UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA CADEREYTA
Docente: Ing. Jocelyn Isabel Venegas Arista
Alumnos: Juan Jesús Flores Ramos.
Laura Lucía de la Garza Rodriguez
Grupo: 7IMIB2N
Materia: Ensayos destructivos.
Actividad: Modos de falla
Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se encuentra en
una condición bajo la cual no puede cumplir con la función para la cual fue diseñado.
La falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos económicos, de
producción o incluso vidas humanas, por esta razón hacer un análisis en el que se pueda
establecer porque falló el material es de suma importancia, ya que a partir de este análisis
se pueden identificar los errores que se cometieron en el diseño y/o el manejo que se le
dio a dicho componente.
La labor de un analista al efectuar un análisis de fallo a un material se asemeja en cierta
medida al trabajo realizado por un detective en la escena de un crimen, ya que el análisis
busca poder examinar la pieza, su diseño, fabricación, condiciones de operación, así
como también su principal fin, encontrar cómo y porqué falló.
Causas del fallo.
Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están ligadas
en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir principalmente a siete, fallas
por diseño, por selección inadecuada del material, por un tratamiento térmico defectuoso,
por una manufactura defectuosa del material, por un mecanizado defectuoso, montaje
defectuoso y operación y mantenimiento deficientes.
Diseño. Se considera que un elemento tiene una falla de diseño cuando en este no se
tiene en cuenta o hay un error en el cálculo de las condiciones a la cuales deberá operar
dicho elemento. Un ejemplo de esta causa de fallo está en los inicios de la construcción
de los primeros jets en 1950, cuando no se tuvo en cuenta que debido a la presurización y
despresurización de la cabina generaría en las equinas agudas de las ventanas una alta
concentración de esfuerzos, los cuales la agrietaron y posteriormente la fracturaron,
produciendo la explosión de las naves en pleno vuelo.
Selección inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta cuando el diseñador
del elemento, pasa por alto cuales son los límites bajo los cuales el material con el que es
fabricado el elemento puede operar.
Tratamiento térmico defectuoso. Un material que sea sometido a un tratamiento
térmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede experimentar
imperfecciones, tales como microgietas que lo pueden conllevar a una falla improvista.
Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es más común en fundiciones y uniones
soldadas, en la cuales se pueden presentar porosidades (en el caso de la soldadura
debido a inclusiones de escoria) y grietas en las cuales se concentran esfuerzos que
generan una posterior ruptura del elemento o de la unión.
Mecanizado defectuoso. En elementos que están sometidos a esfuerzos cíclicos
repetidos la presencia de alguna marca de mecanizado puede conllevar al desgaste
progresivo y prematuro del material.
Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisión en el ensamble de
sus componentes, se requiere que estos componentes estén dentro de las tolerancias de
ensamble, ya que si llegan a estar desalineados podría presentarse, por ejemplo, cornisas
o salientes en las cuales se produciría un mayor esfuerzo que llevaría a la ruptura del
material.
Operación y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta, para todo
instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste normal del material, lo cual
puede ser corregido con un correcto mantenimiento preventivo, que de no realizarse
causaría un funcionamiento anormal del instrumento, lo cual es considerado una falla.
Tipos de fallas.
Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos, principalmente,
fracturas, grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas puede ser debida a un
proceso químico, en tanto que solo las tres primeras son consecuencias del trabajo –
debido o indebido– al cual el material es sometido.
Fracturas.
Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al cual es sometido
un material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la temperatura, la
carga y el tiempo durante el cual es sometido el material, este puede llegar a una fractura,
que se pueden clasificar principalmente como súbita (también llamada frágil) o dúctil,
además, cada tipo de fractura presenta diferentes características en su aspecto, así como
también en su microestructura.
Fractura súbita. En este tipo de fractura el material presenta un corte limpio, a 90°, sin
aparente deformación plástica, originado por un esfuerzo normal.
Fractura dúctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como evidencia una
deformación plástica observable, produce en los planos de corte la forma copa-cono, por
consiguiente, forma un ángulo de 45° respecto a la carga, donde a lo largo de la superficie
inclinada se evidencia una zona de desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.
Grietas. Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y pueden terminar por
fracturarlo totalmente, por esta razón son también llamadas fracturas progresivas. Se
pueden dar a causa de diferentes factores:
Ciclos de carga (fatiga): Un material que es sometido a un trabajo cíclico puede
presentar grietas sucesivas debido a la aplicación de esfuerzos de manera repetitiva, que
dan como resultado una fractura total del elemento. Dicha exposición a la fatiga marca el
material con las denominadas marcas de playa, las cuales son señales de la variación de
esfuerzos durante el sometimiento a fatiga hacia el material.
Fluencia lenta: Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el elemento se
encuentra a una alta temperatura y además está bajo la acción de esfuerzos a tensión, lo
cual origina que el material sufra especies de desgarros.
Fragilización: Se presenta por la interacción del material con agentes externos causando
una pérdida de resistencia y ductilidad que podrían conllevar a la ruptura del elemento
trabajado. Como ejemplo, en un proceso de carburización de un lote de engranajes, se
podrían presentar pequeñas grietas radiales en el eje del mismo, debido al aumento de
dureza causado por los compuestos químicos usados en este proceso.
Fallas por desgaste.
El uso cotidiano de un material provoca que este mismo tenga fallas en su estructura
debido a fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus elementos y/o su entorno.
Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la fricción generada en el movimiento de dos
elementos, con diferente dureza, de un mecanismo, lo cual produce perdida de material y
ralladuras de los elementos.
Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos que están en contacto presentan
pequeñas imperfecciones, las cuales originan esfuerzos repetitivos que a su vez causan
pequeñas picaduras en el material.
Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos elementos que se
encuentran en contacto uno con otro y sometidos a presión, produce pérdida del material
y deformación superficial.
Erosión: El desgaste por erosión se presenta cuando un elemento de un mecanismo está
en contacto con un fluido en movimiento, este tipo de desgaste suele ser lento y produce
perdida de material de manera progresiva, el material desgastado puede tener apariencia
pulida si se trata de un fluido líquido o gaseoso, o granular si se trata de flujo de un sólido
abrasivo.
Cavitación: Se presenta en elementos que transportan o contienen un fluido líquido
sometido presión, el cual puede ocasionar burbujas que al explotar desprenden material
oxidado de las paredes del elemento, generando picaduras.
Corrosión.
La corrosión es una falla en un elemento resultado de un proceso químico en el cual el
material reacciona con elementos de su entorno, reacción que altera sus propiedades,
reduciendo su dureza, su resistencia mecánica, entre otras.
Corrosión generalizada: En este tipo de corrosión la sección completa del material que
está expuesta al medio corrosivo se ve afectada.
Corrosión galvánica: Se presenta cuando dos materiales diferentes están en contacto
directo en medio de un mismo medio corrosivo, produciendo una celda galvánica, lo cual
acelera la corrosión de uno de los elementos.
Gradiente de concentración: Se presenta cuando hay una concentración de un fluido
corrosivo, generalmente es producto del goteo del fluido y produce picaduras localizadas
en la zona del goteo.
Rendija: Se presenta corrosión de manera localizada en juntas o uniones de elementos,
en donde hay concentración y filtración del fluido corrosivo.
Tuberculación: Se presenta en depósitos del material corrosivo, en donde los productos
de la corrosión experimentan un crecimiento desproporcionado, en elementos como
tuberías pueden generar incluso su taponamiento.
Detección de fallas.
Métodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son también
usados en la detección de fallas. Para identificar fallas presentes así como susceptibilidad
a estas, se hace uso de en sayos no destructivos y ensayos destructivos,
respectivamente.
Ensayos destructivos.
El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas, haciendo uso de
muestras de material idéntico al del elemento que se va a usar, se extraen probetas del
mismo lote de producción y estas son sometidas a procesos que las destruyen y evalúan
en qué punto presentan fallo, es decir, el límite de dicho material antes de considerarse
obsoleto.
Algunos ejemplos de estos ensayos son: ensayo de dureza, prueba de tracción, análisis
metalográfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de impacto, ensayo de fatiga,
ensayo de termo fluencia, entro otros.
Ensayos no destructivos
Este tipo de ensayos son los más indicados para detectar una falla en un elemento que va
a ser usado, puesto que no requieren de la destrucción del elemento.
