Clase 1: Historia de las Maquinas Herramientas

MAQUINA:

• Se entiende por maquina el conjunto de piezas o elementos móviles o no

móviles, que por efecto de su enlace, es capaz de transformar la energía que se
le suministra en un movimiento que complementa o reemplaza la actividad del
hombre.
• Una máquina es un objeto fabricado y compuesto por un conjunto de piezas
ajustadas entre sí, facilitando la realización de un trabajo determinado de la las
personas en las actividades que realiza en su diario vivir.

HERRAMIENTA:

• Una herramienta es un instrumento que permite realizar ciertos trabajos. Estos

objetos fueron diseñados para facilitar la realización de una tarea mecánica
que requiere del uso de una cierta fuerza.

HISTORIA DE LAS MAQUINAS Y HERRAMIENTAS:

Desde tiempos muy remotos el hombre ha buscado la manera de resolver los

problemas que se le presentan. La caza, la pesca y la recolección de frutas y
legumbres fueron actividades necesarias para sobrevivir y para realizarlas con
mayor eficiencia fue necesario el empleo de diversos utensilios. Descubrieron
que con una rama doblada y sujeta de sus extremos por una cuerda estirada,
podían lanzar una flecha a gran distancia Los primeros utensilios fueron
objetos como lanzas, arcos, flechas, hachas, cuchillos, etc.

Cuando se dieron cuenta de que el arco, las ruedas y las palancas les ayudaban
a mover más fácilmente las cosas, se inició el uso de las máquinas. En las
comunidades primitivas, los humanos se agrupaban para cazar y hacer
actividades cada vez más complicadas con ayuda de las máquinas; Se dividían
el trabajo y los beneficios obtenidos eran para todos. Al organizarse,
desarrollaron el lenguaje, lo que les sirvió para comunicarse mejor.

Fue entonces cuando los grupos humanos inventaron algunas máquinas, que
funcionan como extensión de sus manos, uñas y dientes: Rocas afiladas, como
cuchillos, instrumentos de madera para cavar, arpones con puntas agudas de
hueso y muchas otras. En estos instrumentos, la energía es proporcionada por
los músculos de la persona que los utilizó; la fuerza que debe aplicar para
realizar un trabajo físico es menor, si emplea sus máquinas rudimentarias que
si no lo hace, el uso de estas herramientas permitió el desarrollo de la caza y la
pesca y, como consecuencia, fue posible obtener una alimentación más
variada.
Clase 2: Movimientos y Usos de las Maquinas Herramientas

TIPOS DE MOVIMIENTOS.

Si analizamos la mayoría de las máquinas que el ser humano ha

construido a lo largo de la historia: norias movidas por agua(usadas en molinos,
batanes, martillos pilones...), molinos de viento (empleados para moler granos o
elevar agua de los pozos), motores eléctricos (empleados en electrodomésticos,
juguetes, máquinas herramientas...), motores de combustión interna (usados en
automóviles, motocicletas, barcos...); podremos ver que todas tienen en común
el hecho de que transforman un determinado tipo de energía (eólica, hidráulica,
eléctrica, química...) en energía de tipo mecánico que aparece en forma de
movimiento giratorio en un eje.

Por tanto, el movimiento giratorio (rotativo o rotatorio) es el más corriente

de los que pueden encontrarse en las máquinas, pero esto no quiere decir que
sea el único.

Si analizamos el funcionamiento de una cinta transportadora vemos que todo

objeto que se coloque sobre ella adquiere un movimiento lineal en un sentido
determinado, lo mismo sucede si nos colocamos en un peldaño de una escalera
mecánica; Este mismo tipo de movimiento lo encontramos en las lijadoras de
banda o las sierras de cinta. Es el denominado movimiento lineal continuo.

Si analizamos el funcionamiento de una máquina de coser vemos que la aguja

sube y baja siguiendo un movimiento lineal; lo mismo sucede con las
perforadoras o el émbolo de las máquinas de vapor. A ese movimiento de vaivén
que sigue un trazado rectilíneo se le denomina movimiento lineal alternativo.
 Si nos sentamos en el columpio de un parque y nos balanceamos, podremos
observar que llevamos un movimiento de avance y retroceso describiendo un
arco de circunferencia. Lo mismo le sucede al péndulo de un reloj, a los niños
que juegan en el balancín de un parque, al palo de golf o a la mano mientras
caminamos. Este movimiento aparece cuando una palanca gira sobre su fulcro
con movimiento oscilante (giratorio alternativo).

De todo lo anterior deducimos que existen 2 tipos básicos de

movimientos: lineal y giratorio; que a su vez pueden presentarse de dos
formas: continua y alternativa.

[Nota. Cuando hablamos de movimiento giratorio nos estamos refiriendo,

normalmente, al movimiento de un eje; mientras que cuando hablamos de
movimiento circular solemos referirnos a cuerpos solidarios con el eje
(ventiladores, péndulos, aspas, devanados de motores, pedales, palas de una
rueda...)]

MECANISMOS PARA LA TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTOS

En muchas máquinas, el movimiento giratorio que proporcionan en el eje ha de

ser modificado para poder emplearlo adecuadamente. Las modificaciones más
comunes son:

• Llevar el movimiento giratorio del eje del motor hasta otro eje diferente.
• Obtener en este segundo eje mayor, menor o igual velocidad que la obtenida en
el eje motor (incluso invertir el sentido del movimiento).
• Transformar el movimiento giratorio en otro diferente (lineal, lineal alternativo,
angular...)
 Para llevar a cabo estas transformaciones se recurre a una adecuada
conexión en cadena de varios operadores (o máquinas simples), de forma que
las características del movimiento de entrada se modifiquen de acuerdo a las
necesidades del movimiento de salida. Las modificaciones más habituales, así
como una posible solución al problema, se presentan en la tabla siguiente:

Estudiando la tabla anterior podemos observar que los operadores básicos

necesarios para conseguir las transmisiones de movimientos se reducen a los
siguientes:

• Rueda, eje y polea.

• Excéntrica, manivela y cigüeñal.
• Leva.
• Rueda dentada, engranaje, piñón y cremallera.
• Biela y émbolo.
• Palanca.
• Tornillo y tuerca.

En un estudio más detallado podríamos ver que todos ellos se pueden obtener
mediante una adecuada combinación de las tres máquinas simples: rueda,
palanca y cuña.
Clase 3: Tipos de Maquinas

Las máquinas se clasifican de acuerdo a su complejidad, por la cantidad

de pasos que requiera para funcionar y por el tipo de propulsión (tipo de
energía que utiliza para su funcionamiento).

De acuerdo a su complejidad

Criterio que se establece conforme a la cantidad de piezas que componen

el sistema interno de la máquina, o bien de acuerdo a los engranajes y
multiplicidad de funciones que la misma amerita para encontrarse operativa,
pudiendo distinguirse en:

Sencillas

Denominadas así, porque están conformadas por una sola pieza, es decir, que
estas se encuentran formadas por un solo sistema, aclaramos esto, porque
bien puede tratarse de una máquina que luzca con un solo cuerpo o bien por
una secuencia de los mismos que hacen uno solo indivisible, pudiendo en estos
casos, tratarse de simples, por ejemplo: una pinza o bien un cepillo eléctrico.

Complejas

Por contraposición a las sencillas, son aquellas que presentan multiplicidad de

sistemas internos para funcionar, que pueden resultar divisibles, o bien que
están conformadas por una gran cantidad de piezas que tiene un
funcionamiento autónomo de movilización. Un ejemplo de esto, podemos verlo
en un automóvil, el mismo, presenta una serie de piezas que se manejan de
forma autónoma e independiente para el encendido del mismo.

Muy complejas

Aquellas que superan en piezas a las complejas, y que además presentan

mayores sistemas de funcionamiento, tanto es así, que estas máquinas deben
de observar un protocolo de seguridad tanto para su encendido y apagado. Un
ejemplo de ello, podemos verlo en los cohetes espaciales o bien en las
máquinas de resonancias magnéticas.

Por el tipo de propulsión

La propulsión es la fuerza de arranque que necesita una máquina para

funcionar, conforme a este criterio se distinguen en:

Manuales

Son aquellas que no requieren de mayores operaciones como tampoco

requieren ningún paso encender, ya que son manejadas por el hombre sin
ningún tipo de complicación, suele tratarse de máquinas ligeras, livianas y por
demás económicas, estas se encuentran formadas por un solo cuerpo el cual
es posible levantar o sostener por la persona para su uso, verbigracia de esto,
lo encontramos en un secador de cabello o bien en una pinza de cejas.

Eléctricas

Las que utilizan corriente eléctrica para funcionar, es decir, que necesitan estar
conectadas para encender, son buenas por el hecho de que no generan ruido,
no necesitan de mayores controles o supervisiones para su uso, como tampoco
ameritan de grandes cuidados para su funcionamiento, sin embargo, presentan
una limitante y es que solamente pueden desplazarse hasta la medida de lo
que permita el cable conector de corriente.

Químicas

Son aquellas que funcionan por medio de pilas o de baterías que se les coloca
para poder encender, suelen ser un poco más costosas por este mecanismo de
operación, como también por el uso de las pilas, sin embargo, presentan una
gran ventaja y es que las mismas pueden ser trasladadas con gran facilidad y
movilizarse sin problema alguno.

Combustión Interna

Estas se encuentran conformadas por un sistema autónomo interno, que en la

mayoría de las ocasiones necesita de un combustible para poder encender y
llevar a cabo sus operaciones, llegando a ser pesadas y por demás costosas.

Hidráulicas

Estas máquinas se caracterizan por recibir su fuente de energía de la presión

de diversos fluidos que permiten obtener energía mecánica. Aunque este
mecanismo de la presión es usado en variados artefactos, la convención ha
señalado que se consideran máquinas industriales hidráulicas a las que
empleen una presión superior a los 100 mbar. Prensas, compactadoras y
enfardadoras, entre otras, son las máquinas que usualmente funcionan bajo
este sistema de la presión hidráulica.

Neumáticas

Son aquellas que utilizan aire comprimido para poder funcionar. Necesitan por
lo tanto tener un dispensador de aire a presión, de esta manera se transmite la
energía acumulada hacia el trabajo mecánico que se desea realizar.

Clase 4: Seguridad en máquinas

RIESGOS MECANICOS
A continuación se citan riesgos mecánicos generales de las máquinas,
enumerados en orden “aproximado” de importancia:

1. Punto de operación.
2. Transmisión de potencia.
3. Puntos de atrapamiento durante la operación.
4. Partes rotativas o reciprocantes de máquinas.
5. Virutas, chispas o partes lanzadas al aire.

Además de los riesgos mecánicos señalados, existen otros, como los riesgos
eléctricos, el ruido y los riesgos de quemaduras. No obstante, es común que se
controlen mediante otros métodos. De forma predominante, los riesgos
mecánicos son los que se controlan mediante guardas para máquinas. El
mayor número de lesiones en las máquinas ocurre en el punto de operación,
donde la herramienta entra en con- tacto con el trabajador. Los aparatos de
transmisión de potencia de las máquinas de forma característica las correas y
poleas, constituyen el segundo riesgo general más importante. Por lo general,
es más fácil colocar guardas en las correas y en las poleas que en el punto de
operación. Lo común es que sea necesario tener acceso a las correas y a las
poleas sólo para mantenimiento de la máquina, en tanto que el punto de
operación debe ser accesible, al menos en la pieza de trabajo, cada vez que se
utiliza la máquina. Aunque es más sencillo colocar guardas en correas y poleas,
también es más fácil que el administrador de seguridad y salud las ignore
debido a su importancia global con respecto a la seguridad.

Las máquinas que se alimentan con un material continuo generan un riesgo

donde el material móvil pasa junto a las partes de las máquinas o entra en
contacto con ellas. A este riesgo se le llama punto de atrapamiento durante la
operación o punto de atrapamiento de entrada. Incluso en las máquinas que no
están equipadas con alimentación automática, los puntos de atrapamiento
durante la operación se presentan donde las correas entran en contacto con las
poleas y los engranes con otros engranes. Estos puntos no sólo constituyen
riesgos directos, sino que provocan lesiones de forma indirecta al atrapar ropa
holgada y atraer al trabajador hacia la máquina.
Las partes móviles rotativas o reciprocantes pueden presentar riesgos
similares a los de las correas y las poleas, y a los de los puntos de
atrapamiento durante la operación, en realidad, estas categorías se traslapan.
Sin embargo, las partes móviles rotativas o reciprocantes nos hacen recordar
otras partes de la máquina que podrían requerir resguardos. Las partes de la
máquina que se mueven de forma intermitente resultan particularmente
peligrosas. Durante la parte estática del ciclo los trabajadores pueden olvidar
que la máquina se moverá posteriormente. En esta categoría se encuentran los
aparatos de manejo de materiales, pinzas y posicionadores, igual que los
robots y la maquinaria controlada por computadora. El movimiento más
intermitente de todos es el movimiento accidental. Resulta beneficioso
considerar qué pasaría en caso de una falla hidráulica, una chaveta rota, una
tuerca floja, o algún otro incidente accidental. ¿Protegería a los trabajadores la
guarda de la máquina en estas circunstancias? ¿El riesgo de ocurrencia tiene la
importancia suficiente como para demandar la instalación de una guarda?

El quinto elemento enumerado antes, las virutas, chispas, o partes lanzadas al

aire, no son necesariamente el menos importante; simplemente se mantiene
como una categoría de algún modo diferente. Es evidente que muchas
máquinas lanzan virutas o chispas que se originan en el punto de operación.
También deben incluirse los objetos arrojados al aire, porque algunas veces lo
que en realidad se rompe es el producto que se está fabricando y es posible
que las piezas se proyecten contra el operador. También puede suceder que se
rompan algunas partes de la máquina y del mismo modo caigan o sean
lanzadas hacia el operario. Un medio para proteger a los trabajadores de las
virutas y chispas presentes en el aire es con equipo de protección personal. Sin
embargo, esto no resulta tan eficaz como utilizar resguardos en las máquinas
para proteger al operador y a los otros trabajadores cercanos. Con frecuencia,
se utiliza el término cubierta, o guarda de cubierta para describir a las que
protegen al operador de virutas, chispas, o partes lanzadas al aire.

Resguardo por ubicación o distancia

La forma más sencilla e inteligente de colocar guardas a una máquina es no

utilizar ninguna guarda, sino más bien diseñar la máquina o la operación de
manera que las partes peligrosas se coloquen en donde nadie se vea expuesto
al riesgo. Por lo común, esto pertenece al dominio del diseño de máquinas y
cada vez se pone más atención a la seguridad en el diseño. Sin embargo,
incluso sin alterar una máquina, ésta se puede girar y colocar contra una
esquina para que sea imposible alcanzar sus correas, poleas o el motor
impulsor durante la operación normal. Un buen ejemplo sería una mezcladora
portátil para concreto. Habrá que admitir que dicha estrategia dificulta el
acceso al motor y a la transmisión para darles mantenimiento, pero por otro
lado, esto también sucede con las guardas atornilladas. En la industria, al
hecho de girar la máquina para alejar el riesgo de los operadores se le identifica
como “guarda por ubicación”. Puede ser muy eficaz, pero no es un medio
positivo para evitar que el trabajador se introduzca en la zona de peligro. En
Estados Unidos, si un trabajador resulta herido, ya sea por no seguir el
procedimiento apropiado o por realizar una tarea necesaria, pero inusual, el
patrón se encuentra en posición de defender el método frente a un oficial
inspector de OSHA. Aunque esta agencia reconoce las guardas por ubicación,
este tipo de defensa es difícil a la luz de la ocurrencia real de una lesión. La
guarda “por distancia” se refiere a la protección del operador contra la zona de
peligro al establecer una secuencia de operación en la que no sea necesario
que el operador se acerque al peligro. En el caso de algunas máquinas en las
que es difícil colocar guardas (como en las prensas de cortina), se permite
expresamente el método de guarda por distancia del punto de operación. Las
prensas de cortina se utilizan para doblar hojas metálicas y sus largas camas
dificultan resguardar sus puntos de operación. Cuando la pieza de trabajo es
una larga hoja de metal, el operador se mantiene muy alejado del punto de
operación (ya que no es necesario que se acerque), por lo que se encuentra
resguardado por la “distancia”. Aunque se reconoce que la guarda por distancia
es un método aceptable para colocar guardas en algunas máquinas en las que
esto es difícil, se recomienda al administrador de seguridad y salud no
generalizar el concepto para otros tipos de máquinas. La guarda por distancia
no constituye un control positivo para mantener al operador u otro personal
fuera de la zona de peligro todo el tiempo.

Marcado y bloqueo

Un número sorprendente de accidentes con máquinas industriales no ocurre

cuando la máquina se encuentra en operación, sino cuando está apagada para
reparación o limpieza. A veces un trabajador simplemente enciende la máquina
de nuevo, sin darse cuenta que está apagada para reparación y que un
trabajador de mantenimiento aún está cerca de la máquina, o dentro de ella.
Estos accidentes parecen absurdos, pero esto se debe a que la mayoría de
nosotros estamos más acostumbrados a las pequeñas máquinas domésticas,
en las que sólo unas cuantas personas (por lo general miembros de la familia)
están en el área circundante. Sin embargo, es posible que las máquinas de las
fábricas sean grandes y que no sea evidente que estén en reparación. Quizá
sólo varias personas tengan acceso a la máquina y ocurra fácilmente una falla
de comunicación entre los supervisores de operación y el personal de
mantenimiento. Hay seres humanos que han sido literalmente destrozados y
digeridos por grandes máquinas industriales.

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Clase 5: Frenos y Embragues

Frenos y Embragues

Los frenos y embragues constituyen una parte fundamental del diseño de

elementos de máquinas, es común ver estos dispositivos en cualquier tipo de
automóviles. Son también componentes fundamentales en máquinas-
herramientas, mecanismos móviles, aparatos elevadores, turbinas, etc.

Definiciones:

• Freno: Un freno es un dispositivo que se usa para llevar al reposo un sistema

en movimiento, para bajar su velocidad o para controlar su velocidad hasta un
cierto valor en condiciones cambiantes.
• Embrague: Son acoplamientos temporales, utilizados para solidarizar dos
piezas que se encuentran en ejes coaxiales, para transmitir a una de ellas
el movimiento de rotación de la otra a voluntad.

Tipos de frenos y embragues

1) Embragues y frenos de fricción: Son los de uso común. Dos o más

superficies son oprimidas entre sí mediante una fuerza perpendicular o normal,
para crear un par de torsión por fricción.

• Frenos de tambor con banda: Son posiblemente el dispositivo de frenado más

sencillo de concebir. Se utilizan en aparatos elevadores , máquinas
 excavadoras, en montacargas y otra maquinaria. Una de las desventajas que
tiene este tipo de freno es el momento flector que produce en el eje.

• Freno de tambor con zapatas internas expansibles: Estos dispositivos están

constituidos por una zapata, la cual está recubierta de un material de fricción
que calza perfectamente sobre el tambor y es empujada por un cilindro contra
el tambor para crear el par de torsión por fricción. Se utilizan en automóviles,
maquinaria textil, excavadoras y máquinas herramientas. Transmiten un torque
elevado, a un abajas velocidades y requieren fuerzas de conexión
y desconexión intensas.

• Freno de disco: Los frenos de disco no tienen una aplicación tan universal
como los de zapata y de banda. Su principal campo de aplicación es en frenos
de automóviles.
Este tipo de frenos necesita una mayor fuerza de accionamiento para obtener
la misma fuerza de frenado, comparada con los otros tipos de frenos, por esta
razón es muy poco utilizado en la industria.

Ventajas:

- Cuando el disco se calienta y se dilata, se hace más grueso, aumentando la

presión contra las pastillas.

- Tiene un mejor frenado en condiciones adversas, cuando el rotor desecha

agua y el polvo por acción centrífuga.

- Disipan más calor que los de tambor, pues los discos pueden ser ventilados.

Desventajas:

- No poseen la acción autoenergizante.

- Las pastillas son más pequeñas y se desgastan más rápido que las de los
frenos de tambor.

• Embragues de contacto positivo: Estos embragues se acoplan mediante

interferencia mecánica, y este acoplamiento se obtiene con quijadas de forma
cuadrada o de dientes de sierra, o con dientes de formas diversas.

Características:

- No tiene deslizamiento.

- Transmiten grandes torques.

- Son acoplados a velocidades relativamente bajas (60r.p.m. máximo para
embragues de quijada y 300r.p.m. máximo para embragues de dientes).

- Su conexión es ruidosa.

• Embragues unidireccionales: Operan automáticamente con

base en la velocidad relativa entre los dos elementos. Actúan sobre la
circunferencia y permiten la rotación relativa sólo en una dirección.
• Embrague de resorte: Contiene un resorte enrollado con firmeza alrededor
del eje. La rotación en una dirección aprieta el resorte con más fuerza sobre
el eje, para transmitir el par de torsión. La rotación contraria afloja
ligeramente el resorte, lo que provoca que se deslice.

• Embrague de uñas: Consta de una pista interior y una exterior, el espacio

entre las pistas está lleno con uñas de forma rara, que permiten el movimiento
en una sola dirección pero en la otra se traban y bloquean las pistas.

2) Embragues y frenos magnéticos:

• Partículas magnéticas: El espacio o entrehierro entre superficies esta lleno de

un fino polvo ferroso. Al energizarse la bobina, las partículas de polvo
forman cadenas a lo largo de las líneas de flujo del campo magnético,
acoplando el disco a la carcaza, sin deslizamiento.
• Histéresis magnética: No tienen un contacto mecánico entre los elementos
en rotación y, por lo tanto, al desacoplarse tiene una fricción cero. El rotor es
arrastrado (o frenado) por el campo magnético establecido por la bobina de
campo.

Clase 6: Dispositivos de seguridad en maquinas

Estado mecánico cero

Uno de los riesgos más insidiosos de las máquinas es que pueden conservar en
silencio una peligrosa energía, incluso cuando están apagadas. Se pueden
almacenar diversas formas de energía, como la presión neumática o la
hidráulica, los capacitores eléctricamente cargados, la tensión o compresión en
los resortes, o la energía cinética de un volante de inercia. Estos últimos son
ruedas masivas que giran de manera continua para proveer una fuente de
energía a una máquina en operación. Los volantes de inercia continúan girando
debido a su propio momentum después de haber desconectado la energía,
hasta que la energía de rotación se disipa de forma gradual debido a la fricción.
Algunas veces, este momentum está disponible para accionar la máquina de
forma parcial, incluso después de apagarla. Con frecuencia, la gran masa del
volante de inercia vuelve impráctico frenar la rueda para detenerla de forma
abrupta. Sin embargo, la energía almacenada en el volante de inercia giratorio
sigue representando un riesgo para los trabajadores de mantenimiento. El
estudio de caso 3 demuestra lo que puede hacer la tremenda energía de un
volante de inercia giratorio desencadenado.
Enclavamiento

En contraste con el bloqueo, existe un dispositivo de seguridad llamado

enclavamiento. Los secadores de ropa modernos detienen su rotación en
cuanto se abre la puerta, cumpliendo así con las normas industriales de
seguridad para tambores, barriles y contenedores giratorios. Incluso si el
tambor está cerrado, su rotación puede representar un riesgo, a menos que se
encuentre resguardado por una envolvente. Se especifica un enclavamiento
entre la envolvente y el mecanismo de la transmisión para evitar la rotación
cuando la envolvente que funciona como guarda no se halla en su lugar. Una
pulidora es una máquina industrial común que utiliza un tambor giratorio para
rotar partes metálicas en presencia de un medio pulidor abrasivo para mejorar
sus características superficiales. Es posible que las pulidoras que se
encuentran en la industria no tengan guardas de envolvente enclavadas y los
administradores de seguridad y salud deben revisar estas deficiencias.

Barras de disparo

Con frecuencia, la disposición de la maquinaria grande dificulta la colocación

de guardas, pero se pueden proveer barras de disparo que detengan la máquina
si el operador cae dentro de la zona de peligro o la traspasa. La mano o el
cuerpo del operador desvían la barra que dispara un interruptor. En ocasiones
no es práctico colocar una barra de disparo para que se active de forma
automática cada vez que el trabajador invada la zona de peligro. En estas
situaciones, una alternativa es proveer una varilla o un alambre de disparo para
que el trabajador tire de ellos para apagar la máquina. Estos dispositivos
merecen un estudio cuidadoso y experimentación para asegurar que los
trabajadores pueden alcanzarlos si tienen problemas.

Guardas para cuchillas de ventiladores

Una norma muy prominente de seguridad es la que requiere que las cuchillas
de ventiladores tengan guardas cuyas aberturas no excedan 1/2 pulgada.
Existen literalmente millones de ventiladores que se encuentran distribuidos en
todas las industrias alrededor del mundo y muchos de ellos tienen guardas con
aberturas mayores a 1/2 pulgada. En general, los diseños de los nuevos
ventiladores se construyen de acuerdo con la norma más reciente, pero el
problema principal es la readaptación de los viejos ventiladores para que
cumplan la norma de la abertura de 1/2 pulgada.

Un fabricante emprendedor de equipo de seguridad tuvo la inteligente idea de

vender una malla de nailon que podía enrollarse alrededor de la guarda
existente (que no cumplía la norma) y después ajustarla con una cinta en la
parte trasera. La malla de nailon tenía una medida de 1/2 pulgada, y si se
ajustaba bien, mantenía a los trabajadores alejados del peligro. Antes de salir
corriendo a comprar estas económicas guardas de malla de nailon, el
administrador de seguridad y salud debe darse cuenta de que no son una
panacea. Primero que nada, la malla de nailon, o cualquier guarda de dicho
material reduce la eficiencia del ventilador. Además, cualquier ventilador
acumularía aceite y pelusa en la superficie de sus cuchillas y en la guarda.
Parece que la malla de nailon es más susceptible a acumular aceite y pelusa
que la guarda metálica, generando una molestia para mantenimiento, que debe
mantener limpia la guarda, o produciendo un deterioro gradual de la eficacia del
ventilador. Para lidiar con el dilema de la guarda para las cuchillas de
ventiladores, están comenzando a aparecer en el mercado muchas innovadoras
guardas y diseños de cuchillas de ventilador. Algunas de ellas son removibles
para facilitar su lavado y algunos ventiladores con cuchillas pequeñas de
plástico no tienen guardas. Un ventilador de peso muy ligero con cuchillas de
plástico, accionado por un motor pequeño no presenta riesgos para el personal.
Sin algún tipo de guarda, el incremento de eficiencia puede tolerar muy bien la
baja potencia del motor de este tipo de ventiladores.

Anclaje de máquinas

Otra norma sobre guardas para máquinas que genera problemas es la regla de
anclar la maquinaria fija al piso para evitar que “camine”, o se mueva. Este
anclaje es un requisito para todas las máquinas diseñadas para una ubicación
fija. Las máquinas que tienen movimientos reciprocantes, como las prensas,
tienen la tendencia a “caminar”, a menos que se anclen de forma segura. Por
ejemplo, los taladros de banco y los esmeriles de banco pueden resultar
peligrosos si no se anclan. Una interpretación de la frase “diseñadas para una
ubicación fija” es cualquier máquina que tenga orificios para montaje en las
patas o en las bases de éstas. Es cierto que dichos orificios tienen el propósito
de anclar las máquinas, pero su mera presencia no constituye una prueba de
que la máquina deba anclarse. Los orificios de montaje podrían ser
simplemente una característica conveniente para facilitar el embarque, o para
permitir montar la máquina a discreción del usuario por cualquier razón, como
para propósitos de asegurar la propiedad, en lugar de tener la función de cuidar
la seguridad de los usuarios.

SALVAGUARDAR EL PUNTO DE OPERACIÓN

Las estadísticas sobre lesiones atestiguan el hecho de que en general el punto

de operación es la parte más peligrosa de las máquinas. En algunas, el punto
de operación es tan peligroso, que se requiere algún tipo de salvaguarda para
cada configuración; las prensas mecánicas son un ejemplo de ello. Al guiarse
con las reglas específicas para las prensas mecánicas, el administrador de
seguridad y salud puede extender los principios a otras máquinas, porque la
mayoría de los métodos de salvaguarda especificados también funcionan para
otras máquinas. A continuación se ofrece una clasificación general de los
métodos de salvaguarda del punto de operación mediante guardas y
dispositivos:

• Guardas a) Protección de dados. b) Barreras fijas. c) Barreras enclavadas. d)

Barreras ajustables.
• Dispositivos a) Compuertas. b) Dispositivos detectores de presencia. c)
Retiradores de manos. d) Barredores (ya no se aceptan para prensas
 mecánicas). e) Retenedores. f) Controles de dos manos. g) Disparos de dos
manos.

El lector notará que en ningún lugar de esta lista aparecen herramientas de

mano, como las pinzas. Las herramientas de mano son útiles para eliminar la
necesidad de los operadores de meter las manos en la zona de peligro, pero
debe enfatizarse que no tienen la cualidad de las guardas o de los dispositivos
para resguardar el punto de operación.

Guardas

La función de una guarda evidentemente es mantener al trabajador fuera del

área de peligro, pero muchas de ellas no tienen éxito en dicha función. Algunas
sólo cubren parte del área de peligro alrededor del punto de operación, pero
esto puede resultar riesgoso. Existen demasiados trabajadores que evitarán el
propósito de la guarda pasando a través, por arriba, por abajo o alrededor de
ella, exponiéndose quizá a un riesgo mayor que si la guarda no existiera. Desde
luego, cada guarda tiene que ser removible entre cada trabajo para propósitos
de mantenimiento o de configuración, pero incluso esto debe considerarse
como inconveniente, o los operadores liberarán la guarda para quitarla de su
camino. No deben utilizarse tuercas con orejas o dispositivos de liberación
rápida para asegurar las guardas. Son mejores las tuercas y los pernos, pero
incluso mejores que las tuercas y pernos ordinarios son los sujetadores de
cabeza hueca, como los tornillos tipo Allen. La mayoría de las guardas son
metálicas y los diseños populares utilizan metal expandido, hojas metálicas,
metal perforado, o malla de alambre como material de relleno. Se necesita un
marco seguro para mantener la integridad estructural de la guarda. Cuando un
tablero de guarda tiene más de 12 pies cuadrados, se pone en riesgo su rigidez
y se necesitan componentes adicionales de soporte. Muchos tipos de malla
ordinaria de alambre no son adecuados.

Clase 7: mantenimiento de Maquinas

Mantenimientos: Correctivo, preventivo y predictivo

El mantenimiento está definido por la EFNMS (Federación Europea de

Asociaciones Nacionales de Mantenimiento como: “El conjunto de actividades
técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un sistema,
subsistema, instalación, planta, máquina, equipo, estructura, edificio, conjunto,
componente o pieza en o a la condición que la permita desarrollar su función.”

A continuación se presentan los tres tipos básicos de mantenimiento, cada uno

tiene distintas aplicaciones en función del tipo de planta. Para aplicaciones
más concretas del mantenimiento puede acceder a nuestra
línea mantenimiento y eficiencia.
Existen tres tipos básicos de mantenimiento el correctivo, el preventivo y el
predictivo que se basan en tareas distintas. Cada tipo de mantenimiento será
ideal en un tipo de situación y equipo en función de distintos factores como el
económico, el personal disponible, el tiempo de trabajo, la cantidad de
repuestos, etc. De cualquier manera un buen programa de mantenimiento debe
ser capaz de conjugar los tres tipos de mantenimiento de la mejor manera
posible para permitir alargar la vida útil de los componentes que conforman la
planta de manera económica y eficiente.

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es aquel en que solo se interviene en el equipo

después de su fallo. Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas
situaciones, tiene como principal ventaja la reducción de costes de
inspecciones y reparaciones.

Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos

sean de bajo coste y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por
tanto resulta ideal en casos en que la restitución o reparación no afecte en gran
medida a la producción o explotación llevada a cabo por la compañía o cuando
la puesta en práctica de un sistema más complejo resulte menos rentable que
una práctica correctiva. El mantenimiento correctivo, sin embargo, no debe
estar exento de tareas rutinarias de engrase, lubricación y/o sustitución de
componentes que permitan alargar la vida útil del ítem, a menos que se trate de
una instalación o componente en las fases finales de su vida útil.

Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de

las averías y fallos que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están
programadas es esperable que cuando se produzca el fallo se tarde más y se
necesite más mano de obra para corregirlo que en caso de tener un programa
de mantenimiento que planee esta situación. Otro grave inconveniente que
presenta este tipo de mantenimiento es que el problema que ha causado el
fallo no se resuelve por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores
en la misma máquina sin aumentar su fiabilidad es por ello que el
mantenimiento correctivo normalmente viene acompañado de un acortamiento
de periodos de reparación en la misma máquina.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como

finalidad disminuir y/o evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar
su total disponibilidad y rendimiento al menor coste posible. Para llevar a cabo
esta práctica se requiere rutinas de inspección y renovación de los elementos
malogrados y deteriorados.
Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total o
parcial del equipo a fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la
inspección se reemplazan aquellos elementos que no cumplan con los
requisitos de funcionamiento de la máquina. Los elementos también pueden
ser sustituidos tomando como referencia su vida útil o su tiempo de operación
con tal de reducir su riesgo de fallo.

Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo

tenga éxito ya que un periodo demasiado corto comportará costos
innecesarios mientras que un periodo demasiado largo conlleva a un aumento
del riesgo de fallo.

El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las

inspecciones. En algunos casos el paro en la máquina puede comportar
grandes pérdidas y realizar un desmontaje e inspección de un equipo que
funciona correctamente puede resultar superfluo. De todas maneras, el riesgo
de fallo siempre existe pese a que un periodo de inspección corto ayuda a
reducirlo.

El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado

mantenimiento rutinario, conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de
los equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases,
limpiezas, sustituciones periódicas, etc.

El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea

económicamente rentable frente a un programa de reparaciones de tipo
correctivo. En algunas situaciones es posible que se dé la situación contraria,
pero es frecuente que una avería en algún componente comporte deterioros y
fallos en otros elementos de la maquinaria empleada. Los programas de
mantenimiento preventivo requieren también que exista una prioridad en
función de la vida esperada de algunos componentes y de su importancia para
el funcionamiento del conjunto. De igual manera los elementos más utilizados
pueden ser almacenados para ser restituidos en caso de fallo de manera
sistemática.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es el conjunto de técnicas que permiten;

reduciendo los costes del programa de mantenimiento tradicional, preventivo y
correctivo, asegurar la disponibilidad y rendimiento de los elementos que
componen la planta. Este tipo de mantenimiento se basa en la realización de un
seguimiento del estado del equipo mediante monitorizaciones que permiten
realizar sustituciones y reparaciones cuando estos no se encuentren en buen
estado, sin necesidad de realizar ciertas inspecciones, y reducir los fallos
improvistos por medio de un programa de detección de anomalías.

Una de las tareas más importantes que el mantenimiento preventivo conlleva

es el planeamiento adecuado de las tascas que deben realizarse en la planta. Si
esto se consigue se podrá atacar al problema y a su raíz antes que éste se
produzca. Será importante que se acompañe al mantenimiento con un historial
que indique cuánto tiempo y cuantos operarios son necesarios para llevar a
cabo las tareas, de manera que el programa mejore a medida que se lleve a
cabo.

Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya

que además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con
suficiente antelación el tiempo de reparación y los suministros y mano de obra
que requerirá la tarea. Dado además que el mantenimiento predictivo se basa
en la monitorización de los parámetros que están relacionados con fallos en
los equipos puede aprenderse a medida que se opera la maquinaria, de manera
que los fallos reiterados pueden llegar a erradicarse.

Estas técnicas requieren que los elementos gocen de indicadores

suficientemente relacionados con el estado del equipo además de la
posibilidad de que estos sean vigilados y medidos, durante su vida útil. Su
principal inconveniente es la dificultad que conlleva obtener una respuesta
clara y segura ya que no existe ningún parámetro ni conjunto de parámetros
que revele a la perfección el estado del equipo. La vigilancia continua no es
viable, tampoco, en la mayoría de elementos y solo supone una ventaja
realizarla en elementos muy críticos por lo que en general la vigilancia resulta
periódica.

Veamos un ejemplo con una computadora

Clase 8: Herramientas

Herramientas

Herramientas manuales

Son los instrumentos de trabajo más antiguos y nos resultan tan familiares que
no pensamos que puedan ser peligrosos. Sin embargo, producen muchos
accidentes.

Principales riesgos:

• Utilización en tareas para las que no están diseñadas, ej.: uso de un

destornillador como palanca o cincel.
• Uso de herramientas de características inadecuadas para la operación, ej.:
cincel demasiado pequeño o llave demasiado grande.
• Operaciones peligrosas dirigidas a una parte del cuerpo, ej.: mantener la pieza
en la palma de la mano mientras se desatornilla o se corta.
 • Mantenimiento inadecuado de la herramienta, ej.: zona de corte no afilada, lima
embotada, cabeza de cincel deformada, etc.
• Falta de formación y entrenamiento en su correcto uso.
• Transporte inadecuado, ej.: llevar herramientas en el bolsillo.
• Almacenamiento en cualquier sitio, en lugar de utilizar estuches, cajas o
soportes específicos.

El trabajo seguro con herramientas manuales es como en otras actividades una

mezcla de sentido común, procedimientos seguros y observación inteligente.

Algunas reglas de oro para trabajar con herramientas manuales son:

• La herramienta debe estar hecha con el material y la calidad más adecuados

para su uso, deben ser de formas suaves y sin aristas ni ángulos cortantes.
• Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de trabajo.
• Evitar herramientas que puedan producir chispas en ambientes con materiales
inflamables o explosivos.
• Mantener las herramientas en buen estado, inspeccionarlas periódicamente y
repararlas o sustituirlas cuando sea necesario.
• Guardar y almacenar las herramientas de manera segura y ordenada (paneles,
estantes, cabinas o cajas).
• Utilizar los equipos de protección personal necesarios.

Condiciones de seguridad

Martillos: — cabeza y mango bien sujetos

— buenas condiciones de uso

Llaves: — llaves fijas siempre que sea posible

— no poner un tubo para alargar el mango

— no golpear en el extremo del mango

— utilizar llaves de dimensiones adecuadas

— no rellenar el hueco entre la llave y el tornillo con otra pieza o material

Cinceles: — no usar cinceles con la cabeza deformada

— cincelar en dirección opuesta al cuerpo

— mantener el corte en buenas condiciones

— utilizar protección ocular

Destornilladores: — no darles otro uso que no sea el propio

— pieza sujeta a un soporte firme, nunca en la otra mano

— tamaño adecuado para cada operación

Limas: — nunca usar una lima sin mango y asegurarse de que esté bien sujeto

— no utilizarla para otros usos: palanca

— mantenerla limpia y en buenas condiciones

Cuchillos: — mango y hoja firmemente sujetos

— para trabajos con materiales grasientos, incorporar una defensa entre mango
y hoja

— almacenarlos en soportes especiales o bien proteger el filo

Escaleras de mano: — no usar escaleras si el trabajo implica llevar las manos

ocupadas

— las escaleras deben ser resistentes con elementos de sujeción y de apoyo

necesarios

— no deben utilizarse como pasarelas o para el transporte de materiales

— no deben usarse escaleras de manos de construcción improvisada

Herramientas mecánicas portátiles

Son herramientas que para operar necesitan un aporte de energía eléctrica,

neumática o térmica. Realizan movimientos de rotación o traslación
y de percusión. Su uso está cada vez más extendido, ya que aportan mayor
eficacia y rapidez en la ejecución de la tarea y ahorran esfuerzo.

Los riesgos principales son:

• Por contacto con la máquina.

• Por la fuente de alimentación (electrocución, roturas o fugas de aire
comprimido, etc.).
• Por proyecciones de partículas (lesiones oculares).

Riesgos y prevención

Sierras circulares:

Riesgos: — bloqueo de la hoja de la sierra y posible retroceso brusco de la

máquina

— retirada de la máquina del punto de corte

— traslado de la herramienta

Prevención: — protección de la hoja de la sierra con una carcasa móvil

— cuchillo divisor para completar la seguridad

Atornilladoras:

Riesgos: — lesiones del antebrazo y muñeca por bloqueo de la máquina y giro

brusco en sentido inverso

Prevención: — sistema de parada automática cuando finalice la operación de

atornillado

Taladradoras:

Riesgos: — oculares por proyección de materiales

— caídas en trabajos de altura y sin una base firme de sujeción

Prevención: — utilizar la broca adecuada en tamaño y corte

— presión sobre la máquina adecuada a la resistencia del material a taladrar

— utilizar gafas de seguridad

Amoladoras:

Riesgos: — rotura o estallido de la muela

Prevención: — almacenar, manipular, transportar y montar las muelas de forma

que queden protegidas de golpes y tensiones excesivas

— elegir la muela adecuada (en ningún caso de diámetro superior a 254 mm) a
la máquina y al trabajo a realizar

— revisarla, en busca de roturas, antes de comenzar el trabajo

— hacer girar la muela en vacío, durante un minuto y con el protector puesto,

antes de aplicarla sobre el punto de trabajo

— la muela debe estar provista de un protector y la distancia entre éste y la

muela ser inferior a 25 mm

— utilizar medios de protección personal: gafas de seguridad, guantes y mandil

de protección

Grapadoras y clavadoras:

Riesgos: — relativamente bajos si cuentan con los elementos de protección

— las pistolas clavadoras por impulsión entrañan graves riesgos

Prevención: — dispositivo de protección contra proyección de clavos o grapas

— inspección previa: presión y funcionamiento

— impedir la puesta en marcha durante su manipulación y transporte

— utilizar los clavos y grapas recomendados

— medios de protección personal: gafas, calzado de seguridad, etc.

Martillos neumáticos:

Riesgos: — proyección de trozos del material sobre el que se trabaja o del

propio martillo
Prevención: — dispositivo de retención para evitar retroceso

— inspeccionar su correcto funcionamiento

— pantallas protectoras que aíslen los puestos de trabajo vecinos

— medios de protección personal: casco, guantes y gafas de seguridad

Clase 1: Aparatos Elevadores

La actividad principal del operador de aparatos de elevación consiste en el

manejo adecuado de los equipos empleados para la elevación y manutención
de cargas, fundamentalmente en sentido vertical, aunque algunos de dichos
aparatos también pueden realizar movimientos y desplazamientos
horizontales.
Su actuación se produce tanto en edificación (construcción de viviendas,
edificios industriales, etc.), como en obra civil (urbanizaciones, carreteras, vías
férreas, canalizaciones, obras hidráulicas y marítimas, etc.).
Las actividades de elevación y manutención de cargas han adquirido un alto
grado de especialización. Por ello, en la actualidad, se utilizan diferentes
aparatos, tales como: grúa torre, grúa móvil autopropulsada, montacargas,
manipuladora telescópica, etc., en función de las cargas que se han
de elevar y de su ubicación en la obra.
Los operadores de los aparatos elevadores tienen que conocer las
características y las normas de utilización de los mismos así como las
operaciones de mantenimiento que se tienen que realizar
conforme a las instrucciones del fabricante. Además, tienen que contar con el
certificado o carné de profesionalidad correspondiente para manejar ciertos
aparatos elevadores.
Asimismo, el operador debe tener un amplio conocimiento tanto de los riesgos
inherentes a su actividad en los que se vea involucrado personalmente y de
aquellos que puedan afectar a terceros, como de las medidas preventivas que
se han de adoptar frente a dichos riesgos.
Recuerda
El operador de un aparato elevador es el trabajador especializado encargado de
su utilización, considerando como tal, entre otras actividades: la puesta en
marcha y la detención o la conducción, según
corresponda; el mantenimiento y la conservación, incluida, en particular, la
limpieza; en su caso, la transformación mediante el acoplamiento de equipos
intercambiables para cambiar la función del aparato elevador; y, en caso
necesario, el estrobado de la carga.

Tipos de aparatos elevadores

Existe una gran diversidad de equipos de trabajo empleados para la elevación y
la manutención de cargas en las obras de construcción. Éstos pueden
clasificarse en dos grandes grupos:

• Aparatos que, además de elevar, pueden desplazar cargas:

– Grúa torre.
– Grúa móvil autopropulsada.
– Grúa autocargante.
– Auto elevador .
– Manipuladora telescópica.
– Transpaleta (manual o mecánica).

• Aparatos que únicamente pueden elevar cargas entre diferentes niveles:

– Cabrestante mecánico o maquinillo.
– Montacargas.
– Elevador de personas y cargas.
– Poleas de elevación, polipastos, tornos, cabrestantes, trípodes y cabrias.

¿Qué dice la ley sobre prevención de estos aparatos?

DECRETO NACIONAL Nº 351/79

(Reglamentario de la Ley 19.587 - de Higiene y Seguridad en el Trabajo)

Aparatos para izar

Artículo 114. — La carga máxima admisible de cada aparato para izar se
marcará en el mismo, en forma destacada y fácilmente legible desde el piso del
local o terreno.
Se prohíbe utilizar estos aparatos con cargas superiores a la máxima
admisible.
Artículo 115. — La elevación y descenso de las cargas se hará lentamente,
evitando todo arranque o detención brusca y se efectuará, siempre que sea
posible, en sentido vertical para evitar el balanceo.
Cuando sea de absoluta necesidad la elevación de las cargas en sentido
oblicuo, se tomarán las máximas garantías de seguridad por el jefe o
encargado de tal trabajo.
Las personas encargadas del manejo de los aparatos para izar, no deberán bajo
ningún concepto transportar cargas por encima de las personas. Tanto
aquellas, como los responsables de efectuar la dirección y señalamiento de las
maniobras, estarán regidos por un código uniforme de señales bien
comprensible.
Cuando sea necesario mover cargas peligrosas, como ejemplo, metal fundido u
objetos asiduos por electro imanes sobre puestos de trabajo, se avisará con
antelación suficiente para que los trabajadores se sitúen en lugares seguros,
sin que pueda efectuarse la operación hasta tener la evidencia de que el
personal queda a cubierto de riesgo.
No se dejarán los aparatos para izar con cargas suspendidas.
Se prohíbe viajar sobre cargas, ganchos o eslingas.
Artículo 116. — Todo nuevo aparato para izar será cuidadosamente revisado y
ensayado, por personal competente, antes de utilizarlo.
Diariamente, la persona encargada del manejo del aparato para izar, verificará
el estado de todos los elementos sometidos a esfuerzo.
Trimestralmente, personal especializado realizará una revisión general de todos
los elementos de los aparatos para izar y a fondo, de los cables, cadenas, fin de
carrera, límites de izaje, poleas, frenos y controles eléctricos y de mando,
del aparato.
Artículo 117. — Los aparatos para izar y transportar, estarán equipados con
dispositivos para el frenado efectivo de una carga superior en una vez y media
la carga máxima admisible.
Los accionados eléctricamente contarán la fuerza motriz al sobrepasar la altura
o el desplazamiento máximo permisible.
Artículo 118. — Los elementos de las grúas se construirán y montarán con los
coeficientes de seguridad siguientes,
para su carga máxima admisible.
1. Tres, para ganchos empleados en los aparatos accionados a mano.
2. Cuatro, para ganchos en los accionados a fuerza motriz.
3. Cinco, para aquellos que se empleen en el izado o transporte de materiales
peligrosos.
4. Cuatro, para las partes estructurales.
5. Seis, para los cables izadores.
Estarán provistos de lastres o contrapesos en proporción a la carga a izar.
Previamente se asegurará la solidez y firmeza del suelo.
Los armazones de los carros y los extremos del puente en las grúas móviles,
estarán provistos de topes o ménsulas de seguridad para limitar la caída del
carro o puente en el caso de rotura de una rueda o eje, como así también se
dispondrá de ellos en los rieles.
Las cabinas se instalarán de modo que la persona encargada de su manejo
tenga durante la operación un campo de visibilidad adecuado, en los locales
con carga térmica elevada y otros factores de contaminación ambiental, el
ambiente de las mismas deberá cumplir con los requisitos establecidos en la
presente reglamentación.
Cuando se accionen las grúas desde el piso de los locales, se dispondrá de
pasillos, a lo largo de su recorrido, de un ancho mínimo de 0,90 metros sin
desniveles bruscos.
Artículo 119. — Los puentes-grúas estarán provistos de accesos fáciles y
seguros hasta la cabina y de ésta a los pasillos del puente, por medio de
escaleras fijas, verticales o inclinadas.
Dispondrán de pasillos y plataformas de un ancho no inferior a 0,75 metros sin
desniveles bruscos.
Los pasillos y plataformas serán de construcción sólida, estarán provistos de
barandas y sus pisos serán antideslizantes.
Las cabinas de los puentes-grúas estarán además dotadas de ventanas, las
que protegerán a la persona encargada de su manejo, contra las proyecciones
de materiales fundidos o corrosivos, las radiaciones, los ruidos y la carga
térmica
severa.
Se dotará a la cabina de matafuego adecuado. Asimismo los puentes-grúas
estarán equipados con dispositivos de señales acústicas y estarán provistos de
topes o paragolpes de fin de carrera.
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Artículo 120. — En las cabinas de las grúas automotores se instalarán letreros o
avisos para indicar la carga máxima admisible según las posiciones del brazo,
las mismas estarán provistas de una puerta a cada lado y amplía visibilidad.
Los pisos de las plataformas serán antideslizantes.
Existirá un espacio mínimo de 0,50 m. entre los cuerpos giratorios y los
armazones de las grúas, con el fin de evitar el aprisionamiento de los
trabajadores entre ambos.
Estarán dotadas de frenos de fuerza motriz y en las ruedas del carro de frenos
de mano y equipadas con medios de iluminación y dispositivos de señales
acústicas.
Artículo 121. — En las grúas portátiles, las palancas de maniobras se
dispondrán de modo que cuando no se usen queden en posición de punto
muerto o neutro, de tal manera que al activarlas impidan su funcionamiento.
La zona de trabajo del piso o plataforma, donde el trabajador realice tareas,
estará provista de barandas seguras.
Las manivelas de control estarán protegidas por medio de resguardos para
evitar contacto con objetos fijos o móviles.
Aparejos para izar
Artículo 122. — Las cadenas serán de acero forjado.
El factor de seguridad no será inferior a 5 para la carga máxima admisible.
Los anillos, ganchos, eslabones o argollas de los extremos serán del mismo
material que las cadenas a los que van fijados. Los elementos integrantes de
los aparejos para izar, serán revisados diariamente antes de ponerse en
servicio.
Cuando los eslabones sufran un desgaste de más del 20% o se hayan doblado
o agrietado, serán cortados y reemplazados inmediatamente.
Se enrollarán únicamente en tambores, ejes o poleas, que estén provistas de
ranuras que permitan el enrollado sin torceduras.
Todas las cadenas para izar y para eslingas, nuevas o reacondicionadas, serán
sometidas a ensayos de tensión, los cuales se realizarán utilizando el doble de
la carga nominal, antes de ponerse en servicio. La carga máxima admisible
que puedan levantar verticalmente deberá estar indicada.
Artículo 123. — Los cables serán de construcción y tamaño apropiado para las
operaciones en las que se los emplearán.
El factor de seguridad para los mismos no será inferior a 6. Los ajustes de
ojales y los lazos para los anillos, ganchos y argollas, estarán provistas de
guardacabos resistentes.
Estarán siempre libres de nudos, torceduras permanentes y otros defectos.
Se inspeccionará diariamente el número de hilos rotos, desechándose aquellos
cables en que lo están en más del 10% de los mismos, contados a lo largo de
dos tramos del cableado, separado entre sí por una distancia inferior a ocho
veces su diámetro.
Artículo 124. — Las cuerdas para izar o transportar cargas tendrán un factor de
seguridad que no será inferior a 10.
No se deslizarán sobre superficies ásperas o en contacto con tierra, arena, u
otras sustancias abrasivas o sobre ángulos o aristas cortantes, a no ser que
vayan protegidas.
No se depositarán en locales en donde estén expuestas a contactos con
sustancias químicas corrosivas, ni se almacenarán con nudos ni sobre
superficies húmedas.
La carga máxima admisible deberá estar indicada.
Artículo 125. — Las gargantas de las poleas permitirán el fácil desplazamiento y
enrollado de los eslabones de las cadenas.
Cuando se utilicen cables o cuerdas las gargantas serán de dimensiones
adecuadas para que aquellas puedan desplazarse libremente y su superficie
será lisa y con bordes redondeados.
Artículo 126. — Los ganchos serán de acero forjado.
Estarán equipados con pestillos u otros dispositivos de seguridad para evitar
que las cargas puedan salirse.
Las partes que estén en contacto con cadenas, cables o cuerdas serán
redondeadas.
Artículo 127. — Todos los elementos de los transportadores tendrán suficiente
resistencia para soportar las cargas que deban ser desplazadas.
Los pisos, plataformas y pasillos a lo largo de los transportadores, se
conservarán libres de obstáculos, serán antideslizantes y dispondrán de
drenaje para evitar la acumulación de líquidos.
Los transportadores elevados a nivel del piso o en fosos, estarán provistos de
barandas. Cuando se deba pasar por encima de transportadores, se instalarán
puentes, cuyas escaleras y barandas serán seguras.
Todas las transmisiones, mecanismos y motores de los mismos serán
cubiertos con resguardos.
Los transportadores elevados que crucen sobre lugares de trabajo estarán
dotados de planchas o pantallas inferiores para recoger los materiales que
pudieran caerse.
Se dispondrá de frenos y dispositivos para la detención de la maquinaria y para
evitar que aquellos puedan funcionar hacia atrás.
Para la carga de materiales a granel se dispondrá de tolvas para la
alimentación de los transportadores.
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Se protegerán las tolvas cuya parte superior esté situada a menos de 1 metro
de altura sobre los pisos o plataformas de trabajo.
Artículo 128. — Los transportadores a rodillos por gravedad, estarán provistos
de guías o barandillas a los lados de los mismos, si éstos se hallan a más de
1,50 m. sobre el piso y en todo caso, en las esquinas o vueltas de sus
recorridos.
Artículo 129. — Los ejes y engranajes de los transportadores a rodillos por
fuerza motriz, estarán cubiertos por resguardos y cuando entre los rodillos
exista separación, el espacio entre ellos estará provisto de cubiertas
resistentes, adecuadas para soportar una carga mínima de 70 kg. en cualquier
punto, sin que aquellos se desplacen.
Artículo 130. — En los puntos de contacto de las cintas transportadoras, se
instalarán resguardos hasta un metro del tambor. Cuando éstas penetran en
fosos, éstos estarán cubiertos con rejillas o barandas que impidan el paso o
caída de las personas.
Artículo 131. — Los transportadores helicoidales estarán siempre protegidos en
su totalidad por cubiertas resistentes.
Artículo 132. — Los transportadores neumáticos estarán construidos con
materiales de suficiente resistencia para soportar las respectivas presiones.
Estarán cerrados herméticamente sin más aberturas que las necesarias a la
propia operación y a su control, sólidamente sujetos a puntos fijos y provistos
de conexiones a tierra para evitar la acumulación de electricidad estática.
Cuando hayan de ser alimentados a mano, si las aberturas son superiores a
0,30 m. dispondrán de elementos de seguridad para que los trabajadores no
sean arrastrados a los conductos.
Las aberturas de aspiración se protegerán con rejillas metálicas adecuadas.
Artículo 133. — Las carretillas y carros manuales serán de material resistente
en relación con las cargas que hayan de soportar, y de modelo apropiado para
el transporte a efectuar.
Si han de ser utilizadas en rampas pronunciadas estarán dotadas de freno.
Nunca se sobrecargarán y se distribuirán los materiales en ellas en forma
equilibrada.
Artículo 134. — Los autoelevadores, tractores y otros medios de transporte
automotor, tendrán marcada en forma visible la carga máxima admisible a
transportar.
Los mandos de la puesta en marcha, aceleración, elevación y freno, reunirán las
condiciones de seguridad necesarias para evitar su accionamiento involuntario.
No se utilizarán vehículos de motor a explosión en locales donde exista riesgo
de incendio o explosión, salvo que cuenten con instalaciones y dispositivos de
seguridad adecuados al mismo.
Sólo se permitirá su utilización a los conductores capacitados para tal tarea.
Los asientos de los conductores deberán estar construidos de manera que
neutralicen en medida suficiente las vibraciones, serán cómodos y tendrán
respaldo y apoyo para los pies.
Estarán provistos de luces, frenos y dispositivos de aviso acústico.
En caso de dejarse en superficies inclinadas se bloquearán sus ruedas.
Estarán dotados de matafuegos acorde con el riesgo existente.
Cuando exista riesgo por desplazamiento de carga, las cabinas serán
resistentes.
Artículo 135. — Los materiales utilizados en la construcción de tuberías serán
adecuados a la temperatura, presión y naturaleza de las sustancias que
conduzcan.
Se recubrirán con materiales aislantes o se protegerán cuando por ellas
circulen fluidos a temperatura tal, que exista riesgo de quemadura.
Si transportan sustancias inflamables no pasarán en lo posible por las
proximidades de motores, interruptores, calderas o aparatos de llama abierta y
serán debidamente protegidas.
Si transportan sustancias que puedan originar riesgo a los trabajadores y
pasaran por encima de lugares de tránsito o puestos de trabajo, se protegerán
debidamente.
Las tuberías que conduzcan petróleo, sus derivados y gases combustibles, se
instalarán bajo tierra siempre que sea posible.
Se evitará que por sus juntas puedan producirse escapes de sustancias
candentes, tóxicas, corrosivas o inflamables.
Se colocarán instrucciones y planos de las instalaciones en sitios visibles, para
una rápida detección y reparación de las fugas.
Artículo 136. — Los ferrocarriles, para el transporte interior en los
establecimientos, reunirán las siguientes condiciones:
1. Para el material fijo:
1.1. El espacio libre que medie entre dos vías será como mínimo de 0,75 m.
contado desde las partes más salientes
de los vehículos que circulen por ellas.
1.2. Si la vía se extiende a lo largo de muros, existirá asimismo una distancia
entre aquella y éstos de 0,75 m. contado en la forma que indica el párrafo
anterior.
1.3. Esta distancia se reducirá a 0,50 m. cuando se trate de obstáculos
aislados.
1.4. Se dispondrán pasos inferiores y superiores a las vías y cuando no sea
posible, se instalarán señales de advertencia de peligro en las inmediaciones de
los pasos a nivel.
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2. Para el material móvil.
Los vehículos, locomotoras y unidades estarán dotados de medios de aviso
acústicos y visuales.
2.1. Se prohibirá:
2.1.1. Atravesar las vías delante de los vehículos en movimiento y montar sobre
los parachoques o topes de los
vehículos o máquinas.
2.1.2. Pasar entre topes próximos o que estén aproximándose.
2.1.3. Atravesar las vías por debajo de los vagones.
2.1.4. Usar calzas que no sean previamente autorizadas.
2.1.5. Empujar los vagones a mano colocándose entre los topes.
2.1.6. Poner en movimiento las locomotoras sin que previamente se haya dado
la señal acústica y visual correspondiente.
Los vagones que hayan de moverse a mano lo serán siempre en terreno llano y
habrán de ser empujados y no arrastrados.
El movimiento de vagones sin locomotora y mediante medios mecánicos
deberá hacerse siempre efectuando la tracción o empuje por uno de los
laterales.
Ascensores y Montacargas
Artículo 137. — La construcción, instalación y mantenimiento de los ascensores
para el personal y de los montacargas reunirán los requisitos y condiciones
máximas de seguridad, no excediéndose en ningún caso las cargas máximas
admisibles, establecidas por el fabricante.
Las exigencias mínimas de seguridad serán:
1. Todas las puertas exteriores, tanto de operación automática como manual,
deberán contar con cerraduras
electromecánicas cuyo accionamiento sea el siguiente:
a) La traba mecánica impedirá la apertura de la puerta cuando el ascensor o
montacargas no esté en ese piso.
b) La traba eléctrica provocará la detención instantánea en caso de apertura de
puerta.
2. Todas las puertas interiores o de cabina, tanto de operación automática
como manual, deberán poseer un contacto eléctrico que provoque la detención
instantánea del ascensor o montacargas en caso de que la puerta se abra más
de 0,025 m.
3. Para casos de emergencia, todas las instalaciones con puertas automáticas
deberán contar con un mecanismo de apertura manual operable desde el
exterior mediante una llave especial.
4. Todos los ascensores y montacargas deberán contar con interruptores de
límite de carrera que impidan que continúe su viaje después de los pisos
extremos.
Estos límites lo harán detener instantáneamente a una distancia del piso tal,
que los pasajeros puedan abrir las puertas manualmente y descender
normalmente.
5. Todos los ascensores y los montacargas deberán tener sistemas que
provoquen su detención instantánea y trabado contra las guías en caso en que
la cabina tome velocidad descendiente excesiva, equivalente al 40 ó 50% más
de su velocidad normal, debido a fallas en el motor, corte de cables de tracción
u otras causas.
Estos sistemas de detención instantánea poseerán interruptores eléctricos, que
cortarán la fuerza motriz antes de proceder al frenado mecánico descripto.
6. En el interior de los ascensores y en los montacargas se deberá tener un
dispositivo cuya operación provocará su detención instantánea.
7. En todos los ascensores y montacargas deberá indicarse en forma
destacada y fácilmente legible la cantidad de pasajeros que puede transportar
o la carga máxima admisible, respectivamente.
8. En caso de que los ascensores cuenten con células fotoeléctricas para
reapertura automática de puertas, los circuitos de este sistema deberán
impedir que éstas permanezcan abiertas indefinidamente, en caso en que se
interponga humo entre el receptor y el emisor.
9. Deberá impedirse que conductores eléctricos ajenos al funcionamiento se
pasen por adentro del pasadizo o hueco.
10. Los ascensores con puertas automáticas que se instalen con posterioridad
a la fecha de vigencia de esta reglamentación, deberán estar provistos de
medios de intercomunicación.
11. La sala de máquinas deberá estar libre de objetos almacenados, debido al
riesgo de incendios provocados por los arcos voltaicos y dispondrá de
matafuego adecuado.
Clase 2: Grúas

GRÚAS

• Una grúa es una máquina de elevación de movimiento discontinuo destinado a

elevar y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un gancho.
• Por regla general son ingenios que cuentan con poleas acanaladas,
contrapesos, mecanismos simples, etc. para crear ventaja mecánica y lograr
mover grandes cargas

Un montacargas industrial es conveniente para el manejo general de materiales

en cargas paletizadas. Sin embargo, ciertos trabajos de manejo de materiales
no se pueden realizar mediante un montacargas industrial. Las cargas más
grandes, más pesadas, y más delicadas requieren la versatilidad de una grúa,
en particular si la trayectoria de recorrido es complicada. Una grúa es un
dispositivo de construcción industrial que por lo común se usa para el
levantamiento de pesadas vigas de acero a lugares elevados.

Aunque esta imagen es precisa, está incompleta. Las grúas también se utilizan
bastante en la industria en general, aunque es común que adquieran una forma
diferente. Por lo general, el recorrido de las grúas en las plantas industriales se
limita por medio de un carril o de una estructura elevada de recorrido. Es
común que los trabajadores que las usan las conozcan como grúas elevadas
tipo puente o simplemente grúas puente.

Algunos modelos se accionan desde una cabina montada en la propia grúa.

Otras se accionan desde el piso por medio de un control de cordón colgante
conocido como colgante, o desde una estación fija remota conocida como
plataforma de control.

Las grúas pórtico tienen patas que soportan el puente sobre rieles. Las grúas
pórtico en voladizo tienen extensiones en uno o ambos extremos del puente;
dichas extensiones aumentan el alcance de la grúa fuera del área entre los
rieles sobre los que avanza. Una característica común de todas las grúas
pórtico y elevadas es que el carro, que carga el mecanismo de elevación, se
monta en la parte superior del riel sobre el que avanza. Las grúas elevadas
cuyos carros no están montados así, se conocen como grúas suspendidas o
monorrieles, dependiendo del tipo o aplicación. Las normas de seguridad de las
grúas elevadas o pórtico son diferentes a las normas de monorrieles. La
preocupación principal del administrador de seguridad y salud con respecto a
las grúas elevadas debe ser que los trabajadores la sobrecarguen. La carga
nominal se debe marcar con claridad a cada lado de la grúa, y si ésta tiene más
de una unidad de elevación, cada polipasto debe tener su carga nominal
identificada con claridad. En los casos en los que los diversos componentes
(es decir, cable, polipasto y pórtico) tengan diferentes capacidades de carga, la
capacidad mínima es la que se debe establecer para la grúa.

La grúa sólo puede levantar el equivalente a su componente nominal mínimo.

Son tan fáciles de reconocer que su ausencia sería notoria. Incluso si la marca
de la carga nominal está en la grúa, en ocasiones los trabajadores se ven
tentados a excederla. Es sabido que los ingenieros proporcionan un factor de
seguridad en sus diseños, por lo que teóricamente cada grúa soporta más que
su carga nominal, sin que le cause daño. Sin embargo, las incertidumbres sobre
el peso real de la carga, las cargas dinámicas durante el transporte, las cargas
de impacto durante el levantamiento, las variaciones en los componentes de
las grúas y la inevitable variabilidad en los diseños se podrían combinar para
generar una situación muy peligrosa (incluso cuando las capacidades de carga
se exceden “ligeramente” o sólo “de manera ocasional”). Igual que cuando se
ignora una señal roja (alto) de tránsito, un conductor alerta casi siempre evitará
un accidente, pero es posible que quizá alguna vez otro conductor se aproxime
a la intersección a alta velocidad, se obstruya la visibilidad, o el conductor que
ignoró la señal de alto sea autocomplaciente o se distraiga y ocurra un grave
accidente. Es muy difícil que el administrador de seguridad y salud o alguien
más en la planta vigile en todo momento el uso apropiado de las grúas dentro
de sus límites nominales de carga. Es aquí en donde la capacitación adquiere
importancia para que los trabajadores comprendan los riesgos y
consecuencias de sus acciones, otra manera de controlar este tipo de
problemas es tomarse el tiempo suficiente para mostrar como ejemplo
cualquier accidente (o probable accidente) que haya ocurrido a consecuencia
de la sobrecarga de una grúa, incluso si no se presentan lesiones.

Muchas grúas elevadas operan en el exterior, donde el viento puede ser un

riesgo. Por lo general, el viento por sí solo no es peligroso, pero combinado con
una carga de trabajo puede causar un daño estructural peligroso a la grúa. En
las grúas puente para almacenamiento en exteriores se requieren abrazaderas
de rieles. El propósito de dichas abrazaderas es anclar el puente en los rieles si
el viento excede cierta velocidad. Esto es útil, ya que protege contra los tipos de
riesgos causados por el viento que se acaban de describir y también protege al
puente contra el rodamiento involuntario y sin control debido a una ráfaga o
una falla de los frenos. Sin embargo, igual que algunos otros dispositivos, el de
seguridad conlleva su propio riesgo. Piénselo por un momento:¿en qué modo
de operación de una grúa es más probable que el dispositivo de disparo active
la abrazadera automática del riel? La respuesta es cuando el puente se halla en
un recorrido a máxima velocidad contra el viento. Es probable entonces que la
activación repentina de la abrazadera del riel lesione al operador en la cabina,
deslice peligrosamente la carga, dañe la grúa u ocurran los tres casos. Por lo
tanto, la grúa necesita una alarma visible o audible, o ambas, para alertar al
operador del puente antes de que se active la abrazadera del riel. Si el operador
de la grúa viaja en una cabina montada en el puente o en el carro, debe tener
alguna manera de acceso a su estación.

Una imagen que viene a la mente es utilizar una escalera, pero no es una buena
idea. Ya que el puente avanza, el operador, la cabina, el carro y el puente mismo
pueden desplazarse, alejándose del punto en el que el operador subió. La
escalera que quedó inactiva lejos del punto de acceso sería una invitación a
que alguien la quitara para darle otro uso, o quizá sólo para que no estorbe. La
escalera que se use para tener acceso a la cabina de la grúa o al puente debe
ser del tipo fijo. Además de escaleras fijas se puede utilizar una plataforma, o
ambas, pero se requiere que no haya escalones en un claro que exceda 12
pulgadas. En ocasiones, las grúas elevadas diseñadas o construidas dentro de
las propias plantas no cumplen con los principios aceptados para el diseño de
grúas y pasan por alto algunas de las características necesarias de seguridad
dadas por las normas en vigor. Además del acceso a la cabina existen
especificaciones para andadores para el mantenimiento seguro del carro y el
puente. Dichos andadores necesitan guardas de pie y pasamanos. Lo ideal es
que los andadores tengan por lo menos 78 pulgadas de espacio superior. Sin
embargo, en ocasiones esto no es práctico, ya que la grúa puede estar cerca
del techo del edificio. Las normas reconocen esta dificultad y permiten menos
de 78 pulgadas de espacio superior. Sin embargo, sería bastante ridículo que
un andador tuviera un espacio superior menor a 48 pulgadas: quizá sería mejor
llamarlo andador para manos y rodillas. En estas situaciones, se deben omitir
los andadores e instalar una plataforma estacionaria o un estrado de descanso
para los trabajadores de mantenimiento de la grúa.

Un riesgo crítico para el cable de una grúa o polipasto surge al llevar

demasiado lejos el gancho de carga o el bloque del gancho (hasta el punto en
el que el bloque de carga haga contacto con el punto del aguilón de la grúa u
otro ensamble mecánico para rebobinar el cable). A este evento se le conoce
como doble bloqueo, término que se deriva del contacto físico de dos bloques
en el sistema de enrollado. En caso de que se presente el doble bloqueo, el
avance ininterrumpido del bloque de carga provoca un esfuerzo de tensión
severo que se transmite de inmediato al cable y dicho esfuerzo generalmente
estira o rompe el cable. Los bloques también se pueden dañar. El doble bloqueo
es un riesgo muy grave que ha producido muchas catástrofes. El rompimiento
repentino de un cable que soporta una carga constituye un riesgo evidente, en
particular si el personal está debajo, o la grúa está elevando a dicho personal.
Desde el punto de vista de la ergonomía, se puede demostrar que es muy difícil
que un operador de grúa pueda estar lo suficientemente alerta para evitar un
peligroso roce ocasional con el doble bloqueo, en particular con las grúas de
construcción. Han ocurrido tantos decesos debido al doble bloqueo, que en la
actualidad las normas de construcción de las grúas consideran este riesgo y ya
existen dispositivos en el mercado para evitarlo, así como el daño que pueda
generar. Es común denominar a estos mecanismos (por lo general
electromecánicos) dispositivos contra el doble bloqueo.
 Un riesgo evidentemente serio, asociado con la operación de una grúa elevada
tipo puente, es el recorrido excesivo. Los dispositivos para controlar éste último
incluyen topes para el carro, parachoques y parachoques para el puente. Los
parachoques y topes son diferentes, porque los primeros absorben energía y
reducen el impacto y los segundos simplemente detienen el avance. El tope es
más sencillo y puede constar sólo de un dispositivo rígido que bloquea el paso
de la rueda. Por seguridad, debe tener una altura cuando menos equivalente a
la del eje de la rueda. Los parachoques suavizan el impacto por absorción de
energía, pero no son tan positivos como un verdadero tope. Por ejemplo, los
parachoques de puentes sólo necesitan tener capacidad para detener el puente
si éste avanza a 40% o menos de la velocidad de carga nominal. Si la grúa sólo
avanza a velocidades bajas, las cargas de impacto no son importantes y no son
necesarios los parachoques del puente ni los parachoques del carro. Pueden
existir otras circunstancias de operación, como la restricción de avance de la
grúa, que eliminen la necesidad de los parachoques del puente o los del carro.
Relacionados con los parachoques o topes, podemos mencionar a los
barredores de rieles. Si una herramienta o alguna parte del equipo llega a
obstruir uno de los rieles sobre los que se mueve el puente, puede ocurrir un
accidente catastrófico. Por lo tanto, las grúas puente están equipadas con
barredores de rieles, que se proyectan hacia el frente de las ruedas para
eliminar este riesgo. No existe nada mágico respecto al término barredor;
incluso parte del marco de la propia grúa puente puede servir como barredor.
Una obstrucción con la que se puede encontrar una grúa elevada es otra grúa
elevada funcionando al lado de la primera, con rieles laterales paralelos. Se
debe dejar el espacio libre adecuado entre las dos estructuras puente
adyacentes. Por desgracia, dicho espacio libre puede hacer que sea imposible
que una grúa transfiera su carga al dominio de la grúa adyacente. Algunas
fábricas resuelven este problema usando brazos retráctiles de extensión en la
grúa. El problema es que el operador puede dejarlos extendidos sin advertirlo y
generar una colisión entre las dos grúas adyacentes. Las grúas elevadas
pueden tener problemas con las descargas eléctricas en dos áreas principales:

• Descarga por la exposición a partes portadoras de corriente del sistema de

fuente de alimentación de potencia de la grúa.
• Descarga de alguna conexión acortada en una caja colgante de control.

Una tercera área de preocupación con respecto a las descargas eléctricas es el

contacto accidental de las líneas aéreas vivas de transmisión de alto voltaje.
Éste es un riesgo para las grúas móviles con aguilones debido a su amplio uso
en la industria de la construcción. Por lo general, las partes vivas expuestas en
el sistema de fuente de alimentación de potencia de la grúa están protegidas
por su lejanía o “protegidas por ubicación”. Algunos modelos más obsoletos
pueden presentar riesgos y requieren modificación. Un riesgo aún mayor es la
posibilidad de descarga de un control colgante. Los conductores eléctricos se
pueden fatigar si son los únicos medios de soporte del colgante. Las
estaciones de control se deben soportar de alguna manera satisfactoria para
protegerlas contra dicha fatiga. Si se presenta una falla, es probable que ocurra
en la conexión dentro de la caja. Esto genera la posibilidad de un peligroso
corto a tierra a través del cuerpo del operador. Se abusa mucho de los
controles colgantes, por lo que deben ser de construcción durable. Aunque no
se relaciona con la descarga eléctrica sino con el tema de los colgantes de con-
trol, existe el requisito de marcar las cajas claramente para identificar sus
funciones. Algunas grúas de modelo obsoleto o caseras pueden tener
colgantes de control sin marcas de la función. Sin incurrir en muchos
problemas o gastos, el administrador de seguridad y salud puede verificar que
las grúas internas de la planta cumplan con este requisito y hacer que se
marquen las funciones en los controles colgantes.

Un riesgo en el cual se debe pensar en relación con las grúas elevadas es qué
sucedería si ocurriera una falla temporal de energía. Suponga que la grúa
estuviera en proceso de levantar una carga pesada por medio de su
mecanismo de elevación. Es evidente que nadie querría que soltara su carga al
fallar la electricidad, pero el riesgo no termina ahí. Suponga que el puente de la
grúa está avanzando en dirección horizontal, con carga o sin ella. Al fallar la
electricidad, el puente se detendría, lo cual no sería peligroso. Sin embargo, al
momento en que se restaurara la electricidad, podría ocurrir un peligroso
tambaleo. De hecho, en caso de falla eléctrica, incluso el operador podría salir
de la cabina de la grúa. Existen diversas alternativas de diseño que pueden
proteger contra estos riesgos. Una solución es equipar la consola de mando
con controladores de retorno por resorte. Las cajas de los colgantes se pueden
construir con botones de resorte en lugar de interruptores de volquete. Un
dispositivo de desconexión puede neutralizar todos los motores y no permitir
que se reconecten hasta que se realice algún tipo de acción de
“restablecimiento” positivo. Incluso si la energía permanece activa, puede ser
un riesgo accionar una palanca en el momento equivocado sin advertirlo. Las
muescas, seguros o frenos en posición de “apagado” pueden evitar dichas
acciones inadvertidas. Es evidente la importancia de los frenos para operar con
seguridad una grúa, aunque una gran cantidad de operadores no los utilizan,
sino que confían en una práctica que en la industria se le llama “tapado”. El
operador sólo invierte el control y aplica energía en la dirección opuesta,
deteniendo así la carga. Aunque ninguna norma de OSHA prohíbe la práctica
del tapado, cabe señalar que no es tan eficaz como la aplicación de un freno en
condiciones extremas (como sería detener una carga grande moviéndose con
rapidez).Bajo ninguna circunstancia el operador de una grúa debe depender por
completo del tapado cuando el freno no funciona. De hecho, el tapado sería
completamente inútil en caso de falla del motor de la grúa. Una grúa tiene un
gran número de partes móviles, muchas de las cuales se localizan lejos de la
consola del operador en la cabina o del operador de piso que sostiene un
colgante. Mover las partes de una máquina es peligroso y la característica de la
lejanía aumenta el riesgo. Dichos movimientos no sólo son peligrosos para el
personal, también pueden serlo para la propia grúa, lo que a su vez puede ser
peligroso de manera indirecta para el personal. Por ejemplo, es posible que en
algunas configuraciones de la grúa y en algunas posiciones del puente y del
carro, los cables de elevación corran muy cerca de otras partes. El resultado
puede ser que el cable se desgaste o se dañe. Si la configuración del equipo
permite que ocurra esta situación, se deben instalar guardas para evitarlo. Es
necesario revisar las partes móviles como engranes, tornillos de fijación,
chavetas de proyección, cadenas, ruedas dentadas y partes componentes
reciprocantes para determinar si representan algún riesgo y, de ser así, deben
mantenerse vigiladas. Como con los transportadores y otros equipos de
manejo de materiales, con frecuencia las grúas elevadas son equipos grandes y
ampliamente distribuidos. La electricidad se suministra a largas distancias, en
ocasiones mediante rieles conductores abiertos. Las partes pueden estar tan
lejos que no sean visibles desde el lugar del interruptor de suministro eléctrico.
Imagine la inseguridad de un trabajador de mantenimiento que está obligado a
reparar una grúa y está en contacto directo con un riel conductor de 600 voltios
(sin energía), pero el interruptor de fuente de alimentación de energía está tan
lejos que queda fuera de su vista. Por lo tanto, dichos interruptores se deben
arreglar de tal manera que se bloqueen en posición abierta o “apagada”. Éste es
un ejemplo de un requisito de bloqueo y marcado que ya se encontraba en vigor
antes que OSHA promulgara la norma de bloqueo y marcado en 1989.

Cables y poleas

Las normas de seguridad relacionadas con la resistencia de los cables

metálicos indican que “la carga nominal dividida entre el número de partes de
cuerda no debe exceder 20% de la resistencia nominal a la rotura del cable”. El
término nominal implica que se ha aplicado un factor de seguridad, que es
equivalente en términos numéricos a 5, como se puede derivar de la norma del
siguiente modo:

Carga nominal (incluyendo bloque de carga) < 20% x (resistencia nominal a la

rotura (1) /

Numero de partes de Recuerda

Clase 3: Grúa Torre

En este tipo de grúa el accesorio de aprehensión de la carga está suspendido

de la pluma o de un
carro que se desplaza a lo largo de ella. Dicha pluma o aguilón se monta sobre
la parte superior de
una torre vertical cuya parte inferior se une a la base de la grúa. Además, es
orientable dado que
dispone de un soporte giratorio.
Este equipo sirve para levantar cargas y desplazarlas de un punto a otro dentro
del círculo que describe la referida pluma durante su movimiento de rotación o,
en su caso, del área que pueda cubrir
mediante el movimiento de traslación.
Las grúas torre se pueden clasificar en móviles y fijas:

• Móviles:
– Con traslación sobre carriles.
– Trepadora. Se apoya en la propia estructura de la obra que se está
ejecutando y se eleva con
ella.
– Telescópica. La grúa gana altura a la par que se eleva la estructura que se
construye, añadiendo tramos mediante el dispositivo de telescopado.
Grúa torre con sistema de traslación
sobre carriles

• Fijas:

– Empotrada en el terreno en zapata de hormigón.

– Apoyada sobre el terreno, losa, zapata o muro de hormigón.

Según el tipo de pluma, las grúas torre se pueden clasificar en:

• De pluma o aguilón horizontal.

• De pluma o aguilón abatible. No disponen de carro para la distribución de las
cargas.

En cuanto a la forma de montaje, cabe distinguir entre aquellas grúas que

precisan a tal fin la intervención de equipos de trabajo auxiliares (por lo común,
grúas móviles autopropulsadas), y las
automontantes o autodesplegables.
Por lo general, la grúa torre está constituida por los componentes siguientes:
• Base o chasis sobre el que se instala el mástil o torre así como el lastre o
contrapeso
inferior necesario para dotarla de estabilidad.
• Mástil o torre.
• Conjunto corona-plataforma giratoria que hace posible el giro de la pluma.
• Pluma o aguilón.
• Carro de pluma.
• Contrapluma.
• Contrapeso aéreo.
• Órgano de aprehensión (gancho, electroimán, etc.).

Clase 4: grúas telescópicas o con ángulos de inclinación

Las grúas telescópicas son otra forma de grúas pesadas empleadas para
transportar y maniobrar objetos de un lugar a otro.
Además, como las grúas telescópicas están además equipadas con ajustes de
altura, cuando se trata de transportar y transferir las mercancías de un lugar a
otro, los problemas relacionados con la altura están completamente
erradicados.

Las grúas pesadas, como las grúas telescópicas, se pueden montar encima de
un camión y luego se pueden conducir a aquellos lugares donde es necesario
desplazar mercancías y cargas.

La principal diferencia entre una grúa telescópica y otras grúas convencionales

es que la primera tiene una pluma telescópica hueca que contiene varios tubos
montados en un lado y otro. Un mecanismo hidráulico permite el movimiento
de alargamiento y refracción de la viga.

…Cuando se ve una grúa hidráulica en acción, es difícil creer cuánto

peso está levantando…

Grúa telescópica características

• La pluma telescópica que lleva consigo tiene una forma habitualmente

rectangular.
• sus materiales están hechos de acero de alta durabilidad y resistencia.
• la regulación de la base o plataforma que lleva consigo se cumple
generalmente de forma automática.

Cómo funciona una grúa

El accionamiento del sistema puede basarse en dos conceptos; el primero de

estos es el hidráulico total, y como segundo o restante sistema, se trata de un
accionamiento eléctrico, que en caso de limitación envía un preaviso a un
cuadro de control, evitando accidentes.

Lleva consigo un giro de 360° en continuo en base a un reductor de planetarios

con freno involuntario de discos y activado por un motor hidráulico de forma
orbital de elevado par y bajas revoluciones.
Los estabilizadores de esta grúa son accionados por cuatro pies con su
respectivo sistema hidráulico, compuesto por cilindros de freno doble, que
llevan consigo una válvula de bloqueo.

A su vez unos finales de carrera están colocados en cada uno de

los estabilizadores que sobre todas las cosas su único objetivo será garantizar
la adherencia de estos mismo al sueño e impedir que estos puedan elevar la
pluma si los estabilizadores no están correctamente encajados, de esta forma
aseguraran una estabilidad a la perfección y por ende una seguridad al trabajar.

Consigo lleva también un falso bastidor para que de esta forma se puedan
absorber aquellos esfuerzos de flexión y torsión resultados de la plataforma y
en el van colocados los estabilizadores y la superestructura, aliviando de esta
manera los esfuerzos sin necesidad a la grúa telescópica.

Este tipo de grúa está provisto de un sistema hidráulico que se acciona

mediante una bomba que despoja fuerza de la grúa, motores, depósitos, filtros,
válvulas de seguridad y bloqueo, válvulas de mando de doble efecto y tuberías
de alta precisión.

Para que se usa

Las grúas, como las grúas telescópicas, se utilizan a menudo en las

operaciones diarias de acarreo, pero también se debe tener en cuenta que
estas grúas pesadas son muy importantes cuando se trata de realizar
operaciones de maniobra en los puertos también.

Las grúas pesadas son equipos muy importantes. Y de todas las variantes de
grúas pesadas, las grúas telescópicas son únicas porque no solo ofrecen
utilidad sino también movilidad de lado a lado.

Al reconocer la contribución de las grúas telescópicas como uno de los

dispositivos mejor diseñados para ayudar a la transferencia de carga en los
tiempos de hoy, es como dar a estas grúas pesadas su merecido
reconocimiento y crédito.

Servicios de grúas telescópicas

En términos de puertos, las grúas telescópicas ofrecen uno de los mejores

servicios posibles. Esto se debe a que un puerto es un lugar que siempre está
lleno de actividad.

El embarque y desembarque de la carga es algo que tiene lugar en cualquier

puerto sin una pausa de un segundo.

Siendo este el caso y dadas las desventajas de varios otros tipos de grúas
pesadas, las grúas telescópicas ofrecen un soporte superior para el buen
funcionamiento de las tareas en un puerto.

En cualquier puerto, se pueden encontrar muchas de estas grúas telescópicas

que permiten la fácil movilidad y la transferencia de la carga a los contenedores
adecuados, proporcionando así la utilidad de la mejor manera posible.

También es ampliamente usado en los siguientes campos

• en la construcción de edificaciones
• en la construcción de puentes
• fabrica de componentes prefabricados
• instalaciones eléctricas, torres eléctricas
• campos eólicos
• izando maquinaria y equipo pesado
Tipos de grúas telescópicas

En el caso de que el accesorio de aprehensión esté suspendido de una pluma o

de un carro que se desplaza a lo largo de ella, hablamos de grúas pluma. Las
plumas de las grúas telescópicas pueden ser horizontales o abatibles.

Importancia en el área portuaria

Teniendo en cuenta el rápido desarrollo de hoy, es natural que las grúas

telescópicas de camión hayan empezado a usarse ampliamente.

Pero en términos de la industria naviera y el transporte de mercancías y carga a

través de los barcos, las grúas siempre han sido la tecnología principal
utilizada.

Esto se debe a que, cuando se trata de transportar mercancías y transferir

carga de un área de un puerto a otro, es muy difícil usar estantes simples para
equipaje, ya que la cantidad y el peso de la carga en los puertos es bastante
pesado y, por lo tanto, requiere la ayuda de tales Grúas telescópicas para
realizar el trámite de traslado de carga.

Las grúas telescópicas se utilizan con mucha frecuencia en los puertos debido
a la facilidad de movilidad que presentan y la posibilidad de ajustar la altura que
ofrecen. Le dan a la flexibilidad un nuevo nombre y también brindan un servicio
excepcional al mismo tiempo. Como grúas pesadas, las grúas telescópicas son
muy populares y muy demandadas y fácilmente visibles en la mayoría de los
puertos de todo el mundo.
 GRUAS TELESCOPICAS EN PUERTO

Partes de una grúa telescópica

Chasis portante: Camión encargado de transportar la grúa, depende de cada

modelo. Soporte de la grúa, la cabina, la pluma; transporta todo el peso, en el
van colocados los estabilizadores y la superestructura, aliviando de esta
manera los esfuerzos.

Corona de orientación: Para maniobrar la carga, la pluma debe poder moverse

hacia la derecha y hacia la izquierda, así como hacia arriba y hacia abajo.

Debajo de la cabina del operador hay un engranaje Rotex en un rodamiento de

plataforma giratoria que gira a 2 revoluciones por minuto (rpm).

Es impulsado por un motor hidráulico bidireccional montado en la cabina y

alojado en una cubierta de metal para evitar lesiones. La rotación se controla
mediante un pedal hidráulico de pedal en la cabina.

Flecha telescópica (Pluma): La parte más reconocible de cualquier grúa es la

pluma. Este es el brazo de acero de la grúa que sostiene la carga.

Elevándose justo detrás de la cabina del operador, la pluma es la pieza esencial

de una grúa, lo que permite a la máquina elevar las cargas a alturas de varias
docenas de pies.

La mayoría de las grúas hidráulicas para camiones tienen una pluma que tiene
varias secciones telescópicas

Algunos brazos están equipados con una pluma, que es la estructura de celosía
unida al extremo del brazo. A medida que se levanta la carga, las secciones se
extienden hasta la altura deseada.

Cabina de mando: Todo este equipo es controlado por el operador dentro de la

cabina, que se encuentra en la parte superior de la cubierta.
Los operadores de grúas utilizan varios mecanismos de control para elevar y
bajar la pluma, girar la cabina y la pluma, enrollar y enrollar el cabrestante y
controlar otros equipos periféricos.

Estabilizadores: Las grúas hidráulicas para camiones se utilizan para elevar

cargas pesadas a alturas altas, y es importante que el camión esté
completamente estable durante la operación de elevación.

Los neumáticos no ofrecen la estabilidad necesaria, por lo que el camión

emplea estabilizadores que actúan como balanzas para evitar que la grúa se
incline demasiado hacia un lado o hacia el otro.

Los estabilizadores utilizan el sistema hidráulico para levantar todo el camión,

los neumáticos y todo, desde el suelo.

Los estabilizadores están formados por la viga, que es la pata del estabilizador,
y la almohadilla, que es el pie.

A veces, se colocan «flotadores» debajo de la plataforma para disipar la fuerza

de la grúa y la carga sobre el concreto o el pavimento. Los flotadores suelen ser
tablas de madera que se alinean para crear una base que es más grande que la
almohadilla.

Lo conforman cuatro pies extensibles con su respectivo sistema hidráulico. Los

estabilizadores son solo un mecanismo utilizado para equilibrar la grúa durante
las operaciones de elevación.

Contrapesos: También hay contrapesos desmontables que se pueden colocar

en la parte posterior de la grúa en la parte inferior de la cabina.

Estos contrapesos evitan que la grúa se incline hacia adelante durante la

operación.

La cantidad de contrapeso necesaria para un levantamiento en particular está

determinada por el peso de la carga, el radio de la pluma y el ángulo de la
pluma durante la operación.

Los contrapesos solo se utilizan durante los ascensores; tienen que ser
retirados antes de poder conducir el camión.

Líneas de cable de acero: Las líneas de cable de acero reforzado van desde un
cabrestante justo detrás de la cabina del operador, extendiéndose hacia arriba y
sobre la pluma y el brazo.

Las líneas suben por la pluma y se adhieren a una bola de metal que mantiene
las líneas tensas cuando no hay carga en el gancho.
Equipo de elevación

Los joystick y los pedales están conectados a mangueras hidráulicas que

conectan varios cilindros hidráulicos a las válvulas de carrete.

La válvula de carrete está conectada a la bomba hidráulica a través de una

tercera manguera que se coloca entre las dos mangueras que van desde la
válvula de carrete hasta el pistón hidráulico.

Cuando se empuja un joystick en una dirección, la válvula cierra una de las

mangueras hidráulicas que conducen al ariete y abre la otra.

La forma en que se empuja el joystick determina si el pistón en el ariete

hidráulico se desliza hacia adentro o hacia afuera.

El sistema de válvula de carrete permite al operador de la grúa controlar Los

pistones hidráulicos.

Maniobras

La grúa hidráulica tiene dos tipos básicos de controles para maniobrar una
carga:

Joysticks: Hay dos joysticks en la cabina. Uno controla el movimiento de

izquierda a derecha del brazo y el otro controla el movimiento hacia adelante y
hacia atrás.

Pedales: estos pedales son responsables de retraer y extender las secciones

telescópicas de la pluma. También controlan la cantidad de presión generada
por la bomba.
Izaje de materiales

Antes de cualquier levantamiento, el operador ingresa los datos en una

computadora dentro de la cabina, incluido el peso del objeto que debe
levantarse y la altura a la que debe levantarse.

Esta computadora sirve como respaldo del operador, advirtiendo al operador si

la grúa está siendo empujada más allá de su capacidad.

Usando una carpeta de gráficos en la cabina, el operador también determina el

ángulo de elevación y el radio de la pluma.

Una vez que se ingresa todo esto, la computadora puede rastrear el progreso
del elevador y advertir al conductor si la grúa está cerca de sus limitaciones.

Si la pluma se eleva demasiado alto para la cantidad de carga, una serie de

luces justo por encima del interior de la ventana delantera comenzará a
encenderse. Estas luces son las luces de advertencia del indicador de
momento de carga LMI.

Hay al menos otras dos personas necesarias para realizar un levantamiento

correctamente, incluido el engrasador y el hombre de la señal.

El engrasador es responsable de asegurarse de que todas las piezas de la grúa

estén en su lugar y aseguradas antes de cualquier levantamiento.

Él o ella también actúa como observador durante un levantamiento para

garantizar que el levantamiento se realice correctamente.

El hombre de la señal, como su nombre lo indica, da señales manuales al

operador durante el levantamiento para asegurarse de que la carga se está
maniobrando correctamente.

cabina de mando
Sistema hidráulico de una grúa telescópica

Si ha leído Cómo funcionan las máquinas hidráulicas, sabe que la grúa

hidráulica se basa en un concepto simple: la transmisión de fuerzas de un
punto a otro a través de un fluido.

La mayoría de las máquinas hidráulicas utilizan algún tipo de fluido

incompresible, un fluido que se encuentra en su densidad máxima.

El aceite es el fluido incompresible más utilizado para máquinas hidráulicas,

incluidas las grúas hidráulicas.

En un sistema hidráulico simple, cuando un pistón empuja hacia abajo el aceite,

el aceite transmite toda la fuerza original a otro pistón, que es impulsado hacia
arriba.

Una bomba hidráulica crea la presión que mueve los pistones. La presión en un
sistema hidráulico es creada por uno de dos tipos de bombas hidráulicas:

Bomba de desplazamiento variable Bomba de engranajes

La mayoría de las grúas hidráulicas para camiones utilizan bombas de dos

engranajes que tienen un par de engranajes interconectados para presurizar el
aceite hidráulico.

Cuando es necesario aumentar la presión, el operador presiona el acelerador

del pie para hacer funcionar la bomba más rápido.

En una bomba de engranajes, la única forma de obtener alta presión es hacer

funcionar el motor a plena potencia.

Grúa hidráulica

Por ejemplo: Una grúa hidráulica de 70 toneladas utiliza un motor diésel de 12.7
litros que genera hasta 365 caballos de fuerza. El motor está conectado a tres
bombas de dos engranajes, que incluyen:

Bomba principal: esta bomba acciona el vástago del pistón que sube y baja la
pluma, así como las secciones telescópicas hidráulicas que extienden la pluma.
La bomba principal puede generar 3,500 libras por pulgada cuadrada (psi) de
presión. Genera más presión que las otras dos bombas porque es responsable
de mover mucho más peso.

Bomba de contrapeso: una grúa hidráulica utiliza contrapesos en la parte

trasera de la cabina para evitar que se vuelque. Estos se agregan y eliminan
mediante un elevador hidráulico que tiene su propia bomba. La bomba de
engranajes de contrapeso puede generar 1.400 psi.
Bomba de dirección / estabilizador: una bomba controla la dirección y los
estabilizadores. Los estabilizadores se utilizan para estabilizar el camión
durante las operaciones de elevación. Debido a que la dirección y el
funcionamiento del estabilizador no se realizan simultáneamente, funcionan
con la misma bomba. Esta bomba genera 1.600 psi.

Super grúa telescópica

Las grúas hidráulicas para camiones proporcionan una fuerza bruta para mover
objetos, máquinas e incluso animales grandes que de otra manera serían muy
difíciles de mover.

Con un principio hidráulico muy simple, estas máquinas mueven miles de libras
con relativa facilidad, lo que las convierte en un componente esencial de la
mayoría de los proyectos de construcción y un gran ejemplo del poder de la
física básica.

Existen grúas telescópicas híbridas, combinan brazos articulados y pluma de

celosía metálica; para alcanzar alturas insospechadas.

Las grúas hidráulicas pueden ser simples de diseño, pero pueden realizar
tareas hercúleas que de otra manera parecerían imposibles.

En cuestión de minutos, estas máquinas son capaces de levantar vigas de

puentes en autopistas y equipos pesados en fábricas e incluso levantar casas
frente a la playa a pilotes.

Las grúas hidráulicas para camiones también se usan para sacar ballenas
asesinas como Shamu de los tanques de agua cuando lugares como SeaWorld
envían las ballenas a nuevos destinos.
Funcionamiento del sistema telescópico

Este sistema permitirá telescopar los tramos de la pluma de uno en uno.

Además permite realizar una gran variedad de longitudes de pluma debido a su

capacidad de extender cada tramo de ésta al 46, 92 y 100% de su longitud
máxima de extensión.

Pese a que los tramos miden 11 metros, su longitud máxima de extensión será
de 9 metros debido a que existirá un solape de 2 metros entre tramos.

El proceso de funcionamiento de telescopaje es el siguiente:

Una vez escogida la configuración de longitud que se desea obtener, y

mediante electrónica, el sistema de telescopado iniciará el movimiento.

¿Cómo funciona una grúa telescópica?

• Posición inicial: Partiendo de una posición inicial con el cilindro hidráulico

recogido, con el cuerpo de telescopado cercano a la tapa trasera del tramo 1, el
cilindro hidráulico se extenderá desplazando la camisa (ya que la camisa es el
elemento móvil, estando el vástago soldado al primer tramo) hasta permitir que
el cuerpo de telescopado se sitúe alineado con la tapa trasera del tramo que se
desea telescopar.
• Movimiento vertical: Al llegar a este punto, los cilindros hidráulicos de carrera
corta situados en la parte superior del cuerpo de telescopado, realizarán un
movimiento vertical desplazando las pinzas en dirección al bulón de anclaje
para que puedan agarrar el bulón.
• Extencion de cilindros hidraulicos: A continuación, los cilindros hidráulicos
situados en el lateral del cuerpo de telescopado, se expandirán permitiendo que
los bulones de arrastre penetren en la cavidad existente en la tapa trasera del
tramo
• Desenganche de los tramos: Una vez anclados los bulones de arrastre, se
procede al proceso de desenclavamiento de los tramos. Para este proceso, los
cilindros hidráulicos situados en la parte superior, realizan el movimiento de
retroceso desplazando las pinzas hacia abajo, arrastrando a su vez el bulón de
anclaje. De este modo el tramo que se desea telescopar quedará desenclavado
del tramo contiguo de manera que queda totalmente libre para ser arrastrado
por los bulones laterales de arrastre. Es muy importante realizar primero la
acción del enclavamiento de las pinzas de arrastre ya que así queda totalmente
fijado hasta poder dejar libre el tramo. De lo contrario, el tramo podría quedar
sin fijaciones y producir desplazamientos y colisiones no deseadas.
• Extencion de pluma: Para realizar la extensión del tramo, se deberá alimentar el
cilindro hidráulico de telescopado, de manera que al extenderse, el cuerpo de
telescopado se desplazará arrastrando consigo el tramo a extender.
• Anclaje de los tramos: Cuando el tramo ha alcanzado la longitud deseada se
procede al embulonamiento del tramo para dejarlo anclado al tramo contiguo
en la nueva posición y poder trabajar con esa configuración.
• Desenganchar el sistema de arrastre: El siguiente paso es desenclavar los
bulones de arrastre, para ello, los cilindros situados en los laterales del cuerpo
de telescopado se recogerán arrastrando consigo los bulones de arrastre
 laterales. Con esto, el cilindro hidráulico de telescopado queda libre para
retroceder a su posición inicia.
• Reiniciar todo el proceso: A partir de aquí, si se desea telescopar otro tramo, se
repetiría el proceso.

Cómo extender la pluma

Para una extensión total de la pluma, partiendo de la pluma recogida se debe

seguir un orden para telescopar los tramos.

• El primer tramo a telescopar debe ser el tramo 4, o tramo interior

• seguido del tramo 3
• por último el tramo 2.

Si no se sigue este orden, es imposible realizar la extensión total de la pluma,

puesto que el cuerpo de telescopado únicamente puede desplazarse desde la
parte trasera del tramo 1 hasta su parte delantera.

Grúa telescópica sobre camión

La grúa telescópica sobre camión supone en la clase de grúas taxi una

alternativa económica para el operario de la grúa. El chasis convencional con 4
ejes circula en vías públicas con la totalidad de sus contrapeso montados.
Puede emplearse inmediatamente en las obras. Son convenientes por su alta
capacidad de carga y la pluma telescópica de gran longitud.

• Características promedio de una grúa sobre camión

o Carga máx. 60 t
o Pluma telescópica 40 m
o Altura de elevación máx. 56 m
o Alcance máx. 48 m
o Número de ejes 4

¿Qué es una grúa telescópica?

¿Qué es una grúa telescópica?

La grúa telescópicas, usualmente presentan la particularidad, aquello que las

distinguen de todas las demás de poseer una pluma o también llamada
“Flecha” que dentro lleva consigo más de un cilindro. Las grúas telescópicas
son móviles en el sentido de que transportan bienes y artículos de manera
flexible.

¿Cuál es la función de un operador de grúa?

Un Operador de grúa maneja, opera, dirige y controla vehículos, maquinaria

pesada y equipos utilizados en la construcción y mantenimiento de caminos,
puentes, aeropuertos, oleoductos, gasoductos, edificaciones y demás obras
que involucren erigir estructuras.

¿Qué es una grúa hidráulica?

La grúa hidráulica sobre camión es una máquina diseñada para elevar,

transportar, soportar y depositar cargas. Dicha máquina está compuesta por
una columna que gira sobre una base, y un sistema de brazos sujeto a la parte
superior de la citada columna.

¿Qué es la pluma hidráulica?

La pluma hidráulica es una pieza esencial para cualquier fábrica, almacén,

garaje o taller, debido a que no sólo proporciona la capacidad de levantar
objetos pesados, carga o materiales de forma segura y fácil, sino que está
diseñada para ser portátil y facilitar el proceso de levantar objetos pesados en
varios lugares sin necesidad de otros equipos.

¿Qué es una grúa móvil autopropulsada?

La grúa móvil autopropulsada es un aparato de elevación de funcionamiento

discontinuo, destinado a elevar y distribuir en el espacio cargas suspendidas de
un gancho o cualquier otro accesorio de aprehensión, dotado de medios de
propulsión y conducción propios o que forme parte de un conjunto con dichos
medios que posibilitan su desplazamiento por vías públicas o terrenos.

¿Qué son las grúas móviles?

Se denomina Grúa Móvil a todo conjunto formado por un vehículo portante,

sobre ruedas o sobre orugas, dotado de sistemas de propulsión y dirección
propios, sobre cuyo chasis se acopla un aparato de elevación tipo pluma.
Posee gatos hidráulicos o estabilizadores que evitan el vuelco.
Clase 5: Autoelevador

Video no apto para personas sensibles

Como funciona un autoelevador

Es una maquinaria pequeña que sirve para mover y/o elevar cargas pesadas (de unos
1000 a 2500kg) con gran facilidad y lo más importante: con gran versatilidad.

Que es un autoelevador?

El autoelevador es un vehículo que tienen un contrapeso en la parte trasera,

que a través de una horquillas (o uñas) puede bajar, subir y trasladar todo tipo
de cargas, generalmente ubicadas sobre palets de madera. En algunos países
también se los conoce como montacargas. Son ampliamente utilizados en
plantas industriales para el traslado, carga y descarga de mercancía.

Partes de un autoelevador

• Horquillas: Son 2, ubicadas en sentido longitudinal, horizontal y paralelas entre

sí; nos permitirán tomar la carga por debajo, generalmente desde los agujeros
laterales de los pallets.
• Carro Portahorquillas: Es el que le da la disposición y rigidez a las horquillas;
tiene un movimiento vertical en caso de necesitar definir una posición para
tomar (o dejar) la carga en algún lugar.
• Ruedas traseras dirigibles: Para una mayor versatilidad, la dirección recae en
las ruedas traseras; facilitan la conducción y el proceso de recoger las tarimas.
• Contrapeso: Ubicado en la parte trasera inferior de la unidad, nos marcará los
límites de carga ya que de intentar cargar algo mayor a este peso resultaría en
un vuelco frontal de todo el autoelevador.
• Plataforma deslizable: Es la continuación al carro portahorquillas.
Tiene orientación vertical y es para continuar subiendo o bajando la carga.
 • Cabina de mando: Espacio donde el operador tiene todos los controles tanto
del motor (para moverse) como se la parte de elevación.

Cómo funciona un autoelevador

Los autoelevadores varían en diseño y tamaño. Los más comunes se accionan

por quien los conduce y tienen un contrapeso de hierro fundido en la parte de
atrás de la carretilla que eleva la carga para que se contrarreste el peso de lo
que se está cargando.

Su funcionamiento está basado en un dispositivo que trabaja con emergía

hidráulica que está unido en la parte delantera del vehículo y es usado para
levantar y transportar peso. La esencia del funcionamiento hidráulico es que
al accionar una palanca ciertas válvulas se abren o cierran dejando pasar o no
aceite por el sistema, esto hace que el dispositivo elevador suba o baje.

El funcionamiento del autoelevador recae en la operación de ciertas

palancas que harán mover la horquilla o incluso la rejilla de apoyo de la carga,
permitiéndonos encontrar el punto perfecto para que podamos tomar la cargar
con seguridad y la podamos trasladar. Bombas hidráulicas y movimiento por
cadenas harán el trabajo de fuerza, el contrapeso (en la parte posterior) se
encargará del correcto balance y finalmente nosotros nos encargaremos del
accionamiento para lograr mover todo sin problemas.

Como manejar un autoelevador

Para manejar un autoelevador es necesario contar con una licencia

especial pero de todas formas su funcionamiento es sencillo. Mencionaremos
las instrucciones paso a paso para operar un autoelevador:

1. Debemos encenderlo con una llave (como un auto), y para hacerlo debemos
estar en cambio ‘Neutro’ (palanca a la izquierda del volante); preferentemente
tener activado el freno de mano.
2. La palanca de Neutro puede ser movida hacia adelante (se engrana la marca
adelante) o hacia atrás (se engrana la marcha atrás). Luego con un acelerador y
un freno podremos mover el autoelevador hacia donde queramos.
3. Una vez situados en el lugar de trabajo, tendremos 3 palancas con las cuales
operaremos las horquillas en sí. De izquierda a derecha, las palancas funcionan
de esta forma:
o Primer palanca: Sube y baja la horquilla, son movimientos rápidos y
cortos (el rango de movimiento es de no más de 1 metro).
o Segunda palanca: Inclina hacia adelante y hacia atrás el carro
portahorquillas. Una vez se tomó la carga hay que ‘asegurarla’
inclinando el carro portahorquillas hacia atras para que no se caiga
fácilmente hacia adelante.
o Tercer palanca: Sube y baja la plataforma deslizable completa a lo largo
del mastil. Es un movimiento más lento pero de generalmente mayor
fuerza y de mayor alcance (permite subir la carga hasta unos 4 o 5
metros de altura, límite determinado por el tamaño del autoelevador).
Cuanto pesa un autoelevador?

El peso de un montacargas es variable, pero siempre es grande. Debe pesar lo

mismo que su capacidad de carga + un excedente considerable para evitar que
en un movimiento brusco (o en una sobrecarga prevista) la máquina no se
vuelque de forma frontal. Algunos llegan a pesar hasta 8000 Kg.

Mejores marcas de autoelevadores

• Autoelevadores Clark – Excelente calidad de los productos y, si es posible, aún

mejor atención de reventa. Precios de repuestos accesibles, y más importante,
disponibilidad de repuestos inmediata; un autoelevador necesitará
mantenimiento preventivo e incluso en ocasiones de imprevisto, por lo que no
podemos tener la máquina (y por lo tanto la producción) detenida. Clark nos lo
soluciona.
• Autoelevadores Caterpillar – Buenos productos pero muy baja (o nula)
atención postventa. Repuestos disponibles pero a precios poco accesibles.
• Autoelevadores Toyota – Son buenos por la confianza de la marca, poca
disponibilidad de repuestos lo que te hace perder tiempo en ocasiones que no
sobra.

Datos de interés de un autoelevador

El autoelevador es una maquinaria muy útil para agilizar el trabajo pesado, a tal
punto que con el trabajo de una sola persona correctamente capacitada en
la conducción de autoelevadores de carga se pueden hacer el trabajo de varias
decenas de personas.

• Soporta cargas muy pesadas, pero sin en ningun momento perder versatilidad.
En espacios reducidos y con cargas incómodas puede seguir haciendo su
trabaoj sin problemas.
• El uso de autoelevador exige capacitación, el uso sin control de esta máquina
es claramente un riesgo que no puede haber en una empresa, pudiendo resultar
en un accidente grave y donde podría resultar mucha gente herida; a tal punto
que hay gobiernos que exigen una licencia especial para su manejo.
• Su peso es considerablemente alto ya que tiene, en la parte trasera, un
contrapeso para evitar que tenga un vuelco frontal a la hora de estar cargado.

Clase 6: Plan de izaje critico

IZAJE CRÍTICO. QUÉ ES Y CÓMO CREAR UN PLAN

El crear un plan de izaje crítico siempre es una muy buena idea, además es
necesario cuando se planifica un levantamiento muy complicado.

QUÉ ES UN IZAJE CRÍTICO

Izaje crítico significa, hacer una elevación que exceda el 75% de la capacidad
de carga nominal de la grúa industrial o torre de perforación, o requiere el uso
de más de una grúa o torre de perforación.

Un levantamiento crítico, según lo define OSHA, es cualquier levantamiento

que:

• Supera el 75% de la capacidad máxima de la grúa industrial

• Involucra el uso de múltiples grúas
• O se requiere levantar personal junto con la carga.

Este tipo de izajes son los más peligrosos y que requieren una previa
planificación. Nuestros operarios profesionales de izaje de
carga siempre crearán un plan de izaje crítico detallado antes de comenzar
este tipo de trabajos.

ELEMENTOS A CONSIDERAR PARA UN IZAJE CRÍTICO

Para crear un plan de izaje crítico, se debe realizar 4 elementos clave:

1- EXAMEN DEL SITIO

Antes del izaje de cargas, los profesionales deberán hacer un examen

detallado del sitio de trabajo. No solo mirarán los diagramas, sino
que examinarán el sitio en sí en busca de cualquier cosa que pueda interrumpir
el izaje.
Por ejemplo, si ha llovido en los días previos es posible que se deba esperar a
que el suelo esté seco por completo para maximizar la estabilidad en
la maniobra de izaje.

2- LISTADO Y VERIFICACIÓN DEL EQUIPO

Después del examen del sitio, el siguiente paso es hacer una lista de cada
pieza de equipo que se necesitará en el sitio, luego asegurarse de que llegue en
buen estado de funcionamiento.

Esto incluirá la grúa en sí, las alfombras, los materiales de aparejo, el equipo de
monitoreo del clima (anemómetro) y toda la documentación o papeleo que sea
requerido legalmente.

3- DETALLAR LOS REQUISITOS Y LA CONFIGURACIÓN DE LA GRÚA

Ahora, es la hora de elegir la grúa adecuada para el tipo trabajo. Existen

muchos tipos de grúas industriales diferentes, cada una con sus
propias características y capacidades de carga.

La grúa seleccionada para el izaje será inspeccionada a detalle para verificar

su correcto funcionamiento y habrá una larga lista de requisitos de
configuración para garantizar que esté preparada para el trabajo en cuestión.

4- LISTADO Y VERIFICACIÓN DE PERSONAL

El último elemento importante cubierto por el plan de izaje crítico es el

personal de operación. Estos serán seleccionados e informados con
mucha anticipación.

Casi siempre se necesita más personal de lo habitual, debido a la dificultad del

trabajo. Por lo general, se suele requerir de un:

• Mecánico
• Señalador
• Operador de la grúa
• Director de izaje
• Supervisor del sitio

Todos ellos deberán estar completamente certificados, y

su documentación generalmente se volverá a verificar solo para asegurarse de
que estén asegurados y completamente calificados para realizar el trabajo.

CÓMO CREAR UN PLAN DE IZAJE DE CARGAS

Un plan de izaje, crítico o no, es una planificación ordenada y detallada de las

maniobras a realizar cuando se utiliza una grúa para maniobras de izaje, esta
planificación debe ser detallada con el fin de evitar algún evento no deseado.
Es importante que dicho plan se elabore con un equipo de trabajo con
conocimiento en izaje de cargas y en todo momento el manejo de la grúa debe
realizarse bajo la dirección y supervisión de un personal competente.

FÓRMULA DE FACTOR DE UTILIZACIÓN

Para realizar un plan de izaje se debe tener conocimiento de lectura de tabla

de carga, elementos de izaje necesarios a usar y contar con los siguientes
datos:

• Radio: inicial y final

• Altura de izaje
• Peso de la carga.

Con estos datos obtendremos:

1.- Peso total, que comprende el peso de la carga, más el peso de los
elementos de izaje a usar (gancho, estrobo, balancín, balde metálico, eslinga,
etc.).

2.- Capacidad de carga en radio: inicial y final se obtiene al leer la tabla de

carga con el radio (inicial y final) y longitud de pluma, necesaria para elevar la
carga.

3.- Factor de utilización en radio: inicial y final, se obtiene utilizando la

siguiente formula, y este resultado debe estar dentro del rango de trabajo
permitidos según la empresa o organización (75% o 85%).

Factor Utilizacion

IZAJE CRÍTICO CON GRÚAS TORRE

ÁNGULO DE ELEVACIÓN

El siguiente gráfico ilustra la elevación máxima si se utiliza un plumín abatible

o fijo. Se ilustran elevadores con longitudes de brazo de 32 y 49 pies (además
de una extensión de pluma de 105 pies).

Con ángulos de elevación más altos, la capacidad de carga máxima

disminuye. Con un plumín abatible, el ángulo se puede ajustar
automáticamente desde la cabina del operador. Con un brazo fijo, por
supuesto, el ángulo es fijo.
PLAN DE IZAJE CRÍTICO PARA GRÚAS TORRE

Luego de verificar que la grúa este en capacidad para realizar el izaje, se

realiza el check list pre-izaje para evaluar el área de trabajo, los elementos de
izaje y la certificación del personal y la grúa a utilizar, con el fin de brindar la
seguridad del trabajo.

El plan de izaje se integra en un formato, en base principalmente a tres

principios, las características de la carga (Dimensiones de la carga, peso que
se va a levantar), las características del equipo con el que contamos para
mover la carga y el personal asignado para la tarea.

También se pueden tomar en cuenta otros factores como el clima, el espacio

de trabajo, la altura libre y la comunicación.

Ejemplo básico del cálculo de una maniobra de izaje

Hoy quiero compartir un ejemplo clásico pero que refleja una rutina de trabajo
para los que estamos involucrados en el mundo de las operaciones. Es preciso
agregar que todo cálculo de levantamiento siempre debe ser realizado por una
persona calificada y competente, como por ejemplo un ingeniero de izajes.

Tenemos a continuación una tubería de acero. Imaginemos que vamos a

levantarla. El amarre del tipo ahorcado se ha hecho con grilletes y a 2m de cada
extremo de la tubería. Se nos pide calcular la carga de trabajo segura y el
porcentaje de la maniobra. Los siguientes datos podemos obtenerlos a través
de mediciones en campo, tablas o del fabricante a quien le compramos.
Diámetro del estrobo: 1 pulgada; longitud del estrobo: 12m. Diámetro tubería:
36 pulgadas; longitud tubería: 12 metros, espesor: 15 milímetros.

¿Qué es lo primero que debemos hacer? Calcular el peso de la tubería. Usted ya

sabía esta respuesta. ¿Cómo lo calculamos? Para los que trabajamos con
cargas no se nos perdona que no conozcamos el peso volumétrico del acero:
7850 kg/m3. De las matemáticas tenemos que:

Peso tubería= Pi x diámetro x espesor x longitud x peso volumétrico acero

Peso tubería= π ×(1 m)/(100 cm ) ×(2.54 cm)/(1 pulg) ×36 pulg ×15 mm ×(1
m)/(1000 mm) ×12 m ×7850 kg/m3

Peso tubería= 4059 kg

Ahora voy a introducir la siguiente fórmula para calcular la carga de trabajo

segura para un amarre del tipo ahorcado como el mostrado. Cuando usamos
este tipo de amarre la capacidad de trabajo segura para ángulos de ahorque de
45 grados o más se reduce en un 25%. Es por ello que aparece ¾ en el cuadro
inferior:

La carga de trabajo segura vertical la obtenemos de una tabla para estrobo con
diámetro de 1 pulgada (proporcionada del fabricante). En este caso CTS
vertical es 9720kg. Ahora solo nos falta calcular A y L.

L=Longitud del estrobo-Longitud de estrobo ahorcado

L=12m -[ π×36x1pulg×2.54cm/(1 pulg) x 1m/100cm]

L=7.13 m

A, lo obtenemos de Pitágoras:

A= [(7.13)^2-(4)^2 )]^0.5=5.9m

CTS(segura)=9720×3/4×5.9/7.1×2=12116kg

%maniobra=(Peso carga)/(CTS(segura))×100=4059/12116×100=33.5

En muchas operaciones mineras se nos pide que el porcentaje de maniobra sea

a menor a 75%. Esto obedece a factores de seguridad. El problema cambiaría si
no nos hubieran indicado el diámetro y la longitud del estrobo. Es así como
podríamos determinar sus dimensiones en cuanto a un porcentaje de maniobra
que no supere el 75%. Y evidentemente será más atractivo si las dimensiones
de la tubería son otras. Así podemos obtener múltiples resultados de distintas
combinaciones.

Clase 1: Aparatos sometidos a presión

Los aparatos sometidos a presión (ASP), son recipientes que contienen en su

interior cualquier fluido que se encuentre a una presión superior 10 o mas
veces a la atmosférica. Debido a su peligrosidad por carácter explosivo se
requiere de medidas preventivas para evitar cualquier contingencia posible.

Los ASP con fuego son aquellos en los que la presión interior es generada por
el vapor que surge como producto del calentamiento de un fluido cuyo
generador es interno, entre los que se destaca la caldera como el más
conocido.

Diagrama Funcional de una Caldera Bagacera

Entre los Aparatos sometidos a presión sin fuego se encuentran los

contenedores de algún fluido obtenidos de una fuente externa o por la
aplicación indirecta de calor, los tanques de agua que son utilizados para
calentar por medio del vapor de agua, los tanques de aire comprimido,
recipientes para cloro líquidos entre otros.
 Compresor de aire comprimido recipiente cloro liquido

ASP en Transporte

Al ser aparatos de peligrosidad

requieren de ensayos para
asegurar su correcto
funcionamiento: Prueba
Hidráulica donde se verifica el
funcionamiento de las válvulas
de seguridad y Medición de
Espesores que consiste en la
medición del espesor del recipiente mediante técnicas de ultrasonido para
verificar la resistencia de las paredes a la presión de trabajo exigida. De existir
dudas sobre las condiciones de seguridad del recipiente, se pueden exigir y/o
realizar ensayos especiales como son los gammagrafías y los ensayos
metalográficos.

Además de dar cumplimiento a la Resolución 351/79 del Ministerio de Trabajo,

Empleo y Seguridad Social, se encuentra una normativa específica para la
Provincia de Buenos Aires, a través del Organismo para el Desarrollo
Sustentable (OPDS), que a partir de la Resolución 529/98 crea el Registro
Provincial Único de Aparatos Sometidos a Presión y exige la inscripción de todo
ASP en dicho registro.

La Resolución 231/96 exige la presentación ante la OPDS de los ensayos

realizados, tanto de las pruebas hidráulicas como la medición de espesores
realizadas por un profesional con incumbencias.

Características de los recipientes sujetos a presión de pared delgada

Los recipientes sujetos a presión de pared delgada son ampliamente utilizados

en la industria para el almacenamiento y el transporte de líquidos y gases.

Estos recipientes sujetos a presión pueden fabricarse a partir de chapas

curvadas unidas por soldaduras, de las cuales podemos distinguir dos tipos de
soldadura:

• Junta de doble filete.

• Junta de penetración total con preparación de junta en forma de V

De estas opciones, se debe dar preferencia a las soldaduras con penetración

total.

En cuanto el envolvente de un recipiente sujeto a presión de pared delgada,

este actúa como una membrana. Es decir, no se ve afectado por tensiones de
flexión mecánica sobre la mayor parte de su extensión.

Tipos de recipientes sujetos a presión interna: esféricos vs. cilíndricos

En la mayoría de las aplicaciones, los recipientes sujetos a presión son

esféricos o cilíndricos. Por tanto, la forma a utilizar dependerá del uso
específico que se le vaya a asignar.

Por un lado, la esfera es la geometría óptima para un recipiente sujeto a presión

cerrado, en el sentido de ser la forma estructuralmente más eficiente, pues la
presión interna actúa de igual manera en cada punto. Esto significa que las
tensiones de la pared de un recipiente esférico serán las mismas en todas las
direcciones.
Por otro lado, un recipiente cilíndrico es algo menos eficiente por dos razones:

1. Las tensiones en la envolvente varían con la dirección.

2. El cierre de la envolvente en los cabezales puede alterar significativamente el
estado ideal de la membrana, requiriendo refuerzos locales adicionales.

En el recipiente cilíndrico, la presión interna es resistida por la tensión

circunferencial (hoop stress) en el sentido del arco del cilindro, mientras que la
tensión axial no contribuye. En el recipiente esférico, la doble curvatura
significa que todas las direcciones de tensión alrededor del punto de presión
contribuyen a resistir la presión interior.

Por ello, para el mismo diámetro y condiciones de diseño, la tensión normal

máxima en un recipiente sujeto a presión esférico es la mitad que en un
recipiente sujeto a presión cilíndrico. A su vez, el espesor de la pared sigue la
misma relación.
Sin embargo, la forma cilíndrica para un recipiente sujeto a presión puede ser
más conveniente para fabricar y transportar.

Cabe resaltar que el análisis mencionado para recipientes sujetos a presión de

pared delgada debe utilizarse solo para casos de presión interna. Es decir,
cuando la presión interna es superior a la presión externa.

De esta manera, si un recipiente debe ser diseñado para una presión externa,
como en el caso de un submarino o tanque de vacío, el pandeo de la pared, ya
sea elástico o no elástico, puede convertirse en el modo de falla crítico. De ser
así, el análisis previo de la tensión de la pared es solo parte del diseño.

Recipientes sujetos a presión exterior: causas y fallos

La presión exterior en recipientes sujetos a presión puede ser causada por una
variedad de condiciones y circunstancias, por ejemplo:

• La presión de diseño interior puede ser menor que la atmosférica debido a la

condensación de gas o vapor. Por lo tanto, a menudo los recipientes son
diseñados para una cierta cantidad de presión externa, permitiendo así
limpieza de vapor y los efectos de la condensación de vapor.

• Ciertos recipientes pueden estar sometidos a vacío por la naturaleza del

proceso, debido a la conexión a una bomba de vacío, el venteo de un equipo
durante la descarga o el dimensionamiento de conexiones de venteo
inadecuadas.

• La presión externa también puede ser creada en recipientes encamisados, o

con múltiples cámaras.

El mecanismo de fallo de la presión externa es diferente al de presión

interna, por lo que se requieren diferentes métodos para diseñar recipientes en
estas dos condiciones distintas de forma segura.

El fallo por presión interna puede ser entendido como un recipiente que falla
debido a que las tensiones inducidas en una parte o la totalidad del equipo son
mayores que la resistencia del material. Por el contrario, durante el fallo por
presión externa, el recipiente ya no puede mantener su forma y, de repente y de
forma irreversible, adquiere un nuevo volumen inferior al original.

Diseño de un sistema estable en recipientes sujetos a presión externa

Un sistema estable es aquel que presenta una mayor resistencia que la

necesaria. Dentro de esta categoría, cuando a un recipiente se le aplica una
presión exterior, su resistencia contrarresta estos efectos manteniendo al
equipo en su forma original.

A medida que se añade presión externa al sistema, el recipiente sujeto a

presión tiene menos “fuerza” de reserva remanente para resistir estas cargas.
Finalmente, el recipiente llega a un punto en el que no puede contrarrestar las
solicitaciones externas y la pared del equipo no puede mantener la forma
cilíndrica.

En este punto, el recipiente sujeto a presión va a cambiar su forma a una

configuración de menor volumen. El cambio es repentino e irreversible.

A diferencia de los recipientes que están diseñados para la presión interna por
sí sola, no existe una fórmula única, o de diseño único, que se ajuste a todas las
condiciones de presión externa. En su lugar, hay una gama de opciones
disponibles para el diseñador que puede cumplir con los requerimientos. El
espesor de la envolvente es sólo una parte del diseño, otros factores que
afectan al diseño son:

• La longitud entre las líneas soportes.

• El uso, el tamaño y el espaciamiento de los anillos de refuerzo.

El diseño de recipientes sujetos a presión externa es un procedimiento iterativo.

En primer lugar, se selecciona un diseño con todas las variables incluidas.
Luego, se verifica que el diseño sea adecuado de acuerdo a las solicitaciones.

Si el diseño es inadecuado, el procedimiento se repite hasta que se alcanza un

diseño aceptable. La geometría de los equipos es el factor crítico, no siéndolo
la resistencia del material. Las fallas pueden ocurrir repentinamente por el
colapso de un componente (normalmente la envolvente).

Clase 2: Dispositivos en la seguridad de los ASP

VALVULAS DE SEGURIDAD

Se utiliza una válvula de seguridad para liberar material automáticamente con

el fin de cambiar la temperatura o la presión interna de un sistema. Estos
mecanismos son muy comunes en dispositivos que usan líquido calentado,
particularmente agua, para crear energía mecánica. Las válvulas de seguridad
más antiguas a menudo se operaban manualmente, pero las válvulas modernas
generalmente están conectadas a un sistema de diagnóstico. Este sistema
monitorea constantemente el dispositivo conectado en busca de cambios que
puedan resultar en una situación peligrosa. Si detecta un problema, la válvula
de seguridad se activará automáticamente para ayudar a prevenir una
explosión o ruptura.
Dispositivos como calderas de vapor, calentadores de agua y sistemas de
refrigeración utilizan válvulas de seguridad.

Los sistemas que utilizan válvulas de seguridad suelen tener partes con
temperatura, presión o líquido en circulación extremas. Los dispositivos como
las calderas de vapor, los calentadores de agua y los sistemas de refrigeración
utilizan válvulas de seguridad como método para evitar que exploten. Cuando la
presión se eleva por encima de una cantidad prescrita o las diferencias de
temperatura comienzan a poner en peligro la estructura física del sistema, la
válvula de seguridad se activará para igualar el sistema.

En la mayoría de los casos, se coloca una válvula de seguridad en el cuello de

botella de un sistema o en una tubería sin salida en lugares importantes o
problemáticos. Cuando se coloca en un sistema activo, la válvula permanece
abierta todo el tiempo. Cuando se activa, se cerrará y evitará que el material
ingrese al sistema. Cuando la válvula está hacia un lado, permanecerá cerrada
todo el tiempo. Si el área conectada registra un problema, la válvula se abrirá y
expulsará material del dispositivo.

Las válvulas modernas a menudo están conectadas a sensores internos que

monitorean constantemente las diversas áreas del sistema. Estos sensores
buscan problemas que puedan poner en peligro la máquina o las personas que
la rodean. Si la presión es demasiado alta, los sistemas podrían explotar y
arrojar a los trabajadores líquido sobrecalentado y metralla. Si una parte del
dispositivo está muy caliente o fría y un material de temperatura opuesta
intenta acceder a esa área, el cambio de temperatura podría hacer que el metal
se agriete.

Además de estos tipos de válvulas, muchos dispositivos todavía usan un tapón

de expulsión como válvula de seguridad. Si bien estos tapones no son
técnicamente válvulas, realizan la misma función que una válvula y, a menudo,
son el dispositivo de respaldo de la válvula principal. Un tapón de expulsión en
un tapón sólido que encaja firmemente en un orificio. Si la presión en el
sistema es muy alta y la válvula de seguridad no se dispara, el tapón saldrá de
su orificio y la presión se igualará. Al igual que una válvula de seguridad, los
tapones de expulsión a menudo no se utilizan durante largos períodos de
tiempo y deben revisarse ocasionalmente para asegurarse de que aún estén en
buen estado.

LEER Y ESTUDIAR DESDE PAGINA 13 A PAGINA 28 SOBRE VALVULAS DE

SEGURIDAD Y DISCOS DE RUPTURA CON PRESIONES INVOLUCRADAS - LIBRO
"SEGURIDAD DE PROCESOS" DE JORGE MAGNOSIO

MANOMETRO

Un manómetro es un instrumento empleado para medir la presión de un fluido

o gas en el interior de un circuito. En las instalaciones de aire comprimido, son
instrumentos vitales para la información, regulación y control de
los compresores, secadores o filtros.

En general, los manómetros utilizan la presión atmosférica como valor de

referencia, es decir, que su valor cero corresponde al valor absoluto 1 de la
presión atmosférica. El valor que se lee en el manómetro corresponde a la
diferencia que existe entre la presión real y la atmosférica. A este valor se le
denomina presión manométrica.

Las unidades más frecuentes son Kg/cm2, bar, Atm, Pa, PSI.
En la actualidad existen muchos tipos de manómetros diferentes, en función de
la forma en la que muestran los valores:

• El más común es el tipo Bourdon. Consiste en un tubo enrollado en espiral, que

está conectado, en uno de sus extremos, a la línea de aire comprimido.
Posiblemente es el más utilizado en este tipo de instalaciones.
•
• Manómetro de presión diferencial: Se basa en la medición de la diferencia de
presión entre dos puntos. El valor que muestra corresponde con el equivalente
a la pérdida de presión o reducción de presión entre los dos puntos de
referencia. Es muy usado para determinar el valor de saturación, por suciedad,
de los filtros de línea.

• Manómetros digitales: Se utilizan en instalaciones donde se requiere una

medición de precisión o la comunicación de los valores de presión con algún
tipo de control. Muestran los valores sobre una pantalla con un rango de
precisión muy alto. Algunos de ellos permiten interactuar mediante el protocolo
HART, otros envían información por contactos o señales de 4 a 20 mAmp.
 • Sensores de presión: Son equipos que miden la presión en un punto concreto o
el valor de presión diferencial entre dos puntos y comunican dichos valores a
un sistema de control específico. La comunicación suele ser con una señal de 4
a 20 mAmp. Se emplean mucho como parte de la instrumentación de control
de los compresores.

Clase 3: seguridad en los ASP

PRUEBA HIDRAULICA

Medición de Prueba Hidráulica para la comprobación de la resistencia del

recipiente y verificación del funcionamiento de las válvulas de seguridad
a una presión superior que la presión normal de trabajo.

La Resolución 351/79 del Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad Social y la

Resolución 231/96 de la OPDS exige la realización de las pruebas hidráulicas
en todos los Aparatos Sometidos a Presión para verificar su correcto
funcionamiento.

La normativa aplicable para el estudio de prueba hidráulica vigente en todo el

territorio de la República Argentina es la siguiente:

• Ley 19.587 de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

• Decreto 351/79, Cap. 16.

La normativa aplicable para el estudio de prueba hidráulica vigente en la

Provincia de Buenos Aires es la siguiente:

• Resolución 529/98, “Registro Provincial Único de Aparatos Sometidos a

Presión” de la OPDS.
• Resolución 231/96, “Aparatos Sometidos a Presión” de la OPDS.

La prueba hidráulica consiste en la verificación de las válvulas de seguridad y

comprobación de inexistencia de fisuras y/o pérdidas en el Aparato Sometido a
Presión. Para realizar este ensayo se realiza una inspección visual del equipo,
se conecta la bomba hidráulica de pistón al tanque y se eleva la presión hasta
1.5 veces la de trabajo y se mantiene la presión por media hora vigilando la
evolución de la misma por el manómetro, posteriormente se inspeccionan las
soldaduras y elementos estructurales del tanque como así también se verifica
la ausencia de pérdidas y/o deformaciones en la superficie del tanque. Una vez
finalizado el tiempo de ensayo, se baja la presión y se realiza la desconexión de
la bomba de prueba.

La verificación de la válvula de seguridad se realiza a partir de los datos del aire

que contiene el recipiente (constante del gas, peso molecular, temperatura y
densidad) y datos del tanque (caudal, sección de descarga, presión de apertura
y diámetro del orificio) y se calcula el caudal máximo capaz de evacuar
aplicando ASME VII DIV I.

Los datos obtenidos en la prueba hidrostática serán comparados con la

capacidad de evacuación del compresor en condiciones normales de trabajo.

En el protocolo, confeccionado por un profesional con incumbencias, se

presentarán los resultados obtenidos de las mediciones, los valores obtenidos
de los cálculos, las recomendaciones y las conclusiones correspondientes. El
mismo tiene una vigencia de 5 años y contendrá, el certificado de calibración
del instrumental utilizado.

Tensiones en los Aparatos Sometidos a Presión (ASP)

A: Tensión admisible - Tensión máxima permitida, que se calcula según el tipo

de estructura, el material utilizado, el uso previsto y el grado de deterioro.
Cuando deja de someterse a la tensión el material vuelve a su forma original.

B: Tensión de Fluencia o Cedencia - La tensión que debe aplicarse a un material

para que comience a fluir (o ceder). La tensión de fluencia es un parámetro del
modelo reológico de Herschel-Bulkley. Cuando el material sometido a tensión y
supera la admisible, el material no vuelve a su forma original y queda
deformado.
C: Tensión de Ruptura - es la tensión a partir de la cual la capa aislante de óxido
(por lo general de titanio) se rompe y deja el material desnudo sujeto a una
corrosión directa y rápida con el entorno. Así mismo provocando grietas o la
ruptura total del recipiente (en algunos casos hasta explosión del recipiente.

En una prueba hidráulica se verifican estas tensiones.

SEGURIDAD CON CILINDROS DE GASES COMPRIMIDOS

Además de ser un recipiente sometido a presión interna se le adhieren riesgos

químicos por lo que la prevención de riesgos tiene que ir acompañado de las
normas para tal fin como la SGA, NFPA, ONU entre otras dependiendo cada
caso.

PROPIEDADES Y RIESGOS

Manejar gases comprimidos puede ser más riesgoso que manejar materiales
sólido y líquidos por las propiedades únicas de los gases.

• Riesgos de presión que causan fallas en equipos y pérdidas

• Rápida difusión, causando efectos peligrosos tóxicos o anestésicos, asfixia, y
rápida formación de concentraciones de explosivos
 • Bajo punto de ebullición de los materiales, materiales criogénicos, o gases
liquificados que causan congelamiento de la
• El mismo riesgo que el que está asociado a sólido y líquidos químicos,
incluyendo corrosión, irritación, inflamabilidad y alta

PRACTICAS ADECUADAS DE TRABAJO Y MANIPULACIÓN

Prácticas de Almacenamiento.

El regulador debe ser retirado y el capuchón de protección o tulipa colocado en

su lugar cuando los cilindros son trasladados

Los cilindros deben ubicarse lejos de fuentes de calor o ignición

Los gases inflamables (por ejemplo hidrógeno, monóxido de carbono) se

almacenan lejos de otros gases, especialmente los oxidantes (por ejemplo
oxígeno y óxido nítrico).

Los cilindros se ubican lejos de las zonas de mayor tránsito.

Los cilindros se mantienen en una habitación con temperatura cercana a la

ambiente. No se los somete a temperaturas mayores que 50ºC y menores que -
30ºC.

Nunca deben entrar en contacto con llamas , alguna parte de un cilindro

El capuchón de protección o tulipa se deja colocado en cada cilindro hasta que

el mismo haya sido correctamente amarrado o fijado con cadena u otro
elemento de sujeción en el laboratorio

Los cilindros deben estar aprobados por las normas nacionales y locales.

Transporte.

Los cilindros grandes deben ser transportados solamente en los carros para
cilindros con ruedas. Los cilindros no son deslizados ni rodados, dado que aún
los manipuladores experimentados pueden perder el control de ellos
fácilmente. Siempre deben ser trasladados con las tulipas y amarrados al carro
de transporte.

Los cilindros pequeños deben ser transportados de una forma que los proteja
de un daño potencial por caídas o golpes contra
Uso de Cilindros

Los trabajadores del laboratorio deben usar protección para los ojos cuando
cambien reguladores o manipulen tubos u otro equipo potencialmente riesgoso
bajo presión.

Los cilindros deben ubicarse lejos de fuentes de calor o ignición.

Los cilindros se ubican lejos de las zonas de mayor tránsito.

Los cilindros se mantienen en una habitación con temperatura cercana al

ambiente. No se los somete a temperaturas mayores que 50ºC y menores que -
30ºC.

Los cilindros se usan solamente con un regulador. Los cilindros contienen

presiones mayores que las que la mayoría de los equipos de laboratorio puede
soportar. Los usuarios de cilindros deben ser conscientes que el cierre
inadvertido de una válvula o llave de cierre o taponamiento de una cañería
puede resultar en una falla violenta del cilindro.

Se debe instalar un regulador adecuado o apto para dicho uso y un medidor en

el punto de uso para mostrar la presión de salida cuando el cilindro está fuera
del laboratorio.

Las válvulas de los cilindros deben estar cerradas cuando no está en uso, de
ser posible. Nunca deber ser modificadas, forzadas o lubricadas

Las pérdidas en cilindros deben ser inmediatamente atendidas. El cilindro

deber ser colocado en una campana química o una ubicación donde la pérdida
pueda ser desalojada o ventilada al exterior o diluida y ser dejado allí hasta que
su contenido pueda ser dispuesto de acuerdo a las indicaciones del fabricante

Cuando descargue gas en un cilindro, una trampa o una válvula

convenientemente controlada debe usarse para prevenir que el líquido refluya
al cilindro o el . El cilindro deber ser colocado en una campana química o una
ubicación donde la pérdida pueda ser desalojada o ventilada al exterior o
diluida y ser dejado allí hasta que su contenido pueda ser dispuesto de acuerdo
a las indicaciones del fabricante

Los cilindros deben ser usados solamente con adaptadores, válvulas,

reguladores, y tubos especificados por el fabricante para ser usados con el
gas que este contenido en el cilindro.

Las conexiones no deben ser forzadas o usadas con adaptadores válvulas,

reguladores, y tubos no especificados por el fabricante para ser usados con el
gas con que se este trabajando
Los gases incompatibles unidos por un camino potencial directo deben estar
protegidos por válvulas de control u otro dispositivo de seguridad apropiado
para el gas en

La ventilación en la ubicación en uso debe ser suficiente para evacuar pérdidas

potencialmente asfixiantes (por ejemplo dióxido de carbono, helio, nitrógeno).

Cambio y retiro de cilindros de gases

Esta prohibido mover los cilindros sin antes haber sido autorizado por el
responsable

Previo a la desconexión, verificar el total cierre de la válvula del cilindro

Seguidamente colocar y asegurar el capuchón de protección

Liberar las cadenas de sujeción

Colocar el cilindro en el carro de traslado con sumo cuidado para no golpearlo

o golpearse, con la colaboración de una persona para sostener el carro

Asegurar adecuadamente el tubo al carro para evitar su desplazamiento

mientras se lo traslada

Trasladar con precaución

Almacenarlo asegurando la fijación de los cilindros para su carga

Cilindros Vacíos

Nota: Los cilindros nunca están completamente «vacíos». Los cilindros vacíos
deben ser manipulados en la misma forma que los llenos o parcialmente llenos.

Los cilindros llenos y vacíos no se interconectan

Los cilindros vacíos son rápidamente sacados de los sistemas de

interconexión. (Puede ocurrir una resucción peligrosa cuando un cilindro vacío
es inadvertidamente conectado a un sistema presurizado).

Se deben rotular como «vacíos».

Las válvulas de los cilindros vacíos se cierran dejando una presión positiva.
(Esto previene que el interior se contamine).

Los tapones de válvulas y capuchas protectoras recibidas con el cilindro se

reemplazan en los cilindros vacíos.
Procedimientos Especiales Para Gases Corrosivos.

Los gases corrosivos son almacenados solamente por tiempos cortos antes de
su uso, preferentemente menos de 3 meses. El uso de cilindros pequeños
asegura una rotación

Los gases corrosivos son retirados de áreas que contengan instrumentos u

otro elemento sensible a la corrosión.

El área de almacenado de gases corrosivos debe ser tan seca como sea
posible

Debe haber una fuente de agua disponible cerca, para el caso de que ocurra
una pérdida en un cilindro de gas corrosivo (la mayoría de los gases corrosivos
pueden ser absorbidos en agua).

Las válvulas de vapores de gases corrosivos deben ser manipuladas

frecuentemente para evitar congelamientos.

Los reguladores y las válvulas se deben cerrar cuando los cilindros de gases
corrosivos no estén en uso

Los reguladores y válvulas son retirados de los cilindros excepto que sean
usados frecuentemente (semanalmente o diariamente).

Cuando se use un cilindro de gases corrosivos, debe haber un lavaojos en el

área inmediatamente adyacente al lugar de

Cuando se use un cilindro de gases corrosivos, debe haber una ducha de

seguridad en la proximidad del lugar de trabajo. La ducha debe estar dentro de
una distancia de tiempo de traslado de 10 segundos del cilindro de

Los trabajadores del laboratorio deben usar guantes apropiados para manejar
gases

Procedimiento Especial Para El Uso De Gas Acetileno

Los cilindros de acetileno se almacenan en forma vertical (porque ellos están

parcialmente llenos con acetona).

Los cilindros de acetileno que no han estado en posición vertical pueden ser
usados solamente luego que se los verticalice durante 12 horas

La línea de conexión de tubos de acetileno debe tener un dispositivo de

retención de llama o válvula antirretroceso.

Las presiones deben ser mantenidas siempre por debajo del límite indicado con
una línea de alarma roja en un medidor de presión de acetileno.
Se debe usar tubería apropiada con gas acetileno (Los tubos de cobre o sus
aleaciones forman acetaldehídos explosivos, por lo que no deben ser usados).

Procedimiento Especial Para El Uso De Oxígeno

Cuando se usa oxígeno, la válvula del cilindro debe ser abierta

momentáneamente y luego cerrada para eliminar la suciedad del envase. La
válvula del cilindro de oxígeno nunca debe ser limpiada o tocada; esto evita que
se dejen residuos orgánicos que puedan ser encendidos ante la exposición a
altas presiones de oxígeno.

Debe evitarse el aceite o la grasa en el lado de alta presión del cilindro de

oxígeno o cloro u otros cilindros que contengan materiales (De otra forma
puede producirse un fuego o explosión).

En caso de fuga, cierre el cilindro, ventee la atmósfera y evite las llamas o

chispas

Procedimientos Especiales Para El Uso de Gases Tóxicos, Inflamables o

Pirofóricos

Los gases tóxicos se deben comprar y almacenar en las menores cantidades

Durante el uso y almacenamiento, los gases altamente tóxicos son ubicados en

gabinetes de gases continuamente

Debe existir un sistema de monitoreo continuo para señalar pérdidas de gases

altamente tóxicos.

Los cilindros de gases altamente tóxicos usadas en docencia deben ser

utilizadas en una campana química.

Debe existir un dispositivo de retención de llama en las líneas de conexión de

cilindros que conecten gases inflamables. Cuando se usen gases inflamables
en conjunto con oxígeno, la línea de gases inflamables debe estar equipada con
protección de retroceso para evitar las mezclas entre el oxígeno y el
combustible.

No se debe considerar la posibilidad de extinguir fuegos de pirofóricos u otros

gases altamente combustibles hasta que la fuente de gas esté cerrada; de otra
forma puede reiniciarse y causar una explosión. Mantenga el cilindro frío con
agua pulverizada desde la distancia máxima o lugares protegidos.

En caso de fuga de gas inflamable corte con precaución, si no puede ventile el

área y saque el recipiente al aire.
CerrarClase 4: Seguridad en Calderas y Autoclaves

Seguridad en Calderas

El usuario es responsable de realizar un mantenimiento adecuado de los

sistemas de la alimentación, especialmente a los órganos reguladores o
limitadores, donde se realizarán comprobaciones funcionales en los mismos,
principalmente por el operador de calderas.

Las calderas industriales deberán disponer de los siguientes elementos de

seguridad:

• Indicadores de nivel
• Indicadores de presión y temperatura de vapor
• Dispositivos de purga y vaciado
• Válvulas de interrupción
• Suministro y control de la alimentación del agua
• Bombas de circulación
• Dispositivos limitadores
• Válvulas de seguridad

Indicadores de nivel: Las calderas industriales de vapor, deberán disponer por

lo menos de dos indicadores de nivel que serán independientes, donde uno de
ellos tendrá que ser un tubo transparente conectado a la carcasa de la caldera.

En el caso de las calderas industriales pirotulubares pequeñas solo será

necesario disponer de un indicador que contará con una lectura indirecta,
correspondiente a calderas de vapor y agua caliente que trabajen a una presión
inferior a 32 bares, o un producto presión x volumen menor que 200 bar.

Para las calderas de vapor este indicador de nivel puede ser directo o indirecto.
En las calderas de agua caliente solo se requiere para generadores de agua
caliente presurizados por vapor.

En el antiguo reglamento, en las calderas de nivel de agua definido establecía la

obligatoriedad de disponer dos o más indicadores de nivel, excepto en los
casos que P X V ≤10, que solo se disponía de un solo indicador.

Dispositivos de purga y vaciado: Las calderas industriales de vapor deberán

disponer de una válvula de vaciado situada en la parte más baja de la caldera,
pudiendo usarse dicha válvula para realizar las tareas de purgado.

El dispositivo de vaciado no es del tipo autobloqueante no pudiendo bloquearse

en la posición cerrada, debiendo instalarse en la tubería un dispositivo para
realizar el corte para ser accionado por el operador industrial de calderas

En el caso que las válvulas de vaciado de dos o más calderas se conecten a

una tubería de descarga común, se tendrán que instalar dos válvulas para cada
uno de los tubos de descarga, siendo una de estas válvulas del tipo antirretorno
para evitar que en determinadas circunstancias en la que se pudiera encontrar
una de las calderas industriales pudiera afectar a las otras calderas.

Mantenimiento del limitador de nivel de agua en las calderas industriales

según las normas UNE

Según el reglamento de equipos y

aparatos a presión en su ITC EP-1
Articulo 12, El usuario debe realizar un
mantenimiento adecuado a los sistemas
de la instalación, prestando una
dedicación especial al mantenimiento
del limitador de nivel de agua en
calderas industriales en su conjunto
para que mantengan su fiabilidad,
procediendo a su activación durante las
verificaciones.

En el reglamento de equipos y aparatos

a presión se indica que en
el mantenimiento de las Calderas Industriales, independientemente de las
actuaciones y comprobaciones que deban efectuarse atendiendo a las
instrucciones del fabricante, se realizará una comprobación semanal del nivel
mínimo y también de las líneas de señal de alarma.

Complementariamente al reglamento, la norma UNE-EN 12953-6:2012

indica recomendaciones de funcionamiento y ensayos para sistemas de
calderas con un tiempo máximo de funcionamiento sin intervención manual
(humana) de 72h.

También se establece que una OCA o el servicio de mantenimiento del

fabricante deberían ser responsables de los ensayos funcionales de los
dispositivos de limitación de nivel, al menos dos veces al año o más
frecuentemente si existen problemas. Estos ensayos funcionales serán
tratados en otro artículo en el blog.

Adicionalmente, en esta norma UNE se indican recomendaciones para el

mantenimiento del Limitador de nivel de agua en calderas industriales en su
conjunto, las cuales deberían formar parte del manual de instrucciones del
fabricante junto con las acciones correctivas especificadas por el equipo
suministrado.

En las Calderas Industriales de vapor, para la protección del nivel bajo, se

realizarán comprobaciones cada 3 días observando la existencia de ruido,
olores anormales y otros factores destacables, y una vez al mes verificación
y/o ensayo del comportamiento funcional de los componentes de los equipos,
incluida la observación. La verificación del comportamiento funcional se
realizara mediante el descenso del nivel de agua a los puntos de conmutación.

En el caso de Calderas Industriales de agua caliente la recomendación de

dichos verificaciones y ensayos se realizará una vez cada 3 meses, se puede
realizar mediante simulación cuando sea apropiado de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.

La Norma UNE 12053-9:2008 establece procedimientos en el mantenimiento

del Limitador de nivel de agua en calderas industriales más específicos
dependiendo del tipo de limitador de nivel, este punto será tratado en otro
artículo en el blog.

Por otro lado, la inspección de nivel A según la norma UNE 9-103 indica entre
otros…: se comprobará el funcionamiento de los elementos de operación y de
las seguridades de la caldera, provocando su intervención. Se puede apreciar
que el reglamento no indica nada sobre ensayos funcionales durante el proceso
de inspección de Nivel A.

Válvulas de seguridad según normas ANSI

Hay elementos o dispositivos que cumplen la función de seguridad de la
caldera y de la planta misma a presiones de vapor extrema. A continuación
detallare la función de Válvulas de seguridad:

La norma ANSI B95.1 tiene una gran lista de terminología relativa a válvulas de
seguridad. Este es el dispositivo de seguridad más importante sobre una
caldera, y puede ser la última defensa contra una explosión por sobré presión.
Unas pocas definiciones sobre este importante dispositivo ayudaran a
diferenciar los tipos que hay disponibles:

Un dispositivo de alivio de presión esta diseñado para aliviar la presión o abrir

para evitar una subida interna de presión de una vasija o recipiente
cerrado (DOMOS O CALDERÍN) con presión excesiva sobre la admisible de
trabajo.

Una válvula de alivio de presión está actuada por la presión interior que tiene
un ascenso graduado proporcional al incremento de presión y se utiliza
principalmente para evitar sobré presión en el servicio de líquidos.

Una válvula de seguridad es un dispositivo de alivio de presión actuado

por la presión ajustada pero caracterizado por una acción de apertura rápida,
para trabajar y rebajar presión inmediatamente, al dejar escapar vapor de un
recipiente cerrado. Puede utilizarse para servicio de alivio de la presión de aire.

Una válvula de alivio de presión pilotada por presión es un dispositivo de alivio

donde el dispositivo principal está actuado y controlado por
un DISPARADOR auxiliar auto-operado de la válvula de alivio de presión.

Hay muchos requerimientos en el Código sobre este importante dispositivo de

seguridad.
CONSTRUCCIÓN DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD

Es de suma importancia que una válvula de seguridad esté correctamente

construida. Tal construcción puede asegurarse especificando que debe estar
conforme al código ASME o National Board, aprobada y registrada, siendo su
funcionamiento de disparo por muelle directo cargado a resorte, y
adecuadamente marcada o calibrada tanto en posición como en caudal o
capacidad de evacuación y equipada con una palanca de prueba. El ajuste de
presión debe corresponder bien a la presión máxima admisible para la que se
diseñó la caldera o, en calderas viejas, la máxima presión permitida por la ley
del estado. La capacidad de la válvula de seguridad debería ser, al menos, igual
al vapor máximo que puede generarse por la caldera o en cierta forma su
presión de trabajo o diseño de su fabricante. Una válvula de seguridad según el
código ASME lleva la siguiente información inscrita en el cuerpo de la válvula o
placa nominativa.
FIGURA 10.6 En esta figura se detalla válvulas de Seguridad de disparo a
Resorte. (a) Símbolo de ASME de válvula de seguridad aprobada (válida). (b)
válvula de seguridad para vapor sobrecalentado tiene el muelle expuesto.

Código de pruebas ASME. Este es un procedimiento para determinar la produc-

ción de las calderas grandes e incluye cálculos de balance térmico. Esto
requiere calcular la producción y eficiencia por diferencia o sustracción a partir
de la energía del combustible de todas las pérdidas que tienen lugar en una
unidad generadora de vapor, tales como:

· Pérdidas debidas a la humedad del combustible.

· Pérdidas debidas al agua que puede formarse del hidrógeno del

combustible.

· Pérdidas debidas a la humedad del aire de combustión utilizado.

· Pérdidas debidas al calor, o BTU (kcal) arrastradas por los gases a la

chimenea.

· Pérdidas debidas a la combustión incompleta del carbón en el

combustible.

· Pérdidas debidas a los combustibles no consumidos en el residuo sólido

o cenizas.
· Pérdidas debidas al hidrógeno e hidrocarburos no quemados del
combustible.

· Pérdidas debidas a la radiación, fugas y otras pérdidas no tenidas en

cuenta.

· Tamaño, pulgadas.

· Diámetro del asiento, pulgadas.

· Presión a la que la válvula está ajustada para disparar, psi o kg/cm2.

· Venteo, psi o kg/cm2.

· Capacidad de descarga, Ibs/hr o kg/hr.

· Capacidad de palanca, pulgadas o milímetros.

· Símbolo del código ASME (en Estados Unidos).

Cuando una válvula de seguridad lleva el sello de ASME o National, Board, es la

garantía del fabricante de que las reglas, y normas del código ASME han sido
cumplidas en la construcción del producto. Brevemente, los requisitos
constructivos más importantes son qué el disco y el asiento sean de material
anticorrosivo y que el asiento esté abrochado al cuerpo de modo que no pueda
levantarse con el disco de la válvula. Todas las piezas deberán construirse de
forma que ningún fallo de ninguna pieza pueda interferir o disminuir la
capacidad plena de disparo de la válvula. El asiento debe estar inclinado en
algún ángulo entre 45° y 90°.

La válvula de seguridad debe ser del tipo de resorte cargado directo. El Código
establece que no se permite la instalación de los tipos de contrapeso a palanca
o válvulas de seguridad de peso muerto, porque el ajuste de tales válvulas es
demasiado fácil de manipular. Su uso no es recomendable en modo alguno.

La válvula de seguridad a resorte es normalmente de forma cilíndrica o

cuadrada para tener un máximo de paso entre sus piezas (del resorte). Si el
resorte entra en contacto en sus espiras, la válvula no puede hacer fuerza. Es
por ello principalmente por lo que el rango máximo de ajuste permitido con
resortes es del 10 por 100% de su ajuste tarado. Esta regla es para válvulas de
seguridad taradas hasta 250 psi (17,5 kg/cm2). Para presiones mayores, el
rango admisible del ajuste es del 5 por 100 % del tarado del muelle. Si el ajuste
se cambia en una desviación mayor, deberá instalarse un resorte y placa
nuevos por el representante del fabricante.
Conexiones: Las válvulas de seguridad deberán conectarse directamente a la
caldera sin válvulas intermedias de ningún tipo. Pueden usarse uniones
roscadas de hasta incluso 3" (76,2 mm) de diámetro. Para calderas que
trabajen a más de 15 psi (1,05 kg/cm2) todas las válvulas de seguridad de más
de 3" de diámetro deberán tener bridas como sistema de conexión de entrada.

Es importante que la tobera de apertura a la

tubería de descarga de la válvula de seguridad sea, al menos, tan grande como
la conexión de la válvula de seguridad. Si dos o más válvulas de seguridad se
conectan a una tubería común o acoplamiento, el área de la misma deberá ser
al menos igual a las áreas sumadas de todas las válvulas de seguridad
conectadas.

Una palanca de levantamiento se precisa para

levantar o abrir la válvula dejando libre el asiento cuando exista un 75 por 100%
de la presión de disparo en la caldera. No están permitidas las palancas que
puedan bloquear la válvula en la posición levantada. La presión de retrosoplado
o presión de purga es el número de libras por pulgada cuadrada (kg/cm2), de
pérdida de carga o caída de la presión de caldera a partir del cual la válvula de
seguridad se dispara hasta el punto en que vuelve a cerrarse. Para presiones de
hasta 100 psi (7 kg/cm2) de la presión de disparo, la presión de retrosoplado no
será mayor de 4 por 100% ni menor de dos libras (0.14 kg/cm2 = 140 gr/cm2).
Las presiones mayores necesitan una retropresión del 2 por 100% de la presión
de disparo. Las válvulas de seguridad utilizadas en calderas de circulación
forzada del tipo de circuito único en serie, pueden ajustarse para cerrar
después de un retrosoplado no mayor del 10 por 100% de la presión de ajuste
de las válvulas. Las válvulas para este uso especial deberán ser ajustadas y
marcadas, y el ajuste de soplado deberá realizarse y contrastarse por el
fabricante. Un soplado menor puede dar lugar a una acción destructiva por
vibración (cierre y apertura rápida). Un soplado demasiado grande despilfarra
vapor y combustible. Aunque el Código no dice nada respecto al soplado
máximo, es una buena práctica ajustarse al mínimo permitido.

El código ASME especifica que el soplado debe ser ajustado y sellado por el
fabricante o por su representante autorizado. El ajuste se efectúa mediante el
anillo de soplado o de ajuste, en las válvulas del tipo mostrado en la Figura
10.6. Se quita el tornillo de acceso al anillo de ajuste y con una herramienta de
punta o destornillador, se gira el anillo parte de una vuelta de su rosca. Esto
sube o baja el anillo cambiando el área de la cámara de mezcla. (Acorta o
alarga su retrosoplado de vapor).
FIGURA 10.6 En esta figura se detalla válvulas de Seguridad de disparo a
Resorte. (a) Símbolo de ASME de válvula de seguridad aprobada (válida). (b)
válvula de seguridad para vapor sobrecalentado (300cº) tiene el muelle
expuesto. La acción de la cámara de mezcla y del anillo de retrosoplado es
exponer una mayor área al vapor de escape cuando la válvula abre ligeramente.
La presión del vapor actuando sobre un área mayor proporciona una mayor
presión total de levantamiento en contra del resorte, lo que da como resultado
la apertura de la válvula con una descarga, por la acción de corte consiguiente
del vapor (conocida como «ahogamiento del vapor») que se produce en la
válvula y asiento por la lenta apertura que así puede eliminarse. En
válvulas( FAVRA - AERRE) su anillo de ajuste de retrosoplado, cuando Ud. lo
gira hacia el sentido ascendente(comprime el resorte), su retrosoplado es
prolongado. y en sentido contrario (descomprime el resorte) su retrosoplado
disminuye.

La tobera de salida tipo válvula Crosby (Figura 10.7) actúa según el principio
del anillo de soplado. Cuando la válvula primero se eleva por el empuje, el vapor
actúa sobre el anillo de ajuste y éste se flexiona hacia abajo. La reacción del
caudal de vapor obliga a la válvula abrir de repente. Este tipo de fabricación
produce un empuje y una capacidad de descarga elevados.
Figura10.7 Valvula Crosby de guia [Link] de reaccion total de la tobera
para temperaturas de hasta 1200Fº (650Cº)

Descarga de la válvula de seguridad

Deberán usarse tuberías de descarga si la descarga está situada donde los

trabajadores operan, pueden sufrir un escaldamiento por el vapor. Una tubería
de descarga apropiada es tan esencial para la seguridad de los trabajadores de
la planta como la válvula de seguridad lo es para caldera. Muy a menudo un
operario suele abrir una válvula de corte mientras la válvula de Seguridad está
descargando, sin tener tubería de descarga, y apuntando directamente al
personal. Situarse en la trayectoria del chorro de vapor de escape de 3" ó 4"
(pulgadas) (75 ó 100 mm) de diámetro, normalmente suele ser fatal.

SEGURIDAD DE OPERARIOS EN LAS PRUEBAS

Es importante que antes del timbrado(calibrado), se realice una charla con el

personal a cargo de las pruebas, tales así como el operador de aguas de
calderas como a los inspectores superiores.
Siempre se considera la seguridad con este trabajo. Se establece ante
cualquier movimiento de timbrado, el personal previamente debe conocer las
vías de protección(escape) y no cuando ya está realizando las operaciones.

Si en un momento determinado de las maniobras, estallase un tubo del

calderin, el personal que está trabajando en el calibrado, no debe dudar en
abortar, sin vacilar o ridiculizar, sin perder la cordura, poniéndose en resguardo
inmediatamente.

Si por alguna razón alguien observa fugas de vapor en su parte superior o

como abrazando la caldera misma, es señal que estalló o esta a punto de
estallar un tubo, se pone de inmediato el plan de escape de seguridad, es mejor
parar todo, a que explote todo.

En algunas ocasiones si no hace caso omiso a la manifestacion de este tipo de

señal, puede provocar la asfixia con el vapor, o un grado considerable de
quemaduras, o hasta la muerte de los operarios.

El personal que se dedica a este tipo de trabajos debe tener la seguridad de lo

que está por hacer y de realizar.

Si un operador que atiende el nivel de agua de la caldera que está en pleno

proceso de timbrado, por error tiene un pequeño descuido, pone en riesgo su
vida y toda la planta de operarios. También podemos decir, que al momento de
realizar tales maniobras, su alimentación de agua en la caldera es irregular,
por no estar con su sistema de control en automático, al estar aislada o fuera
de un circuito de vapor o de línea de un colector principal.

Dentro de la caldera, (Calderín o domo) Las grandes perturbaciones del agua,

hace que el nivel óptico suba o baje bruscamente, por lo que el operador debe
alimentar en manual, es por tal motivo que se recomienda al operador no
descuidar ni un segundo el nivel óptico. Ya que en algunos casos al perder de
vista el nivel de agua sin comunicar a nadie suele ser ineludible. Un buen
contacto visual, sería para estos procesos fundamental, tanto como el operador
y sus especializados, en algunas calderas suele ser muy ensordecedor al
momento de su timbrado de válvulas.

El manejo de señas siempre es recomendable para este tipo de operación.

Cave acotar que el personal especializado, debe tener en cuenta su posición en

el área de trabajo, las salidas o bocas de descargas (Bridas)de las válvulas, un
chorro de agua o vapor a más de 250°C directamente al personal suele ser
mortal.

Es importante que el personal especializado, tenga todos los elementos de

seguridad, (Lentes Claros, Barbijos, protector bucal, Protector auditivo de
Copas, Cascos, Mentonera para casco, guantes de cuero, Botines de seguridad
y su adecuada vestimenta) el personal no debe sacarse o arremangarse hacer
dobles a la camisa o pantalón, por más calor que hubiese, muchos han sufrido
importantes quemaduras al no cumplir estos requerimientos.

Es recomendable una charla en equipo de trabajo con toda la planta y Jefes de

Seguridad, antes de las pruebas de maniobras de calibrado en válvulas de
Seguridad.

MONTAJE DE VALVULAS

Es importante el montaje de estas valvulas, ya que en operación contiene

mucha vibración, y si esta mal posicionada puede ocasionar fugas de vapor en
juntas de cartón en bridas. Cada tubo de descarga debería tener al menos una
altura de seis pies (1,8 m). (Un pie = 0.30 cm.). Si el local imposibilita terminar
el tubo de descarga dentro de una distancia del techo razonable y seguro,
deberá prolongarse fuera del tejado o de la pared limitante del edificio. Si se
trata de un tejado plano donde debajo hay operarios, el tubo de descarga
deberá prolongarse, al menos, seis pies (1,8 m) por encima. Si es más práctica
una tubería de descarga horizontal, debería descargar sobre un lugar seguro.

Es esencial que el diámetro de la tubería de descarga sea, al menos, igual al de

salida de la válvula de seguridad. Si se necesita una longitud de más de doce
pies (3,6 m) es mejor utilizar un diámetro superior en 1/2" por cada doce pies
(3,6 m) de longitud. Una línea más larga sin diámetro aumentado producirá un
retroceso de presión por causa de la pérdida de carga por rozamiento en la
estrecha tubería, y podría producir una vibración seria en la válvula de
seguridad. Asimismo, todo codo o curva a 90° debería evitarse, si ello es
posible.

La tubería de descarga debería soportarse independientemente de la válvula de

seguridad. El peso de una tubería de descarga de vapor, si se hace trabajar
sobre la brida de la válvula de seguridad, puede producir tensiones serias que
se asentarán en la brida y cuerpo de la válvula de seguridad y en su conexión o
brida, o incluso en la tobera y brida de unión de la válvula con la caldera.
Después de que una válvula de seguridad ha soplado muchas veces, no es
inusual que se produzca una pequeña fuga o pérdida. La condensación de esta
fuga puede llenar gradualmente una tubería de escape no drenada (con el agua
de condensación). Esta condición puede provocar que la válvula no sople a su
presión de tarado. El punto de descarga debe incrementarse 1 libra (0,45 kg)
por cada 2 ó 3 pies (0,6 ó 0,9 m) de altura del agua en el tubo de descarga.
También, en un tubo de descarga al exterior expuesto a temperaturas
invernales severas, puede formarse hielo e interferir seriamente con la
operación correcta y segura de la válvula de seguridad. Toda tubería de
descarga debería tener un drenaje abierto de 3/8 ó 1/2" (10 ó 13 mm) de
diámetro en su punto más bajo. Este drenaje debería conducirse fuera de la
parte superior de la caldera para evitar corrosión exterior producida por la
humedad. La Figura 10.8 muestra una válvula de seguridad instalada
correctamente.

Figura 10.8: El tubo de descarga desde la vàlvula de seguridad, deberìa tener

un drenaje para eliminar el condensado. (a) Tubo de baja presiòn (b) Tubo de
alta presiòn.

Capacidad de descarga:

El número y la capacidad de las válvulas de seguridad requeridas en la caldera

están regidos por el Código de calderas. Deben seguirse las siguientes reglas:

[Link] capacidad o caudal de una válvula de seguridad de caldera debe ser tal
que la válvula (o válvulas) de seguridad descargará todo el vapor que pueda
generarse por la caldera (se supone que a la máxima capacidad de combusti-
ble) sin permitir que la presión suba más de un 6 por 100 % por encima de la
presión máxima a la que la válvula está tarada, y en ningún caso más del 6 por
100 % por encima de la presión máxima admisible.

[Link] fabricante de la caldera está obligado por el Código a estampar la placa y

también a mostrar en la relación maestra de datos cuál es la capacidad máxi-
ma de diseño de vaporización de la caldera. Las antiguas reglas mínimas de las
válvulas de seguridad basadas en la superficie calefactora y el combustible
quemado, como se muestra en la Figura10.9 de la tabla siguiente, están ahora
colocadas en los párrafos del apéndice no obligatorio de la Sección I del
código ASME y pueden usarse como guía de conducta si la placa o chapa no
muestra la capacidad máxima, como ahora se estipula en el código.

Mínimo control de vapor por libras/horas por pie cuadrado de superficie en

calderas

Calderas de
Superficie Calderas pirotubulares
tubos de agua
Superficie de calentamiento de caldera:
5 6
Alimentada manualmente
Alimentada por alimentador mecánico 7 8
Combustible gaseoso, líquido o sólido
10
pulverizado
8. 8
Superficie calefactora de tubos de agua:
8
Alimentada manualmente
Alimentada por alimentador mecánico 10 12
Combustible líquido, gaseoso y sólido
14 16
pulverizado

NOTA: Cuando una caldera está alimentada solamente por un gas que tenga un
poder calorífico que no exceda de 200 BTU/pie (1867 kcal/m3), la capacidad de
la válvula de seguridad debe basarse en los valores dados para la caldera con
alimentación manual del combustible en el cuadro anterior.

Figura 10.9. La vieja regla de determinar la capacidad de la válvula de

seguridad por la superficie de calefacción y el combustible quemado ha sido
reemplazada por el sello o placa del fabricante de la capacidad de la caldera
grabada en la placa el nombre según los requisitos del Código. La tabia
superior es ahora una guía para aquellas calderas que no tienen placa grabada
con la máxima capacidad de salida.

[Link] calderas eléctricas., la capacidad de descarga se determina multiplican-

do la potencia en kilovatios por 3,5 para obtenerlas libras por hora de
capacidad de descarga de vapor.
4. Para calderas pirotubulares de hogar interior, la capacidad requerida de des-
carga del vapor en libras por hora se determina dividiendo la capacidad máxima
en BTU de combustible quemado en la caldera por mil. Tolerancia de descarga
y número de válvulas de seguridad. La tolerancia del punto de descarga que
una válvula debe cumplir es la siguiente, sobre una base aproximada:

1. 2 psi (0,14 kg/cm2) para presiones hasta 70 psi (4,9 kg/cm 2) inclusive.
2. 3 por 100 para presiones desde 71 hasta 300 psi (de 35 a 21 kg/cm 2).
3. 10 psi (0,7 kg/cm2) para presiones desde 301 hasta 1.000 psi (de 21 a 70
kg/cm2).
4. 1 por 100 pa ra presiones de más de 1.000 psi (70 kg/cm 2).

Una o más válvulas de seguridad deben tararse en o por debajo de la máxima

presión admisible. El ajuste de presión más alto de una válvula de seguridad no
puede exceder la presión máxima de trabajo admisible en más del 3%. El rango
de ajustes de presión de todas las válvulas de seguridad de la caldera no puede
exceder el 10% del ajuste de la mayor presión a la que cualquiera de las
válvulas esté ajustada. Cada caldera requiere, al menos, una válvula de
seguridad, pero si la superficie de calefacción excede de 500 pies cuadrados
(45 metros cuadrados) o si la caldera es eléctrica con potencia de más de 500
Kw., la caldera debe tener dos o más válvulas de seguridad. Cuando hay
montadas no más de dos válvulas de diferentes tamaños en la caldera, la más
pequeña no deberá ser menor del 50% en capacidad de descarga de la mayor.

Válvulas de seguridad para sobrecalentadores. Las válvulas de seguridad que

descargan vapor a más de 450 °F (232 °C) de los sobrecalentadores deberán
tener una conexión de entrada embridada o soldada en todos sus diámetros
(tamaños). Estas válvulas deberán construirse en acero o aleación de acero
adecuada para resistir el calor a las máximas temperaturas del vapor. El resorte
o muelle en las válvulas de seguridad del sobrecalentador deberá estar
totalmente expuesto (Fig. 10.6) de modo que no esté en contacto con el vapor
a temperaturas elevadas. Cada sobrecalentador conectado a una caldera sin
interposición de válvulas entre sobrecalentador y caldera, requiere una o más
válvulas de seguridad en el colector de salida del sobrecalentador. Sin
interposición de válvulas de corte entre el sobrecalentador y la caldera, la
capacidad de las válvulas de seguridad sobre el sobrecalentador debe ser
incluida en la capacidad total requerida para la caldera, supuesto que la
capacidad de la válvula de seguridad en la caldera es, al menos, del 75% de la
capacidad agregada de la válvula de seguridad requerida para la caldera.
Las válvulas de seguridad del sobrecalentador deberán estar siempre ajustadas
a una presión menor que las válvulas de seguridad del calderín(domo), de
modo que se asegure el flujo de vapor a través del recalentador en cualquier
circunstancia. Si las válvulas del calderín de seguridad soplan primero, el
recalentador puede verse privado del vapor refrigerador, siendo posible el
sobrecalentamiento y la rotura del tubo. En estos casos es recomendable abrir
un 50% válvula manual del recalentador manteniendo un flujo constante y
refrigerados los tubos recalentadores.

Prueba de válvulas de seguridad. La corrosión y los depósitos en la válvula y su

asiento se producen porque la válvula de seguridad no se ha levantado durante
un largo período de tiempo. Para evitar esta situación, más peligrosa en
calderas automáticas (especialmente de baja presión), la válvula de seguridad
debería actuarse periódicamente usando la palanca manual, con uno a dos
disparos de 10 segundos usando esta palanca o preferiblemente por elevación
de la presión del vapor hasta el punto de disparo. Esta última práctica debería
realizarse solamente con una atención constante de la caldera y bajo
supervisión de personal experto que vigilará cuidadosamente la presión y
cortará inmediatamente la caldera si esta presión comienza a exceder la
máxima admisible.

Las pruebas de palanca de las válvulas de seguridad deberían hacerse con, al

menos, el 75% de la presión de la caldera actuando sobre la válvula de
seguridad.
El timbrado de estas válvulas se realiza en forma escalonada, si un equipo tiene
cuatro válvulas de seguridad, se comienza por la mayor, es decir la de mayor
presión máxima admisible, una vez calibrada la misma, se procede a la otra
menor, siendo las primeras válvulas de calderín(domo) y por último válvula de
sobrecalentador. Es un detalle importante tener un manómetro bién calibrado
con escala milimetrada, su conexión es en el calderín, y por último se conecta
en linea de sobrecalentadores.

Otros problemas que pueden encontrarse en las válvulas de seguridad, además

de la corrosión y los depósitos, incluyen superficies dañadas por la corrosión
de los asientos, partículas extrañas (óxido y depósitos calcáreos) y soldaduras
atacadas, obstrucciones en la tubería que va desde la válvula de seguridad,
produciendo chirridos, mientras que las obstrucciones en el lado de la descarga
producen el cegado esporádico y/o pérdidas de la válvula de seguridad, así
como un soplado y purga adecuados como consecuencia del mal ajuste del
anillo de purga que puede también producir vibraciones. Otros defectos más
notorios son una rotura o corrosión del resorte y ajustes demasiado próximos a
la presión de diseño de trabajo.

Es importante que al momento de preparar la caldera para sus pruebas de

vapor, el personal que clausura temporalmente una o varias válvulas de
seguridad para su timbrado escalonado (de mayor a menor su tarado de
descarga) coloque un puente (clausura temporal). Lo debe hacer lo mas suave
posible, es decir sin darle demasiado torque al tornillo del puente, porque en
estos casos, la persona ignora que esta destruyendo el asiento y obturador de
la válvula como también el pandeo del vástago o aguja.
Al momento de las pruebas, esta válvula en mal estado escapará no en su
límite de su carrera, ocasionará un leve levantamiento de su vástago al estar
arqueado, nunca llegara a trabajar su cámara de mezcla o un buen corte. Y si
esto no sucediera su obturador esta dañado habrá pérdidas de vapor.
También podemos decir, si está mal armada en su reparación, la válvula como
por ejemplo, su arandela de resorte o es decir su base de resorte: esta tiene una
cavidad de las cuales hay que respetar. Si por error en el armado se cambia de
posición, el vástago no acturá, quedará estancado (trabado).Una vez que su
tarado como su retrosoplado quedará en su calibración nominal, se ajusta su
tuerca (contratuerca) para que en su futuro no se desplace su ajuste. Por
ultimo se toma su medida o altura del tornillo de ajuste.

Mantenimiento de las válvulas de seguridad

Si en alguna de las inspecciones se detecta que la válvula tiene fugas, debe

ser desmontada a la primera oportunidad, teniendo la precaución de que no
exista presión en el interior del equipo. Tras desmontar la válvula quedarían
accesibles los componentes interiores y las superficies del asiento para poder
realizar la inspección y el mantenimiento adecuado, rectificando
estas superficies en caso de que estén defectuosas. A continuación se debe
comprobar que el interior de la válvula este limpio para el
armado correspondiente.
Es de vital importancia, que se inspeccione las tubuluras de acoplamiento de
estas válvulas, así como sus bridas y juntas de cartón o anillos espiralados que
estén en perfectas condiciones.

En muchas ocasiones, por tensión o ruido al momento de descarga de las

válvulas se producen vibraciones y si se encuentran en mal estado dichas
tubuluras, puede provocar un desprendimientos de material o como un proyectil
sin trayectoria provocando serios accidentes a operarios hasta su muerte.

Antes de desmontar las válvulas es práctico medir la altura del tornillo de

regulación, con el fin de que en el montaje sea más fácil el ajuste de la presión
de tarado que se afinará con un manómetro calibrado.

Es recomendable actuar sobre el sistema de disparo de las válvulas de

seguridad periódicamente, observando su correcto funcionamiento, y así
asegurar su adecuado comportamiento en condiciones de operación.

Seguridad en Autoclaves

Las autoclaves son equipos de alto riesgo. Los riesgos más graves provienen
de la liberación incontrolada de energía almacenada, que ocurre cuando fallan
las piezas críticas de seguridad. Esto puede provocar la expulsión violenta de
componentes o piezas del equipo, el medio de presurización o el contenido del
recipiente.

Se debe reducir los riesgos descritos anteriormente tomando las medidas de

seguridad adecuadas. Lo que se requiere depende en gran medida del tamaño
del autoclave, su presión de operación y el tipo de medio de presurización. El
punto de partida es identificar las partes críticas para la seguridad del sistema
del autoclave, incluidas aquellas en las que una simple falla conduce a la
ruptura total o la pérdida de la integridad del sistema. La naturaleza del
autoclave, cómo está instalada y para qué se utiliza puede resaltar otros
peligros como:
 • – apertura o falla inadvertida del mecanismo de la puerta bajo presión.
• – sobrecarga de los soportes.
• – corrosión/erosión.
• – que los envases frágiles se puedan romper si están expuestos a un cambio
brusco de temperatura o de presión.

Determinando los factores de riesgo

Debes evaluar los siguientes aspectos claves:

• – presurización inadvertida con una persona dentro del autoclave.

• – presurización inadvertida de las líneas de purga, drenaje y transferencia.
• – una puerta que se abre violentamente bajo presión.
• – verificar la presión nula antes de abrir el recipiente.
• – ubicación.
• – instrucción y capacitación.

Como los riesgos son minimizados en las Autoclaves Surdry

• Apertura violenta de la puerta bajo presión

Las autoclaves tienen un mecanismo de control intrínsecamente seguro

referido a la presión interna del recipiente. Por lo tanto, el autoclave no puede
presurizarse a menos que la puerta esté completamente cerrada, el mecanismo
de fijación esté completamente acoplado y el recipiente esté sellado.

Cuando el recipiente está presurizado, el sistema de Cierre Rápido, compuesto

por varios «dientes» en el aro de la puerta y en el aro del recipiente, asegura que
la puerta no pueda abrirse manualmente utilizando el volante, debido a la
acción de la presión interna sobre ellos.

El autoclave debe ventearse para reducir la presión interna a las condiciones

atmosféricas antes de que el mecanismo de aseguramiento de la puerta pueda
desconectarse.

Cuando la presión interna se ha liberado lo suficiente para que la puerta se

pueda abrir ligeramente a través del volante, los dientes de la puerta permiten
liberar la presión residual antes de que la puerta se abra por completo.

Verificación de presión nula dentro del autoclave

Las autoclaves, además de los manómetros instalados en el recipiente, poseen

un sistema de bloqueo de seguridad que impide abrir la puerta si se almacena
energía residual dentro del recipiente. Al tirar hacia atrás el pasador para abrir
la puerta, se abre una válvula conectada mecánicamente a dicho pasador. Si se
observa agua o vapor/aire a través de dicha válvula, no debe girar el volante. Si
el flujo de agua o vapor/aire no se reduce inmediatamente, debe cerrar el
dispositivo de seguridad y solicitar al operador de Mantenimiento o al
Supervisor.
 Presurización inadvertida con una persona dentro del autoclave.
Procedimiento LOTO

Cualquier persona que ingrese al recipiente debe poner un candado en la

puerta, quitar la llave y guardarla con ella. Una etiqueta con su nombre y firma
debe hacerse visible a los demás para advertirles de su presencia dentro del
autoclave.

• Botón de parada de emergencia

Los dispositivos de parada de emergencia se utilizan para detener el

funcionamiento del equipo de inmediato en caso de emergencia. Conozca las
posiciones de todos los dispositivos de parada de emergencia y cómo usarlos.

Presurización inadvertida del sistema de transferencia, drenaje o alivio

Para evitar la presurización inadvertida o el escaldado en autoclaves

adyacentes, debe instalar líneas de drenaje y purga independientes siempre que
sea posible. Donde esto no sea posible, debe haber dispositivos de seguridad
adicionales para asegurarse de que solo una única válvula de purga del
autoclave pueda estar abierta en cualquier momento.

Ubicación

El operador necesita un acceso seguro, teniendo en cuenta los peligros

generales relevantes, tales como:

• – trabajo en altura.
• – superficies calientes.
• – baja visibilidad.
• – alcance incómodo.

Para reducir aún más los riesgos para otras personas además del operador,
instale el autoclave para que su puerta quede orientada hacia las vías
principales siempre que sea posible.

Asegura que los controles de posición del autoclave estén alejados de la

posible liberación de energía ante la falla de la puerta o por alivio de presión,
purgas o salidas de drenaje.

Cuando se utilizan carros para cargar productos en el autoclave, evite el uso de

plataformas de acceso peatonal para este fin. Proporcione carros y rieles
dedicados, lo suficientemente fuertes para soportar el peso del producto. En
cualquier circunstancia, no exceda la carga máxima del carro, rieles y
plataformas de acceso.

Instrucciones y capacitación
El entrenamiento y la instrucción dados a los operadores deben cubrir todos los
procedimientos y la información que necesitan para operar el sistema de forma
segura. También debe cubrir cualquier procedimiento especial a seguir en caso
de emergencia. Por otra parte, debe proporcionar capacitación de actualización
periódica al personal.

No permita que nadie entre en el espacio confinado de un autoclave, a menos

que haya evaluado los riesgos para la salud y la seguridad, implementado un
sistema de trabajo seguro y adecuado y haya proporcionado capacitación en el
ingreso a espacios confinados para las personas involucradas.

Los supervisores son cruciales para garantizar que los operadores sigan
sistemas de trabajo seguros y acordes. También deben ser competentes para
llevar a cabo sus tareas de manera efectiva y ellos mismos pueden requerir un
entrenamiento de actualización, si hay cambios en su forma de trabajar.

Clase 5: Silos y Espacios Confinados

Silos
El almacenamiento en silos es esencial para muchas operaciones, y es uno de los
mayores peligros. Las caídas, quedar atrapado en máquinas, y la exposición a los
gases, polvos y mohos de los silos son algunas de las principales causas de lesiones,
enfermedades y muertes relacionadas con los silos. Los silos se pueden utilizar para
almacenar una amplia gama de materiales, pero cuando se almacenan cientos o miles
de toneladas de material en un lugar, la seguridad tiene que ser una prioridad.

Siempre que sea posible, evite entrar en los silos y evite la entrada de personas sin
autorización. Los carteles de aviso alrededor del silo deben ser fáciles de leer, estar en
buen estado y contener una lista de los peligros. Asegure los silos para evitar el acceso
de personas sin autorización. Las escaleras en los lados del silo deben empezar a una
altura de por lo menos 2 metros sobre el suelo y las escaleras portátiles que puedan
proveer acceso no deben guardarse en la zona. Para evitar caídas desde el silo o
alrededor del mismo, compruebe que las escaleras estén en buen estado. Encierre las
escaleras en una jaula de seguridad o utilice sistemas de protección contra caídas al
trepar sin protección.

Cuando exista la necesidad de entrar en un silo, los procedimientos para espacios

reducidos aseguran que haya un plan de rescate, equipos de emergencia y cuadrillas
preparadas si usted las necesita. Una persona calificada debe certificar que el silo es
un lugar seguro para entrar y que el plan de entrada es aceptable. Se necesita un
equipo de tres personas para ofrecer la máxima seguridad para la entrada. Lleve
siempre un cinturón de seguridad y un arnés, a fin de poder ser rescatado rápidamente
si ello resulta necesario.

Para evitar enredarse en los mecanismos giratorios de la barrena del silo, utilice
procedimientos de bloqueo y etiquetado a fin de aislar el interruptor de alimentación
eléctrica y activación antes de ingresar. Inspeccione y mantenga las barrenas y otras
maquinarias del silo a fin de asegurar que funcionen correctamente. Las protecciones
en torno a las piezas móviles pueden servir para evitar quedar atrapado o sufrir
lesiones de aplastamiento causadas por la barrena del silo. Antes de arrancar un
mecanismo de barrena que no puede ver, verifique que no haya nadie en el silo.

Para evitar quedar atrapado durante el llenado o vaciado de un silo, nunca permita que
haya gente en el silo o en los alrededores del mismo. Nunca suponga que un silo
vaciado está totalmente vacío. Pueden quedar cientos de toneladas de material
adherido a los lados. Si está tratando de limpiar un atasco o materiales adheridos,
manténgase por encima del nivel de los materiales mientras los está desincrustando.
Si queda atrapado en un silo, trate de permanecer cerca del borde exterior y
manténgase en movimiento para “nadar” hacia la superficie y hacia el borde del
material. Si es necesario, las escaleras instaladas en el interior del silo pueden servir
como vía de escape.

Los materiales almacenados en silos pueden crear polvo, moho y gases que pueden
ser peligrosos para la salud. Si se respira polvo y moho de plantas, esto puede causar
alergias y enfermedades respiratorias. Esté atento a los síntomas como la tos, la
disnea y la presión en el pecho. Los procedimientos correctos de almacenamiento, el
humedecer las capas superiores del material almacenado en el silo antes de
perturbarlas, y llevar protección respiratoria pueden reducir la exposición al polvo y al
moho.

Los gases de los silos, como el dióxido de nitrógeno y el dióxido de carbono pueden
acumularse en el silo durante las tres primeras semanas de almacenamiento y pueden
desplazar el aire que usted necesita para respirar. El dióxido de nitrógeno puede verse
como una niebla roja o amarilla marrón. Lleve siempre un respirador con suministro de
aire y haga funcionar los ventiladores a su máxima potencia si va a entrar en un silo
dentro de un plazo de 4 a 6 semanas de ser llenado.

Los trabajadores de los silos deben prestar extrema atención a los procedimientos de
seguridad.
Espacios Confinados
Los espacios confinados se clasifican en función del peligro que representa para los
trabajadores que
ingresan en él, de esta forma podemos determinar con mayor claridad las necesidades
de control y
genera alertas importantes para que todos los niveles involucrados en el trabajo en los
espacios
confinados desarrollen las estrategias requeridas para la prevención de accidentes o
fatalidades.
Espacios confinados que requieren permiso de entrada
Según la OSHA es el que cumple con la definición de espacio confinado y tiene una o
más de estas
características:

1. Contiene o tiene el potencial de contener una atmósfera peligrosa.

2. Contiene un material que tiene el potencial de que alguien que ingrese pueda quedar
sumergido en
él

3. Tiene una configuración interna que podría causar que una persona que ingrese
quede atrapada o
se asfixie por paredes convergentes hacia el interior o por un piso con pendiente hacia
abajo y que se
angosta hacia una sección transversal más pequeña y/o

4. Contiene cualquier otro riesgo serio reconocido para la seguridad o la salud.

[Link]
tecnica_Espacios_confinados.pdf Clases Clase
Clase 6: Seguridad en Presas y Embalses

La Seguridad de Presas y Embalses

Si bien no se consideran recipientes sometidos a presión interna, requieren de su

estudio en seguridad por la cantidad de accidentes y desastres naturales que
provocaron a nivel mundial. El ultimo accidente con ruptura de presas fue en enero de
2019 en Minas Gerais, Brasil dejando mas de 200 personas desaparecidas.

La seguridad de presas es el manejo coordinado de distintas disciplinas técnicas

especializadas que intervienen en el diseño, cálculo, construcción, mantenimiento,
operación y remoción de una presa, con el objeto de alcanzar y mantener el mayor nivel
de seguridad factible.

Las presas y la práctica de la Ingeniería asociada a ellas, han jugado un papel

fundamental en la historia de la Civilización, permitiendo al hombre equilibrar en parte,
la irregular distribución espacial y temporal del agua en el planeta, contribuyendo al
desarrollo de la humanidad a partir de sus múltiples propósitos, como acumulación de
agua para riego, regulación de crecidas, generación de energía, incorporación de
espacios para la recreación, etc.

Al mismo tiempo, de la mano del avance del conocimiento, el proyecto y construcción

de estas grandes obras ha evolucionado hacia estructuras de retención cada vez más
altas, que han dado lugar a su vez a embalses más voluminosos. Esta situación
genera, sin lugar a dudas, un factor de riesgo para vidas y bienes de quienes habitan
aguas abajo.
 Embalse El Tunal - Salta

Las consecuencias de la rotura de una presa son generalmente de una gravedad tal,
que la sola posibilidad de falla implica una altísima responsabilidad, tanto para los
técnicos encargados de su diseño, explotación y control, que deben extremar al
máximo sus esfuerzos por minimizar dicho riesgo, como para aquellas autoridades
que deben asegurar que existan los recursos humanos y económicos imprescindibles
para su atención.

El desarrollo de la Ingeniería produjo un importante avance tecnológico en torno al

monitoreo y observación de estas obras hidráulicas, recomendando criterios para su
diseño, construcción y explotación. Sin embargo, el mismo no contó con el necesario
correlato de los instrumentos legales de respaldo, para una necesaria y estricta
regulación de la seguridad estructural de estas obras por parte del Estado.
Lamentablemente recién luego de una serie de fallas y roturas de trágicas
consecuencias, ocurridos en Europa y Estados Unidos entre tres y cuatro décadas
atrás (Malpasset, Francia,1959; Vaiont, Italia, 1963; Baldwin Hills y Teton, EEUU, 1951 y
1976), tuvo origen en estos países la necesaria legislación que posibilitaría hoy un
riguroso control del comportamiento de las mismas.

A partir de la aparición de la legislación correspondiente, un país dispone de la

herramienta para brindar la mayor protección a las comunidades que se encuentran
aguas abajo de las presas. La norma legal establece obligaciones para los operadores
de las presas, principales responsables de brindar un "servicio de seguridad de presas",
y también los mecanismos para que el Estado regule sus actividades.

Desde que su prestación compromete vidas y bienes de ciudadanos, el "servicio de

seguridad de presas" es público, es decir que obliga a quien lo presta a cumplirlo y
genera al Estado el compromiso de controlar el cumplimiento de tales obligaciones
para evitar que eventualmente se inicien emergencias en las presas, o que iniciadas
puedan mitigarse al máximo sus efectos sobre la población.

Los pilares básicos de la seguridad de presas (que deben cumplir los operadores) son:

• El correcto diseño y construcción.

• El mantenimiento y control del comportamiento durante la operación.
• La preparación para actuar eficientemente y a tiempo si es que se produce una
emergencia.

Clase 1: Riesgos Especiales y Altura Geográfica

Hipobaria Intermitente Crónica

La hipobaria es una de las enfermedades contempladas dentro de los protocolos de

gestión de riesgos y prevención que exige el Ministerio de Salud.

¿Qué es la HIC?

La Hipobaria Intermitente Crónica (HIC), es una condición laboral a la que están

expuestos los trabajadores que se desempeñan en Gran Altura Geográfica (entre los
3.000 y los 5.500 msnm). En estos lugares, las personas sufren de cambios
fisiológicos, anatómicos y bioquímicos reversibles, provocados por la disminución de
la presión barométrica en espacios muy por sobre el nivel del mar.

¿Qué criterios definen la exposición a HIC?

Como grupo de riesgo podemos identificar a los trabajadores que se desempeñan en

entornos a Gran Altura Geográfica de forma discontinua, pero con una permanencia
bajo esta condición mayor a seis meses. Esto significa que pasan un 30% de ese
tiempo en sistemas de turnos rotativos, con descanso a baja altitud.

¿Cuál es el impacto de esta exposición?

A medida que se está a mayor altura respecto del nivel del mar, se evidencia un
paulatino descenso del aporte de oxígeno al respirar. Si le sumamos otros factores,
como la mayor sequedad del aire y las grandes variaciones de temperatura entre el día
y la noche, se genera una condición ambiental que expone al trabajador a un mayor
riesgo de presentar patologías que son reversibles en el corto o largo plazo
(hematológicas, neurológicas y cardiopulmonares).

Algunos efectos tangibles de esta exposición varían desde el aumento de la frecuencia

cardíaca e hiperventilación, hipertensión pulmonar y trastornos del sueño, hasta el
desarrollo del mal agudo de Montaña, edema pulmonar agudo de altitud y edema
cerebral agudo de altitud, siendo estos dos últimos las complicaciones de mayor
gravedad.

¿Cuáles medidas de prevención se pueden tomar?

Entre las medidas orientadas a mitigar y prevenir los efectos de esta exposición en la
salud de los trabajadores podemos encontrar:

• Capacitación en riesgos asociados a la exposición: se debe concientizar

respecto a las consecuencias de la exposición a condiciones geográficas
adversas para la salud de los trabajadores, así como también respecto a los
síntomas de alerta y cómo prevenir el desarrollo de la HIC
• Evaluaciones Ocupacionales y de Vigilancia de Salud: tienen por objeto detectar
que las condiciones de salud del trabajador se mantengan dentro de
parámetros compatibles con la exposición a Altitud Geográfica, así como
detectar tempranamente efectos de la exposición, para establecer las medidas
correctivas que permitan reducir el riesgo a presentar la Hipobaria Intermitente
Crónica.
• Controles de Vigilancia de Salud: corresponden a evaluaciones periódicas de
parámetros de salud específicos, que buscan detectar tempranamente efectos
de la exposición, a fin de establecer las medidas correctivas que permitan
evitar la enfermedad.
• Aclimatación de la persona.

Hipobaria Intermitente Aguda

El apunamiento o mal agudo de montaña es una condición potencialmente grave que

se produce en personas que ascienden a ciertas altitudes y que depende tanto de la
altura a la que se asciende como de la rapidez con la que se asciende.
Como datos de referencia:

l Machu Picchu está a 2.430 m sobre el nivel del mar

El campamento de la base del monte Everest, en Nepal, está a 5.360 m sobre el nivel
del mar

El cerro Kilimanjaro en Tanzania está a 5.895 m sobre el nivel del mar

El mal agudo de montaña incluye un espectro de condiciones que, de menor a mayor

gravedad comprenden:

• Cefalea (dolor de cabeza) de altitud

• Mal agudo de montaña
• Edema pulmonar y cerebral de montaña

Cefalea de altitud

Es un dolor de cabeza que se produce dentro de las 24 horas del ascenso por encima
de los 2.500 m y se resuelve dentro de las 8 horas después del descenso.

El cuadro empeora durante la noche y con el ejercicio y frecuentemente responde a los

analgésicos comunes como ibuprofeno (400 a 600 mg) o paracetamol (500 a 1.000
mg).

Como su causa es la deshidratación aguda producida por el ejercicio y la

hiperventilación es importante asegurarse una buena hidratación.

Consejos:

Ascienda gradual y lentamente

Tome líquidos durante el ascenso

Si le duele la cabeza tome 400 a 600 mg de ibuprofeno o 500 a 1.000 mg de

paracetamol y abundante líquido

Si el cuadro no cede puede ser necesario descender unos 300 a 1.000 m

Un último y muy efectivo recurso es la administración de oxígeno a 2 L por minuto

Mal agudo de montaña o apunamiento

Es un cuadro más complejo caracterizado por al menos uno de estos síntomas:

Náuseas o vómitos

Fatiga

Mareos

Dificultad para respirar

Se produce dentro de las 6 a 12 horas luego de arribar a una altitud importante y se
resuelve en el lapso de 1 a 3 días después del descenso.

Su ocurrencia y/o gravedad dependen de la susceptibilidad propia de quien lo padece,

su falta de costumbre a las alturas y como siempre, de la velocidad con que se
asciende y la altura a la que se asciende.

Para los casos leves se aconseja:

Detener el ascenso

Descansar

Hidratarse

Tomar 400 a 600 mg de ibuprofeno o 500 a 1.000 mg de paracetamol

Si no mejora:

Descender de 300 a 1.000 m

Tomar abundante líquido

Tomar 400 a 600 mg de ibuprofeno o 500 a 1.000 mg de paracetamol

Si aun así no mejora puede ser necesario el uso de diuréticos y corticoides. La

atención médica es aconsejable pero de no disponerse de la misma:

Tomar un comprimido de 40 mg de Deltisona B® o Cortipyren®

Tomar un comprimido de 250 mg de acetazolamida (Matro® 250) cada 12 horas

Edema pulmonar y cerebral de montaña

Este cuadro es mucho más raro pero grave. Se produce en pacientes que presentaron
apunamiento previo y puede ocurrir hasta después de los tres días del ascenso pero
puede también desarrollarse tan precozmente como 12 horas luego de arribar a una
altitud importante. Siempre requiere tratamiento médico.

Incluye los siguientes síntomas:

 Falta de aire estando en reposo

Coloración azulada de la piel

Confusión

Tos

Expectoración con sangre

Marcha tambaleante o imposibilidad de caminar

Su tratamiento debería ser supervisado por un médico y requiere:

Descenso inmediato acompañado e idealmente siendo transportado

Administración de oxígeno en dosis de 2 a 4 L/minuto

8 mg de dexametasona por vía intravenosa (Dexametasona® o Fadametasona® 8

mg)

La nifedipina es una droga que disminuye la presión pulmonar y el edema. Están

indicados 30 mg de nifedipina de liberación sostenida dos veces por día (Nifed Sol®
30 mg o Adalat Oros® 30 mg).

Nebulizaciones con salbutamol (Salbutol®, Microterol®, Ventolin®)

Medidas preventivas

Recuerde que el cuadro depende tanto de la altura a la que se asciende como de la

velocidad con que se asciende.

Evite los ascensos rápidos

Tome abundante líquido

Recuerde que si el cuadro aparece las mejores medidas son el descenso, la hidratación
y los analgésicos (ibuprofeno o paracetamol)

Si existiera una razón por la que no se puede evitar el ascenso más o menos rápido y a
alturas superiores puede ser necesaria, desde el día antes y hasta 48 horas después, la
toma de un diurético acetazolamida (Matro® 250) que viene en comprimidos de 250
mg y debe tomar medio comprimido cada 12 horas desde el día antes y hasta 48 horas
después del descenso.

Notas importantes:
Recuerde que si es una persona mayor, toma medicamentos y tiene condiciones serias
(obesidad, diabetes, insuficiencia cardíaca, enfermedades pulmonares, insuficiencia
renal, etc) muy probablemente no deba hacer estos ascensos.

No aconsejo portar medicamentos sin prescripción médica y en todos los casos es

conveniente la consulta médica antes de realizar este tipo de viajes.

Los ascensos a alturas importantes y particularmente ascensos rápidos son prácticas

casi profesionales que requieren instrucciones y medidas especiales. Seguramente, en
estos casos, llevar o disponer de los medicamentos mencionados en estos consejos
puede ser de utilidad.

Clase 2: Seguridad en el Buceó (Profundidades Acuáticas)

El buceo es un deporte recreativo popular. Buceo significa «aparato autónomo de

respiración subacuática». Cuando los buzos practican submarinismo, se sumergen a
profundidades de hasta 130 pies (39,6 metros). Respiran a través de una boquilla que
está conectada a un tanque de aire comprimido.

Algunas agencias de certificación de buceo ofrecen capacitación para buzos, desde

principiantes hasta expertos. Agencias que ofrecen cursos de certificación son la
Asociación Profesional de Instructores de Buceo (PADI), la Asociación Nacional de
Instructores Subacuáticos (NAUI) y Scuba Schools International (SSI) entre otras
reconocidas por Prefectura Naval Argentina. Los cursos básicos consisten en
instrucción en el aula, así como capacitación en piscinas y en entornos acuáticos
abiertos. Puede obtener la certificación después de tan solo 5 inmersiones en aguas
abiertas. Esto le permite alquilar equipos, rellenar tanques y bucear sin supervisión. Sin
embargo, la mayoría de las agencias recomiendan bucear en un “sistema de
compañeros”, es decir, un grupo de 2 o 3 buzos.

El camino hacia la seguridad

La mayoría de las lesiones graves y las muertes relacionadas con el buceo le ocurren a
buzos que son nuevos o que van más allá de su entrenamiento o experiencia. Para estar
seguro, siempre bucee dentro de los límites de su experiencia y nivel de entrenamiento.
Nunca intente realizar una inmersión con la que no se sienta cómodo.

Las buenas reglas a seguir para un buceo seguro incluyen:

• Nunca bucee sin un compañero.

• Nunca bucee si tiene un resfriado o tiene los oídos o la nariz congestionados.

• Siempre planifique su inmersión y bucee siguiendo su plan.

• Revise su equipo de buceo para asegurarse de que funciona correctamente.

Use el equipo adecuado que pueda manejar su inmersión planificada.
 • No beba alcohol ni consuma drogas antes de bucear.

• Pregúntele a su médico qué medicamentos son seguros al bucear.

• Pregúntele a su médico de qué manera el buceo puede afectar su salud; puede

ser peligroso si tiene ciertos problemas de salud.

• Familiarícese con el área submarina y sus peligros. Aprenda qué peces, corales
y otros peligros debe evitar para prevenir lesiones. Esté atento a las mareas y
corrientes locales.

• Obedezca todas las instrucciones del buceo. A medida que desciende,

asegúrese de equilibrar la presión de las orejas y la máscara. En profundidad,
manténgase dentro de los parámetros de las tablas de buceo y la computadora.
Esta información lo ayuda a evitar la enfermedad de descompresión.

• Nunca contenga la respiración mientras asciende. Su ascenso debe ser lento y

su respiración debe ser normal.

• No entre en pánico bajo el agua. Si se siente confundido o asustado durante

una inmersión, deténgase, trate de relajarse y piense en el problema. Pida
ayuda a su compañero de buceo o maestro de buceo.

• El buceo en cuevas es muy peligroso. Solo los buzos con la capacitación y el

equipo adecuados deben intentarlo.

• Si no se siente bien o si siente dolor después del buceo, diríjase a la sala de

emergencias más cercana de inmediato.

• No vuele durante las 12 horas posteriores a una inmersión sin descompresión,

incluso en un avión presurizado. Si su inmersión requirió paradas de
descompresión, no vuele durante al menos 24 horas.

Aspectos a tener en cuenta

El problema de salud más común en el buceo es el «barotrauma del oído medio”. Esto
produce dolor en los oídos causado por la presión. Cuanto más profunda sea la
inmersión, mayor será la presión en contraste con la su cuerpo. Esta condición puede
ocurrir si no puede equilibrar la presión en los oídos mientras bucea. Puede aliviar la
presión bostezando, tragando o soplando con la nariz y la boca cerradas. Esto se conoce
como «taponamiento» de los oídos. El barotrauma que afecta el oído interno o los senos
paranasales es menos frecuente.

Puede sufrir cortes, raspones y otras lesiones en la superficie. Los peces, los corales y
otras especies marinas pueden provocarlos. Otras amenazas incluyen desechos, hilos
de pescar y metal o madera expuestos en restos de naufragios.

A continuación se mencionan los problemas de salud graves relacionados con el

buceo.

• Esta condición puede ocurrir por un desequilibrio en la presión del oído o un

descenso rápido en el agua. Los síntomas incluyen mareos, náuseas, dolor de
oído o zumbidos y pérdida de la audición.

• Esta condición puede ocurrir como resultado de una respiración inadecuada a

medida que asciende a la superficie. También puede ocurrir por practicar buceo
 con una infección del tracto respiratorio. Los síntomas incluyen dolor en el
pecho, dificultad para respirar y ronquera. Existe la posibilidad de que se
desmaye.

• Esta condición puede ocurrir si asciende desde aguas profundas a la superficie

demasiado rápido. Su cuerpo libera gas nitrógeno que forma burbujas en el
torrente sanguíneo. Las burbujas pueden dañar los tejidos del cuerpo y bloquear
los vasos sanguíneos. La enfermedad por descompresión afecta los pulmones,
el cerebro y la médula espinal. Los síntomas incluyen dolor en el pecho, dolor en
las articulaciones, dificultad para respirar y problemas de vejiga. Puede sufrir
delirios o una parálisis. Los signos de enfermedad por descompresión severa
son disfunción de la médula espinal, el cerebro y los pulmones. Volar después
de practicar buceo puede empeorar esta condición.

• Esto puede ocurrir cuando las burbujas ingresan al torrente sanguíneo y viajan a
su cerebro. Puede ser un tipo de barotrauma o un efecto de la enfermedad del
buzo. Si las burbujas entran en una vena, se denomina embolia gaseosa vascular.
Si ingresan en una arteria, se denomina embolia gaseosa arterial. Los síntomas
más leves incluyen mareos, confusión, dificultad para hablar y entumecimiento.
Puede sufrir ceguera, sordera, convulsiones o parálisis. Una embolia gaseosa
extrema puede causar un ataque cardíaco, accidente cerebrovascular o
insuficiencia respiratoria.

Preguntas para hacerle a su médico

• ¿Qué condiciones de salud me impiden bucear?

• ¿Qué medicamentos puedo tomar si practico buceo?

• ¿Qué debo hacer si me siento enfermo después de bucear?

Clase 2: Seguridad en el Buceó (Profundidades Acuáticas)

El buceo es un deporte recreativo popular. Buceo significa «aparato autónomo de

respiración subacuática». Cuando los buzos practican submarinismo, se sumergen a
profundidades de hasta 130 pies (39,6 metros). Respiran a través de una boquilla que
está conectada a un tanque de aire comprimido.

Algunas agencias de certificación de buceo ofrecen capacitación para buzos, desde

principiantes hasta expertos. Agencias que ofrecen cursos de certificación son la
Asociación Profesional de Instructores de Buceo (PADI), la Asociación Nacional de
Instructores Subacuáticos (NAUI) y Scuba Schools International (SSI) entre otras
reconocidas por Prefectura Naval Argentina. Los cursos básicos consisten en
instrucción en el aula, así como capacitación en piscinas y en entornos acuáticos
abiertos. Puede obtener la certificación después de tan solo 5 inmersiones en aguas
abiertas. Esto le permite alquilar equipos, rellenar tanques y bucear sin supervisión. Sin
embargo, la mayoría de las agencias recomiendan bucear en un “sistema de
compañeros”, es decir, un grupo de 2 o 3 buzos.

El camino hacia la seguridad

La mayoría de las lesiones graves y las muertes relacionadas con el buceo le ocurren a
buzos que son nuevos o que van más allá de su entrenamiento o experiencia. Para estar
seguro, siempre bucee dentro de los límites de su experiencia y nivel de entrenamiento.
Nunca intente realizar una inmersión con la que no se sienta cómodo.

Las buenas reglas a seguir para un buceo seguro incluyen:

• Nunca bucee sin un compañero.

• Nunca bucee si tiene un resfriado o tiene los oídos o la nariz congestionados.

• Siempre planifique su inmersión y bucee siguiendo su plan.

• Revise su equipo de buceo para asegurarse de que funciona correctamente.

Use el equipo adecuado que pueda manejar su inmersión planificada.

• No beba alcohol ni consuma drogas antes de bucear.

• Pregúntele a su médico qué medicamentos son seguros al bucear.

• Pregúntele a su médico de qué manera el buceo puede afectar su salud; puede

ser peligroso si tiene ciertos problemas de salud.

• Familiarícese con el área submarina y sus peligros. Aprenda qué peces, corales
y otros peligros debe evitar para prevenir lesiones. Esté atento a las mareas y
corrientes locales.

• Obedezca todas las instrucciones del buceo. A medida que desciende,

asegúrese de equilibrar la presión de las orejas y la máscara. En profundidad,
manténgase dentro de los parámetros de las tablas de buceo y la computadora.
Esta información lo ayuda a evitar la enfermedad de descompresión.

• Nunca contenga la respiración mientras asciende. Su ascenso debe ser lento y

su respiración debe ser normal.

• No entre en pánico bajo el agua. Si se siente confundido o asustado durante

una inmersión, deténgase, trate de relajarse y piense en el problema. Pida
ayuda a su compañero de buceo o maestro de buceo.

• El buceo en cuevas es muy peligroso. Solo los buzos con la capacitación y el

equipo adecuados deben intentarlo.

• Si no se siente bien o si siente dolor después del buceo, diríjase a la sala de

emergencias más cercana de inmediato.

• No vuele durante las 12 horas posteriores a una inmersión sin descompresión,

incluso en un avión presurizado. Si su inmersión requirió paradas de
descompresión, no vuele durante al menos 24 horas.

Aspectos a tener en cuenta

El problema de salud más común en el buceo es el «barotrauma del oído medio”. Esto
produce dolor en los oídos causado por la presión. Cuanto más profunda sea la
 inmersión, mayor será la presión en contraste con la su cuerpo. Esta condición puede
ocurrir si no puede equilibrar la presión en los oídos mientras bucea. Puede aliviar la
presión bostezando, tragando o soplando con la nariz y la boca cerradas. Esto se conoce
como «taponamiento» de los oídos. El barotrauma que afecta el oído interno o los senos
paranasales es menos frecuente.

Puede sufrir cortes, raspones y otras lesiones en la superficie. Los peces, los corales y
otras especies marinas pueden provocarlos. Otras amenazas incluyen desechos, hilos
de pescar y metal o madera expuestos en restos de naufragios.

A continuación se mencionan los problemas de salud graves relacionados con el

buceo.

• Esta condición puede ocurrir por un desequilibrio en la presión del oído o un

descenso rápido en el agua. Los síntomas incluyen mareos, náuseas, dolor de
oído o zumbidos y pérdida de la audición.

• Esta condición puede ocurrir como resultado de una respiración inadecuada a

medida que asciende a la superficie. También puede ocurrir por practicar buceo
con una infección del tracto respiratorio. Los síntomas incluyen dolor en el
pecho, dificultad para respirar y ronquera. Existe la posibilidad de que se
desmaye.

• Esta condición puede ocurrir si asciende desde aguas profundas a la superficie

demasiado rápido. Su cuerpo libera gas nitrógeno que forma burbujas en el
torrente sanguíneo. Las burbujas pueden dañar los tejidos del cuerpo y bloquear
los vasos sanguíneos. La enfermedad por descompresión afecta los pulmones,
el cerebro y la médula espinal. Los síntomas incluyen dolor en el pecho, dolor en
las articulaciones, dificultad para respirar y problemas de vejiga. Puede sufrir
delirios o una parálisis. Los signos de enfermedad por descompresión severa
son disfunción de la médula espinal, el cerebro y los pulmones. Volar después
de practicar buceo puede empeorar esta condición.

• Esto puede ocurrir cuando las burbujas ingresan al torrente sanguíneo y viajan a
su cerebro. Puede ser un tipo de barotrauma o un efecto de la enfermedad del
buzo. Si las burbujas entran en una vena, se denomina embolia gaseosa vascular.
Si ingresan en una arteria, se denomina embolia gaseosa arterial. Los síntomas
más leves incluyen mareos, confusión, dificultad para hablar y entumecimiento.
Puede sufrir ceguera, sordera, convulsiones o parálisis. Una embolia gaseosa
extrema puede causar un ataque cardíaco, accidente cerebrovascular o
insuficiencia respiratoria.

Preguntas para hacerle a su médico

• ¿Qué condiciones de salud me impiden bucear?

• ¿Qué medicamentos puedo tomar si practico buceo?

• ¿Qué debo hacer si me siento enfermo después de bucear?

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Clases Clase
Clase 3: Sustancias Peligrosas, Laboratorios y Normas

Sustancias, productos químicos y residuos peligrosos

La Dirección Nacional de Sustancias y Productos Químicos tiene como responsabilidad

primaria proponer e implementar acciones y herramientas de gestión en materia de
sustancias peligrosas a lo largo de todo su ciclo de vida, a fin de minimizar sus efectos
adversos a la salud y al ambiente.

El principal desafío que se aborda es el de potenciar los beneficios de los productos

químicos previniendo, minimizando, o incluso eliminando los impactos negativos de
estos y sus residuos. Para ello, se trabaja en coordinación con las distintas áreas de
gobierno y los actores relevantes para lograr una gestión ambiental en concordancia con
los compromisos internacionales asumidos.

A su vez, esta dirección tiene a su cargo la implementación efectiva de los compromisos

asumidos en el marco de los acuerdos multilaterales ambientales sobre químicos y
desechos y otros foros internacionales tal como el Enfoque Estratégico Internacional
para el Manejo de Productos Químicos (SAICM), el Foro de Ministros de Medio Ambiente
de América Latina y el Caribe y el Subgrupo de trabajo 6 (SGT N°6) del MERCOSUR en lo
concerniente a esta agenda.

Sustancias y productos químicos

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Existe diversidad de productos químicos que son constituyentes de materiales y
artículos que se encuentran y utilizan en la vida diaria. A medida que la industria y la
actividad comercial ha ido creciendo, lo ha hecho también el comercio internacional de
estos productos. Las sustancias, productos químicos y artículos que los contienen se
comercializan en grandes volúmenes alrededor del mundo.

Cada químico tiene su propio ciclo de vida, pero estos están estrechamente
interconectados. Un mismo producto o artículo puede estar constituido por cientos de
sustancias diferentes de distinta naturaleza y origen. Así entonces, la cadena de valor
global de la industria química en general, y sus sustancias y productos en particular, se
extiende desde la extracción de materias primas hasta el desarrollo de materiales para
la producción industrial y la fabricación de productos de consumo

La diversidad de sustancias y productos químicos que se han ido desarrollando en las

últimas décadas no ha estado exenta de diversas problemáticas ambientales asociadas,
que han requerido del esfuerzo y la cooperación internacional para diseñar e
implementar acuerdos a escala global para su control y regulación, tales como
el Convenio de Estocolmo sobre Contaminantes Orgánicos Persistentes, el Convenio
de Rotterdam sobre el consentimiento fundamentado previo para ciertos productos
químicos peligrosos sujetos a control, el Convenio de Minamata sobre el mercurio y
el Convenio de Basilea sobre el control de los movimientos transfronterizos de
desechos peligrosos y su eliminación.

Sustancias peligrosas
Si bien puede sostenerse que el uso de sustancias y productos químicos ha generado
mejoras significativas en la calidad de vida de la población, también pueden presentar u
ocasionar efectos adversos para la salud o el ambiente. El grado de peligrosidad de
dichas sustancias y productos químicos varía de acuerdo a su composición y estructura
química y el riesgo de que este peligro genere efectivamente un impacto adverso
depende de muchos otros factores como las cantidades de uso, los tipos de
aplicaciones y las posibles vías de exposición a dichas sustancias.

Para tener un lenguaje universal de la caracterización de sustancias y productos

químicos, se estableció el Sistema Globalmente Armonizado de clasificación y
etiquetado de productos químicos (SGA) que establece criterios armonizados para
clasificar sustancias y mezclas con arreglo a sus peligros ambientales, físicos y para la
salud, y genera elementos armonizados de comunicación de peligros, con requisitos
sobre etiquetas y fichas de datos de seguridad.

En Argentina, la Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT) estableció mediante

la Resolución N° 801/2015 (y posteriores modificatorias) la implementación completa
del SGA en Argentina a partir del 1 de junio de 2017 en el ámbito laboral, obligando a los
empleadores a aplicar el SGA en las acciones de capacitación, etiquetado y señalización
que les son propias en sus establecimientos. De esta manera se busca informar y
proteger a las y los trabajadores que utilizan o manipulan sustancias peligrosas.
Listado de sustancias existentes, restringidas y prohibidas
El listado fue elaborado en el marco de la Resolución N° 192/2019, con el objetivo de
llevar un registro de la totalidad de las sustancias químicas presentes en nuestro país y
de las restricciones que las afecten. Esta primera versión fue elaborada mediante un
relevamiento inicial realizado por la Dirección de Sustancias y Productos Químicos de la
Secretaría de Control y Monitoreo Ambiental y contó con aportes de organismos
gubernamentales nacionales. Se espera poder perfeccionar el presente listado mediante
los aportes voluntarios de organismos públicos y privados. Toda información sobre
sustancias existentes en el territorio nacional que no figure en este documento, así
como aviso de errores puede comunicarse a través del
correo sustanciasquimicas@[Link], siguiendo el instructivo de aportes de
información.

Residuos peligrosos
La Ley N° 24.051 establece las disposiciones fundamentales para el manejo de
los residuos peligrosos. Según esta norma, se denomina peligroso a todo residuo que
pueda causar daño, directa o indirectamente, a seres vivos o contaminar el suelo, el
agua, la atmósfera o el ambiente en general. Quedan excluidos los residuos
domiciliarios, los radiactivos y los derivados de las operaciones normales de los buques,
ya que éstos se rigen por leyes especiales y convenios internacionales.

Los movimientos interjurisdiccionales de residuos peligrosos acontecen cuando

residuos generados en una jurisdicción determinada deben ser trasladados fuera de ella,
puesto que en el territorio de origen no se cuenta con los operadores habilitados o las
tecnologías necesarias para darles tratamiento, almacenamiento o disposición final. En
ese caso, se torna necesario trasladar dichos residuos hacia donde haya disponibilidad
de los medios efectivos para realizar las operaciones adecuadas.

Todas las personas físicas o jurídicas responsables de la generación, transporte,

tratamiento y disposición final de residuos peligrosos en interjurisdiccionalidad deben
inscribirse en el Registro Nacional de Generadores y Operadores de Residuos
Peligrosos administrado por la Coordinación de Residuos Peligrosos. De esta manera,
el Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible puede controlar y monitorear el
desarrollo de estas actividades potencialmente peligrosas para el ambiente y garantizar
el tratamiento y disposición final de los residuos peligrosos que se mueven de una
jurisdicción a otra.

Sistema SIMEL
El sistema SIMEL tiene por objeto asentar la generación, operación y transporte de los
residuos peligrosos dentro del territorio nacional. El sistema provee la creación de un
manifiesto electrónico, con un solo reporte de porte obligatorio, donde se informa sobre
la naturaleza y cantidad de los residuos generados, su origen, transferencia del
generador al transportista, y de este a la planta de tratamiento o disposición final, así
como los procesos de tratamiento y eliminación a los que fueran sometidos, y cualquier
otra operación que respecto de los mismos se realizare. Asimismo, permite el registro
en línea por parte de los actores involucrados a fin de solicitar el acceso al mismo.

Convenio de Basilea
El Convenio de Basilea fue aprobado por Ley N° 23.922 en 1991, para regular la gestión
transfronteriza de los desechos peligrosos y otros desechos. Con el fin de proteger al
ambiente y la salud de las personas, este convenio obliga a todos los países miembros
a asegurarse que los desechos peligrosos se manejen y eliminen de manera
ambientalmente racional, procurando, por un lado, minimizar las cantidades que
atraviesan las fronteras, y por otro, tratar y eliminar los desechos lo más cerca posible
del lugar donde se generen.

Poniendo su foco de atención en los problemas relacionados con el tráfico ilícito de

desechos peligrosos y otros desechos, la Convención exige notificación y
consentimiento previos y por escrito para los movimientos de desechos realizados por
cualquier Estado Parte. Los permisos para efectuar tales exportaciones están sujetos a
la aplicación de prácticas sostenibles de gestión de residuos, las cuales son
desarrolladas por grupos de expertos tanto dentro del Convenio, como así también a
través de guías orientativas que, si bien carecen de carácter vinculante, reúnen la
experiencia y buenas prácticas de los países miembros.

En el marco del Convenio, se entiende por “desecho peligroso” a aquellos que

pertenezcan a cualquiera de las categorías enumeradas en su Anexo I, a menos que no
tengan ninguna de las características descritas en el Anexo III; y a los desechos no
incluidos en los términos del Convenio, pero definidos o considerados peligrosos por la
legislación interna de la Parte que sea Estado de exportación, importación o de tránsito.
Por otro lado, el Anexo II del Convenio de Basilea determina los desechos que requieren
una consideración especial (“otros desechos” que mayormente refieren a los desechos
recogidos de los hogares).

Medidas de seguridad en laboratorios

Las medidas de seguridad en un laboratorio suelen ser bastante específicas, y es debido
a que estas no deben ser malinterpretadas, de esa forma se garantiza que todas las
labores se lleven a cabo sin ningún problema.

También tienen la característica de ser mucho más estrictas y representan un estándar

para la auditorías en diversas industrias e instituciones que tengan integrado un
laboratorio.

Por lo tanto, te mostraremos los parámetros generales de medidas de seguridad en el

laboratorio, con el fin de que puedas usarlo como guía genérica cuando te encuentres
en dicho espacio y así no correr ningún riesgo.

5 Normas de Seguridad Básicas en un Laboratorio.

• Generales
• Normas personales
• Para instrumentos
• Para productos
• Por tipo de laboratorio.
1. Medidas de seguridad generales en un laboratorio

• Llevar en todo momento la indumentaria adecuada y obligatoria para laborar en

dicho laboratorio.
• Contar con las certificaciones correspondientes.
• Dar informes de cada actividad realizada y además, prestar especial atención a
cada técnica empleada.
• Inspecciones semanales o programadas con el fin de verificar tanto fallos
como los diferentes procedimientos.
• Mantenimiento y seguimiento del estado de los instrumentos.

2. Medidas de seguridad en un laboratorio personales

• No fumar ni beber mientras se trabaja en dicho espacio.

• Utilizar bata (más aún en química) de esa forma se protege tu ropa.
• En caso de tener el cabello largo, utiliza un gorro para recogerlo o córtalo.
• Debes mantener tus manos muy limpias y secas.
• En caso de tener una herida cúbrela completamente.
• Mantén el área de trabajo ordenada y limpia.
• Está al tanto de donde se ubica el botiquín.

3. Medidas de seguridad en un laboratorio para instrumentos

• Cuando manipules algún instrumento eléctrico debes asegurarte de que esté

desconectado de la red eléctrica, para luego instalarlo.
• Si eres estudiante debes actuar siempre bajo la supervisión de tu profesor.
• Maneja con mucho cuidado el instrumento, en especial si es de vidrio.
• Evita todo contacto con fuentes de calor cuando trabajes.
• Nunca dejes destapado un frasco o matraz con contenido en su interior.
• En caso de ocurrir un accidente acude de forma inmediata a un centro
hospitalario.
• No utilices ninguna herramienta o instrumento sin conocer para qué se usa.

4. Medidas de seguridad en un laboratorio para productos

6. Sin son productos químicos debes de evitar cualquier contacto directos entre
ellos y tu piel.
7. En caso de ser radioactivos es muy importante que lleves puesto la
indumentaria adecuada.
8. No deseches ninguno de estos productos como si fueran basura común, hay
instrucciones específicas para deshacerse de cada uno.
9. En caso de que sea estudiante la manipulación de los mismos debe estar bajo
supervisión de un profesional o docente.
5. Medidas de seguridad por tipo de laboratorio

• En laboratorios químicos se deberá crear protocolos especiales en contra de

posibles accidentes o incendios en la instalación.
• Para los laboratorios de física es absolutamente necesario los trajes anti-
radioactivos.
• En el caso de los laboratorios médicos-biológicos las normas sanitarias son
muy estrictas, las cuales funcionan por medio de protocolos.

Estas normas presentadas son más que nada generales, representan los aspectos y
requisitos estándares por los cuales funcionan la mayoría de los laboratorios
actualmente.

Por lo cual, siempre debes de estar al tanto de las medidas de seguridad en el

laboratorio donde trabajas o vayas a hacer una práctica. También es importante
mencionar que estos procedimientos generalmente se hacen en compañía de alguien
más o en grupo.

De esta manera se eliminan las posibilidades de un accidente durante la labor,

tomando en cuenta que la mayoría de los laboratorios son industriales o académicos.

Para concluir, las medidas de seguridad en un laboratorio son de vital importancia, ya

que de estas dependerá tu seguridad personal y el éxito de tus trabajos.

Para las Normas SGA visitar el siguiente sitio:

[Link]