (HRc).

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Sufrideras: Estas placas están construidas en materiales ya templados y que conservan

su tenacidad y cohesión, uno muy empleado es el acero SAE/AISI: 1045 o de mayor
dureza como el SAE/AISI 01 o 06.
Reglas Guías: El tratamiento térmico más utilizado para ellas es el templado y revenido
o nitrurado, que impide un desgaste prematuro de sus paredes que pueda dificultar el
buen deslizamiento de la banda por su interior. Debemos considerar resistencia al
desgaste, templabilidad y una mayor dureza como el SAE/AISI: D3 que puede llegar a
lograr una dureza de 54.61 HRc.
Porta Punzones: La placa porta punzones es mecanizada por electroerosión, rectificada
y templada, posteriormente. Es construida según la exigencia del troquel con diferentes
tipos de aceros, incluyendo SAE/AISI: 1045 para trabajos de baja y mediana exigencia o
de alta calidad y resistencia, como SAE/AISI: O1, O2, A2, D2, D3, D6, para aquellas
herramientas dedicadas a procesos de alta producción, todos ellos, materiales que
cumplen con las tres propiedades más importantes en la selección de aceros para trabajos
en frío: tenacidad, resistencia al desgaste y dureza.
Porta Matriz: El acero se elige puede ser hierro A-36 o SAE/AISI: 1045, para grandes
producciones se prefieren materiales con mayor dureza, templabilidad y resistencia al
desgaste como el SAE/AISI: D2, que después de templado puede alcanzar una dureza de
62-64 HRc.
Punzones: En la matricería, se cuida con especial atención la fabricación de los punzones
que deben estar perfectamente diseñados y mecanizados, sujetados, acorde a las
dimensiones requeridas, con acabados superficiales y un tratamiento térmico de
endurecimiento. La elección de los aceros para su fabricación se hace según su función,
para los punzones de corte se emplean materiales de alta resistencia al desgaste y con
muy buena conservación del filo, por ejemplo, el SAE/AISI: D6 o D3, que pueden alcanzar
una dureza de 62-64 HRc, para doblado se debe usar aceros con contenido de níquel,
materiales que tiene una alta resistencia al impacto, alta penetración y una dureza superior
a 65 HRc.
Matriz: El acero se elige según el número de piezas a fabricar, acero A36 o SAE/AISI
1045, para grandes producciones se utilizan materiales con mayor dureza, templabilidad
y resistencia al desgaste como el SAE/AISI D2 (alto carbono, alto cromo), que después
de templado y revenido puede alcanzar una dureza de 62-64 HRc, todos ellos, materiales
que cumplen con las tres propiedades más importantes en la selección de aceros para
trabajos en frío: tenacidad, resistencia al desgaste y elevada dureza. [15]

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Capítulo 3. Diseño y manufactura de un

troquel de estampado

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3.1 Diseño del troquel de estampado

Para la realización de este trabajo, se utilizaron técnicas de diseño en la construcción de
troqueles, además de tomar en cuenta literatura especializada en el proceso, ya que es
un campo exigente en el área de diseño de herramientas. Como primera consideración se
busca minimizar el tiempo de diseño, debido a que los modelos exitosos de fabricación de
herramentales hacen énfasis e invierten la mayor parte de los recursos en la fase de
diseño, debido a que es una actividad de mayor valor a solamente ponerse a maquinar y
manufacturar, esto se consigue al hacer un estudio cuidadoso de la pieza a producir, ya
que esta proveerá la información necesaria para diseñar los componentes del troquel y
los procesos de manufactura que se utilizarán. En el diagrama 3.1 se observan las etapas
de fabricación del troquel de estampado.

Trabajo
Selección de Fabricación Troquel en
Diseño inicial virtual en Diseño final
material del troquel marcha
CAD

Troquel virtual Troquel físico

Diagrama 3.1 Etapas de fabricación en un troquel de estampado desde su diseño inicial hasta su
puesta en marcha.
Como diseño inicial, al realizar el estudio cuidadoso de la pieza se puede hacer una
identificación de las necesidades y restricciones, donde se debe considerar que el proceso
se pueda llevar a cabo en la prensa troqueladora instalada en la Facultad de Ingeniería,
que sea posible medir la fuerza de estampado en tiempo real y poder ser presentado como
un material didáctico que introduzca a los alumnos en el proceso de troquelado, al tomar
en cuenta esta necesidad el herramental debe ser diseñado para un bajo volumen de
producción. Al definir los límites y alcance del diseño, se puede indicar lo que se quiere
hacer y a dónde se quiere llegar.
Un diseño a detalle ayudará para determinar la geometría, dimensiones, tolerancias de
acabado y poder identificar las propiedades del material a troquelar. Con esto se pueden
obtener las especificaciones de las piezas a producir y así diseñar cada uno de los
componentes con un análisis detallado, gracias a la ayuda de un software ingenieril
especializado en Diseño Asistido por Computadora (CAD) se realizará el modelado y
ensamblado de las partes del herramental, donde se debe verificar el funcionamiento del
herramental, desde su posición de abierto a la de cerrado y verificando que no haya
interferencias o fallas de posicionamiento que puedan presentarse en las piezas que
componen el troquel. Si no se presentan fallas en el proceso de diseño debe evaluarse si
aceptar o rechazar, ya sea parcial o totalmente el diseño elaborado hasta el momento.
Una vez aceptado el diseño final, se debe definir un proceso de fabricación adecuado para
cada uno de los componentes. Se deberán realizar los componentes de manera preferente
en máquinas de Control Numérico por Computadora (CNC), con ayuda de software
especializado en CAM se programa el maquinado en control numérico para los centros de
maquinado, y así facilitar su producción, reducir tiempos de maquinado y aumentar la
precisión de las piezas.

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3.2 Elaboración del modelo CAD

El término CAD es el acrónimo de “Computer Aided Design” o diseño asistido por
computadora y es una tecnología que implica el uso de computadoras para realizar tareas
de creación, modificación, análisis y optimización en el diseño de un producto. Esta
disciplina se ha convertido en un requisito indispensable para la industria actual que se
enfrenta a la necesidad de mejorar la calidad, disminuir los costos y acortar los tiempos
de diseño y producción.
Cualquier aplicación que incluya una interfaz gráfica y realice alguna tarea de ingeniería
se considera software de CAD, es este caso se utilizó el software Inventor 2020 distribuido
por la empresa Autodesk. El software CAD Inventor proporciona herramientas de calidad
profesional para diseño mecánico 3D, documentación y simulación de productos.
En la búsqueda del diseño se plantearon tres diferentes modelos, los tres diseños
seleccionados deben cumplir con la particularidad de ser diseños relacionado con la
Facultad de Ingeniería, en la búsqueda de los elementos se logró encontrar un logo que
se tenía en una imagen que cumplía perfectamente con las características que se estaban
buscando, donde las letras FI se unían de manera original con la representación de un
puente, en la figura 3.1 se puede observar la descripción anterior de la imagen en que se
baso el principal diseño del troquel de estampado.

Figura 3.1 Logo con las letras “FI” (Facultad de Ingeniería) unidas mediante un puente al interior de
las letras.
Donde la finalidad es tener un modelo tridimensional de todas nuestras piezas que
constituyen el ensamble final que se puede visualizar en la figura 3.2, así mismo poder
verificar que no haya interferencias no deseadas entre los componentes, igual que la
alineación y posicionamiento sean los adecuados para el buen funcionamiento de nuestro
herramental. Como se puede visualizar en la figura 3.2, es un troquel de conjunto abierto,
que se utilizan para la fabricación de piezas simples en pequeñas cantidades. Con el
punzón de estampado en la parte superior y la matriz de estampado en la parte inferior.

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Figura 3.2 Ensamble completo del troquel de estampado junto con el instrumento de medición.
Cabe mencionar que aún con ayuda del software Inventor hay posibilidades de cometer
errores posteriores en el proceso de manufactura por ello, es recomendable realizar
planos de ingeniería en esta etapa de diseño, para cada uno de los elementos con sus
dimensiones, tolerancias, posicionamiento.

3.3 Selección de materiales para la fabricación del herramental

La selección de los materiales es un tema muy importante que no se debe descuidar
durante el proceso de producción. En el segundo capítulo se describen los materiales que
se recomienda utilizar normalmente para los troqueles. Algunos factores que influyen en
la sección de los materiales son: la calidad de las piezas a producir, la complejidad de la
pieza troquelada, espesor de la lámina, el costo de los materiales, el presupuesto con el
que se cuenta y el proceso de manufactura que se utilizará.
Con el diseño y elaboración del modelo CAD se pudo visualizar a través de software
utilizado, los problemas que pueden surgir durante todas las etapas del proceso. Por lo
que de manera comercial se adquirió cobre electrolítico con el fin de crear un electrodo
macho y un electrodo hembra, para el proceso de electroerosión que se utilizará en la
etapa de manufactura final del troquel. La selección de este material es por su excelente
conductividad eléctrica y térmica, buena resistencia a la corrosión, fácil conformado.
Tabla 3.1 Principales propiedades del cobre electrolítico [20]
Conductividad Módulo de
Composición Dureza Conductividad
Material eléctrica elasticidad
química (HRB) térmica (W/m°K)
(%I.A.C.S) (GPa)
Cobre
Cu ≥ 99.90 42-115 226 100 117
electrolítico

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El troquel de estampado no se utilizará, para largos procesos de producción sino para

demostraciones para la enseñanza en los laboratorios de la Facultad de Ingeniería, donde
se requiere un material para poca demanda en cuanto al requerimiento de uso.
El material seleccionado para la fabricación de la matriz y el punzón de estampado fue un
material AISI D2, un acero grado herramental, que ofrece una buena resistencia al
desgaste, alta tenacidad, y una alta dureza gracias a su alto contenido de carbono y con
un 12% de cromo es el más utilizado para el trabajo en frío. Es un acero con una dureza
inicial 25-30 HRc, gracias a ello puede maquinarse de manera fácil, para que
posteriormente pueda ser tratado térmicamente con temple y así poder ofrecer un rango
de dureza de 55-65 HRc, logrando así las características mecánicas necesarias de
trabajo.
La porta matriz está hecha con acero ASTM A-36, ya que no se necesitan materiales para
una alta producción, debido a que este acero es empleado para esta aplicación por sus
propiedades mecánicas. En la tabla 3.2 podemos observar las propiedades mecánicas de
interés en los aceros utilizados.
Tabla 3.2 Propiedades mecánicas de los aceros utilizados en la construcción del herramental [21]
Material Dureza Esfuerzo Esfuerzo de Módulo de
(HRC) último (MPa) fluencia elasticidad
(MPa) (GPa)
AISI D2 60 HRC 1489 1385 207
ASTM A 36 70 HRB 400 250 200

3.4 Manufactura del troquel

La manufactura del troquel está ampliamente vinculada a el proceso de diseño, debido a
que desde la etapa inicial de diseño se debe considerar como se fabricará el producto y si
se cuentan con los procesos necesarios de manufactura que requiere el producto. Antes
de comenzar con el maquinado de las piezas existe un paso intermedio que es la
programación de control numérico de los centros de maquinado. Este paso intermedio es
importante debido a que se enfoca en los procesos de manufactura involucrados,
reduciendo tiempos de fabricación y por lo tanto costos, identificando y corrigiendo en un
lapso de tiempo corto, fallas que se podrían llegar a presentar mientras se realiza la
manufactura las piezas.
Para ello se hizo uso del software NX 11 de la empresa Siemens, el cual está
especializado en distintas disciplinas, dentro de ellas, las de interés son CAD/CAM que
por sus siglas en inglés (Computer Aided Design & Computer Aided Manufacturing), en
específico manufactura asistida por computadora, que ayuda a traducir las
especificaciones requeridas del producto en el CAD, a las especificaciones de
manufactura, utilizando tecnologías de fabricación y de control numérico (CNC), así mismo
ayuda con la visualización de una simulación previa de la trayectoria de trabajo, tipos de
herramientas, parámetros y tiempos de maquinado.
Una vez que los planos de ingeniería han sido aprobados para iniciar con la manufactura
del troquel, se debe realizar una planeación del proceso a realizar para cada una de las
piezas principales (matriz, portamatriz y punzón), así como también tener un conocimiento

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previo de las funciones y limitantes que tiene cada una de las maquinas herramientas que
se utilizaran en la manufactura.
3.4.1. Metodología para la manufactura de los componentes del troquel
1. Determinar que pieza se va manufacturar, así como su material en bruto a utilizar para
obtener la pieza.
2. Manufacturar en base al diseño (Planos de ingeniería), donde se debe de realizar una
secuencia básica para la manufactura de cada componente, en cada proceso que se
realice con alguna pieza es necesario una preparación previa durante la cual, la pieza
se sujeta en la zona de trabajo de la máquina, ya sea mediante el uso de prensa o de
conjuntos sujetadora y escaleras, para el trabajo en la fresadora. En el caso de
operaciones de torneado, se hace uso de mordazas universales y otros elementos de
sujeción. Una situación en la que se debe poner atención en esta etapa es la distancia
que existe entre los elementos de sujeción y el material de trabajo, de tal manera que
sea suficiente para que la herramienta se desplace realizando la operación de forma
segura. Además de verificar la alineación de nuestras piezas en cada parte del proceso
para eliminar errores de alineación.
3. Eliminar irregularidades con operaciones de careo y cilindrado, donde se tiene que
tomar en cuenta que las primeras etapas de desbaste deben realizarse operaciones
de corte con aproximadamente 10 milésimas de pulgada (0.254 mm) de profundidad
para las operaciones de cilindrado en el torno convencional, en la fresadora
profundidades de corte aproximadas a las 4 milésimas de pulgada (0.1 mm) hasta que
el maquinado de la superficie sea uniforme.
4. Aproximar la pieza a las dimensiones del plano, donde debemos de cuidar los
parámetros de corte que se determinan por la velocidad de corte, el avance y la
profundidad de corte. Esto nos brinda muchas ventajas ya que cuidamos el equipo que
utilizamos, nuestro material de trabajo y nuestras herramientas de corte. En
operaciones de cilindrado y fresado para aproximar las dimensiones de acuerdo al
plano de ingeniería, se debe cuidar el calor generado de la fricción entre la herramienta
y la pieza, por lo que, es importante que se aplique algún tipo de refrigerante durante
la operación. Durante todo el proceso, es recomendable realizar mediciones,
deteniendo la manufactura, monitoreando el avance del proceso. En ocasiones,
máquinas o herramientas en mal estado pueden causar problemas al realizar cortes
de dimensiones diferentes a las buscadas. Está etapa concluye al alcanzar un valor
entre 10 y 20 milésimas de pulgada (0.254 a .508 mm) antes de la dimensión
especificada en el plano.
5. Pasar la pieza aproximada a máquina de control numérico, donde previamente ya se
realizó un estudio con la simulación de la trayectoria, verificando que la herramienta se
desplace de forma segura. En ocasiones, cuando no existe forma de brindar el espacio
suficiente, es necesario usar material de sacrificio, o el uso de barras paralelas.
Realizar el postprocesamiento del código y cuando se implemente el programa en la
máquina CNC antes de ejecutar el programa, verificar que pueda ejecutarse todo el
código procesado, para no tener paros en el programa por errores de código, o que el
recorrido sea mayor al que puede realizar la máquina CNC. Cabe mencionar que es
uno de los últimos procesos de manufactura con lo cual se debe cuidar la calidad de
los acabados superficiales y las tolerancias pequeñas que dependerán de las
condiciones de la máquina herramienta, propiedades del material de trabajo y material

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de la herramienta de corte, tratar que sean las óptimas condiciones posibles en estos
tres aspectos para tener resultados ideales.
6. Pieza final con dimensiones deseadas, Para la etapa de acabado, los valores de
velocidad de avance, penetración deben ser los bajos, pero con una velocidad de giro
de la herramienta mayor. Así mismo, se recomienda repetir por lo menos una vez la
última trayectoria de corte, para mejorar el acabado.
Un buen protocolo de manufactura evita cambiar de máquina. Esto debido al cambio, o
desfase de referencias que suele presentarse. El diseñador del protocolo deberá tener en
mente siempre las características de la pieza, así como la importancia de las operaciones
a realizar. Los procesos de maquinado por remoción de material fueron tanto
convenciones utilizando maquinas herramientas manuales, de control numérico, y no
convencionales utilizando el proceso de electroerosión. Con una descripción muy general
se explica los procesos de maquinado utilizados en la manufactura del troquel de
estampado de este trabajo.

Torneado
Uno de los procesos de maquinado básicos es el torneado. Por lo común, el material inicial
es una pieza de trabajo que se ha fabricado mediante otros procesos, como fundición,
forjado, extrusión, estirado o metalurgia de polvos. Los procesos de torneado, que suelen
efectuarse en un torno o máquina herramienta similar, en el cual una herramienta de una
sola punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación;
la herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de rotación. En la
figura 3.3 se puede apreciar la operación de torneado, donde el torno suministra la
potencia para tornear la pieza a una velocidad de rotación determinada con avance de la
herramienta y profundidad de corte especificados. [16]
Pieza de trabajo (Superficie original)

Nueva superficie

D0

Df

Herramienta monofilo Figura 3.3 Operación de torneado

Viruta
Fresado
Es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo enfrente
de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes. El eje de
rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de avance. La
orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la característica que
distingue al fresado. La herramienta de corte en fresado se llama cortador para fresadora

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y los bordes cortantes se llaman dientes. En la figura 3.4 podemos observar la operación
básica de fresado donde se hace remoción del material en una pieza de trabajo con un
cortador efectuando una velocidad de movimiento circular constante desarrollando una
profundidad y un avance.

Figura 3.4 Operación de fresado. [16]

En la actualidad hay diferentes tipos de clasificaciones para las maquinas fresadoras, de
las que vamos hablar son del tipo convencional y del tipo CNC.
Una máquina fresadora vertical de tipo convencional tiene un husillo vertical, y esta
orientación es adecuada para fresado frontal, fresado terminal, fresado de contorno de
superficies y tallado de matrices sobre piezas de trabajo relativamente planas. Donde tiene
una mesa de trabajo, un carro para poder moverse en dirección transversal, un brazo
superior que pueden ajustarse para acomodar diferentes longitudes de eje, el cabezal
donde contiene el husillo y el sujetador del cortador. Y donde toda la maquina es operada
y ajustada a las necesidades de su operador. En la figura 3.5 se puede observar los
principales componentes de una fresadora vertical.
Las máquinas fresadoras CNC son máquinas en las que la trayectoria de corte se controla
por datos numéricos en lugar de plantillas físicas. Las máquinas fresadoras CNC están
adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, fresado de cavidades, fresado de
contorno de superficies y operaciones de tallado de matrices, en las que se debe controlar
simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo. Normalmente se requiere el
operador para cambiar las fresas y cargar y descargar las piezas de trabajo. [16]

Figura 3.5 Fresadora vertical convencional con sus componentes. [16]

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Como se sabe los procesos de manufactura convencionales son utilizados en la industria,

sin embargo, el maquinado por electroerosión que es un proceso de manufactura no
convencional, no ha logrado una aceptación total en campos donde el maquinado
convencional es todavía competitivo.
Debido a su fuerte relación con la electrónica el maquinado por electroerosión ha tenido
también un desarrollo principalmente en el manejo del comportamiento del arco eléctrico
lo que ha dado como resultado una mayor velocidad de remoción de material, además
hay que considerar el desarrollo de accesorios que se han creado para que este proceso
sea mucho más versátil a la hora de estar maquinando; de hecho, algunas operaciones
que se realizan por electroerosión son imposibles realizarlas por otro método.
La electroerosión es un proceso de fabricación, también conocido como Mecanizado por
Descarga Eléctrica o EDM (por sus siglas en inglés Electrical Discharge Machining).
En la figura 3.6 se puede observar el esquema del proceso de electroerosión que consiste
en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en un medio
dieléctrico (se denomina dieléctrico para desprender partículas de una pieza hasta
conseguir reproducir en ella la forma del electrodo. Ambos, pieza y electrodo deben ser
buenos conductores de la electricidad para que pueda generarse el arco eléctrico que
provoque el desprendimiento de material.
En el proceso de electroerosión con electrodo de forma de la pieza y el electrodo se sitúan
a una distancia de aproximadamente 0.01 y 0.05 mm, por el que circula un líquido
dieléctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de
potencial continua e intermitente entre ambos, se crea un arco eléctrico intenso que
provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la chispa, incrementándose la
temperatura hasta erosionar pequeñas capas de material y el electrodo formando una
burbuja que hace de puente entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las partículas de
metal de la superficie original estos residuos se solidifican al contacto con el dieléctrico y
son arrastradas por la corriente junto con las partículas del electrodo. Dependiendo de la
máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de veces
por segundo. También es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo la
forma del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario ajustar
la distancia entre el electrodo y la pieza para mantener ese espacio constante. La
rugosidad superficial que se obtiene en un proceso por electroerosión por penetración
varía entre 6 y 50 micrómetros.
El electrodo es comúnmente de grafito por sus propiedades como la resistencia al
desgaste puede ser trabajado en fresadoras convencionales o de control numérico con el
fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra lo que significa que
electrodo tendrá la geometría opuesta o en espejo a la forma deseada y resultante en la
pieza de trabajo.
Los electrodos pueden ser manufacturados en múltiples formas que pertenezcan al mismo
trozo de grafito. También el cobre electrolítico es un material adecuado para la fabricación

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de electrodos con gran exactitud dimensional, aunque por ser un material suave favorece
al desgaste prematuro. El electrodo de cobre es ideal para la fabricación de barrenos
cilíndricos y profundos.
Este proceso en particular es muy utilizado para realizar barrenos donde se introduce el
hilo para el proceso de electroerosión con hilo.
Ventajas del empleo de electroerosión con electrodos de forma:
• Aplicable para materiales frágiles por no generar fuerzas de corte.
• Se pueden producir agujeros con ángulos de inclinación en superficies curvas sin
problemas de deslizamiento que por otros métodos sería difícil de realizar.
• Al ser un proceso térmico se puede trabajar cualquier material siempre y cuando
sea conductor de la electricidad.
• Las tolerancias derivadas del proceso ±0.025 a ±0.127.
• Se logran configuraciones complejas que serían imposibles por otros métodos.
• El acabado de la electroerosión no es perfecto, pero en una relación costo tiempo
resulta ser satisfactorio.
Desventajas del empleo de electroerosión con electrodos de forma:
• Tiene menor resistencia a la fatiga una pieza fabricada por electroerosión que por
desprendimiento de viruta.
• El grafito es un material frágil por lo que se requiere de muchos cuidados en la
manipulación de los electrodos.
• Es necesario la manufactura de los electrodos con la geometría deseada.
• Las caras planas presentan mayores rugosidades que las superficies de los
barrenos por efecto de la chispa.
• Dentro de las aplicaciones se pueden citar las boquillas de los inyectores en la
industria automotriz, así como en la fabricación de moldes y matrices.

Figura 3.6 Esquema del proceso de maquinado por electroerosión. [16]

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3.4.2. Ruta de manufactura en las piezas de un troquel de estampado

Manufactura del punzón y matriz de estampado

La manufactura del punzón y la matriz de estampado es un proceso largo, debido a la

complejidad del diseño a estampar, las áreas de manufactura son demasiado pequeñas
que requieren cortadores de hasta 1/16” de diámetro y maquinar con ese tipo de
herramientas de corte en materiales como el acero AISI D2 es poco viable debido a la
dureza del material. Las herramientas de corte con las que se trabaja terminarían
rompiéndose, por ello se separó la manufactura de estas dos piezas en tres etapas donde
la primera es la manufactura para la preparación de las piezas con el material AISI D2, en
la segunda etapa se realizará la manufactura de los electrodos en cobre electrolítico con
el diseño que se quiere estampar y en la última etapa realizamos el proceso de maquinado
por electroerosión con los electrodos de la segunda etapa en nuestras piezas de la primera
etapa, obteniendo así nuestra matriz y punzón de estampado.
Los procesos de manufactura utilizados en estas ambas piezas son similares, solo se
diferencian de algunas pequeñas cosas, que se explican de manera específica en cada
uno de los puntos.
Manufactura para la preparación de las piezas con el material AISI D2 (Etapa 1)
1. Se adquirió el material en bruto, una barra de acero AISI D2 con las dimensiones
siguientes: 63.5 mm (2.5”) de longitud con 88.9 mm (3.5”) de diámetro para el
punzón y 38.1 mm (1.5”) de longitud con 88.9 mm (3.5”) de diámetro para la matriz.
2. Se colocó la pieza en bruto en las mordazas del torno Titanium [Link] la
figura 3.7 podemos observar el torno ocupado para la realización de las piezas
cilíndricas que necesitan trabajo de careo y cilindrado, así mismo se observa en la
tabla 3.3 especificaciones de este mismo equipo.
3. Se centró la pieza para reducir imperfecciones de alineación.
4. Se colocó el portaherramientas con la pastilla, en la torreta del torno, con ayuda de
un punto de embalado se centró la herramienta de corte.
5. Se realizó la operación de careo en la cara frontal de la pieza, para quitar las
imperfecciones de la pieza y dejarla plana.
6. Se colocó un broquero con una broca de centros para barrenar la cara frontal de la
pieza y posteriormente colocar un punto embalado.
7. Con la misma herramienta de la torreta se realizaron operaciones de cilindrado
aproximándose a las dimensiones indicadas en el plano de la pieza, para la matriz
86.36 mm (3.4”) de diámetro con 12.7 mm (1/2”) de cilindrado y para el punzón
40.64 mm (1.6”) de diámetro con 38.1 mm (1.5”) de cilindrado, para remover todo
el material del punzón se dieron profundidades de corte de 15 milésimas de
pulgadas (0.381 mm), debido a la dureza de nuestro material.
8. Se quitó el punto de embalado y se montó el broquero donde se realizó un barreno
con una profundidad 20.32 mm (0.8”) en la matriz, y un barreno con una profundidad
de 38.1 mm (1.5”) en el punzón con diferentes medidas de brocas hasta llegar a un
diámetro de 5/16”.
9. Se retira la pieza y se repite el paso 2 y 3 con el extremo contrario de la pieza con
la que se está trabajando.

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10. Se realiza la operación de cilindrado y careado con el área restante de la pieza con
un mismo diámetro de 86.36 mm (3.4”) para ambas piezas.
11. Las piezas están preparadas para llevarlas a la etapa tres de maquinado por
electroerosión.

Figura 3.7 Torno convencional Titanium BJ-1860D instalado en el edificio “O” de la Facultad de
Ingeniería.

Tabla 3.3 Especificaciones del torno convencional Titanium BJ1640D.

Torno convencional Titanium BJ-1860D

Volteo sobre la bancada 460 mm
Volteo sobre el carro 288 mm
Distancia entre puntos 1000 mm
Viaje del carro transversal 230 mm
Viaje del carro auxiliar 120 mm
Rango de velocidades 32 - 2000 rpm
Motor principal 5.5 HP
Peso 2000 Kg

Manufactura de los electrodos en cobre electrolítico (Etapa 2)

Para la fabricación de los electrodos se utilizó el torno convencional Titanium BJ1640D
además de máquinas/herramientas de control numérico (CNC) debido a su gran precisión
se utilizó el Centro de Maquinado Vertical VMC 300 que se encuentra en los laboratorios
de Manufactura Avanzada de la Facultad de Ingeniería. Pasar del diseño al maquinado de
la pieza en esta etapa no es suficiente debe de haber un paso intermedio que es la
programación de control numérico de los centros de maquinado. La programación se llevó
acabo con la ayuda del programa NX 11 (Siemens) especializado en CAM encargado de

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traducir las especificaciones de diseño a especificaciones de manufactura, utilizando

tecnologías de fabricación y control numérico (CNC).

En la figura 3.8 se observa la trayectoria y simulación de las diferentes etapas de

manufactura ocupadas para el procesamiento del punzón de estampado, Se ocuparon
cuatros cortadores diferentes en la manufactura de este punzón de la siguiente medida:
un cortador de carburo de tungsteno plano de 4 gavilanes de ¼”, 1/8”, 1/16” y por último
un cortador de carburo de tungsteno punta de bola de 2 gavilanes de 1/8”.
La primera trayectoria de manufactura con el software NX 11 se realizó con el cortador de
¼” para hacer la mayor remoción de material posible, después se utilizó el cortador de
1/8” para remover material donde no pudo pasar el primer cortador y seguir maquinando
y realizando el diseño del troquel de estampando, se prosiguió el proceso de manufactura
con el cortador de 1/16” en las áreas más pequeñas donde se necesitaba remover material
de manera más detallada, al final se ocupó el cortador de punta de bola de 1/8” para hacer
un chaflán en toda la periferia de nuestro diseño. Al terminar la trayectoria en el programa
y observar que realiza todas las operaciones de manera correcta se tienen que especificar
los parámetros de corte para cada uno de los cortadores utilizados, estos parámetros se
encuentran especificados en la tabla 3.4, realizado esto último se procesa el código CNC
con el postprocesador para la máquina VMC 300 y así cuando se trasmita pueda entender
sin errores el código generado.

Figura 3.8 Simulación de trayectoria de corte punzón de estampado.

Tabla 3.4 Especificaciones de parámetros de corte para cortadores

Profundidad de Avance Velocidad de
Herramienta Diámetro
corte (mm) (mm/min) corte (rpm)
Cortador plano de 6.35 mm
0.5 150 1000
(1/4”)
Cortador plano de 3.175 mm
0.25 120 1200
(1/8”)
Cortador plano de 1.587 mm
0.20 50 1200
(1/16”)
Cortador punta de bola de
0.25 80 1200
3.175 mm (1/8”)

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En la figura 3.9 se observa la trayectoria y simulación de las diferentes etapas de

manufactura ocupadas para el procesamiento de la matriz de estampado, Se ocuparon
tres cortadores diferentes en la manufactura de la matriz de la siguiente medida: un
cortador de carburo de tungsteno plano de 4 gavilanes de 1/8”, 1/16” y por último un
cortador de carburo de tungsteno punta de bola de 2 gavilanes de 1/8”.
La única diferencia del punzón con la matriz de estampado es que no se ocupó el cortador
de ¼”, los pasos para realizar la simulación de trayectoria y manufactura en el software
NX 11 son los mismo excluyendo la simulación del cortador de ¼”, tomando los mismos
parámetros de corte de la tabla 3.4 para el procesamiento del código CNC y poder
trasmitirlos con éxito a la máquina VMC 300.

Figura 3.9 Simulación de trayectoria de corte matriz de estampado.

El procedimiento de fabricación de los electrodos fue el siguiente:

1. Se adquirió el material de dos barras cilíndricas de cobre electrolítico con las

siguientes medidas: 63.5 mm (2.5”) de diámetro con 88.9 mm (3.5”) de longitud.
2. Se montó la pieza en bruto en las mordazas del torno Titanium BJ1640D.
3. Se centró la pieza para reducir imperfecciones de alineación.
4. Se colocó el portaherramientas con la pastilla, en la torreta del torno, con ayuda
de un punto de embalado se centró la herramienta de corte.
5. Careamos la cara frontal, no es necesario cilindrar, ya que no es parte de nuestra
área de trabajo.
6. Se retira la pieza y se repite el paso 2 y 3 con el extremo contrario de la pieza con
la que se está trabajando, realizando de nuevo el paso 5 con la cara posterior.
7. Se montó el broquero donde se realizó un barreno con una profundidad de 50.8
mm (2”) con diferentes medidas de brocas hasta llegar al diámetro de 5/16”. Se
realizó una cuerda de 3/8” – 16 NC con un machuelo en los barrenos realizados.
8. Se desmontó la barra de cobre y se llevó al laboratorio de manufactura avanzada,
donde se montó en el Centro de Maquinado Vertical VMC 300 con ayuda de un
bloque en V y unas barras paralelas se fijó en la prensa colocada de la máquina.
La cara frontal se puso en el lado superior, y la cara posterior con el barreno se
puso en el lado inferior. En la figura 3.10 se observa el Centro de Maquinado
Vertical que se utilizó para la manufactura de los electrodos, así como sus
especificaciones de la máquina herramienta en la tabla 3.5.

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9. Se alineó la barra de cobre con una escuadra y un nivel para que la pieza quedara
perfectamente paralelo a la bancada de nuestra máquina herramienta.

Figura 3.10 Centro de Maquinado Vertical VMC 300 instalado en el Laboratorio de Manufactura
Avanzada de la Facultad de Ingeniería.

Tabla 3.5 Especificaciones del centro de maquinado vertical EMCO VMC-300.

Centro de Maquinado Vertical VMC 300
Suministro de corriente ~400V 50/60 Hz
Peso total 2660 Kg
Potencia 10.1 KW
Motor principal 13 Hp
Área de sujeción 850 x 325 Mm
Rango de trabajo
Recorrido longitudinal (x) 115 – 540 mm
Recorrido transversal (y) 0 - 330 mm
Recorrido vertical (z) 0 – 595 mm
Fuerza de avance sobre los ejes X/Y 6000 N
Fuerza de avance sobre el eje Z 8800 N
Motor del husillo CA 6/10 KW
Velocidad de husillo 150 – 4500 rpm

10. Se enciende el Centro de Maquinado Vertical VMC 300 y se transmiten los

códigos CNC procesados en NX 11, para operar la máquina desde su encendido
hasta la transmisión de datos seguir los siguientes pasos:

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a) Primero revisar que las llaves de aire, en nuestro equipo estén abiertas para que
funcione nuestro centro de maquinado vertical.
b) Del lado izquierdo de la VMC 300 hay una switch que está apagado, el cual se
debe poner en posición de encendido y esperar a que la maquina encienda.
c) Prender los motores auxiliares, y mandar hacer referencia con los cuatro ejes
de la VMC 300, esperar que termine de hacer referencia para que la máquina
nos muestre su pantalla principal.
d) Se enciende la computadora que está al lado de la VMC 300 con la opción de
iniciar con Windows XP.
e) Una vez encendida la computadora y la máquina, en la VMC hay una opción de
DATA IN AUTO seleccionar esa opción y después apretar DIO, la maquina está
lista para recibir los códigos que se envían desde la computadora.
f) Posteriormente cargar los códigos de una USB.
g) Se abren los archivos y en el primer renglón dice %MF0 se le pone un "nombre"
de 4 dígitos.
h) El archivo con el código del bloc de notas necesita tener un archivo corto sino
el programa de la computadora no lo lee. Después se copian los archivos en la
carpeta del escritorio que se llama comunica.
i) Se abre una aplicación en el escritorio que tiene una antena como ícono y
termina en .exe.
j) Se omite todo cuando aparezca una ventana (salen dos veces).
k) Dentro del programa buscamos el archivo con nuestro nombre, lo
seleccionamos, se abrirá el código CNC en pantalla y seleccionamos con las
teclas de navegación la opción para transmitir.
l) Al transmitir se va a seleccionar el archivo del código deseado. Se le da enter y
cuando la máquina da la opción de SERIAL o PARALELO, se indica que es la
opción SERIAL. Damos enter y esperamos que se pase por completo el archivo.
m) Terminado el proceso de pasar el código de la PC a la VMC 300 se presionar
STOP, salimos al menú principal y seleccionamos el modo AUTOMATIC.
n) Se selecciona nuestro código con el nombre de 4 dígitos que se puso en el punto
“g”, se borran todas las alarmas y nuestro centro de maquinado está listo para
presionar el botón verde de inicio y ejecutar el código CNC.

11. Se montaron las herramientas de corte en los conos porta-herramientas de la VMC

300 y se prosiguió a ensamblarlas en la torreta giratoria de la VMC 300.
12. Se selecciona la herramienta a utilizar y se hace la compensación a cero de la
pieza de trabajo con la herramienta, realizarlo en el modo JOG.
13. Terminada la compensación a cero se elige el modo AUTOMATIC de la VMC 300
se borran todas las alarmas y seleccionar el nombre del programa nombrado en el
punto 10 paso “g”, dar inicio con el botón verde, esperar hasta que termine de
manufacturase el código seleccionado.
14. Cambiar la selección de la torreta a la siguiente herramienta y realizar la parte final
del punto 12, repetir el punto 13.
15. Repetir el punto 14 hasta que se termine de ocupar todas las herramientas de corte
con su código de CNC respectivo. En la figura 3.11 podemos observar los
electrodos de cobre electrolítico terminados que se realizaron en esta segunda

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etapa de manufactura en la VMC 300, los electrodos están preparados para la

etapa tres de maquinado por electroerosión.

Figura 3.11 Electrodos de cobre electrolítico manufacturados con nuestro diseño de estampado.
Manufactura por el proceso de electroerosión (Etapa 3)
Las piezas preparadas en el acero AISI D2 de la etapa 1, junto con los electrodos
manufacturados en la etapa 2 serán juntados para realizar esta tercera etapa de
manufactura por electroerosión, se utilizó la máquina de electroerosión Agie Engemaq
EDM 440 NC que se encuentra en el Laboratorio de Manufactura Avanzada de la Facultad
de Ingeniería. El procedimiento con el que se trabajo fue el siguiente:
1. Se montó el electrodo macho en el portaelectrodo de la electroerosionadora Agie
Engemaq EDM 440 NC y se alineó con ayuda de una escuadra el electrodo para
que estuviera perpendicular a la mesa de trabajo y así evitar problemas de
alineación.
2. Se pusó la pieza de acero AISI D2 correspondiente a la matriz de estampado en
la mesa de trabajo, la cual contiene una mesa de trabajo magnética para fijar
correctamente nuestra pieza de trabajo.
3. Se alineó el centro del electrodo con el centro de la pieza que está en la mesa de
trabajo.
4. Se encendió la electroerosionadora Agie Engemaq EDM 440 NC y se esperó
hasta que el equipo terminó de encender.
5. Se hizo la compensación de cero entre la pieza de trabajo y el electrodo, se subió
el cabezal de la electroerosionadora en el eje Z
6. Se registraron los valores de trabajo en el panel de control, unos de los valores
utilizados es la penetración final de 0.5 mm.
7. Apretar el botón de inicio y la electroerosionadora comenzará a trabajar, esperar
hasta que la máquina se detenga sola y terminé de electroerosionar hasta la
profundidad indicada en el punto 6.
8. Repetir todos los pasos con el electrodo hembra y la pieza de acero AISI D2
correspondiente a nuestro punzón de estampado. En la figura 3.12 se observa la
matriz y el punzón de estampando obtenidos por el proceso de electroerosión.

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Figura 3.12 Piezas finales, punzón y matriz de estampado obtenidos por el proceso de
electroerosión.
Manufactura de la placa portamatriz
1. Se adquirió el material en bruto, una placa de acero ASTM A36 con las siguientes
dimensiones: 101.6 mm (4”) de longitud por 101.6 mm (4”) de altitud y un grosor
38.1 mm (1.5”) de grosor.
2. Con la ayuda de una prensa se fijó la placa en la cepilladora.
3. Se centró y alineo la placa con ayuda de barras paralelas y escuadras para reducir
las imperfecciones, tomando las superficies con menos imperfecciones como
referencia.
4. Se colocó y alineó el buril monofilo, en la torreta de la cepilladora.
5. Se realizó la operación de careo en la parte superior de la placa, en la figura 3.13
se puede observar la placa montada en la cepilladora haciendo el careo.
6. Terminado el careo de la cara superior, proseguimos a repetir los pasos 2 y 3 para
carear la parte inferior de la placa.
7. Terminando el careo de la cara inferior, se continua con el careo de las cuatro caras
restantes, repitiendo los pasos del 2 al 4, hasta tener las seis caras de la placa
perfectamente careadas.

Figura 3.13 Placa portamatriz montada con la ayuda de una prensa en la cepilladora instalada en el
edificio “O” de la Facultad de Ingeniería.

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8. Se desmontó la placa de la cepilladora y se llevó al Laboratorio de Manufactura

Avanzada, donde se montó en la fresa didáctica EMCO F1-CNC, con ayuda de
un juego de clamps. En la tabla 3.6 se pueden leer las especificaciones principales
de la fresa didáctica EMCO F1-CNC.
9. Se centró y alineó con la ayuda de unas escuadras y unas barras paralelas en el
centro del área de trabajo.
10. Se colocó la broca de 3/8” en el cono y se montó el cono en la fresadora. Se realizó
de manera manual un barreno pasado en el centro de la placa con una velocidad
de avance de 50 mmpm y 500 RPM, se lubricó durante el proceso.
11. Se cambió la herramienta por un cortador plano de ½” con cuatro gavilanes y de
manera manual con una velocidad de avance de 50 mmpm y 700 RPM se realizó
en el centro de la placa una penetración de 10 mm.
12. Se volteó la placa repitiendo el punto 9, se hizo la compensación de cero en la pieza
para tener de nuevo el centro de la placa en el mismo lugar.
13. Se registró el código CNC en la máquina herramienta y se verificó que no tuviera
errores el programa, se montó el cortador plano de ½” con cuatro gavilanes y se
ejecutó el código CNC, el código realizó una caja circular con una profundidad de
2 mm y un diámetro de 86 mm (3.4”).
14. Una vez terminado el código se limpió la placa portamatriz y se verificó que la matriz
de estampado ensamblará perfecto en la caja circular realizada. El ajuste ocupado
para ensamblar las piezas fue seleccionado para un juego ligero y un montaje a
mano, en la figura 3.14 se puede observar el ensamble de la placa portamatriz y la
matriz de estampado terminando así el proceso de manufactura de la placa.

Figura 3.14 Prueba de ensamble con placa portamatriz y la matriz de estampado.

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Tabla 3.6 Características principales de la fresadora EMCO F1-CNC

Fresa didáctica EMCO F1-CNC
Suministro de corriente 110/120 V 60 Hz 6A
Peso total 120 Kg
Área de sujeción 420 x 125 mm
Dimensiones de la pieza
200 x 100 x 50 mm
(long x anch x alt)
Fuerza de avance 1300 N
Motor del husillo 550 W
Velocidad del husillo 0-2000 rpm

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Capítulo 4 Puesta en marcha

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4.1 Calibración de la celda de carga

Para poder realizar las mediciones de fuerza en estampado es necesario de una
calibración para estos equipos de medición y así poder obtener mediciones
experimentales precisas y confiables. Para poder realizar esta calibración es necesario de
una celda de carga patrón y de ejercer sobre el elemento de medición una precarga. Este
paso de calibración fue llevado a cabo con la ayuda de personal especializado de la
empresa KISTLER, fabricante de nuestra celda de carga.

Figura 4.1 Celda de carga patrón KISTLER 9343A. [22]

La celda de carga patrón es un sensor que permite tanto medir fuerzas dinámicas como
fuerzas cuasi estáticas, la precarga de fábrica y la capacidad de adaptación de estos
diseños prácticos nos dan la capacidad de su uso inmediato. Estos sensores de fuerza se
basan en el principio de medición piezoeléctrica. La fuerza actúa sobre un cuarzo que
genera una carga eléctrica proporcional a la salida del sensor, que se convierte mediante
un amplificador en una señal para una adecuada evaluación. [22]
.
Tabla 4.1 Datos técnicos de la celda de carga patrón KISTLER 9343A. [22]
Datos técnicos
Rangos de medición Fz, máx. kN 0 …. 70
Rangos de medición calibrados,
100% kN 0 …. 70
10% kN 0 …. 7
1% kN 0 …. 0,7
Tensión de sobrecarga kN -14/84
Límite N 0,02
Sensibilidad pC/N -3,9
Torque Mz, máx. N·m 31
Rigidez N/µm ≈2 600
Rango de temperatura de
°C -40 …. 120
funcionamiento
Conector KIAG 10-32 neg.

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Bajó la supervisión de los técnicos se inició el procedimiento de calibración. El cual tiene

como objetivo encontrar un valor de sensibilidad, el cual debe de acercarse a valores muy
cercanos a la celda patrón proporcionada por KISTLER. Con un proceso iterativo y un
programa con valores establecidos por el fabricante para la celda, se inicia con un valor
en sensibilidad de 4.3 mismo que puede observarse en la tabla 4.2, con este valor de
precarga se puede visualizar que se obtiene un porcentaje de error del 39%, una vez
realizado esta iteración se observa en la columna de corrección tres valores de
sensibilidad de los cuales se hace un promedio y en el cuarto valor se tiene el promedio
de estos factores de corrección anteriores, el valor para la primera iteración es de 2.579
con el cual se va realizar la segunda iteración.

Tabla 4.2 Primera iteración para la calibración de la celda de carga

Marca: Modelo SN:
Celda No. 1
Kistler 9343A 2070948
1
Sensibilidad: 4.3
Medición 1/5 Patrón IBV %Error Corrección
1 32.9 19.44 40.912 2.541
2 42.69 25.72 39.752 2.591
3 44.89 27.19 39.430 2.605
2 2.579

En la tabla 4.3 se inicia el proceso de precarga con el factor de corrección anterior y se

observa claramente como el porcentaje de error se reduce a menos del 1%, al ver el nuevo
valor de sensibilidad se observa que da un valor de 2.578 una vez realizado el promedio
de los tres factores de corrección de esta segunda iteración. Se realizó una tercera
iteración con la nueva sensibilidad de 2.578, pero el valor obtenido fue el mismo que en la
segunda iteración, por lo tanto, al obtener una variación nula y un porcentaje de error tan
pequeño se decidió dejar este último valor de sensibilidad obtenido como el definitivo en
la calibración de la celda de carga.

Tabla 4.3 Segunda iteración para la calibración de la celda de carga

2
Sensibilidad: 2.579
Medición 2/5 Patrón IBV %Error Corrección
1 48.64 48.43 0.432 2.568
2 38.81 38.77 0.103 2.576
3 44.33 44.50 -0.383 2.589
3 2.578

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4.2 Ensamble y alineación del troquel

4.2.1. Ensamble del troquel de estampado
Para el primer ensamble del troquel es importante tener en cuenta
una serie de pasos a seguir durante el proceso de ensamblado para
no omitir que alguna pieza quede olvidada durante el armado del
troquel, considerar que todas las piezas sean ajustadas y apretadas
1 de manera adecuada para poder obtener un correcto funcionamiento
de nuestro herramental, revisar que todas nuestras piezas estén
ensambladas correctamente e inspeccionar una segunda vez el
armado de nuestro herramental, por si se llegase a presentar algún
problema, sea posible tomar acciones para corregir el problema
encontrado.

2 Para el ensamble del troquel se requieren muy pocas piezas, en la

figura 4.2 podemos ver las piezas ocupadas que se enlistan a
continuación:
1. Tornillo ½” X13 UNC
2. Espiga
3. Celda de carga
3 4. Muñón
5. Punzón de estampado
6. Matriz de estampado
7. Porta matriz
4 8. Tornillo de 3/8” X16 UNC

Primer paso ensamblar la celda de carga entre el muñón y la espiga,

5 estos dos elementos cuentan con una cuerda para poder fijar la
celda de carga en medio y poder apretar las piezas para el buen
6 ensamble del herramental.
Segundo paso el tornillo de ½” X13 UNC se debe colocar en medio
de la espiga y este saldrá hasta la parte inferior del muñón. En este
paso atornillar el punzón de estampado con el tornillo y apretar con
7 una llave allen de manera que sea un ensamble fijo.
Tercer paso colocar la matriz de estampado en la placa porta matriz,
8 la placa porta matriz tiene una caja circular en el centro donde se
inserta a la perfección.
Figura 4.2 Ensamble Cuarto paso en la parte inferior de la placa introducir el tornillo de
de vista 3/8” X16 UNC en el barreno central de la placa, atornillar la matriz
explosionada de estampado y apretar el tornillo para que nuestras piezas queden
troquel estampado estables en el armado final.

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4.2.2. Alineación y calibración del troquel de estampado en la prensa

mecánica
Realizados los pasos anteriores de ensamble, el herramental está listo para poder ser
instalado en la prensa mecánica ilustrada en la figura 4.3. En este proceso de alineación
es muy importante tener cuidado durante la instalación del herramental, debido a que, si
no se realiza un buen montaje, se pueden obtener piezas de mala calidad e inclusive dañar
el troquel, ya que el diseño no cuenta con un sistema de bujes y postes guía para su fácil
instalación debido a que en su diseño se redujeron un poco lo gastos de construcción.
Transmisión Armazón

Volante de inercia

Ariete de la prensa

Mesa
Gabinete de control

Botones de mando
Cama

Figura 4.3 Modelo dibujado en CAD de la troqueladora mecánica instalada en el edificio “O” de la
Facultad de Ingeniería.
Tabla 4.4 Características principales de la troqueladora MEISTER instalada en el edificio “O” de la
Facultad de Ingeniería.
Dimensiones de la
Presión nominal 63 ton 480 x 710 mm
mesa (Ancho x Largo)
Altura de carro 80 mm Altura máxima carro 270 mm
Carrera de martillo 120 mm Dimensiones 1810x1350x2640 mm
Distancia entre Profundidad de
350 mm 260 mm
columna garganta
Dimensiones del Ø200x45x Ø180
Golpes por minuto 50
agujero de la mesa mm
Interruptor principal 40 Amp Corriente 20 Amp
Motor principal 7.4 hp Peso aproximado 4700 kg

El proceso que se presenta a continuación describe cómo se lleva a cabo la configuración

de ajuste del troquel para poder instalarlo de manera correcta.

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1. Asegure que el botón paro de emergencia se encuentre activo, el motor apagado y en

la caja de control el selector este en posición de ajuste. Retire cualquier objeto ajeno
al herramental de la cama de la máquina.
2. Rectifique que la posición del ariete este en el punto máximo superior, en caso de que
no sea así, eleve el ariete haciendo girar el engrane del costado derecho de la máquina
y verifique si el espacio entre el ariete y la bancada es mayor que la altura del troquel.
3. Libere la muela del ariete aflojando dos tuercas que son las encargadas de presionar
y sostener la espiga las cuales están colocadas en la parte frontal del ariete.
4. Coloque el troquel completo sobre la cama de la troqueladora y prosiga a orientar el
troquel respecto al orificio en el ariete
5. Baje lentamente el ariete hasta que la espiga penetre en el orificio del ariete, cuidado
de que la espiga no pegue con el ariete si en el paso anterior no se orientó de forma
precisa el troquel con el orifico del ariete.
6. Asegure la espiga apretando las tuercas en la cara frontal del ariete y coloque sin
apretar los clamps y escaleras que sujetarán la placa porta matriz.
7. Levante el ariete.
8. Baje lentamente el ariete hasta que el punzón penetre en la matriz, cuidando la carrera
del ariete para que nuestro herramental no presente ningún inconveniente y continué
girando hasta volver a su punto máximo superior.
9. Coloque material para estampar sobre la matriz y repita la operación de bajar
lentamente el ariete, hasta que termine el proceso de estampado de manera manual y
nuestro ariete se encuentre de nuevo en su punto máximo superior.
10. Verifiqué el material estampado y revisé que la calidad de estampado sea
heterogénea, de no ser así debemos ajustar la posición de la matriz poco a poco de
manera manual y cuidadosa, repita de nuevo el paso 9 hasta que no haya
desfasamientos entre matriz y punzón y obtengamos un estampado de buena calidad
avancemos al punto 11. En la figura 4.4 se puede observar las muestras de estampado
y el proceso de ajuste en la calidad de acabado que deja el troquel al estampar.
11. Coloque material en la matriz y baje el ariete, cuando se encuentre en el punto máximo
inferior, apriete los elementos de sujeción que mencionamos en el paso 6, levante el
ariete una vez terminado el proceso de apriete.
12. El herramental está listo para su uso, se recomienda por lo menos hacer una prueba
manual más en modo ajuste, antes de utilizar la prensa troqueladora de manera
manual con los motores encendidos.

Figura 4.4 Muestras de las pruebas de calibración, ajuste en el estampado.

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4.2.3. Operación de la prensa mecánica

Una vez llevada la operación en la que se instala y alinea el troquel de estampado en la
prensa troqueladora. La máquina ya puede ser puesta en marcha, para poder operarla
con los motores encendidos ya sea de manera manual o de manera continua. Pero antes
de todo esto deben seguirse algunos protocolos de seguridad que aseguran la protección
y el buen manejo tanto del usuario como del equipo. Algunos de los protocolos utilizamos
se nombran a continuación:
• Planes de emergencia. Este procedimiento establece, organiza, estructura e
implementa procedimientos para enfrentar de manera oportuna, eficiente, y eficaz
las situaciones de emergencia que puedan presentarse durante el manejo de la
troqueladora.
• Manejo de elemento de protección personal, este procedimiento proporciona al
personal aspectos relacionados con el equipo de protección personal, como batas,
botas, gafas y guantes industriales de seguridad como equipo mínimo de
protección.
• Identificar la posición del botón paro de emergencia. Si bien este botón desactiva
el motor, no detiene instantáneamente el ariete.
• Se recomienda que todo el proceso debe ser llevado a cabo por una sola persona.
• Quitar de la mesa de la prensa troqueladora todo elemento que no se encuentre
fijo, o herramienta utilizada durante el proceso de alineación.
• Durante la operación del troquel nunca coloque las manos dentro del área de
trabajo.
Acatados estos pocos, pero muy importantes puntos, debemos de asegurarnos de tener
listas nuestras tiras de lámina que se ocuparán durante el proceso. Este material debe
estar limpio y lubricado. Se recomienda el uso de WD-40, para aplicarlo sobre el material,
en ambos lados de la lámina como lubricante. Para poner en operación la máquina se
debe seguir los siguientes pasos de a continuación:
1. Seleccione la configuración manual en el gabinete de control de la máquina
troqueladora (el control cuenta con 3 interruptores).
2. Verifique que ningún objeto se encuentre en la mesa área de operación de la
máquina.
3. Encienda el motor presionando el botón de color verde del panel de control.
4. Inserte y gire la llave para seleccionar cualquiera de las dos formas de
accionamiento de la maquina: con ambas manos o por medio del pedal. Para hacer
funcionar el proceso con el pedal es necesario enchufar el accionador del pedal en
el conector del panel de control. Para ocupar la modalidad de accionamiento con
ambas manos se debe girar la llave hasta esta modalidad y presionar ambos
botones negros al mismo tiempo.
5. Lubrique el material a estampar con ayuda de una porción de estopa.
6. Coloque el material sobre la matriz.
7. Accione la máquina (dos golpes por figura) esto hará que la figura se defina de
manera correcta.
8. Para apagar la máquina, oprima el botón paro de emergencia.

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En la figura 4.5 podemos observar un modelo CAD del panel de control de la troqueladora
donde nos indica los botones descritos anteriormente en los pasos de operación.

3
5
1
1

6
2
4

Figura 4.5 Modelo dibujado en CAD del panel de control de la máquina. 1) Botones de operación
“Ambas manos”, 2) Botón de arranque de motor, 3) interruptor de encendido y selector de modo de
operación, 4) Botón paro de emergencia, 5) Botón paro de motor, 6) Conector de pie pedal.

4.3 Instrumentación de equipo para la medición de fuerzas en

troquelado
4.3.1. Equipo para la medición de fuerzas en troquelado
Es de suma importancia identificar las fuerzas de estampado que se producen en el
herramental y en la pieza maquinada, ya que con esto se puede hacer un adecuado
estudio del comportamiento de los materiales utilizados en el proceso de estampado.
El equipo que se necesita para poder realizar la medición de datos se compone de
productos comerciales, adquiridos de la empresa KISTLER para la lectura de datos
experimentales con los cuales podemos realizar mediciones de las fuerzas,
implementándolos con el requerimiento de un equipo de cómputo con software
especializado, previamente instalado y proporcionado por la marca utilizada.
Los sensores de fuerza son muy eficientes para medir fuerzas cuasi estáticas y dinámicas
en tareas de supervisión industrial. Esta celda de carga en específico solo la podemos
utilizar para medir las fuerzas en dirección del eje z, en la figura 4.6 se indica la posición
y la dirección de trabajo de la celda ocupada. La fuerza que ha de medirse se transfiere
a través de la cubierta y la base de la caja de acero sello-soldada a los elementos
sensores de cuarzo que producen una carga eléctrica proporcional a la carga. Algunas
de las ventajas únicas que otorgan estos sensores son: [23]
• Incluso las fuerzas muy pequeñas pueden medirse con un sensor con un amplio
rango de medición que da la seguridad de sobrecarga importante.
• Un sensor con un amplio rango de medición se puede seleccionar en los casos
en que se requiere mayor rigidez posible.
• Varios sensores se pueden conectar en paralelo a un único amplificador de
carga. La tensión de salida es proporcional a la suma de todas las fuerzas.

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Fz

Figura 4.6 Celda de carga 9107A KISTLER. [23]

En la tabla 4.5 se pueden observar las especificaciones del equipo proporcionadas por el
fabricante que son de utilidad a la hora de ocuparlas para poder seleccionar la celda
adecuada en base al uso que le vamos a dar al sensor.

Tabla 4.5 Datos técnicos de la celda de carga 9107A KISTLER. [23]

Datos técnicos
Rango de medición Fz kN 0 … 700
Sobrecarga Fz kN 770
Máx. momento de flexión Mx, My N·m 4229
Rigidez Cz kN/µm ≈29
Capacitancia pF 203
Peso g 370
Dimensiones
d (diámetro interior) mm 40,5
D (diámetro exterior) mm 75,5
H (altura) mm 17
Sensibilidad pC/N ≈–4,3
Limite N <0,01
Coeficiente de temperatura de la sensibilidad %/°C -0,02
Rango de temperatura de funcionamiento °C -40 … 120

El amplificador de carga multicanal es una herramienta ideal para la medición de fuerza y

par de torsión de múltiples componentes con dinamómetros piezoeléctricos, placas de
carga o sensores de fuerzas, las cargas eléctricas que reciben los sensores son
transmitidas por cable de alta aislación a un amplificador mostrado en la figura 4.7 el cual
realiza una conversión proporcional en voltajes. Los cables son aislados de tal manera
que garantizan que no habrá alteración en la transmisión ya que están protegidos con
funda metálica sellada y una segunda de plástico adecuado para un entorno de
maquinado, los extremos del cable tienen conectores robustos que aseguran la sujeción
al dinamómetro y al amplificador. [24]

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Figura 4.7 Amplificador de carga multicanal KISTLER 5070. [24]

Datos técnicos de Amplificador KISTLER 5070A
Tabla 4.6 Datos técnicos de amplificador KISTLER 5070. [24]
Datos técnicos
Rangos de medición FS pC Opcional ± 200 … 200 000
± 600 … 600 000
Ajuste del rango de medición Continua
Rango de frecuencia (-3 dB) KHz ≈ 0 … 45
Señal de salida V ± 10
Suministro de voltaje VAC 100 … 240
Señal de entrada Tipo/conector piezoeléctrico, opcional con
BNC negativo
Fischer 9- polo negativo
Interface Opcional RS-232C
RS-232C AND IEE-488
Estuche Opcional 19" casete para rack
Unidad de soporte
conjunto de montaje en panel
Otras características Monitor de valores pico
Monitor de medidas mecánicas

Para el análisis de los datos obtenidos es importante introducir parámetros necesarios

para poder obtener datos confiables de nuestro proceso de troquelado, la función de la
tarjeta de adquisición de datos que se muestra en la figura 4.8 es la de mantener una
interfaz entre una paquetería de datos software DynoWare que procese las señales
adquiridas en el amplificador, y representarlas en forma gráfica a través de un computador.
Una de las ventajas adquiridas al utilizar estos equipos son las siguientes: [25]

• Fácil de instalar usando el puerto USB 2.0

• Control remoto del amplificador de carga
• Sistemas de adquisición de datos de gran alcance
• Alta tasa de muestro

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Figura 4.8 Tarjeta de Adquisición de Datos KISTLER 5697 y software DynoWare. [25]

Datos técnicos de Tarjeta de Adquisición de Datos KISTLER 5697

Tabla 4.7 Datos técnicos de tarjeta de adquisición de datos KISTLER 5697. [25]

Especificaciones Tipo 5697

Número de canales de medición 32
Resolución Bit 16
Tasa de muestreo máximo Ajustable continuamente en
DynoWare
• 1 canal KS/s 1000
• 8 canales KS/s 125
• 16 canales KS/s 62.5
Interfaz con PC USB 2.0 tipo B, hembra
Dimensiones mm 208X70X250
Peso kg 2.5

El atenuador de señales de carga eléctrica consiste en dos capacitores altamente

aislantes cada uno de ellos conectados en paralelo a la entrada. La relación de atenuación
es de 20:1, mediante el uso de este atenuador, que se puede observar en la figura 4.9 se
obtienen rangos de medición más amplios, que el del amplificador de carga.

Figura 4.9 Atenuador de carga 5361A 20:1 KISTLER. [26]

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Tabla 4.8 Especificaciones del atenuador de carga 5361ª 20:1 KISTLER [26]
Aislamiento resistencia Ω >1014
Señal de entrada Conector BNC neg.
Señal de salida Conector BNC pos.
Dimensiones mm 57,1x35x28,7
Peso g 80
Capacitor en paralelo nF 100
Capacitor en serie nF 5 // 270 pF
5361AY0140 20:1
Todos estos elementos trabajan en conjunto para poder recibir señales eléctricas por
acción de sus materiales piezoeléctricos en la celda de carga, todas las especificaciones
del equipo KISTLER se pueden encontrar en la su página oficial o en sus catálogos.

4.3.2. Conexión del equipo para la medición de fuerzas en estampado

Para llevar a cabo la vinculación del equipo de medición de fuerzas KISTLER con el centro
de cómputo se requiere de los siguientes elementos que se muestran en la figura 4.10,
todos los productos son de carácter comercial.

B C

D
A

F E
Figura 4.10 Equipo de medición de fuerzas.
A. Celda de carga 9107A Kistler.
B. Amplificador de carga Multicanal 5070A Kistler.
C. Centro de cómputo con software Instacal y Dynoware.
D. Tarjeta de adquisición de datos Kistler (DAQ for DynoWare Type 5697A)
E. Cables para sensores piezoeléctricos, transferencia de datos USB.
F. Atenuador 20:1 5361A Kistler.

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Modo de conexión del equipo:

1. Conectar el cable de suministro de corriente a la tarjeta de adquisición de datos
Kistler (DAQ forDynoWareType 5697A).
2. Conectar el cable RSCA de 15 pines a la tarjeta de adquisición de datos (DAQ
forDynoWareType 5697), conectar el otro extremo del cable de 15 pines al
amplificador de carga multicanal.
3. Conectar el cable de USB a la tarjeta de adquisición de datos (DAQ
forDynoWareType 5697), conectar el otro extremo del cable USB al equipo de
cómputo.
4. Conectar el cable de suministro de corriente al amplificador de carga multicanal.
5. Conectar el extremo del cable blindado verde en el puerto de conexión de la celda
de carga y el otro extremo a nuestro atenuador de carga.
6. Conectar el puerto BNC del atenuador de carga al canal 3 correspondiente al
parámetro Z detrás del amplificador de carga.
Una vez realizado la conexión del equipo, lo siguiente es encender los componentes con
la siguiente secuencia, de esta manera se evitan errores de sincronización que nos
obliguen a reiniciar el encendido del equipo.
El primer paso es encender el interruptor de la tarjeta de adquisición de datos, esperar
hasta que el led rojo este encendido, este led nos indica que la licencia del esquipo esta
activada lista para su uso.
El segundo paso es encender el amplificador de carga multicanal, este cuenta con un led
verde que encenderá inmediatamente una vez pongamos en posición de encendido el
interruptor, esperar hasta que la pantalla de amplificador de carga encienda por completo.
El tercer paso es encender nuestro equipo de cómputo, una vez realizada esta operación
verificar que los equipos estén encendidos y listos cuando los tres leds de la tarjeta de
adquisición de datos se enciendan.

4.3.3. Configuración del software y adquisición de datos

Una vez realizada la conexión del equipo, debemos proporcionar a los equipos parámetros
con los cuales se asegura que puedan interpretar de manera correcta las señales que
reciben mediante una configuración de software y así poder estar listo para la etapa de
medición. El software requerido en el equipo de cómputo es sugerido y desarrollado por
la marca y se pueden descargar desde su página oficial.
Configuración del software
Antes de ejecutar el software DynoWare se debe abrir el programa Instacal. Una vez
abierto aparece la interfaz de una ventana donde se deberá dar doble clic sobre la opción
“Board #0-USB-2533- (serial #374911)”, se desplegará la ventana “Board
Configuration” en la que hay que corroborar que los parámetros seleccionados sean los
siguientes que se muestran en la figura 4.11. Al final de corroborar que los parámetros
son los correctos dar clic en el botón “Run”, esperamos que termine de cargar y nos envié
valores de prueba de rendimiento, cuando termine dar clic sobre el botón Aceptar, para

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continuar es necesario mantener el programa abierto, por lo que se recomienda minimizar

la interfaz del programa.

Figura 4.11 Ventana de configuración “Board Configuration”

Realizada la configuración del programa Instacal los siguientes pasos son para configurar
de manera correcta el software DynoWare. En la Figura 4.12 se ilustra la ventana
Hardware, la descripción de la configuración con la que se trabajó se muestran a
continuación:
1. Se ejecuta el programa DynoWare, para su configuración.
2. Se selecciona en la barra de menús, el menú con el nombre Acquisition y del panel
del menú desplegado seleccionamos la opción Hardware.
3. En la ventana de dialogo con el nombre de Hardware, se busca la pestaña con el
nombre Multichannel Amplifier Type 5070 y se selecciona dicha pestaña, que es
la del amplificador con el que se cuenta.
4. Se debe verificar que en el apartado 5070 version, este seleccionado 4-Channel
y en el apartado Hardware de la misma pestaña, este seleccionado 5070
posteriormente se selecciona OK.
5. En el mismo menú Acquisition se selecciona del panel desplegado la opción Edit.
6. Se abre una pantalla de diálogo con el nombre Edit Acquisition del cual hay que
verificar los parámetros y casillas seleccionadas.
7. Se deberá crear un archivo para guardar los datos del análisis experimental dando
clic sobre el apartado Browse de la pestaña Parameters, en la cual se debe
asignar un nombre al archivo y posteriormente se debe guardar dentro del
ordenador especificando el directorio donde se desea guardar el archivo.
8. Dentro de la ventana de diálogo, se deberá seleccionar la pestaña Channels para
que se muestre la configuración. Aquí se debe verificar que esté seleccionada la

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casilla de la columna On, el canal 3 del amplificador de carga correspondiente a la

fuerza en el eje Z, así como también la opción On a key (Enterkey). Por último, dar
clic en la opción OK, se cerrará la ventana de dialogo.

3
4

Figura 4.12 Ventana de valores de sensibilidad, rango de medición y unidades empleadas para las
mediciones según la calibración de la celda de carga, canal utilizado 3.

Adquisición de datos
Una vez que se configura el programa DynoWare por primera vez, esto servirá para
comenzar más rápidamente la adquisición de datos, pues se debe repetir todos los pasos
anteriores.
1. Después de realizar los ocho pasos anteriores, en el programa DynoWare se
localizan 5 ventanas de color verde mostradas en la figura 4.13, las cuales se
deberán de configurar una por una en orden de izquierda a derecha.

2 3 4
5

Figura 4.13 Ventanas utilizadas para la adquisición de datos. 1) Hardware, 2)

EditAdquisition, 3) Documentation, 4) Setup View, 5) StartAcquisition.

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2. La primera ventana, llamada Hardware despliega una ventana de diálogo, donde

seleccionamos la pestaña Multichannel Amplifier Type 5070 en la que se deberá
cambiar el nombre de la primera columna Label, según el canal al que está
conectada la celda de carga en este caso se nombrará Fz al canal 3. En la segunda
columna, llamada Sesitivity se debe de poner el valor obtenido en la calibración
de la celda de carga, en la columna 3, llamada Unit se deben de seleccionar las
unidades pC/N, la cuarta columna Measuring Range colocamos el valor de 10, en
la quinta columna Unit seleccionamos como unidades kN, todos estos valores se
pueden observar dentro del recuadro verde de la figura 4.12.
3. Cuando se terminen de poner todos los parámetros antes mencionados se
selecciona la opción Aceptar. Estos valores durante nuestras mediciones
experimentales no necesitan ser vueltos a cambiar de nuevo.
4. Se localiza la segunda ventana, llamada EditAcquisition, donde se deberá
ingresar Measuring Time (tiempo de medición) con un valor 10 segundos, si bien
este es un tiempo mucho mayor del que le toma al ariete realizar todo su recorrido,
se prefiere de esta forma para no ver interrumpida la medición, en el transcurso de
la lectura de datos, es posible detener el proceso, guardando las lecturas previas.
Sample Rate (frecuencia de muestreo) con un valor de 50 Hz, Cycles (ciclos) el
valor es de 1, estos valores son para todas y cada una de las mediciones en las
pruebas de estampado que vamos a realizar, a diferencia de la primera ventana,
esta pestaña deberá modificarse en cada ocasión que se lleve a cabo una medición
en el apartado de Save debido a que se deberán cambiar los nombres del archivo
donde se almacenará la información, de lo contrario, la información se
sobrescribirá, perdiendo la información recabada anteriormente.
5. En la tercera ventana verde, llamada Documentation el software brinda un espacio
para hacer anotaciones acerca del proceso, tales como material, o paramentaros
de corte para el caso que lo requiera.
6. La cuarta ventana verde se llama Setup View, en ella se seleccionan los datos que
deseamos que sean graficados o tabulados. Se recomienda quitar mediante el
botón “remove” todas las opciones que estén en la tabla, para agregar a
continuación las necesarias (botón “Add”). Para este caso es suficiente seleccionar
una sola opción, en Details se debe verificar el ajuste, que este seleccionado el
canal que vamos a utilizar, De lado derecho de la misma ventana tenemos distintas
formas de representaciones graficas en las que pueden ser presentados los datos.
De las cuatro opciones posibles, se recomienda la primera de ellas en la cual se
relaciona la fuerza medida en el eje de ordenado, con el tiempo en el eje de las
abscisas. al finalizar seleccionamos la opción OK y posteriormente Close.
7. Se procederá a la configuración del amplificador, para esto se deberán ubicar los
botones del panel de control.
a. La perilla sirve para desplazarnos por la pantalla principal, al presionarla
seleccionamos la opción en donde se encuentre posicionada.
b. El botón gris F sirve para pasar de un canal a otro de una manera más
rápida.
c. El botón verde Meas denota el inicio de la adquisición de datos.
d. El botón azul Esc sirve para salir de la opción que hayamos seleccionado
con la perilla.

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8. Con la perilla ubicar la opción CHANNEL #3 en la pantalla del amplificador y

presionarla para seleccionar esa opción.
9. Desplazarse con la perilla hacia el lado derecho de la opción CHANNEL #3 y
seleccionar la opción ON presionando nuevamente la perilla. Recordar poner en
OFF los canales 1, 2 y 4.
10. Para que el amplificador se configure con los parámetros que se tienen en el
software nos ubicamos sobre la primera ventana verde de Hardware, oprimimos el
botón verde Meas del amplificador, un led de color verde indicará que equipo está
listo para intercambiar información y posteriormente en DynoWare seleccionamos
la opción SendParameters. Es importante oprimir el botón verde antes de enviar
los parámetros desde el software. En la pantalla del amplificador, se podrán
apreciar los cambios. Una vez ocurrido esto, dar clic al botón “ok” el cual nos
regresará a la ventana principal.
11. La última pestaña verde llamada StartAcquisition nos desplegará la ventana
Documentation y Hardware, en la que se verifica que se encuentren previamente
los datos seleccionados de manera correcta, avanzar en ambos casos dando clic
en OK.
12. Se abre una ventana llamada Data Acquisition en la cual resaltará en la parte
central el botón GO. No presionar el botón GO aún.
13. Una vez más presione el botón verde Meas del amplificador de carga, y verifique
que el indicador verde se encienda, entonces presione el botón GO con lo cual se
comenzarán a recabar los datos de la prueba experimental.
14. Las gráficas y tablas que se hayan seleccionado previamente se comenzarán a
mostrar en la pantalla, en tiempo real.
15. Esperar a que termine la adquisición de datos y oprimir Stop.

4.4 Análisis de resultados

Una vez configurado y listo para adquirir datos el software permite obtener una visión en
tiempo real de nuestra variable de interés, en este caso, de la fuerza de troquelado en el
proceso de estampado. Con la generación experimental de esta información se pueden
generar análisis cuantitativos de las magnitudes en las fuerzas de estampado obtenidas.
En lo que se refiere a la generación de información, procesamiento y análisis de los valores
derivados de los ensayos, se ha permitido concentrar datos cualitativos (imágenes de la
calidad de estampado obtenido) y cuantitativos (magnitudes de las fuerzas de troquelado
en el estampado), obtenidos de una gran cantidad de experimentos realizados en prensa
mecánica. En la figura 4.14 se puede observar una serie de experimentos realizados y el
orden utilizado para marcar cada experimento y no mezclar los resultados obtenidos con
otras pruebas.

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Figura 4.14 Discos de aluminio Ø 85 mm con estampado y número de experimento.

Con el análisis cualitativo realizado en los estampados se logró observar que en los discos
de 60 mm de diámetro se obtuvo una mejor definición en el estampado, seguidos por los
discos con 85 mm, debido a que tenemos una menor área de contacto entre el material y
los herramentales. El lubricante utilizando no favoreció el flujo del material en el
estampado con los discos de 100 mm.
Por otra parte, en todos los experimentos realizados sin tomar en cuenta el tamaño del
disco utilizado, los estampados se definieron casi en su totalidad, la única parte que no
alcanzó a definirse totalmente fue la parte superior de la letra “F”, este error fue ocasionado
por problemas de alineación en la manufactura de la cuerda que sostiene al punzón. En
la figura 4.15 podemos apreciar los resultados obtenidos con los discos ocupados para
realizar las pruebas experimentales de estampado.

Figura 4.15 Resultados de discos estampados de 60, 85 y 100 mm de diámetro, posicionados

respectivamente.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

Se realizó un análisis cuantitativo de la fuerza registrada de manera experimental al

estampar el material de manera manual y de forma automática con la prensa troqueladora.
Se registraron los valores de fuerza en el estampado de los experimentos realizados, y se
obtuvo un promedio de 4.21 KN para los experimentos manuales y un valor de 5.22 KN
para los experimentos automáticos. La diferencia de 1.01 KN se debe principalmente a
que la inercia de la máquina al ejercer la presión de un solo golpe incrementa la fuerza
registrada en nuestro sensor, mientras que de manera manual se ejerce una presión de
manera distribuida por un mayor lapso de tiempo, dando el tiempo necesario al material
para deformarse y así necesitar menor fuerza en el proceso. En la figura 4.16 se puede
observar que la primera gráfica corresponde al proceso de estampado de manera manual,
como se realiza la distribución de la fuerza aplicada en el proceso en un lapso mayor de
tiempo, mientas que en la segunda gráfica corresponde al proceso en modo automático,
donde podemos observar que la fuerza aplicada incrementa y decrementa en un lapso de
tiempo muy pequeño comportándose como si fuese solamente un pulso.

Figura 4.16 Gráficas experimentales de estampado (manual vs automática).

Por otra parte, las gráficas obtenidas de la medición de fuerzas en estampado mostraron
un comportamiento constante apreciable en la figura 4.17.

Figura 4.17 Graficas arrojadas de la medición de fuerza en el herramental de estampado.

En general el comportamiento de las fuerzas de estampado se incrementó de manera
gradual con respecto al incremento del diámetro de los discos ocupados. Para los discos
estampados de 60 mm se realizaron las mediciones de fuerza en el estampado
registrándose los valores de las fuerzas que se pueden apreciar en la figura 4.18 con una
línea de color verde obteniendo un valor mínimo de 3.265 KN y un valor máximo de 5.558
KN. El promedio resultante de las fuerzas obtenidas se puede observar en la figura 4.18
con una línea de color rojo y un valor promedio de 5.263 KN este valor fue adquirido
dejando a un lado los valores discrepantes de las pruebas experimentales realizadas, para

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

este caso con los discos de Ø 60 mm, se omitieron en el calculo las primeras dos pruebas
realizas.

Mediciones de fuerza en discos de 60 mm

6
Fuerza de estampado [KN]
5

2
Valores de fuerza
1 experimentales
Promedio de fuerzas
0
1 2 3 4 5 6
Pruebas realizadas

Figura 4.18 Gráfica de pruebas realizadas con discos de Ø 60 mm.

Para los discos estampados de 85 mm se realizaron las mediciones de fuerza en el
estampado registrándose los valores de las fuerzas que se pueden apreciar en la figura
4.19 con una línea de color anaranjada obteniendo un valor mínimo de 3.579 KN y un valor
máximo de 6.098 KN. El promedio resultante de las fuerzas obtenidas se puede observar
en la figura 4.19 con una línea de color rojo y un valor promedio de 5.566 KN, este valor
fue adquirido dejando a un lado los valores discrepantes de las pruebas experimentales
realizadas, para este caso con los discos de Ø 85 mm, se omitieron en el cálculo las
primeras seis pruebas realizas.

Mediciones de fuerza en discos de 85 mm

7

6
Fuerza de estampado [KN]

2
Valores de fuerza
1 experimentales

Promedio de fuerzas
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Pruebas realizadas

Figura 4.19 Gráfica de pruebas realizadas con discos de Ø 85 mm.

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Para los discos estampados de 100 mm se realizaron las mediciones de fuerza en el

estampado registrándose los valores de las fuerzas que se pueden apreciar en la figura
4.20 con una línea de color azul obteniendo un valor mínimo de 5.075 KN y un valor
máximo de 5.701 KN. El promedio resultante de las fuerzas obtenidas se puede observar
en la figura 4.19 con una línea de color rojo y un valor promedio de 5.407 KN, este valor
fue adquirido dejando a un lado los valores discrepantes de las pruebas experimentales
realizadas, para este caso con los discos de Ø 100 mm, se omitieron en el cálculo las
últimas dos pruebas realizas.

Mediciones de fuerza en discos de 100 mm

5.8
5.7
Fuerza de estampado [KN]

5.6
5.5
5.4
5.3
5.2
5.1
5
Valores de fuerza
4.9 experimentales
4.8
4.7 Promedio de fuerzas
1 2 3 4 5 6 7
Pruebas realizadas

Figura 4.20 Gráfica de pruebas realizadas con discos de Ø 100 mm.

El último análisis cuantitativo se realizó haciendo la comparación de fuerzas de estampado

obtenidas con dirección al laminado de la lámina contra las fuerzas obtenidas girando a
90° el laminado de material utilizado respecto al troquel de estampado. En la figura 4.21
se puede observar el registro de las pruebas realizar con color azul las pruebas paralelas
y en color amarillo las pruebas orientadas perpendicularmente. Como se puede visualizar
existe una pequeña diferencia entre estas dos orientaciones obteniendo valores de fuerza
con magnitudes un poco más grandes en las pruebas realizadas perpendicularmente, que
al sentido de laminado. Estas diferencias se deben principalmente por las orientaciones
de la estructura interna del material y su proceso de producción de la lámina.

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Medición de fuerzas de estampado

6

Fuerza de estampado [KN]

5.8
5.6
5.4
5.2
5
4.8
4.6
1 2 3 4 5
Pruebas realizadas

Pruebas realizadas con dirección paralela al laminado del material

Pruebas realizadas perpendicularmente a la dirección de laminado

Figura 4.21 Gráfica de las pruebas de estampado realizadas, color azul pruebas realizadas en
sentido paralelo al laminado del material, color amarillo pruebas realizadas en sentido
perpendicular al laminado del material.

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Capítulo 5 Conclusiones y recomendaciones

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5.1 Conclusiones
El diseño de un troquel de estampado desde cero es un proceso que puede llevar mucho
tiempo y dedicación, ya que se necesitan conocimientos que van adjuntos con el proceso
de manufactura, donde se tiene que verificar con qué proceso se puede lograr realizar
cada pieza que se requiere. La selección de materiales a utilizar también es un punto muy
importante en la construcción y manufactura del troquel, ya que para la construcción el
uso de un material diferente para una pieza está ligado con la función que desarrollará
cada pieza y para la manufactura se puede ligar con el uso de herramientas de corte
necesarias para el material seleccionado en cuestión, además de verificar si están
disponibles todos los requerimientos anteriores para poder ver realizado el producto y esto
no se torne como una tarea complicada o difícil de alcanzar.
Consultar guías para el diseño de troqueles puede acompañarte en los primeros pasos
requeridos, pero son guías de literatura básicas para considerarlas como un camino a
seguir, el diseño de troqueles va más allá de una guía, además de que existe muy poca
literatura correspondiente a los troqueles de estampado. Enfrentar estas incógnitas
buscando la mejor solución posible, es un proceso de crecimiento y aprendizaje, en el
ámbito personal sirvió para desarrollar mis habilidades en el uso de máquinas
herramientas convencionales y de control numérico, profesionalmente sirvió para
desarrollar mis habilidades en la investigación de información útil, creando un criterio de
procesamiento de información más estricto.
La manufactura, es un punto muy importante en el desarrollo de cualquier producto, donde
siempre se busca que el tiempo y el dinero requerido sea el menor posible, aumentando
la producción y disminuyendo el costo. Con ayuda de software especializado en CAD-
CAM, (Inventor, NX 11) se pudo realizar observaciones puntuales donde se corrigieron
dimensiones, posibles interferencias en la trayectoria de maquinado, además de la gran
ayuda que brindan visualmente este tipo software, el programa generó los códigos de
control numérico para las máquinas utilizadas en la fabricación del troquel.
Se logró realizar la manufactura de todos los elementos y aditamentos necesarios para la
implementación de un proceso de troquelado con máquinas herramientas instaladas en
los talleres de la Facultad de Ingeniería. Este proceso de troquelado servirá para que
futuras generaciones se interesen en la medición de fuerzas en el proceso de troquelado
como primera instancia, y un segundo interés en el diseño y manufactura de troqueles,
demostrando que es posible realizar este tipo de proyectos sin impedimento alguno dentro
de la Facultad de Ingeniería.
Se obtuvo un herramental que cumple con sus objetivos de diseño, contando que es un
producto funcional y puede hacerse uso del mismo cuando se requiera. El troquel es capaz
de estampar lámina con calibre 20 (0.95 mm), además paralelamente con ayuda de un
equipo de medición de fuerzas pudo medirse con éxito la fuerza aplicada por la prensa
mecánica sobre el troquel en tiempo real mientras se realiza el proceso de estampado.
Esto servirá para la implementación de prácticas escolares en los Laboratorios de
Manufactura donde los alumnos podrán observar de forma presencial un proceso de
troquelado y no solo se queden con la teoría que se ve en clase. Además de la generación
de un documento, con el fin de que sirva como material de apoyo para materias impartidas
en la Facultad como Manufactura Avanzada y Diseño Herramental.

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5.2 Recomendaciones y trabajos a futuro

Debido a que este trabajo es solamente una primera etapa en cuanto al desarrollo de
mediciones de fuerzas de estampado queda la certeza que existen varias
recomendaciones que son necesarias para darle continuidad a este trabajo y poder tener
alcances mayores a los que se llegaron en esta primera etapa.
Las principales recomendaciones son:
• Contar con asesoría de maestros matriceros o personas con mayor experiencia que
la personal que puedan ayudarte a identificar problemas y contratiempos que
pueden presentarse y poder prever estos inconvenientes.
• Conocer las máquinas y herramientas con las cuales se llevará a cabo la
manufactura realizando una revisión previa, con el fin de identificar su perfecto
funcionamiento y limitantes. Con esto se busca disminuir los inconvenientes que
puedan presentarse.
• Si los recursos son limitados, se recomienda realizar pruebas con materiales
similares al momento de manufacturar las piezas con máquinas CNC.
• Identificar las situaciones y mecanismos que puedan contribuir al deterioro del
troquel con el fin de tomar acciones oportunas, en este caso a pesar de que el
troquel es funcional, no logra estamparse de manera homogénea el diseño, se debe
de corregir problemas de alineación agregando un sistema de postes guías.
• Seguir utilizando el lubricante WD-40, para que la lámina fluya de manera correcta
cuando se esta realizando el estampado y no haya una concentración de esfuerzos
en nuestros herramentales.
• El uso de herramientas CAD-CAM resultan útiles durante las etapas de diseño y
manufactura. Utilizarlas puede reducir problemas durante la implementación y
puesta en marcha además de que facilitan el uso de herramientas con tecnología
de control numérico.
• Siempre que sea posible, las partes deben ser diseñadas de acuerdo a
especificaciones estandarizadas, sin que exista algún peligro cuando sean
utilizadas más allá de las condiciones de diseño.

Los principales trabajos a futuro son:

• Diseñar y manufacturar una placa portapunzón para el troquel.

• Diseñar y añadir un sistema de postes guías a nuestro primer diseño.
• Solucionar detalles de manufactura para obtener un estampado homogéneo.
• Realizar un análisis dimensional de las láminas estampadas.
• Variar el grosor de la lámina por una de mayor o menor calibre y estudiar la calidad
de estampado y hacer una comparación de las fuerzas obtenidas en este trabajo.
• Variar el material de la lámina usando el mismo calibre utilizado y estudiar la calidad
de estampado y hacer una comparación de las fuerzas obtenidas en este trabajo.
• Diseñar y manufacturar troqueles de estampado con una diferente geometría
• Medir la fuerza de estampado con diferentes geometrías y hacer una comparación
con las fuerzas obtenidas en este trabajo.
• Diseñar un sistema de alimentación automático para la prensa troqueladora.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

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Universidad Nacional Autónoma de México, Facultad de Ingeniería 66

 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

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[Link] [Último acceso: 10 03
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[22] KISTLER, «KISTLER - Sensor de fuerza de compresión con precarga de un solo
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[Link] [Último acceso: 10 03 2020].
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[Link] [Último acceso: 10 03 2020].
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[Link] [Último acceso: 10 03 2020].

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Anexo I
Formato de práctica

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TROQUELADO
ESTAMPADO CHAPA
N° de práctica:

Nombre completo del alumno Firma

N° de cuenta: Fecha de elaboración: Grupo:

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Vigente desde:

ICG
ECV

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

Objetivo

• El alumno conocerá los procesos de troquelado, especialmente el de estampado.

• El alumno identificará las diferencias entre las operaciones de troquelado en chapa
metálica.
• El alumno será capaz de seleccionar los materiales apropiados para operaciones
de estampado de acuerdo a las propiedades mecánicas de estos.
• El alumno medirá la fuerza que es aplicada sobre el troquel durante la operación.

Introducción
Dentro de los procesos de transformación de lámina, la mayor parte se lleva a cabo en
máquinas denominadas prensas de estampado o troqueladoras (nombres que reciben
para diferenciarlas de las prensas utilizadas en los procesos de extrusión y forja). La fuerza
aplicada por dichas prensas es transmitida al elemento que le da nombre al proceso: el
troquel.
El troquelado de metal es un proceso de fabricación utilizado para convertir láminas planas
en formas específicas. Es un proceso complejo que puede incluir una serie de técnicas de
formación de metal: embutido, punzonado, doblado, perforado y acuñado, por nombrar
algunas. El troquel es un herramental que cuyos elementos fundamentales son el punzón
y la matriz. Sus características son definidas según la operación para la cual es diseñado.
La operación de estampado equivale en cierta forma a la operación de embutido, pero se
realiza generalmente en frío, es decir por abajo del límite de la temperatura de
recristalización y en metales con una alta ductilidad. Los herramentales empleados para
esta operación son llamados dados con formas básicamente sin restricción y lograr piezas
con dimensiones exactas.
El estampado de metal es una solución rápida y rentable para una necesidad de
fabricación en grandes cantidades. Los diseñadores que requieren piezas de metal
estampadas para un proyecto generalmente buscan tres cualidades importantes en los
productos finales:
• Alta calidad / durabilidad
• Bajo costo
• Tiempo de respuesta rápido
Las principales empresas que ofrecen servicios de estampado de metal se orientan a
componentes para la industria automotriz, aeroespacial, médica y otros mercados. A
medida que evolucionan los mercados mundiales, existe una necesidad creciente de
grandes cantidades de piezas complejas producidas rápidamente.
El estampado, también llamado prensado, implica colocar una chapa plana, ya sea en
forma de bobina o en tiras, en una prensa o troqueladora. En la prensa, una herramienta
llamada troquel compuesto por punzón y matriz que entre estos la superficie de la lámina
de metal toma la forma deseada. Punzonado, corte, doblado, acuñado, estampado son
técnicas de troquelado que se utilizan para dar forma a hojas de metal.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

El estampado es un caso particular de la operación de embutido que se caracteriza por la

inexistencia de rebaba y por la impresión de detalles muy finos en la pieza final, son
operaciones muy rápidas y con una capacidad de producción muy elevada.
Características del estampado
✓ Lámina de espesor constante
✓ Detalles finos en la superficie
✓ Deformación del metal en frío o en caliente
✓ Precisión dimensiones
✓ Buen acabado superficial
✓ Operación relativamente severa para los herramentales, pero no modifica el
espesor de la lámina
✓ Se crean superficies en alto o bajo relieve
✓ No hay desperdicio de material
✓ Tiempo de fabricación corto y a bajo costo
El funcionamiento de un troquel se basa en deformar una lámina, aprisionándola entre los
dos elementos principales (punzón y matriz). Así el punzón se aproxima y presiona la
lámina contra la matriz modificando la geometría de la hoja metálica.
Dicha aproximación se realiza por acción de la prensa. Al sujetar el punzón a la parte móvil
de la troqueladora (Ariete, corredera), se desplaza con respecto a la parte fija (cama), a la
cual está sujeta la matriz. En la práctica, este ciclo puede ser repetido cientos de veces
por minuto.
De acuerdo con la operación se puede seleccionar entre dos tipos de troqueladoras, las
que obtienen su fuerza a partir del desplazamiento de pistones en cilindros (hidráulicas) y
las que son accionadas por mecanismos del tipo biela-corredera (mecánicas).
En operaciones de estampado, se busca dar forma a una porción de lámina. Es decir, la
pieza objetivo es la porción que se encuentra entre el punzón y la matriz. La función de
los herramentales de estampado es concentrar la fuerza sobre las regiones de la lámina,
donde el punzón ejerce presión contra la matriz para deformar la hoja plásticamente.
Como resultado de la cualquier operación de estampado, los materiales no presentarán
una porción de material que sobresale llamada rebaba. Este material es resultado de la
deformación plástica de la última porción de material característica en otras operaciones
de troquelado como corte y punzonado.
Uno de los principales factores que influyen en el formado de lámina por estampado es el
claro entre punzón y matriz. El claro es el espacio u holgura entre estos dos elementos. Si
el claro es mayor que el recomendado, la lámina presentará mayor deformación y por lo
tanto la geometría no presentará una pobre definición.
Por el contrario, si la holgura resulta demasiado cerrada; la fricción entre los elementos
aumentara incrementando la fuerza necesaria para realizar el estampado y en algunos
casos llaga al desgarre de la lámina. En las referencias bibliográficas es posible consultar
fórmulas para el cálculo del claro. Así mismo, algunas empresas de la industria
metalmecánica dedicados a la manufactura de estos herramentales publican tablas
generadas con base en su experiencia.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

Equipo y material

▪ Prensa troqueladora ▪ Equipo de medición de fuerzas

· Dado 30 mm · Espiga instrumentada
· Maneral ½ pulgada · Amplificador de carga
· Barra · Tarjeta de adquisición de datos.
· Tornillo extractor · Softwares Instacal y Dynoware
· Accionador de pedal · Tornillo (5”x1/2 x 13 UNC)
▪ Troquel de estampado · Llave allen 3/8
· Portamatriz · Pinzas y escaleras.
· Portapunzón ▪ Lamina de aluminio 1100 calibre 20
· Matriz (60x910 mm)
· Punzón ▪ Lamina de acero 1018 calibre 20
· 4 tornillos (3/4” x 3/8 x 16 UNC) (60x910 mm)
▪ Equipo de protección ▪ Estopa
· Bata ▪ Aceite soluble en agua.
· Guantes de carnaza
· Botas con casquillo

Desarrollo
Al estampar, dibujar o presionar, se sujeta una lámina alrededor del borde y se forma en
una cavidad mediante un dado. El metal se estira por la presión que entrega la prensa
para que se adapte a la forma de las herramientas. Las tensiones en la lámina superan
las tensiones de contacto entre las herramientas, es recomendable generar radios en las
herramientas para evitar desgarres de la chapa. La Figura 1 muestra un troquel de
estampado ensamblado.

Figura 1 Troquel de estampado para prensado de la hoja.

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

Se recomienda que siempre se encuentre presente el profesor encargado del grupo, en

compañía de alguna persona familiarizada con el proceso.
Ensamble del troquel
1 Inserte los pernos de registro en los barrenos ciegos de la placa
portamatriz.
2 Ensamble la matriz en la placa portamatriz. Asegure el ensamble con 4
tornillos 3/4” x 3/8 x 16 UNC.
3 Ensamble el punzón en la placa portapunzón con ayuda de 3 tornillos 3/4” x
3/8 x 16 UNC.
4 Inserte los tornillos guía en la placa portapunzón.

Figura 2. Punzón del troquel de estampado Figura 3. Matriz del troquel de estampado

Como se muestra en las figuras 2 y 3 la geometría a estampar son el logo con las letras
que distinguen a la Facultad de Ingeniería y entre las letras se puede percibir el puente si
bien es cierto que la geometría es compleja será un reto para la fabricación de piezas en
chapa de aluminio y acero además demostrar que es posible realizar trabajos de calidad.
Instalación del troquel en la prensa.
A menos que se indique lo contrario, este proceso se lleva a cabo en la configuración de
ajuste. Dicha configuración se selecciona en la caja de controles ubicada en el costado
izquierdo de la máquina.
1. Asegure que botón paro de emergencia se encuentre activo y el motor apagado.
Retire cualquier objeto ajeno al herramental de la cama de la máquina.
2. Oriente el troquel respecto al orificio en el ariete.
3. Baje lentamente el ariete hasta que la espiga penetre en el orificio del ariete.
4. Asegure la espiga apretando las tuercas en la cara frontal del ariete. (Figura 4).

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 Diseño y manufactura de un troquel de estampado

5. Levante el ariete.
6. Baje lentamente el ariete hasta que penetre el punzón penetre en la matriz.
7. Coloque sin apretar los elementos de sujeción de la placa portamatriz.
8. Levante el ariete y coloque la matriz.
9. Baje el ariete, cuando se encuentre en el punto más bajo, apriete los elementos de
sujeción.
10. Nuevamente levante el ariete y coloque una hoja metálica entre el punzón y la
matriz si nota alguna irregularidad, afloje los elementos de sujeción y repita los
pasos 8 y 9.

Figura 4. Troqueladora instalada en el edificio “O” de la facultad de Ingeniería

Operación del troquel

Durante la operación del troquel nunca coloque las manos dentro del área de trabajo.
Identifique la posición del botón paro de emergencia. Si bien este botón desactiva el motor,
no detiene instantáneamente el ariete.
1. Seleccione la configuración manual en el gabinete de control de la máquina
troqueladora (el control cuenta con 3 interruptores).
2. Verifique que ningún objeto se encuentre en la mesa área de operación de la
máquina.
3. Encienda el motor presionando el botón de color verde del panel de control.
4. Inserte y gire la llave para seleccionar cualquiera de las dos formas de
accionamiento de la maquina: con ambas manos o por medio del pedal. Para hacer
funcionar el proceso con el pedal es necesario enchufar el accionador del pedal en
el conector del panel de control. Para ocupar la modalidad de accionamiento con

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ambas manos debemos girar la llave hasta esta modalidad y presionar ambos
botones negros al mismo tiempo.
5. Lubrique el material a estampar con ayuda de una porción de estopa.
6. Coloque el material sobre la matriz.
7. Accione la máquina (dos golpes por figura) esto hará que la figura se defina de
manera correcta.
8. Para apagar la máquina, oprima el botón paro de emergencia.

Instalación del equipo de medición.

1. Conectar el cable de suministro de corriente a la tarjeta de adquisición de datos

Kistler (DAQ forDynoWareType 5697A).
2. Conectar el cable RSCA de 15 pines a la tarjeta de adquisición de datos (DAQ
forDynoWareType 5697), conectar el otro extremo del cable de 15 pines al
amplificador de carga multicanal.
3. Conectar el cable de USB a la tarjeta de adquisición de datos (DAQ
forDynoWareType 5697), conectar el otro extremo del cable USB al equipo de
cómputo.
4. Conectar el cable de suministro de corriente al amplificador de carga multicanal.
5. Conectar el extremo del cable blindado verde en el puerto de conexión de la celda
de carga y el otro extremo a nuestro atenuador de carga.
6. Conectar el puerto BNC del atenuador de carga al canal 3 correspondiente al
parámetro Z detrás del amplificador de carga.
7. Encender los componentes con la siguiente secuencia, primero encender tarjeta de
adquisición de datos, segundo paso encender el amplificador de carga multicanal
y por último encender nuestro equipo de cómputo.

Configuración del software

Una vez realizada la conexión del equipo, debemos proporcionar a los equipos parámetros
con los cuales se asegura que puedan interpretar de manera correcta las señales que
reciben mediante una configuración de software y así poder estar listo para la etapa de
medición.
1. Ejecute el programa “InstaCall” en el ordenador.
2. Abra la ventana “Board configuration” y seleccione la opción “Board #0- USB-
2533- (serial #374911)”.
3. Configure los valores parámetros solicitados. Figura 5.
4. Seleccione la opción “Run”.
5. Minimice el programa.

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Figura 5. Ventana de configuración “Board Configuration”

6. Busque y ejecute el programa “DynoWare”.

7. Se selecciona en la barra de menús, el menú con el nombre Acquisition y del panel
del menú desplegado seleccionamos la opción Hardware.
8. En la ventana de dialogo con el nombre de Hardware, se busca la pestaña con el
nombre Multichannel Amplifier Type 5070 y se selecciona dicha pestaña, que es
la del amplificador con el que se cuenta.
9. Se debe verificar que en el apartado 5070 version, este seleccionado 4-Channel
y en el apartado Hardware de la misma pestaña, este seleccionado 5070
posteriormente se selecciona OK.
10. En el mismo menú Acquisition se selecciona del panel desplegado la opción Edit.
11. Se abre una pantalla de diálogo con el nombre Edit Acquisition del cual hay que
verificar los parámetros y casillas seleccionadas.
12. Se deberá crear un archivo para guardar los datos del análisis experimental dando
clic sobre el apartado Browse de la pestaña Parameters, en la cual se debe
asignar un nombre al archivo y posteriormente se debe guardar dentro del
ordenador especificando el directorio donde se desea guardar el archivo.
13. Dentro de la ventana de diálogo, se deberá seleccionar la pestaña Channels para
que se muestre la configuración. Aquí se debe verificar que esté seleccionada la
casilla de la columna On, el canal 3 del amplificador de carga correspondiente a la
fuerza en el eje Z, así como también la opción On a key (Enterkey). Por último, dar
clic en la opción OK, se cerrará la ventana de dialogo.

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9

Figura 6. Ventana de valores de sensibilidad, rango de medición y unidades empleadas para las
mediciones según la calibración de la celda de carga, canal utilizado 3.

Adquisición de datos

1. Ingrese a la ventana “Edit”

2. Ajuste nombre del archivo que almacenará los datos.
3. Debajo del menú principal identifique y seleccione el tercer icono cuadrado con
detalles en verde. Figura 7.

Figura 7. Menú principal ventana “Edit”

4. Ingrese datos acerca del proceso a medir. Esta información se almacenará junto
con las lecturas, pero no afectarán los resultados.
5. Ingrese al cuarto de los iconos mencionados “Setup View” agregue o remueva
representaciones gráficas para el despliegue de resultados, para configurar cada
gráfica, seleccione el botón “Details”.
6. Seleccione el estilo de la gráfica, (recuadros de lado izquierdo de la ventana). Los
canales cuyos valores serán graficados y el color que representa a cada uno de
ellos.

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7. Seleccione el quinto y último recuadro “Start Adquisition”. Aparecerán de nuevo

las ventanas “Documentation” y “Hardware”, Verifique los datos y seleccione
“OK” al terminar esto desplegará la ventana “Data Adquisition”
8. Presione nuevamente el botón verde del amplificador de carga.
9. Presione el botón “GO” comenzando la adquisición de datos, puede interrumpir la
lectura sin perder los datos con el botón “stop” Figura 8.

Figura 8. Botón “GO” para comenzar la medición de datos.

Desarrollo

- Usando las ecuaciones para el cálculo de fuerzas de estampado determine el rango

de valores entre los cuales se espera que se encuentre el valor de fuerza máxima
de cada operación. Use los datos proporcionados.
- Realizar 5 mediciones por cada material. Registre los datos.

Material 𝑺 [𝑴𝑷𝒂]
Aluminio 1100 62.1

Acero 1018 370

Aluminio 1100
< 𝐹𝑚á𝑥 <
Acero 1018
< 𝐹𝑚á𝑥 <

Aluminio 1100 Acero 1018

Probeta 𝑭𝒎á𝒙 [𝑲𝑷𝒂] Probeta 𝑭𝒎á𝒙 [𝑲𝑷𝒂]
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5

Análisis de resultados.
1. ¿Alguna de las mediciones salió del rango calculado? Calcule el error y comente,
¿Cuál puede ser la fuente del error?

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2. Tome un producto. ¿Cómo calificaría cualitativamente la calidad en los productos

estampados?
3. Identifique, ¿Qué efecto tiene el lubricante en la fuerza de estampado?
4. ¿Si el tipo de lubricación se cambia, la fuerza de estampado varia?
5. Considerando el valor calculado para la fuerza máxima. ¿Qué porcentaje de la
capacidad de la máquina troqueladora se está empleando para la operación de
estampado?
6. ¿Qué factores influyen para obtener un producto de dimensiones exactas?
7. ¿Qué diferencias existen en la calidad de estampado entre el acero 1018 y el
aluminio 1100?

Actividades previas a la práctica.

1 Investigue en que consiste y cuáles son las etapas del estampado de chapa
metálica.
2 Identifique 5 productos manufacturados a través de operaciones de estampado.
3 Investigar: ¿Qué materiales son utilizados para la fabricación de troqueles de estampado?

Conclusiones

Bibliografía recomendada
• Groover, M. (2010). Fundamentals of modern manufacturing: materials, processes
and systems (4 ed.). New Jersey: J. Willey.

• Marín, C. (mayo, 2009). Troqueles y Troquelado. Metal Actual, vol. 12, pp. 16 – 22

• M. Rossi, Estampado en frío de la chapa, Madrid: Dossat, S.A., 1979.

• Bawa, Manufacturing processes II, New Delhi: McGraw-Hill, 2006.

• V. &. P. J. Boljanovic, Die desing fundamentals, New York: Industrial Press Inc.,
2006.
• Secretaría de Economía. (20 de enero de 2017). Estudio de prospectiva tecnológica
para la manufactura de troqueles y su aplicación en el contexto nacional. Agosto
13, 2017, de Secretaría de Economía Sitio web:
[Link]
para-la-manufactura-de-troqueles-y-su-aplicacion-en-el-contexto-
nacional?state=published

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