METALOGRAFÍA DE FUNDICIONES

HAMINTHON JERDIN GOYENECHE PARADA

CIENCIAS EN INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA

SANTANDER

CÚCUTA

2024

Introducción:

Las fundiciones, como los aceros, son en esencia aleaciones de hierro

y carbono aunque, considerando el diagrama Fe-C, las primeras
contienen una cantidad de carbono superior a la de saturación de la
austenita a temperatura eutéctica. Por tanto, el contenido en carbono
de las fundiciones varía de 2 a 6,67%. Sin embargo como los
contenidos de carbono elevados confieren una gran fragilidad a la
fundición, la mayoría de los tipos comerciales fabricados contienen
una cantidad comprendida entre el 2,5 y el 4%.

La ductilidad de las fundiciones es muy baja, por lo que no puede

laminarse, estirarse o deformarse a temperatura ambiente, no siendo
la mayor parte de ella maleable a ninguna temperatura. Sin embargo,
funden fácilmente y pueden moldearse formas complicadas que
usualmente se mecanizan después a dimensiones.

Tipos De Fundición:

La mejor manera de clasificar las fundiciones es en función de su

estructura metalográfica. Al estudiar los distintos tipos hay que
considerar cuatro variables que influyen considerablemente en su
formación, a saber: el contenido de carbono, el contenido en
elementos de aleación e impurezas, la velocidad de enfriamiento
durante y después de la solidificación, y el tratamiento térmico que
reciben posteriormente. Estas variables determinan la condición y
forma física del carbono. El carbono puede encontrarse en la fundición
combinado con el hierro en forma de cementita, o bien libre en forma
de grafito. La forma y distribución de las partículas de carbono libre
influyen considerablemente en las propiedades físicas de la fundición.
Los distintos tipos de las mismas son los siguientes:

1. Fundiciones Blancas
2. Fundiciones Grises
3. Fundiciones Nodulares
4. Fundiciones Maleables
5. Fundiciones en Coquilla
6. Fundiciones Aleadas

FUNDICIÓN BLANCA:

Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo

la forma de cementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutécticas y las
transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento son
análogas a las de la aleación de 2,5 % de carbono.

La figura 1 muestra la microestructura típica de las fundiciones

blancas, la cual está formada por dendritas de austenita transformada
(perlita), en una matriz blanca de cementita. Observando la misma
figura con más aumentos, vemos que las áreas oscuras son perlita
(fig. 2).

Fig.1, x100 Fig.2, x400

Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al
desgaste, siendo sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. Esta
fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización industrial de las
fundiciones " totalmente blancas ", quedando reducido su empleo a
aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas
interiores de las hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de
estampas de estirar y en las boquillas de extrusión. También se utiliza
en grandes cantidades, como material de partida, para la fabricación
de fundición maleable.

FUNDICIÓN GRIS:

La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas

que contienen entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitización
se realiza con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado,
las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes
presentes, especialmente el silicio, es la adecuada.

Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide, aunque

no la eutectoide, y así obtener una estructura final perlítica hay que
controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de
enfriamiento.
El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas (Fig.1-4),
que son las que proporcionan a la fundición gris su característica
fractura grisácea o negruzca.

Fig.1, x100 pulida Fig.2, x100

Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la

cementita eutectoide también se grafitiza presentará entonces una
estructura totalmente ferrítica (Fig. 1, x100 pulida). Por el contrario, si
se impide la grafitización de la cementita eutectoide, la matriz será
totalmente perlítica (Fig. 2, x400). La fundición gris constituida por
mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia
mecánica presenta; la resistencia a la tracción y la dureza aumentan
con la cantidad de carbono combinada que existe, alcanzando su valor
máximo en la fundición gris perlítica.

Las figuras 3 y 4 muestran la microestructura de una fundición gris

cuya matriz es totalmente perlítica. Además, en la micrografía a 200
aumentos –igual que en la Fig. 2- se observan como unos granos
blancos, los cuales resueltos a mayores aumentos (Fig. 4, x400) son,
en realidad, esteadita.

Fig.3, x200 Fig.4, x400

La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del
mineral de hierro en cantidades variables entre 0,10 y 0,90%, el cual
se combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro
(Fe3P). Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la cementita y la
austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita
(Fig. 4), la cual es uno de los constituyentes normales de las
fundiciones. La esteadita, por sus propiedades físicas, debe
controlarse con todo cuidado para obtener unas características
mecánicas óptimas.

FUNDICIÓN NODULAR:

Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la

matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma
laminar; esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad
mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular se
diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene
directamente en bruto de fusión sin necesidad de tratamiento térmico
posterior. Además los nódulos (fig. 1) presentan una forma más
esférica que los aglomerados de grafito, más o menos irregulares, que
aparecen en la fundición maleable.

El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la

fundición gris. Las partículas esferoidales de grafito se forman durante
la solidificación, debido a la presencia de pequeñas cantidades de
alguno elemento de aleación formadores de nódulos, normalmente
magnesio y cerio, los cuales se adicionan al caldero inmediatamente
antes de pasar el metal a los moldes.

La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada

depende de la composición y de la velocidad de enfriamiento. Las
fundiciones ferríticas (fig. 2) son las que proporcionan la máxima
ductilidad, tenacidad y maquinabilidad.

Fig.1, x100 pulida Fig.2, x100

Estas fundiciones, bien en bruto de fundición o tras haber sufrido un

normalizado, pueden presentar también una matriz constituida en gran
parte por perlita (fig. 3 y 4).

Fig.3, x100 Fig.4, x400

 FUNDICIÓN MALEABLE:

La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono,

constituye la base de la fabricación de la fundición maleable. La
reacción de descomposición se ve favorecida por las altas
temperaturas, por la presencia de impurezas sólidas no metálicas, por
contenidos de carbono más elevados y por la existencia de elementos
que ayudan a la descomposición del Fe3C.

La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en

forma combinada contiene la fundición blanca, en nódulos irregulares
de carbono de revenido (grafito) y en ferrita. Industrialmente este
proceso se realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda
fases de recocido.
En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta
lentamente a una temperatura comprendida entre 840 y 980ºC.
Durante el calentamiento, la perlita se transforma en austenita al
alcanzar la línea crítica inferior y, a medida que aumenta la
temperatura, la austenita formada disuelve algo más de cementita.

La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al

atravesar la zona crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto
permite a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y
grafito. Una vez realizada la grafitización, la estructura no sufre
ninguna nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura
ambiente, quedando constituida por nódulos de carbono de revenido
(rosetas) en una matriz ferrítica (Fig. 1 y 2). Este tipo de fundición se
denomina normal o ferrítica (Fig. 2).

Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad

de la matriz ferrítica tenaz, lo que da lugar a un aumento de la
resistencia y de la ductilidad.

Fig.1, x100 pulida Fig.2, x100

Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a través de

la región eutectoide se realice con la suficiente rapidez, la matriz
presentará una estructura totalmente perlítica.
 Fig.3 x50 Fig.4 x200

Si el enfriamiento en la región eutectoide no se realiza a la velocidad

necesaria para que todo el carbono quede en forma combinada, las
zonas que rodean los nódulos de carbono de revenido estarán
totalmente grafitizadas mientras que las más distantes presentarán
una estructura totalmente perlítica, debido al aspecto que presenta
estas estructuras al microscopio, se conocen como estructura de ojo
de buey (Fig. 3 y 4). Este tipo de fundición también puede obtenerse
a partir de la fundición maleable ferrítica mediante un calentamiento
de esta última por encima de la temperatura crítica inferior, seguido
de un enfriamiento rápido.

FUNDICIÓN EN COQUILLA:
Las fundiciones en coquilla, se obtienen colando el metal fundido en
coquilla metálica. De esta forma se obtienen piezas constituidas por
una capa periférica dura y resistente a la abrasión de fundición blanca,
que envuelve totalmente a un corazón más blando de fundición gris,
siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un control
muy cuidadoso de la composición y de la velocidad de enfriamiento.

Las fundiciones en coquilla pueden obtenerse ajustando la

composición de la fundición de tal modo que la velocidad de
enfriamiento del normal en la superficie sea la justa para que se forme
fundición blanca, mientras que en el interior, al ser menor la velocidad,
se obtiene fundiciones atruchadas y grises.

Jugando con los espesores metálicos del molde y con algunos

componentes de la aleación como el silicio, manganeso, fósforo etc. se
puede controlar el espesor de la capa de fundición blanca que se
desea obtener.

FUNDICIÓN ALEADA:

Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más

elementos de aleación en cantidades suficientes para mejorar las
propiedades físicas o mecánicas de las fundiciones ordinarias. Los
elementos que normalmente se encuentran en las primeras materias,
como el silicio, manganeso, fósforo y azufre no se consideran como
elementos de aleación.

Los elementos de aleación se adicionan a las fundiciones ordinarias

para comunicarles alguna propiedad especial, tal como resistencia a la
corrosión, al desgaste o al calor, o para mejorar sus propiedades
mecánicas. La mayoría de los elementos de aleación adicionados a las
fundiciones aceleran o retardan la grafitización, y ésta es una de las
principales razones de su empleo. Los elementos de aleación más
utilizados son el cromo, cobre, molibdeno, níquel y vanadio.