Fundamentos de análisis de falla en componentes mecánicos

Tema 5:
Tratamientos térmicos del acero

Un tratamiento térmico es un proceso que involucra el calentamiento a una

determinada temperatura, la permanencia en el horno y, finalmente, el
enfriamiento, como muestra la Figura 5.1. Tiene como objetivo modificar las
propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, resistencia al impacto, a la
fatiga, etc.) y tecnológicas (maquinabilidad, conformabilidad, soldabilidad),
homogenizar la composición química y su microestructura, y/o mejorar la
resistencia a la corrosión de los materiales metálicos.

Para ello, el metal, siempre en estado sólido, es sometido a una serie de ciclos de
calentamiento y enfriamiento que producen generalmente cambios microestructurales, que
modifican las propiedades antes mencionadas.

T (°C)
Calenta­ Permanencia en Enfria­
miento horno miento

1º 2º 3º
Tc
Temperatura (Tc):
depende generalmente de
Tipos de enfriamiento:
la composición química ­ Lento (en horno)
­ Aire quieto
­ Aceite
Tiempo (t): depende ­ Agua
generalmente del espesor

tiempo (s)
Tc: temperatura de calentamiento

Figura 5.1. Esquema que muestra las diferentes etapas de un tratamiento térmico

Conocer los fundamentos de los tratamientos térmicos permite al ingeniero modificar los
materiales según las exigencias que demandan las condiciones de servicio. Se entiende que
no todos los metales pueden variar sus propiedades mediante la aplicación de tratamientos
térmicos, por ello la condición primordial será que el metal sea susceptible de cambiar sus
propiedades (mediante una variación microestructural) como consecuencia de un
determinado tratamiento térmico.

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En este tema se pone especial énfasis en los tratamientos térmicos que se aplican a los
aceros, por ser la aleación de mayor empleo en la industria y sobre la que se aplica la mayor
cantidad de estos tratamientos.

a. Tratamientos térmicos del acero

Los tratamientos térmicos confieren al acero una amplia gama de

posibilidades en propiedades mecánicas, pues pueden hacer de él un
material sumamente dúctil o, por el contrario, extremadamente duro,
capaz de soportar golpes o incluso puede cortar otros metales, que
sea resistente a la corrosión o que alcance la máxima resistencia
mecánica. En resumen, los tratamientos térmicos son esenciales para
que el acero pueda ser aprovechado al máximo.

Lo primero que se debe tener en cuenta es que todos los tratamientos térmicos se
basan en las transformaciones microestructurales que se producen en el acero en
estado sólido, es decir, a temperaturas siempre por debajo de la línea de solidus en el
diagrama Fe­Fe3C. Si tenemos en cuenta que los aceros son aleaciones Fe­C, cuyo
rango de dominio en el diagrama de equilibrio se encuentra entre 0% y 2%C, veremos
que, para fines de entenderlo y emplearlo en la adecuada selección de los
tratamientos térmicos, no es necesario conocerlo completamente de memoria, sino
solamente una pequeña región, como la que se muestra en la Figura 5.2.

T °C 1130
g

910 A cm g
g A3 +
+ Fe3Cp
ap
723 a 723
A1 A 3,1

P P
+ +
ap Fe3Cp

0,8 2,0% C
Figura 5.2. Región del diagrama Fe­Fe3C que se emplea en los tratamientos térmicos
del acero al carbono

Solidus
Es la temperatura que indica el fin de la solidificación durante el
enfriamiento de un metal desde el estado líquido.

Diagrama Fe­Fe3C
Es una porción del diagrama Fe­C y abarca hasta 6,67% de carbono.

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Conociendo esta región del diagrama se pueden deducir los valores de las
temperaturas de transformación para cada uno de los tratamientos térmicos, así como
predecir la microestructura del acero tratado térmicamente cuando es enfriado muy
lentamente de acuerdo a condiciones de seudo­equilibrio (tanto calentamientos y
enfriamiento muy lentos como aquellos que se consiguen con los tratamientos
térmicos de recocido total).

La presencia de los elementos de aleación altera los valores de las líneas A3, A1, Acm y
A3,1 en el diagrama (Figura 5.2) y, por tanto, las temperaturas de tratamiento térmico. A
continuación se presenta una relación de las temperaturas A3 y A1 con la composición
química del acero (1):

A1 (°C) = 723°C ­ 22%C + 2%Si ­ 7%Mn + 14%Cr + 13%Mo ­ 13%Ni + 20%V (1)

A3 (°C) = 902°C ­ 255%C + 19%Si ­ 11%Mn + 5%Cr + 13%Mo ­ 20%Ni + 55%V (2)

Es importante observar en las ecuaciones anteriores que el efecto más significativo en

la variación de las temperaturas de transformación A1 y A 3 lo produce el %C del acero.

Estas relaciones valen para aceros dentro del siguiente rango de variaciones de
composición química:

%C [0,07 ­ 0,55], %Si [0,1 ­ 0,4], %Mn [0,3 ­ 0,6], %Cr [0,4 ­ 3,0], %Mo [0,15 ­ 0,50],
%Ni [0,90 ­2,2] y %V [0,10 ­ 0,20].

Otra referencia (2) establece las siguientes relaciones para determinar los valores de
A1 y A3 para aceros hipoeutectoides:

· A1(°C) = 723°C – 20,7 %Mn – 16,9%Ni + 29,1%Si – 16,9%Cr (3)

con una desviación estándar de ± 11,5 °C.

· A3 (°C) = 910°C ­ 203 %C ­ 15,2%Ni + 44,7% Si +104% V + 31,5%Mo (4)

con una desviación estándar de ± 16,7 °C.

Ejemplo:

Se tienen dos aceros del tipo AISI 1045 y AISI 4145, cuyas
composiciones químicas se indican en la Tabla 5.1, que se desea
tratar térmicamente a una temperatura 50°C por encima de A 3, de
manera que se alcance en ellos la austenización completa. Determine
la temperatura de tratamiento para cada uno de los aceros.

1
Verein Deutscher Eisenhüttenleute (1992). STEEL : A handbook for Materials Research and Engineering.
Vol. 1. Springer Verlag, p.198.
2
ASM Handbook. Vol 4. ASM International, p.42.

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Tabla 5.1. Composición química de los aceros AISI 1045 y AISI 4145
AISI %C %Mn %P %S %Si %Cr %Mo
1045 0,45 0,70 0,04 0,05 0,25 ­­­ ­­­
4145 0,45 0,82 0,035 0,04 0,25 1,0 0,20

Empleando la fórmula (2) se tiene:

A3 AISI 1045 (°C) = 902°C ­ 255 (0,45) +19 (0,25) ­ 11 % (0,7) = 783°C

A3 AISI 4145 (°C) = 902°C­255(0,45)+19(0,25)­11%(0,82)+5(1,0)+13(0,2) = 800°C

Ahora emplearemos la fórmula (4):

A3 AISI 1045 (°C) = 910°C ­ 203 0,45 + 44,7 (0,25) = 785°C

A3 AISI 4145 (°C) = 910°C ­ 203 0,45 + 44,7 (0,25) + 31,5 (0,20) = 791°C

Se aprecia que para ambas relaciones la temperatura A3 del acero AISI 4145 es
ligeramente más alta que la del acero AISI 1045. En términos generales, las dos
relaciones nos dan valores bastante cercanos.

Ahora empleemos un método más sencillo para calcular la temperatura A3, para ello
utilizaremos el diagrama simplificado Fe­C de la Figura 5.3, este considera la línea A3
como una recta. Para calcular la temperatura de austenización se asume, para ambos
aceros, que es suficiente conocer el %C del mismo. Teniendo en cuenta que la
designación AISI­SAE es para los aceros considerando las dos últimas cifras, como el
%C x 100, los aceros AISI 1045 y AISI 4145 tendrán un %C nominal de 0,45.

910 ºC
A3

A1
723 ºC

0,0% C 0,45% C 0,8% C

Figura 5.3. Determinación simplificada de la temperatura A 3 a través del diagrama
Fe­Fe3C

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Con esta información vamos al diagrama Fe­Fe3C y cortamos la línea A3 con una línea
vertical correspondiente a un %C = 0,45, lo cual nos da un valor de temperatura A3,
que puede estimarse gráficamente o mediante relaciones geométricas que conllevan a
la siguiente ecuación:

A3 (0,45 %C) = 723°C +

(0,8 - 0,45 )(910 - 723 ) (°C ) da una temperatura A = 805 °C.
3
0,8

Comparado con los valores obtenidos a través de las relaciones empíricas (2) y (4),
vemos que la determinación simplificada de A3 mediante el método gráfico nos
proporciona un valor ligeramente mayor, lo cual nos permite estar en el lado
conservador del cálculo.

En términos generales, podemos decir que, para aceros al carbono y

de baja aleación, la temperatura de austenización (A3) puede ser
estimada con aceptable confianza a través del diagrama de equilibrio
Fe­Fe3C simplificado.

b. Austenización de los aceros

Las transformaciones microestructurales en el acero en estado sólido

que permiten obtener propiedades mecánicas deseadas tienen como
factor esencial alcanzar, durante el calentamiento, la región de la fase
austenítica. A estas temperaturas, la microestructura del acero,
constituida por ferrita (Fe­a) + cementita (Fe3C), se transformará en
austenita (Fe­g).

Cuanta más alta sea la temperatura de austenización, más rápida será la

transformación y homogenización de la austenita. El tiempo de permanencia a dicha
temperatura será importante para garantizar la total homogenización de la austenita.

Se debe tener en cuenta que el acero con una microestructura de ferrita + perlita
posee regiones cuya composición química es muy distinta (la ferrita tiene 0,008%C y
la cementita 6,67%C). El paso de ferrita + perlita a austenita implica la difusión del
carbono de las regiones de descomposición de la cementita (carburos) a otras zonas
originalmente ferríticas, a fin de tener una estructura austenítica homogénea (con la
misma composición química). Si no se mantiene el acero el tiempo suficiente a la
temperatura de austenización, este no tendrá tiempo para disolver todos los carburos
(presentes en la perlita) ni para homogenizar la austenita formada.

Por lo tanto, los tratamientos térmicos que tengan como etapa inicial la
austenización del acero, deben tener en cuenta que la duración del
calentamiento a la temperatura de austenización debe ser lo
suficientemente prolongada para garantizar la total homogenización de
la microestructura.

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Ello es particularmente importante en piezas fundidas donde, por el proceso mismo de

fabricación, el acero puede presentar diferencias importantes en composición química
en distintas zonas de la pieza.

· Sobrecalentamiento
Cuando un acero es sometido a temperaturas mucho más altas que las
recomendadas o a tiempos excesivamente largos, se sobrecalentará. Un acero
sobrecalentado presentará después del tratamiento un tamaño de grano grueso
(grande). Su resistencia mecánica no se afectará mucho, pero sí su ductilidad y
tenacidad, por lo que el acero queda quebradizo. Un acero sobrecalentado
puede ser recuperado (regenerado) mediante un tratamiento térmico de
normalizado.

· Quemado
Cuando el sobrecalentamiento se da a temperaturas cercanas a la línea solidus,
el acero presentará oxidación en sus límites de grano, por lo que se produce el
quemado del acero. Un acero quemado no puede ser regenerado por medio de
tratamientos térmicos y es chatarra.

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5.1 Tratamientos térmicos de recocido, normalizado,

temple y revenido

5.1.1 Tratamiento térmico de recocido

Dentro de esta denominación existe un variado grupo de tratamientos térmicos,

algunos de los cuales tienen como objetivo mejorar la conformabilidad, la ductilidad,
la maquinabilidad, aliviar tensiones internas, homogenizar la composición química
del acero y la microestructura.

El tratamiento térmico de recocido de regeneración o total se caracteriza porque su

calentamiento, especialmente el enfriamiento, es sumamente lento (dentro del
horno), de manera que las microestructuras resultantes son deducibles del
diagrama de equilibrio Fe­Fe3C. En el recocido de alivio de tensiones se alivian las
tensiones internas y el enfriamiento es en aire.

En general, los tratamientos térmicos de recocido ablandan al acero,

entre ellos podemos mencionar los más importantes:

· Recocido de regeneración o total

· Recocido contra acritud
· Recocido de alivio de tensiones
· Recocido de globulización (globulizado)

I. Recocido de regeneración (recocido total)

Tiene como objetivo obtener una estructura blanda y

homogénea con propiedades uniformes en el acero. Es un
tratamiento apropiado para piezas fundidas, piezas forjadas,
piezas soldadas, etcétera. Este tipo de tratamiento térmico,
normalmente, se emplea en aceros de bajo carbono (%C
< 0,3) para otorgarles ductilidad.

Los aceros hipoeutectoides son recocidos calentándolos a una temperatura

de A3 + 50 ºC, situándolos en la región austenítica. El enfriamiento debe ser
lento en horno, permitiendo que este y el acero se enfríen juntos, lo que
produce bajas velocidades de enfriamiento. Debido a que se dispone de
mucho tiempo para que se realice la difusión, la ferrita primaria y la perlita
serán gruesas y el acero tendrá baja resistencia mecánica.

En el caso de aceros hipereuctoides, el calentamiento será a una temperatura

de A3,1 + 50 ºC. El acero no se austeniza completamente, debido a que, en un

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enfriamiento lento en horno, la cementita se precipitaría en los límites de

grano de la austenita y causaría fragilización. El calentamiento de 50 °C, por
encima de A3,1, permitirá la formación de glóbulos de cementita. El
enfriamiento es lento, por lo que se obtiene una microestructura formada por
glóbulos de cementita y perlita gruesa.

La permanencia en el horno recomendada es de media a una hora por cada

25 mm de espesor. Normalmente se recomienda emplear mayor tiempo (una
hora) en el caso de aceros al carbono y menor tiempo (media hora) en aceros
aleados. Un esquema de tratamiento térmico aplicado a un acero
hipoeutectoide se visualiza en la Figura 5.4.

Antes del enfriamiento

­ 100% austenita
­ Todo el C está disuelto en la g
­ Granos poligonales
T ºC
½ a 1 hora por cada 25 mm

A3 ó A 3,1 50°C

­ Enfriamiento lento en el Pgruesa ap

horno (en equilibrio)
­ Microestructura “similar”
al diagrama Fe­Fe3C
?

tiempo
AISI 1020
AISI 1020
Estado inicial Microestructura
Bonificado (templado y revenido) Ferrita primaria
Sobrecalentado Perlita gruesa
Deformado en frío, etcétera

Figura 5.4. Curva T­t de un tratamiento térmico de recocido de regeneración

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II. Recocido de ablandamiento

a. Recocido contra acritud

Tiene como objetivo aumentar la ductilidad de los aceros

con %C < 0,4 que han sido deformados en frío, pues a
mayor deformación, mayor será la dureza y resistencia
mecánica a costa de la pérdida de su ductilidad.

Los aceros de bajo %C (< 0,2%C), empleados para procesos de

fabricación por conformación plástica en frío (carrocerías, muebles,
tuberías estiradas en frío, etcétera), deben poseer una elevada
ductilidad, la cual se pierde por acritud. Para continuar la deformación
del acero con acritud, es necesario someterlo a un tratamiento de
recocido contra acritud a temperaturas mayores a la de recristalización
(ver Figura 5.5), aproximadamente entre 650 °C y 540 °C, pero siempre
inferiores a A1 (723 °C).

T ºC
ºC
A1

540 ­ 650
t = ½ a 1 hora por cada 25 mm

Enfriamiento
al aire

tiempo

Figura 5.5. Curva T­t de un tratamiento térmico de recocido contra

acritud

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Antes del tratamiento: acritud Después del tratamiento: blando

­ Estructura deformada ­ Estructura recristalizada
­ Alta dureza ­ Baja dureza
­ Baja ductilidad ­ Alta ductilidad

Con este tratamiento térmico, los granos alargados por

la deformación se recristalizarán, con lo que se
formarán nuevos granos que serán más dúctiles que
los antiguos deformados. Luego de ello, al acero se le
podrá seguir deformando hasta alcanzar el espesor
deseado. En algunos casos, se requerirá varios
recocidos intermedios hasta lograr el espesor deseado.

La temperatura de recristalización dependerá del material y del grado de

deformación (estado de acritud) presente. Cuanto mayor es el grado de
deformación previo, más baja será la temperatura de recristalización
hasta alcanzar un valor crítico, que para el acero es 500 °C, como se
aprecia en la Figura 5.6.

1000
Temperatura de recristalización (°C)

900

800

700

600

500

400
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Grado de deformación (%)

Figura 5.6. Temperatura de recristalización del acero en función del

grado de deformación

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Acritud
En un metal a mayor deformación en frío, mayor acritud
(mayor dureza y resistencia mecánica a costa de
pérdida de ductilidad).

Temperatura de recristalización
Temperatura a la cual ocurre la recristalización
completa (se originan nuevos granos) en un metal que
fue deformado en frío. La temperatura de
recristalización en un metal es aproximadamente 0,4
veces su temperatura de fusión en grados Kelvin.

b. Recocido de alivio de tensiones

Este tratamiento térmico tiene como objetivo reducir o

eliminar la presencia de tensiones residuales presentes
en el material como consecuencia de deformación en
frío local, tratamientos térmicos previos, procesos de
soldadura, etcétera.

Los esfuerzos residuales de tracción son particularmente desfavorables,

debido a que pueden ocasionar fisuración en el material, disminuir la
resistencia a la fatiga, producir corrosión bajo tensión, si encuentra el
ambiente favorable, entre otros.

Se calienta uniformemente el componente a una temperatura menor a la

de recristalización para no modificarlo microestructuralmente, con el
objetivo de atenuar las tensiones residuales. El proceso debe ser de tal
manera que se alivien las tensiones sin provocar cambios importantes
en la microestructura y propiedades del material. A mayor temperatura
de recocido, mayor será la reducción de las tensiones internas.
Las temperaturas típicas de alivio de tensiones para aceros de baja
aleación se encuentran entre 595 °C y 675 °C, y para los aceros de alta
aleación entre los 900 ºC y 1065 °C. La permanencia en el horno es
aproximadamente de una hora por pulgada de espesor y su
enfriamiento se debe realizar de manera uniforme en aire quieto.
Durante el enfriamiento se debe tener especial cuidado cuando el
componente tiene varias secciones de tamaño variable, pues si el
enfriamiento no es constante, y no es el mismo en todas las secciones
de componente, surgirán nuevos esfuerzos residuales.

En las uniones soldadas, el recocido de alivio de tensiones constituye el

tratamiento térmico postsoldadura. Las uniones soldadas de
%C > 0,35% son generalmente sometidas a alivio de tensiones, salvo
que luego sean bonificadas. Para evitar el riesgo de agrietamiento, el
tratamiento de alivio de tensiones debe realizarse de inmediato antes

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que la temperatura descienda por debajo de la temperatura entre

pasadas recomendada para su soldadura. Generalmente, la
temperatura de calentamiento recomendada se encuentra en los
códigos o normas de soldadura.

5.1.2 Recocido de globulización (globulizado)

Los aceros hipereutectoides enfriados lentamente desde la región austenítica

presentan en su microestructura una red de cementita que rodea los granos de
perlita, como muestra la Figura 5.7.

La maquinabilidad de aceros con esta característica es muy difícil

debido a la elevada dureza de esta red, por ello si se quiere
mecanizar para fabricar un determinado elemento, se deberá
cambiar la microestructura mediante un tratamiento térmico de
recocido de globulización.

Perlita
gruesa

Fe3Creticular

Figura 5.7. Microestructura de un acero al carbono DIN CK140 (1,4% C) con

recocido total

Cuando el calentamiento se realiza justo por encima de la línea A3,1, como se

muestra en la figura 5.2 se llama recocido de globulización de austenización
incompleta; cuando se calienta justo por debajo de la línea A31, se llama recocido
de globulización subcrítico y cuando a la temperatura se la hace oscilar hacia arriba
y luego hacia debajo de la línea A3,1 se llamará recocido de globulización oscilante.

El tiempo de permanencia en el horno suele ser elevado, puede variar entre doce y
quince horas, y el enfriamiento es lento en horno hasta que se alcance los 500 °C,
luego se puede enfriar en aire quieto. La microestructura resultante estará formada

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por una matriz ferrítica con cementita globular distribuida, como se observa en la
Figura 5.8.

5.1.3 Normalizado

El normalizado no es un tratamiento de recocido propiamente

dicho, pues el enfriamiento desde la temperatura de austenización
se realiza al aire. Su objetivo es mejorar o conseguir las
propiedades mecánicas normales (estándar) en los aceros.

Asimismo posee una serie de ventajas frente al recocido:

· Ahorro de tiempo frente a un recocido en aceros de 0,15 ­ 0,4% C.

· Mejora la maquinabilidad en aceros con %C < 0,2.
· Afina el grano de los aceros fundidos o forjados.
· Favorece un temple posterior uniforme en aceros de medio y alto carbono.
· Desaparece la retícula de cementita primaria en aceros hipereutectoides para
un posterior recocido de globalización.

Fe3Cglobular
amatriz

Figura 5.8. Microestructura del acero al carbono DIN CK 140% C globulizado

Para realizar el normalizado es necesario austenizar completamente el acero

a una temperatura recomendada de A3 + 50 °C o A cm + 50 °C (Figura 57.9). La
temperatura de austenización es ligeramente más alta que aquella que se emplea
para el temple del acero, con el objeto de garantizar la homogenización de la
austenita.

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Antes del enfriam iento

­ 100% austenita
­ Todo el C está disuelto en la g
T ºC ­ Granos poligonales

t C = ½ a 1 hora por cada 25 mm

A3 ó Acm 50 °C

A3,1

enfriamiento en aire

Tiempo

Figura 5.9. Curva T­t de un tratamiento térmico de normalizado

Normalmente la velocidad de calentamiento hasta la temperatura de austenización

no es importante; sin embargo, un componente con secciones variables puede
sufrir distorsión debido a los esfuerzos residuales que se pueden crear. El tiempo
de permanencia debe ser suficiente de manera que se pueda producir una
austenita totalmente homogénea. La velocidad de enfriamiento es muy importante
debido a que influye no solo en la cantidad de perlita que se forma, sino que lo hace
también en su tamaño y el espaciamiento de las láminas de Fe3C. Velocidades de
enfriamiento mayores producen mayor cantidad de perlita, de láminas menos
espaciadas y más finas, lo que da como resultado mayor resistencia mecánica y
dureza en el acero. La Figura 5.10 muestra el efecto del espaciamiento entre las
láminas con el esfuerzo de fluencia, también se aprecia que a menor
espaciamiento, mayor resistencia. Por otro lado, las velocidades de enfriamiento
más lentas producen piezas más blandas y menos resistentes.

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Figura 5.10. Efecto de la separación entre las láminas de la perlita

en el esfuerzo de fluencia

Generalmente, el normalizado es un tratamiento térmico final en los aceros

al carbono de < 0,2% C, siendo muy empleado en los aceros estructurales. Es
importante indicar que el tratamiento de normalizado es utilizado fundamentalmente
para los aceros hipoeutectoides (< 0,8% C). En estos casos, es empleado
solamente como un tratamiento térmico que facilita la ejecución de un tratamiento
térmico posterior de temple o globulización.

El efecto neto es que el normalizado produce una estructura de

perlita más fina y más abundante que la obtenida por recocido de
regeneración, de ahí que logre mayor resistencia.

La Tabla 5.2 muestra los microconstituyentes en un acero AISI 1050 con recocido
total y con normalizado, se aprecia que la cantidad de perlita es mayor cuando el
acero está normalizado. La Tabla 5.3 muestra las propiedades mecánicas en
aceros al carbono con recocido total y normalizado.

Tabla 5.2. Porcentaje de microconstituyentes en un acero AISI 1050

con recocido y normalizado
Tratamiento térmico
Microconstituyentes
Recocido total Normalizado
Ferrita (a) 38 % 10 %
Perlita (a + Fe3C) 62 % (perlita gruesa) 90 % (perlita fina)

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Tabla 5.3. Propiedades mecánicas de aceros al carbono con recocido total y

normalizado
Tratamiento sm áx Elongación Dureza
AISI
térmico (kg/mm 2) (% e) (HB)
Recocido 40 36 111
1020
Normalizado 45 35 131
Recocido 47 31 126
1030
Normalizado 53 32 149
Recocido 53 30 149
1040
Normalizado 60 28 170
Recocido 64 23 179
1060
Normalizado 79 18 229

5.1.4 Temple y revenido

I. Temple

El tratamiento térmico de temple y revenido (bonificado) le confiere al acero

las más elevadas propiedades mecánicas, sea esta una alta dureza para
mejorar la resistencia al desgaste de una herramienta de corte o una elevada
resistencia mecánica para la fabricación de elementos de máquinas de alta
resistencia.

El temple consiste en someter al acero a un proceso de austenización total

(aceros hipoeutectoides) o parcial (aceros hipereutectoides) para luego enfriar
rápidamente hasta la temperatura ambiente, como muestra la Figura 5.11.

El objetivo de ello es lograr la transformación de la austenita

en martensita, que es un proceso no difusivo y requiere
velocidades de enfriamiento relativamente altas para su
desarrollo en aceros al carbono y de baja aleación.

La transformación martensítica del acero provoca en él un incremento notable

de su dureza y tiene una serie de características muy particulares.

La transformación martensítica es sin difusión. Debido a que la

transformación se produce a bajas temperaturas y a una velocidad de
enfriamiento alta, el tiempo de permanencia a temperaturas altas es
insuficiente para promover la difusión de los átomos de carbono. Como
consecuencia de ello, la composición química de una región del acero
permanece invariable después de la transformación (la martensita tiene la
misma composición química que la austenita que le dio origen).

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II. Dureza de la martensita después del temple

La martensita obtenida después del temple es la fase más dura que se

produce a partir de la austenita.

La martensita templada es una solución sobresaturada de

carbono en ferrita ya sea cúbica, centrada en el cuerpo, o
tetragonal, centrada en el cuerpo.

Para distinguirla de la ferrita a, la martensita templada se le designa como a’.

La estructura tetragonal presenta como parámetros de red a = b ¹ c. Una
medida de la “tetragonalidad” de la estructura es la relación c/a, donde el
grado de tetragonalidad de a’ dependerá del contenido de carbono, como se
muestra en la Figura 5.12.

T °C
tC = ½ a 1 hora por cada 25
50 °C
A3 ó A3,1

Enfriamiento rápido
­ Aceite
­ Agua
­ Salmuera

tiempo
Figura 5.11. Curva T­t de un tratamiento térmico de temple en acero AISI1040

DIN CK 40 DIN CK 40
Antes del tratamiento Templado
­ Se recomienda que esté normalizado ­ Alta dureza
­ Perlita fina ­ Frágil
­ Ferrita primaria ­ 100 % martensita clara

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La tetragonalidad se debe a que los átomos de carbono se ubican

preferentemente a lo largo de una de las aristas del cubo. El resultado es que
la red BCC se alarga en una dirección y se contrae en las otras dos que se
encuentran perpendiculares al eje alargado, lo que produce una estructura
tetragonal, como se muestra en la Figura 5.12. En la misma figura se aprecia
que la estructura BCC está deformada, siendo esta la razón principal de la
alta resistencia y dureza del acero templado.

Figura 5.12. Variación de “a” y “c” de la martensita con el contenido de

carbono

La dureza de la martensita (Figura 5.13) depende

fundamentalmente del %C del acero, a mayor %C, mayor será
su dureza y será el valor máximo de dureza que es posible
alcanzar después del temple (ver Figura 5.13). La siguiente
ecuación permite estimar la dureza de la martensita (3):

Dureza de la martensita = 60 ( )
C + 20 HRC

para un acero con %C < 0,6%.

3 Totten, George (1997). Steel Heat Treatment Handbook. Marcel Decker Inc. p.120.

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Figura 5.13. Martensita de alto carbono

Figura 5.14. Dureza de la martensita en función del %C

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Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

III. Templabilidad

Una de las principales condiciones para lograr un temple correcto es que el

enfriamiento sea lo suficientemente rápido para evitar la transformación de la
austenita en otros constituyentes (perlita, bainita, ferrita, cementita, etcétera).
Esta condición está limitada por la velocidad de enfriamiento en cada punto
de la pieza a templar. Como es de suponer, piezas de gran tamaño pueden
presentar diferencias importantes de velocidad de enfriamiento entre distintos
puntos de su sección transversal. Ello conduce a que durante el temple de un
elemento no se alcance la velocidad crítica en toda la sección, por lo que se
obtiene, después del temple, microestructuras mixtas de martensita y
estructuras intermedias más blandas en zonas donde la velocidad de
enfriamiento no fue lo suficientemente rápida.

Lo mejor para conseguir una buena estructura de temple es recurrir a

seleccionar el acero adecuado que permita un temple perfecto con una
transformación completa de la austenita a martensita. Los aceros al carbono
pueden ser templados hasta el núcleo para piezas de espesor delgado. A
partir de cierto espesor, resulta prácticamente imposible garantizar una
transformación martensítica importante durante el temple.

La templabilidad es la capacidad que tiene un acero de ser

templado (endurecido por transformación martensítica) hasta
el núcleo.

El acero AISI 1040 presentará menor templabilidad que un AISI 4340, debido
a que los elementos aleantes mejoran la templabilidad, como muestra la
Figura 5.15.

HRC

55
Variación en
dureza

AISI1040 AISI4340

a) b) Distancia
Figura 5.15. Esquemas de durezas obtenidas en probetas cilíndricas de
acero recién templadas: a) Acero al carbono AISI 1040 y b) Acero de baja
aleación AISI 4340

20 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Fundamentos de análisis de falla en componentes mecánicos

IV. Revenido

Los aceros en condición de temple tienen una elevada dureza pero además
una gran fragilidad, por lo que su empleo en estas condiciones no es posible.
Para mejorar la tenacidad del material y conseguir valores de resistencia
mecánica muy superiores a los obtenidos en los tratamientos térmicos de
recocido y normalizado, se lleva a cabo, inmediatamente después del temple,
un tratamiento térmico conocido como revenido.

El revenido es un tratamiento térmico que consiste en calentar

la martensita y transformarla en un constituyente de Fe­a y
Fe3C, pero con una morfología diferente a la estructura
perlítica.

Este constituyente se conoce con el nombre genérico de martensita revenida

que es oscura, a diferencia de la martensita que es clara, puede presentar
diferentes propiedades mecánicas, según sea la temperatura de revenido
empleada (ver Figura 5.16).

60
55
50
45
Dureza HRC

40
35
30
AISI 1035
25
AISI 1080
20 AISI 10100
15
200 300 400 500 600
Temperatura de revenido ( °C )

Figura 5.16. Curvas de revenido de aceros al carbono

El tiempo de permanencia en el horno es generalmente el doble del tiempo

requerido para el templado, con un enfriamiento posterior en aire quieto. Con
el tratamiento se disminuye la dureza y resistencia de los aceros templados,
se eliminan la tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
quedando además el acero con la dureza o resistencia deseada.

La Tabla 5.4 muestra las propiedades mecánicas obtenidas con el acero al

carbono AISI 1040 sometidos a diferentes tipos de tratamientos térmicos; la
Tabla 5.5, las propiedades para el acero de baja aleación AISI 4340 para
diferentes tratamientos térmicos.

Pontificia Universidad Católica del Perú 21

Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Tabla 5.4. Propiedades mecánicas del acero AISI1040 (DIN C 40)

sometido a diferentes tipos de tratamientos térmicos
Tratamiento sm áx Elongación Dureza
AISI
térmico (kg/mm 2) (% e) (HB)
Recocido total 53 30 149
Normalizado 60 28 170
Revenido 205 °C 91 16 514
1040 Revenido 315 °C 91 18 444
Revenido 425 °C 86 21 352
Revenido 540 °C 80 23 269
Revenido 650 °C 68 28 201

Tabla 5.5. Propiedades mecánicas del acero de baja aleación AISI4340

(DIN 40 Ni Cr Mo 8) sometido a diferentes tipos de tratamientos térmicos
Tratamiento sm áx Elongación Dureza
AISI
térmico (kg/mm 2) (% e) (HB)
Recocido total 75 22 217
Normalizado 130 12 363
Revenido 205 °C 188 10 520
4340 Revenido 315 °C 173 10 486
Revenido 425 °C 148 10 430
Revenido 540 °C 118 13 360
Revenido 650 °C 98 19 280

Problemas propuestos 5.1

Los problemas propuestos de esta sección se encuentran en la
plataforma educativa Paideia PUCP.

Recuerde que hay un foro de consultas disponible para que

pueda realizar sus consultas o comentarios de índole
académica.

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5.2 Transformaciones fuera del equilibrio: diagramas TTT y de

enfriamiento continuo

Cuando un acero es calentado y presenta en su microestructura austenita, el diagrama de

equilibrio hierro­carburo de hierro (Fe­Fe3C) no indica los productos de transformación que
se formarán a partir de la austenita, cuando el enfriamiento se realiza bajo condiciones
fuera de equilibrio, como enfriamiento en aire, aceite, agua, etcétera.

El tiempo y la temperatura de la transformación de la austenita tienen una

profunda influencia en los productos de transformación y las subsecuentes
propiedades del acero.

La austenita es inestable por debajo de la temperatura crítica inferior a A 1 (723 °C), siendo
necesario saber cuánto tiempo necesita para empezar a transformarse a una temperatura
menor a la crítica inferior, cuánto tiempo precisará para estar completamente transformada y
cuál será la naturaleza del producto de transformación.

Los aceros hipoeutectoides (0,8% de carbono) presentan 100% de perlita en su

microestructura a temperatura ambiente, si se calienta y se mantiene a este acero el
suficiente tiempo por arriba de 723 °C, por ejemplo 800 °C, su microestructura cambiará y
estará conformada por 100% de austenita (g), como se visualiza en la Figura 5.17 izquierda.
Si se la enfría lentamente (en equilibrio), la austenita se transformará en perlita gruesa; si
ahora se la enfría en aire quieto, la austenita se transformará en perlita fina; por último, si se
le enfría en agua, toda la austenita se transformará en martensita.

Enfriamiento lento

100 % Austenita Enfriamiento 100 % perlita gruesa

en aire
(AISI 1080)

Enfriamiento
en agua
100 % perlita fina

100 % martensita
Figura 5.17. Transformaciones que ocurren en la austenita debido a diferentes
enfriamientos

Pontificia Universidad Católica del Perú 23

 Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Si el mismo acero, a partir de la austenita, se enfría a velocidades

intermedias entre un enfriamiento en aire quieto y uno rápido, como lo es
en agua, no sabríamos qué producto se formaría a partir de la austenita.
Para ello, se emplean los diagramas de transformación isotérmica (curvas
TI), conocidas también como curvas temperatura­tiempo­transformación
(curvas TTT) o curvas “S” por su forma, como se puede apreciar en las
Figuras 5.18, 5.19, 5.21, 5.22 y 5.23.

Producto de transformación
Temperatura Austenita estable ( g )
723 °C A1
Austenita Perlita gruesa
inestable (15 HRC)
(g) g Þ Perlita
Fin la Perlita fina
Inicio de la
transformación
transformación (40 HRC)
de la austenita
de la austenita
Bainita
g Þ Bainita superior

Austenita
inestable Bainita
(g) Inferior
(60 HRC)

Ms
Austenita

Martensita
Mf
Martensita (64 HRC)

tiempo ( t )

Figura 5.18. Curva TTT de un AISI 1080 que muestra sus características

La mejor forma de entender los diagramas de transformación isotérmica es partiendo del

estudio de las transformaciones que ocurren en un acero eutectoide (0,8% de carbono),
como muestran las Figuras 5.18 y 5.19, pues su diagrama es el más simple de estudiar de
los aceros al carbono, porque no hay constituyente proeutectoide presente en la
microestructura, como ap o Fe3Cp, que sí se encuentran en los aceros hipoeutectoides e
hipereutectoides, respectivamente.

La Figura 5.18 muestra la curva TTT de un acero eutectoide, así son evidentes los puntos
más importantes, se aprecia que, por arriba de la línea crítica inferior A1 (723 °C), la
austenita, presente en este acero, es estable y por debajo es inestable. La austenita

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inestable empezará su transformación cuando cruce la línea de inicio de transformación y

finalizará cuando cruce la línea que indica el fin de la transformación. Dependiendo del tipo
de enfriamiento, la austenita se puede transformar en perlita gruesa, perlita fina, bainita
superior, bainita inferior, martensita o en una mezcla de ellas, ello se visualiza en la parte
derecha de la Figura 5.18. Una vez transformada la austenita en uno de los componentes
mencionados anteriormente, ya no se producirá ningún cambio microestructural, pues estos
componentes son estables a temperatura ambiente, ocurrirá solo si se vuelve a elevar su
temperatura hasta formar austenita.

5.2.1 Curvas de enfriamiento y el diagrama TTT

Una curva de enfriamiento se determina experimentalmente

colocando un termocupla en un lugar definido en una muestra de
acero y luego se mide la variación de la temperatura con el tiempo,
con lo que se obtiene la curva temperatura vs. tiempo (curva T­t).

Como las coordenadas del diagrama TTT son las mismas que para una curva de
enfriamiento, es posible sobreponer varias curvas de enfriamiento en el diagrama
TTT. Esto se hizo en la Figura 5.19.

La curva de enfriamiento 1 (en la Figura 5.19) muestra una velocidad de

enfriamiento lenta, en equilibrio, típico del recocido convencional (recocido total). El
diagrama indica que la microestructura del acero, durante su enfriamiento desde los
800 °C, estará compuesta por austenita (el acero permanecerá austenítico) por un
periodo relativamente largo. La transformación se iniciará cuando la curva de
enfriamiento cruce el principio de la transformación en el punto 1i. El producto de la
transformación a esa temperatura será perlita muy gruesa y la transformación
continuará hasta que se alcance el punto 1f, donde finalizará. Como hay una ligera
diferencia en temperatura entre el principio y el fin de la transformación, también
habrá una ligera diferencia en la finura de la perlita formada, al principio será gruesa
y al final será un poco más fina. Por lo tanto, el producto final será perlita gruesa
con bajo grado de dureza. Por debajo de la temperatura 1f, la velocidad de
enfriamiento no tendrá efecto en la microestructura o en las propiedades, debido a
que la perlita una vez formada ya no se transformará en otro componente. La
dureza final a temperatura ambiente será aproximadamente de 15 HRC.

Una vez alcanzada la temperatura 1f, el acero podrá enfriarse rápidamente sin que
haya cambio alguno, lo cual es de gran valor para las compañías que realizan
recocido a nivel comercial, porque el diagrama indica que no es necesario enfriar
lentamente hasta la temperatura ambiente, sino que el material puede extraerse a
una temperatura relativamente alta después de la transformación y luego enfriarse
en aire.

La curva de enfriamiento 2 se realiza a una velocidad mayor que la del recocido

total, curva 1, y puede considerarse típica de un tratamiento térmico de
normalizado. El diagrama indica que la transformación empezará en el punto 2i, con
la formación de perlita gruesa, en un tiempo más corto que el del recocido. La
transformación estará completa en 2f al formarse perlita media. Como existe una

Pontificia Universidad Católica del Perú 25

Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

diferencia de temperatura mayor entre 1i y 1f, de la que hay entre 2i y 2f, la

microestructura normalizada mostrará mayor variación en la finura de la perlita y
menor proporción de perlita gruesa que la microestructura recocida.

La curva de enfriamiento 3, típica de un temple drástico en agua, es

suficientemente rápida para evitar la transformación en la región de la nariz (ver
Figura 5.19). La microestructura es austenítica hasta que la línea Ms se alcanza en
3i. La transformación a martensita tendrá lugar entre las líneas Ms y Mf. La
microestructura final será enteramente martensita con alto grado de dureza (64
HRC). Obviamente, que para obtener una estructura por completo martensítica, es
necesario evitar la transformación en la región de la nariz. Por tanto, la curva de
enfriamiento 3, tangente a la nariz, es la velocidad de enfriamiento crítica (VEC)
para este acero. Cualquier velocidad de enfriamiento menor que la VEC cortará la
curva arriba de la nariz y formará algún producto de transformación más blando, en
tanto que cualquier velocidad de enfriamiento mayor formará solo martensita.

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T °C

800 Austenita estable

1
1i
723

Austenita 2i Perlita Gruesa

inestable 1f
(15 HRC)

4i
2f
4 Perlita fina
2
(40 HRC)
Bainita superior
Nariz 4’
(40 HRC)

25 %
3

Austenita
inestable
Bainita inferior
(60 HRC)
5f
5
5i
3i 4’’
MS

Tratamiento
Térmico
Austempering
MF
3f 4f

Martensita clara (64 HRC)

Tiempo, escala logarítmica

Figura 5.19. Curva TTT de un acero eutectoide: AISI 1080

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La curva de enfriamiento 4 presenta una velocidad de enfriamiento intermedia,

cuando alcance el punto 4i empezará la transformación de la austenita en perlita
fina en un tiempo relativamente corto. La transformación a perlita fina continuará
hasta que la curva sea tangente a algún porcentaje transformado, por ejemplo 25%,
que muestra el diagrama, en 4’. Por debajo de esta temperatura, la curva de
enfriamiento irá en una dirección de disminución de porcentaje transformado. Como
la perlita no puede formar austenita al enfriarse, la transformación deberá detenerse
en 4’. La microestructura en este punto estará constituida de 25% de perlita fina,
que rodea ampliamente los granos austeníticos que no se han transformado. Esta
microestructura se mantendrá hasta que la línea Ms se cruce en 4’’. La austenita
restante ahora se transforma en martensita y la transformación finalizará cuando se
cruce la línea Mf. La microestructura final a temperatura ambiente consistirá en 75%
de martensita y 25% de perlita fina. La línea horizontal Ms marcará el inicio de la
transformación de la austenita en martensita y la línea Mf indicará el fin de la
transformación.

En este tipo de aceros al carbono es posible formar 100% de perlita o 100% de

martensita mediante un enfriamiento continuo, pero no es posible formar 100% de
bainita. Una estructura bainítica completa puede formarse solo mediante un
enfriamiento a una velocidad mayor o igual que la VEC, para pasar la nariz y luego
mantener la temperatura en el intervalo en el que se forma bainita hasta que
termina la transformación. Esto se consigue en la curva de enfriamiento 5, en donde
se obtendrá bainita inferior con una dureza aproximada de 55 HRC. A este tipo de
tratamiento térmico se le llama austempering, que es un tratamiento térmico
isotérmico, debido a que la transformación de la austenita en bainita, generalmente,
se produce a temperatura constante.

5.2.2 Microconstituyentes

I. Perlita

La perlita está compuesta por una mezcla de dos fases (ferrita

y cementita), que se presentan en forma de láminas
alternadas. Aproximadamente está compuesta de 88% de
ferrita y de 22% de cementita.

La distancia media entre las láminas, de ferrita y cementita, dependerá de la

velocidad de enfriamiento desde la temperatura de austenización. Cuando el
enfriamiento es lento, esta distancia es mayor, llamándose perlita “gruesa”.
Cuando el enfriamiento se realiza en aire, la distancia disminuye y la perlita se
llamará “fina”. La Tabla 5.8 muestra los valores en resistencia a la tracción y
dureza de la perlita fina y gruesa.

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Tabla 5.8. Propiedades de la perlita fina y gruesa

Resistencia a la
Dureza Brinell
Tipo de perlita tracción
2 (HB)
(kg/mm )
Gruesa 60 180
Fina 85 250

II. Bainita

Conforme se aumenta la velocidad de enfriamiento de la

austenita en un acero eutectoide, la perlita que se forma se
hace cada vez más fina hasta que se produce un componente
microestructural conocido como “bainita” que, como la perlita,
contiene dos fases: ferrita y cementita.

La microestructura es tan fina que las partículas iniciales de ferrita y

cementita, en la bainita, no pueden apreciarse en un microscopio
metalográfico, como ocurre con la perlita. La bainita es más dura que la perlita
y más tenaz que la martensita de dureza equivalente.

Para obtener 100% de bainita se debe enfriar el acero rápidamente, con una
velocidad de enfriamiento mayor o igual a la crítica de temple, hasta un
intervalo de temperatura entre 550°C y 250°C, luego permanecer dentro de
esa temperatura durante un tiempo en el que se producirá la bainita mediante
una transformación isotérmica. La bainita superior se forma a temperaturas
comprendidas entre 550°C y 350°C, mientras que la inferior entre los 350°C y
250°C. La Figura 5.20a muestra la fotomicrografía, obtenida a través de un
microscopio electrónico de barrido, de la microestructura de la bainita
superior; la Figura 5.20b, la microestructura de la bainita inferior. La bainita
superior presenta grandes regiones de cementita en forma de varilla, mientras
que la inferior tiene partículas de cementita mucho más finas. La Tabla 5.9
muestra las propiedades mecánicas de la bainita superior e inferior.

a b

Figura 5.20. a) Microestructura de la bainita superior, b) microestructura de la

bainita inferior

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Tabla 5.9. Propiedades de la bainita superior e inferior

Resistencia a la
Tipo de Dureza Brinell Alargamiento
tracción
bainita (HB) (%)
(kg/mm 2)
Superior 88 ­ 140 250 ­ 400 10 ­ 20
Inferior 140 ­ 175 400 ­ 500 5 ­ 10

III. Martensita

Es una solución sólida sobresaturada de carbono. El contenido en carbono es

variable. Su dureza, resistencia mecánica y fragilidad aumentan con el
contenido de carbono. Después de los carburos y la cementita, es el
constituyente más duro de los aceros. Tiene una resistencia a la tracción que
varía entre 170 kg/mm2 y 250 kg/mm2, una dureza entre 50 HRC a 68 HRC y
un alargamiento que oscila entre 0,5% y 2,5%.

Presenta un aspecto acicular, formando agujas en zigzag, con ángulos de

60°. La martensita cristaliza en el sistema tetragonal centrado en el cuerpo,
cuya estructura difiere muy poco de la cúbica centrada en el cuerpo de la
ferrita. La probable posición de los átomos de carbono en la retícula
tetragonal de cuerpo centrado de la martensita se puede ver en la Figura
5.21.

5.2.3 Tratamientos térmicos desarrollados a partir del diagrama TTT

I. Austempering

Es un proceso desarrollado a partir del diagrama TTT para

obtener 100% de bainita, como muestra la curva de
enfriamiento 5 en la Figura 5.19. Primero se calienta la pieza
para obtener 100% de austenita, luego se la enfría hasta la
temperatura del intervalo de formación de la bainita, se deja el
tiempo suficiente hasta que se complete la transformación de
austenita a bainita. No necesita de un revenido posterior como
sucede en el caso del temple o del martempering.

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Fe

a
Figura 5.21. Celda unitaria de la martensita

En la Tabla 5.10 se comparan propiedades mecánicas de un acero, AISI

1080, cuando es sometido a un tratamiento térmico de templado y revenido
(bonificado) y a un austempering. Para hacer la comparación, entre una
estructura de martensita revenida y una de bainita, se suele realizarlo para
similares valores de dureza, lo que generalmente corresponde a valores
similares de resistencia a la tracción. Claramente el acero bainítico presenta
mayor estricción (mayor ductilidad) y tenacidad; también hay menos distorsión
y peligro de fisuras durante el proceso del tratamiento térmico de
austempering, debido a que el enfriamiento no es tan drástico como el que
ocurre en un temple convencional.

Tabla 5.10. Propiedades de un acero AISI 1080 según su tratamiento térmico

Tratamiento térmico
Propiedad
Templado y
Austempering
revenido
HRC 50 50
smáx (MPa) 1785 1785
% e (ductilidad) 3,75 5,0
% f (estricción) 26,1 46,4
Impacto (J) 14,0 36,6

II. Martempering

El peligro de un temple en agua es que existe la posibilidad

de distorsionar y agrietar la pieza. Una de las soluciones
para obtener 100% de martensita es mediante la aplicación
de un tratamiento térmico conocido como martempering.

Pontificia Universidad Católica del Perú 31

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Durante el tratamiento, la velocidad de enfriamiento en la superficie será

mayor que en el centro (Figura 5.22), siendo mayor la diferencia a mayor
espesor de la pieza. La Figura 5.22a muestra que la formación de la
martensita ocurre primero en la superficie y luego en el centro, esto
generalmente produce tensiones internas que conllevan a la formación de
grietas o distorsión en la pieza.

En cambio cuando se realiza el martempering se garantiza que la superficie y

el centro se encuentren prácticamente a la misma temperatura antes de
formarse martensita (Figura 5.22b). El martempering consiste en enfriar la
pieza, a una velocidad mayor o igual que la VCT, hasta justo por encima de la
línea Ms, luego se mantiene la temperatura constante esperando que se
homogenice la temperatura en toda la pieza y, antes que alcance la línea de
inicio de la formación de bainita inferior, se disminuye la temperatura hasta
cruzar la línea Mf. Después de realizado este tratamiento térmico, debe
hacerse un revenido.

superficie superficie
centro centro

Revenido
Revenido

g Þ Martensita g Þ Martensita

a) Temple convencional b) Martempering

Figura 5.22. Comparación esquemática entre temple convencional y el

martempering

5.2.4 Curvas TTT de aceros hipoeutectoides e hipereutectoides

La Figura 5.23 muestra la curva TTT para un acero hipoeutectoide, en este caso es
el acero AISI 1050, se puede observar que aparece una tercera línea que indica el
fin de la transformación de la austenita en ferrita primaria (ap). Algo similar ocurre
con las curvas TTT de los aceros hipereutectoides, como muestra la Figura 5.24
para un acero AISI 10110, en donde la tercera línea indicará el fin de la
transformación de la austenita en cementita primaria.

32 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Fundamentos de análisis de falla en componentes mecánicos

Fuente: Askeland, Donald R. (1987). La Ciencia e Ingeniería de los Materiales. México.

Figura 5.23. Curva TTT de un acero AISI 1050

Fuente: Askeland, Donald R. (1987). La Ciencia e Ingeniería de los Materiales. México.

Figura 5.24. Curva TTT de un acero AISI 10110

Pontificia Universidad Católica del Perú 33

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5.2.5 Posición de las curvas TTT

Si se desea obtener en un acero, mediante un tratamiento térmico, 100% de

martensita, es conveniente que su curva TTT esté desplazada lo mayor posible a la
derecha. Hay aceros de alta aleación que presentan una curva TTT suficientemente
desplazadas a la derecha, en los que basta que se enfríen en aire para obtener una
estructura 100% martensítica. En otras palabras, cuando más a la derecha esté la
curva, el acero deberá enfriarse a una velocidad mucho menor, para pasar la nariz
y obtener una estructura martensítica.

Hay dos variables que cambiarán la posición de las curvas: la composición química
y el tamaño de grano austenítico presente en el acero antes del enfriamiento. A
mayor contenido de elementos aleantes, la curva estará más desplazada hacia la
derecha, entre ellos tenemos el vanadio (el más fuerte), tungsteno, molibdeno,
cromo, manganeso, silicio y níquel (el más débil). Hacer el tamaño de grano
austenítico más grande también originará que la curva se desplace a la derecha.

El uso de una velocidad de enfriamiento más lenta, para producir 100% de

martensita reduce el peligro de distorsión y de agrietamiento durante el tratamiento
térmico. Si se desea reducir la velocidad de enfriamiento crítica, esto se hará mejor
si se cambia la composición química, en vez de hacer más grueso el grano
austenítico, que es lo que se hace a nivel industrial.

5.2.6 Transformación martensítica

Algunas características importantes de la transformación martensítica son:

· La transformación de la austenita en martensita se realiza sin difusión y se

forma instantáneamente, por tanto, no hay cambio en la composición química.
La austenita cambia instantáneamente su estructura cristalina.

· La transformación depende solo de la disminución de la temperatura y es

independiente del tiempo, a este tipo de transformación se le llama “atérmica”.
Por lo tanto, si la temperatura en un acero se mantiene por debajo de la línea
MS, la transformación a martensita se detendrá y no avanzará nuevamente, a
menos que la temperatura disminuya hasta alcanzar la línea MF.

· La posición de la línea MS no variará al modificar la velocidad de

enfriamiento. La Figura 5.25 muestra la influencia del carbono en las
temperaturas MS y MF.

· La martensita es la estructura más dura que se forma a partir de la austenita.

· La martensita tiene una dureza muy elevada que dependerá del contenido de
carbono.

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T (°C)
600

400
MS

200 MF

0,0 0,5 1,0 %C

Figura 5.25. Influencia del carbono en MS y MF

Problemas resueltos 5.2

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educativa Paideia PUCP.

Problemas propuestos 5.2

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académica.

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5.3 Tratamientos termoquímicos (cementación, nitruración)

Para este apartado se ha preparado la siguiente lectura:

ASKELAND Donald R. y Pradeep P. PHULÉ (2004). “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”.

Cuarta edición. México: Editorial Thomson

Completa de manera breve y precisa el tema correspondiente a los tratamientos

termoquímicos, que se ubica en el capítulo de tratamientos térmicos de los aceros del libro
mencionado.

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