Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico Superior de Las Choapas

ACTIVIDAD
INVESTIGACIÓN
U6
SISTEMAS
DE CONTROL CLÁSICO
INGENIERIA ELECTROMECÁNICA

Alumno(a):
ALBORES HERNÁNDEZ CARLOS

Las Choapas, Ver., a Miércoles 5 de Junio del 2024.

APLICACIÓN PROYECTO DE CONTROL

6.1Control de velocidad de un motor en lazo cerrado:

Un sistema de control de lazo cerrado es necesario para automatizar

el monitoreo y mantenimiento de una variable de proceso. Un ejemplo
de un sistema de control de lazo cerrado es el control de velocidad,
una característica estándar en la mayoría de los automóviles. El
conductor proporciona el punto de referencia o velocidad deseada y el
sistema de control monitorea la velocidad actual y ajusta el acelerador
del motor como corresponde. Por ejemplo, la lógica del sistema de
control estipula qué tan rápido el automóvil regresa a la velocidad
después de pasar una colina y la sintonización de esta relación
optimiza el rendimiento del motor y la eficiencia de la gasolina. Este
módulo ilustra cómo implementar un algoritmo de control PID en el
software NI LabVIEW

6.1.1. Utilizando control proporcional.

Implementación del controlador Iniciaremos con la implementación de

un controlador proporcional análogo para lo cual nos guiaremos del
diagrama de bloques mostrado en la figura 6
El primer elemento que debemos construir es el sumador, el cual
estará compuesto por un amplificador operacional y resistencias
eléctricas, elementos de fácil consecución y bajo costo. Como este
documento se ha elaborado pensado en que el lector tiene muy poco o
ningún conocimiento de electrónica, describiremos en forma muy
sencilla cada elemento constitutivo.

4.1.2. Utilizando control proporcional integral.

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un

proceso o sistema se necesita, al menos: Un sensor, que determine el
estado del sistema (termómetro, caudalímetro, manómetro, etc). Un
controlador, que genere la señal que gobierna al actuador. Un
actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia
eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la
cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o
sistema. La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica,
intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la
señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que
también pueden ser con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se
desea alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o
punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el
mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para
hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz
(HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y
fácil manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de un
proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de
consigna, obteniendo así la señal de error, que determina en cada
instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el
valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen
la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al
actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se llama
variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador,
sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador
utilizado. Las tres componentes de un controlador PID son: parte
Proporcional, acción Integral y acción Derivativa. El peso de la
influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene
dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo
derivativo, respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de
control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos
de las perturbaciones.

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el

error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El
control integral actúa cuando hay una desviación entre la variable y el
punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y
sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene
la función de promediarlo o sumarlo por un período determinado;
Luego es multiplicado por una constante I. Posteriormente, la
respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el
control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del
sistema sin error estacionario. El modo integral presenta un
desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados a los 180º de la
retroalimentación ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de
270º, luego entonces solo será necesario que el tiempo muerto
contribuya con 90º de retardo para provocar la oscilación del proceso.
<<< la ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y así
inducir una atenuación en la salida del controlador para conducir el
proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de
acción integral en minutos por repetición. Es el tiempo en que delante
una señal en escalón, el elemento final de control repite el mismo
movimiento correspondiente a la acción proporcional. El control
integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación
permanente de la variable con respecto al punto de consigna) de la
banda proporcional. La fórmula del integral está dada por:
Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad
proporcional a la desviación respecto al punto de consigna (variable
deseada). Por tener una exactitud mayor a los controladores
proporcional, proporcional derivativo y proporcional integral se utiliza
en aplicaciones más cruciales tales como control de presión, flujo,
fuerza, velocidad, en muchas aplicaciones química, y otras variables.
Además es utilizado en reguladores de velocidad de automóviles
(control de crucero o cruise control), control de ozono residual en
tanques de contacto.

4.1.3. Acción integral.

La acción de control Integral se denomina control de reajuste (reset). En un
controlador integral la relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de
error e(t) es

Donde K, es una constante ajustable Si se duplica el valor de e(t), el valor de uft)

varia dos veces más rápido. Para un error de cero, el valor de u(t) permanece
estacionario. Si se aplica la transformada de Laplace se obtiene:

Como se puede ver en la formula anterior el control Integral

añade un polo en el origen, con lo cual el sistema se vuelve menos estable. Si se
aplica la transformada Z se obtiene:
4.1.4. Acción derivativa.
El control derivativo es una de las acciones de control empleadas en los lazos de
regulación automática y se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto
del error. Se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error, (si el
error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral). LAR En
conclusión, el controlador derivativo se opone a desviaciones de la señal de
entrada, con una respuesta que es proporcional a la rapidez con que se producen
estas; la función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo,
corrigiéndolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce, de esta
manera evita que el error incremente.
4.1.5. Acción proporcional e integral.
La acción de control de un controlador proporcional-integral (PI) se define
mediante

O la función de transferencia del controlador es:

En donde K,, es la ganancia proporcional y Ti se denomina tiempo

integral. Tanto KP como Ti son ajustables. El tiempo integral ajusta la acción de
control integral, mientras que tin cambio en el valor de KP afecta las partes integral
y proporcional de la acción de control.

El inverso del tiempo integral Ti se denomina velocidad de reajuste. La velocidad

de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la parte proporcional
de la acción de control. La velocidad de reajuste se mide en términos de las
repeticiones por minuto. La figura 5-8(a) muestra un diagrama de bloques de un
controlador proporcional más integral.

Si la señal de error e(t) es una función escalón unitario, como se aprecia en la

figura 5-8(b), la salida del controlador u(t) se convierte en lo que se muestra en la
figura 54~).
4.1.6. Acción proporcional y derivativa.
La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control
integral y una acción de c6ntrol derivativa se denomina acción de control
proporcional-integral-derivativa (PID).

Esta acción
combinada tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se obtiene
mediante

en donde Kp es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el tiempo

derivativo.

El diagrama de bloques de un controlador proporcional-integral-derivativo aparece

en la figura 5-lo(a). Si e(t) es una función rampa unitaria, como la que se observa
en la figura 5-lo(b), la salida del controlador u(t) se convierte en la de la figura 5-
lo(c).

Efectos del sensor (elemento de medición) sobre el desempeño del sistema.

Dado que las características dinámica y estática del sensor o del elemento de
medición afecta la indicación del valor real de la variable de salida, el sensor
cumple una función importante para determinar el desempeño general del sistema
de control. Por lo general, el sensor determina la función de transferencia en la
trayectoria de realimentación. Si las constantes de tiempo de un sensor son
insignificantes en comparación con otras constantes de tiempo del sistema de
control, la función de transferencia del sensor simplemente se convierte en una
constante. Las figuras 5-ll(a), (b) y (c) muestran diagramas de bloques de
controladores automáticos con un sensor de primer orden, un sensor de segundo
orden sobre-amortiguado y un sensor de segundo orden sub-amortiguado,
respectivamente.
Con frecuencia la respuesta de un sensor térmico es del tipo de segundo orden
sobre-amortiguado.

4.1.7. Acción proporcional derivativa e integral

La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control
integral y una acción de c6ntrol derivativa se denomina acción de control
proporcional-integral-derivativa (PID). Esta acción

Combinada tiene las ventajas

de cada una de las tres
acciones de control
individuales. La ecuación de
un controlador con esta acción
combinada se obtiene mediante

En donde Kp es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el tiempo

derivativo.

El diagrama de bloques de un controlador proporcional-integral-derivativo aparece

en la figura 5-lo(a). Si e(t) es una función rampa unitaria, como la que se observa
en la figura 5-lo(b), la salida del controlador u(t) se convierte en la de la figura 5-
lo(c).

Efectos del sensor (elemento de medición) sobre el desempeño del sistema.

Dado que las características dinámica y estática del sensor o del elemento de
medición afecta la indicación del valor real de la variable de salida, el sensor
cumple una función importante para determinar el desempeño general del sistema
de control. Por lo general, el sensor determina la función de transferencia en la
trayectoria de realimentación. Si las constantes de tiempo de un sensor son
insignificantes en comparación con otras constantes de tiempo del sistema de
control, la función de transferencia del sensor simplemente se convierte en una
constante. Las figuras 5-ll(a), (b) y (c) muestran diagramas de bloques de
controladores automáticos con un sensor de primer orden, un sensor de segundo
orden sobre-amortiguado y un sensor de segundo orden sub-amortiguado,
respectivamente.

Con frecuencia la respuesta de un sensor térmico es del tipo de segundo orden

sobre-amortiguado.

4.2.

Criterios para la selección de un controlador.

El controlador PID básico combina las acciones proporcional, derivativa e integral
mediante el siguiente algoritmo de control:

Como es bien sabido, el término proporcional contribuye a la reducción del error

en régimen permanente. Ahora bien, la ganancia requerida para que dicho error se
reduzca hasta los niveles deseados con la aplicación de un mero control
proporcional puede ser incompatible con las especiaciones de sobre oscilación y
estabilidad relativa del sistema. La acción integral tiene un efecto cualitativo sobre
el error en régimen permanente, ya que aumenta el tipo del sistema y garantiza la
anulación de ´este cuando la referencia es de tipo escalón. El término derivativo
permite una cierta predicción del futuro error y por tanto juega un papel
anticipativo.

La primera definición en el diseño de un sistema de control PID es la elección del

controlador, posteriormente, se ajustarán los parámetros del mismo. A una buena
 elección de tipo de controlador a emplear (P, PI, PD o PID) ayudan las siguientes
consideraciones [8, 7]:

· Controlador P.
En ciertos tipos de procesos es posible trabajar con una ganancia elevada sin
tener ningún problema de estabilidad en el controlador. Muchos procesos que
poseen una constante de tiempo dominante o son integradores puros caen en esta
categoría. Una alta ganancia en un controlador P significa que el error en estado
estacionario será pequeño y no se necesitara incluir la acción integral. Un ejemplo
característico en el que no es muy relevante el error en régimen permanente es el
bucle interno de un controlador en cascada; el que la variable que se ha tomado
como secundaria no alcance su valor no debe preocupar excesivamente.
· Controlador PD
En líneas generales, el control PD puede ser apropiado cuando el proceso a
controlar incorpore ya un integrador. Por ejemplo, un proceso térmico con un buen
aislamiento opera de forma análoga a un integrador. Casi toda la energía que se le
suministra se emplea en elevar la temperatura del horno ya que las pérdidas son
despreciables. Con esta clase de procesos es posible trabajar con ganancias
elevadas en el controlador sin que sea necesario introducir la acción integral. La
acción derivada es sensible al ruido ya que a altas frecuencias tiene una ganancia
relativamente elevada, por lo tanto, en presencia de altos niveles de ruido se debe
limitar dicha ganancia, o prescindir de la acción
derivativa. Asimismo, en procesos con grandes
tiempos muertos la acción anticipativa del término
derivativo deja de ser efectiva ya que la
aproximación lineal

Tan sólo tiene validez para pequeños valores de Td. Debido a los tiempos muertos
hay un retardo antes de que los efectos de cualquier acción de control se puedan
detectar sobre la variable de proceso. Es, por lo tanto, considerablemente mejor
con esta clase de procesos intentar predecir su acción futura analizando la señal
de control en combinación con un modelo del proceso. Esto es lo que hace el
predictor de Smith, que fue estudiado en el tema 10 de la asignatura.

 Controlador PI
Es la estructura más usual del controlador. La introducción de la acción integral es
la forma más simple de eliminar el error en régimen permanente. Otro caso en el
que es común utilizar la estructura PI es cuando el desfase que introduce el
proceso es moderado (procesos con una constante de tiempo dominante o incluso
integradores puros). La acción derivativa más que una mejora en esta situación es
un problema ya que amplifica el ruido existente. También se recomienda la acción
PI cuando hay retardos en el proceso, ya que como se ha visto en el punto
anterior, la acción derivativa no resulta apropiada en este tipo de sistemas. Un
tercer caso en el que se debería desconectar la acción derivativa es cuando el
 proceso está contaminado con niveles de ruido elevados. Como primera medida,
se debería filtrar el ruido existente, pero en algunas ocasiones esto no es
suficiente.

 Controlador PID
La acción derivativa suele mejorar el comportamiento del controlador, ya que
permite aumentar las acciones proporcional e integral. Se emplea para mejorar el
comportamiento de procesos que no poseen grandes retardos pero que si
presentan grandes desfases. Este es el caso típico de procesos con múltiples
constantes de tiempo.

Se concluye pues que la primera decisión en el diseño de un sistema de control

PID es la elección del controlador. A una buena elección de ´este (P, PI, PD o
PID), ayudan, además de las anteriores consideraciones, la experiencia que se
tenga sobre el proceso a controlar

CRITERIO DE SINTONOMÍA

La sintonía de controladores PID para procesos industriales está basada

normalmente en especificaciones nominales sobre determinadas características
de la respuesta del sistema en lazo cerrado a cambios bruscos en el punto de
consigna o en la carga. También es usual basar el diseño en criterios de
optimización sobre la señal de error, tratando de minimizar alguna de las cuatro
integrales típicas de la señal de error: la integral del error (IE), la integral del
cuadrado del error (ISE), la integral del valor absoluto del error (IAE) y la integral
del valor absoluto del error ponderado en el tiempo (ITAE).

Los ´éxitos cosechados por las propuestas de Astrom y Hagglund en 1984 han
hecho que actualmente sea más habitual encontrar soluciones a la sintonía de los
controladores PID para procesos industriales basadas en especificaciones de
estabilidad relativa en el dominio frecuencial, es decir, en determinadas
características de la respuesta en frecuencia del conjunto (controlador -proceso).
Las dos especificaciones tradicionalmente utilizadas han sido el margen de fase y
el margen de ganancia.

El criterio de razón de amortiguamiento de 1/4 que fue utilizado por Ziegler y

Nichols, previene de grandes desviaciones en el primer pico de la respuesta del
sistema cuando se producen cambios en la carga o perturbaciones sobre el
sistema, pero trae consigo una sobreoscilación del 50% para cambios bruscos en
el punto de consigna, que puede ser excesiva en la mayoría de las aplicaciones
(en secciones venideras se abordará cómo mitigar este problema). Existen
fórmulas de sintonía que garantizan sobreoscilaciones menores. Tanto la máxima
sobreelongación como la razón de amortiguamiento, que están directamente
relacionadas, se pueden inspeccionar fácilmente, incluso de forma visual, pues
basta con prestar atención a uno o dos puntos de la respuesta del sistema en lazo
cerrado. Por lo tanto, es normal que los ingenieros de procesos se encuentren
muy familiarizados con ellos y que manifiesten un mayor interés por fórmulas de
sintonía que utilicen estos criterios.

No ocurre lo mismo con las integrales de error, que no son tan fáciles de
inspeccionar. En cambio, los criterios integrales tienen la ventaja de ser más
precisos de cara a la sintonía del controlador, pues mientras varias combinaciones
de parámetros de control pueden dar lugar a una misma razón de
amortiguamiento, sólo una combinación de parámetros minimizará la
correspondiente integral.

4.3 CONSTRUCCIÓN DE CONTROLADORES

En este trabajo se presenta el diseño y construcción de un sistema de
posicionamiento línea realizado durante los cursos de Control I y Control II de la
carrera de Ingeniería Electrónica de la UABC
.
La finalidad de este prototipo es servir como sistema de prueba para distintas
técnicas de control automático. Los resultados fueron bastante buenos ya que el
sistema ha mostrado ser un buen ejemplo para aplicaciones de las técnicas de
control clásico así como control moderno a nivel superior

4.3.1. Controlador PID electrónico.

El uso de equipos de control en sistemas de bombeo no es algo nuevo en la
industria. Sin embargo, se habla acerca del control PID mas no siempre se tiene la
certeza de qué es y para qué sirven estos parámetros.
El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de
retroalimentación permite regular la velocidad, temperatura, presión y flujo entre
otras variables de un proceso en general. El controlador PID calcula la diferencia
entre nuestra variable real contra la variable deseada. En sistemas de bombeo,
regularmente nos interesa mantener la presión o flujo constante, por lo tanto, el
control PID mide la diferencia entre la presión en la tubería y la presión requerida y
actúa variando la velocidad del motor para que podamos tener nuestra presión o
flujo constante.
El algoritmo de control incluye tres parámetros fundamentales: Ganancia
proporcional (P), Integral (I) y Derivativo (D).
El parámetro Proporcional (P) mide la diferencia entre el valor actual y el set-point
(en porcentaje) y aplica el cambio. Para aplicaciones sumergibles, el valor
recomendado es 50% y para aplicaciones centrífugas, el valor recomendado es
10%.
El parámetro Integral (I) se refiere al tiempo que se toma para llevar a cabo acción
correctiva. Mientras el valor sea más pequeño, el ajuste es más rápido pero puede
causar inestabilidad en el sistema, oscilaciones, vibración de motor y de la bomba.
El valor recomendado para aplicaciones sumergibles es de 0.5 segundos y para
aplicaciones centrífugas es de 1 segundo.

El parámetro Derivativo (D) emite una acción predictiva, es decir, prevé el error e
inicia una acción oportuna. Responde a la velocidad del cambio del error y
produce una corrección significativa antes de que la magnitud del error se vuelva
demasiado grande.
La correcta sintonización o programación de estos parámetros nos ayuda a
controlar de manera efectiva nuestra presión o flujo deseado. Si no programamos
adecuadamente estos parámetros, el sistema puede quedar inestable y el motor y
la bomba pueden comenzar a vibrar y dañarse.

El control PID es una excelente herramienta para lograr el ahorro de energía en

sistemas de bombeo y se encuentra incluido dentro de nuestro drive Serie P,
ofreciéndole tecnología confiable y de vanguardia.
4.3.2. Método de Ziegler y Nichols

El método de Ziegler-Nichols permite ajustar o "sintonizar" un controlador PID de

forma empírica, sin necesidad de conocer las ecuaciones de la planta o del
sistema controlado. Estas reglas de ajuste propuestas por Ziegler y Nichols fueron
publicadas en 1942 y desde entonces es constituyen uno de los métodos de
sintonización más ampliamente difundido y utilizado.
Los valores propuestos por este método intentan conseguir en el sistema
realimentado una respuesta al escalón con un sobrepulso máximo del 25%, que
es un valor robusto con buenas características de rapidez y estabilidad para la
mayoría de los sistemas.
El método de sintonización de reguladores PID de Ziegler-Nichols permite definir
las constantes o ganancias proporcional, integral y derivativa (Kp, Ki y Kd) a partir
de la respuesta del sistema en lazo abierto o a partir de la respuesta del sistema
en lazo cerrado. Cada uno de los dos ensayos se ajusta mejor a un tipo de
sistema.

Sintonización por la respuesta al escalón

Este método de sintonización se adapta bien a los sistemas que son estables en
lazo abierto y que presentan un tiempo de retardo desde que reciben la señal de
control hasta que comienzan a actuar.
Para poder determinar la respuesta al escalón de la planta o sistema controlado,
se debe retirar el controlador PID y sustituirlo por una señal escalón aplicada al
accionador.

BIBLIOGRAFÍA:

https://concepto.de/acciones-estrategicas-instrumentales-y-
decontrol/#ixzz8bm1Y8i7c
https://tecingenieriaclasico.blogspot.com/p/411-accion-de-
dos-posiciones.html
https://accionesdecontrol.blogspot.com/p/412-accion-de-
control-proporcional.html
https://tecingenieriaclasico.blogspot.com/p/413-accion-
integral.html
https://accionesdecontrol.blogspot.com/p/414-accion-
derivativa.html
https://ingcontclasico-ita-eoyo.blogspot.com/2013/12/
unidad-4-acciones-basicas-de-control.html
https://accionesdecontrol.blogspot.com/p/431-controlador-
pid-electronico.html