Gerencia de Operaciones
Segundo Parcial
UVA 6 – Lean Manufacturing
Sistemas Esbeltos (Lean Manufacturing)
Sistemas de operaciones que maximizan el valor agregado por cada una de las actividades de una compañía mediante la
reducción de los recursos y la supresión de los retrasos en las operaciones.
Imaginemos una operación, lo que se denomina en este caso “antes”, donde para poder ser producido un bien debe pasar por
distintas operaciones de trabajo, son las que aparecen en color oscuro, por ende, también va a haber algunos tiempos de espera,
al inicio y al fin de cada operación, y lo que va a haber son pasos para comunicar ambos tipos de actividades donde la
mercadería permanece un tiempo, hasta formar un tamaño de lote.
Si yo optimizo esa operación puedo empezar a trabajar en reducir las estaciones de trabajo, si es posible, reducir los tiempos de
espera, y también reducir el tamaño de lote. Entonces lo que voy a estar logrando son producciones mas esbeltas, con mayor
flujo y menos tiempo de espera.
Recordemos que esperar o trasladar mercadería de una estación de trabajo a otra, lo que agrega son costos, pero no agrega
valor.
La opción mejorada, lo que estamos viendo, en el “después”, son las mismas actividades de agregado de valor, pero se han
eliminado todas las estaciones de traspaso de mercadería, se ha llevado a mínimo el tamaño de lote, y también se han
eliminado muchos tiempos de espera. Entonces lo que obtenemos es el mismo resultado con menor esfuerzo y menos tiempo.
Algunas cuestiones a tener en cuenta en los sistemas esbeltos:
Existen dos modelos, uno es el sistema PUSH y otro el sistema PULL, en el sistema PUSH, que es el tradicional, yo
empujo la materia prima y los elaborados, a través de mi proceso, pero si este proceso no se encuentra balanceado, lo
que comenzaran a ocurrir son cuellos de botella, acumulación de materiales semielaborados, siempre en la operación
mas lenta, por ende, nosotros deberíamos organizar los sistemas orientados a la demanda.
La demanda me brinda el ritmo de trabajo que yo debería tener en mi sistema. Si logro que mi sistema sea lo
suficientemente flexible para poder producir bienes o prestar servicios al mismo ritmo que la demanda, entonces
tendré un sistema organizado por la demanda, que lo podemos denominar de estilo PULL (tirar o jalar).
Entonces, un sistema PULL, al estar organizado por la demanda, nunca tendrá cuellos de botella donde yo este
acumulando materiales, inventarios, o semielaborados.
También se trabaja con la idea en la calidad desde el diseño, la calidad desde el origen,
Trabajar con lotes pequeños,
Intentar que este balanceada la línea, ósea que la carga de trabajo sea uniforme en todas las estaciones de trabajo,
Estandarizar todos los métodos y componentes de mi proceso,
Generar un vínculo muy estrecho con los que abastecen mi proceso, proveedores internos o proveedores externos, y
que pueda funcionar esto al mismo ritmo de la demanda,
Organizar equipos de trabajo con mano de obra flexible, para que puedan rotar a través de las distintas estaciones de
trabajo,
Alinear los flujos lo mas posible en diferentes tipos de líneas de trabajo, que organicen un ritmo de trabajo regular y
balanceado,
Intentar la automatización de todas las tareas mas sencillas o que agregan valor o escaso valor. Inclusive eliminarlas,
Trabajar el concepto de orden y limpieza, también conocida como metodología 5S desarrollada por el management
japones, es una metodología que organiza las fabricas y los sectores de trabajo desde la eliminación de lo que no se
utiliza, cada cosa en su lugar, un flujo de trabajo, estandarización, conducta y cultura hacia el orden y la limpieza,
Y también un trabajo muy fuerte en áreas de mantenimiento para que todos mis equipos y mis sistemas se encuentren
disponibles cuando yo necesito llevar adelante la operación.
Just in time, Value Stream Mapping y Kanban
Vinculado al Lean Manufacturing aparecen las ideas de Just in time (Justo a tiempo) y una herramienta que es el Value Stream
Mapping (Mapeo de valor de mis procesos), también como el Kanban, que no es otra cosa que un tamaño de lote adecuado.
El concepto de justo a tiempo o just in time, tiene la idea de trabajar con:
Cero inventario o intentar con lotes lo mas pequeño posible o el menor inventario posible.
Cero fallas, ósea bueno la primera vez, lo que se conoce como ftt o first time true,
Cero tiempo de espera, también que los tiempos de espera sean lo más próximos a lo nulo.
Es un objetivo de máxima o de excelencia.
La filosofía de just in time entonces trabaja organizando los recursos, organizando la información, tomando decisiones para
poder balancear la línea y asignar recursos, siempre con un foco fuerte en mi cliente o mi demanda, que es la que va a marcar
el ritmo de mi operación.
Luego tenemos la herramienta de Value Stream Mapping
Esta es una herramienta gráfica, que me permite mapear en que partes de mi proceso yo agrego valor y en que partes no agrego
valor.
En la imagen vemos algunos iconos típicos donde yo tengo la parte que tiene que ver con las operaciones, el transporte, la
parte en que yo tengo que empujar o jalar el material, como es el flujo de información, donde encuentro operarios en la línea,
donde encuentro inventarios, de que tamaño es el inventario, y cual es la tarjeta de Kanban que voy a estar utilizando en este
mapeo de línea.
Entonces lo que voy a estar haciendo es una grafica de un mapa de todo el proceso, identificando que tareas agregan valor, que
tareas no agregan valor, veamos un ejemplo, en este caso
