Análisis de operaciones
Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e
improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad
por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad,
es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el
mejoramiento de los existentes.
El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del
método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un
enfoque claro y especifico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en
las su secuenciales operaciones, inspecciones, movimientos, almacenamiento
etc.
I. Enfoques principales del análisis de operación.
1. Finalidad de la operación.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una
operación antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente
resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo, estas
pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando
se introduce una operación para facilitar otra que la sigue.
2. Diseño de la pieza.
Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un
mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe
realizar el cambio.
Algunas indicaciones para diseños de costo menor:
Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la
fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina
y el ensamble.
Utilizar mejor material.
Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones en
vez de series de límites estrechos.
3. Tolerancias y especificaciones
Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo,
generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las
tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al
análisis de la operación.
Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación
de tolerancias" es un lenguaje grafo técnico es ampliamente utilizado en las
industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para
especificar la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en
ingeniería, Esta técnica también proporciona información acerca de cómo debe
inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño.
Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de
las 11 características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, a,
redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora
y posición real.
Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación
de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección,
se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se
mantiene una alta calidad.
4. Material
Se deben tener en cuenta seis consideraciones relativas a los materiales
directos e indirectos utilizados en un proceso:
Buscar un material menos costoso
Encontrar materiales más fáciles de procesar
Emplear materiales en forma más económica
Utilizar materiales de desecho
Usar más económicamente los suministros y herramientas
Estandarizar los materiales
Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible.
5. Procesos de manufactura
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una
investigación de cuatro aspectos:
Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras
operaciones.
Mecanización de las operaciones manuales.
Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones
mecánicas.
Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones.
6. Preparación y herramental.
El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta
y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa
depende de:
La cantidad de piezas a producir
La posibilidad de repetición del pedido
La mano de obra que se requiere
Las condiciones de entrega
El capital necesario.
7. Condiciones de trabajo
Está comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones
de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un
beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas
condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
Mejoramiento del alumbrado
Control de la temperatura
Ventilación adecuada
Control del ruido
Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,
gases y nieblas
Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento
Dotación del equipo necesario de protección personal
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
8. Manejo de materiales
Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y
espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia
prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operación del proceso
requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz
manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario
será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy
tardía. Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue
el material en el lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar
que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad
correcta y Quinto, el manejo de materiales debe considerar el espacio para
almacenamiento, tanto temporal como potencial.
9. Distribución del equipo en planta
El objetivo principal de la distribución efectiva del equipo en la planta es
desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de
productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible.
Básicamente se tiene dos tipos de distribuciones de planta: en línea recta o por
producto y el funcional o por proceso.
Sin importar el tipo de distribución, se deben en cuenta las siguientes
consideraciones:
Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de
trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe
estar al alcance del operario.
El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo,
principalmente en las secciones que requieren control.
Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición
regularmente.
Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor
del operario.
Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento
de forma que se aminoren la búsqueda y el doble manejo.
Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las
áreas de producción.
En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al menos
1.5 m.
10. Principios de la economía de movimientos
Sí, al hacer algunas de las siguientes preguntas la respuesta fuera, no, se
tendrá una oportunidad de mejoramiento.
¿Ambas manos trabajan simultáneamente y en direcciones simétricas u
opuestas? ¿Cada mano efectúa los menos movimientos posibles? ¿Está
organizado el sitio de trabajo para evitar las distancias a alcanzar excesivas? ¿Se
usan las dos manos efectivamente y no como medios para sostener?
I.1PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN
Quizá sea el más importante de los 9 puntos del análisis de la operación. La
mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los
mismos resultados o mejores sin costo adicional. La regla elemental de un analista
es gratar de eliminar o combinar una operación antes de intentar mejorarla.
En la actualidad se lleva a cabo mucho trabajo innecesario. Las tareas no
deben simplificarse o mejorarse sino, eliminarse por completo. No tienen que
capacitarse personal, no habrá costos mayores en la instalación del nuevo método
ya que se haya eliminado una operación innecesaria.
Las operaciones innecesarias a menudo aparecen por el desempeño
inadecuado de la operación anterior, desarrollando la necesidad de una operación
extra para corregirle trabajo anterior.
Bibliografía
Benjamin W. Niebel. (1990). Ingeniería Industrial, Métodos, tiempos y
movimientos. México: Alfaomega.
