CAPITULO VII Automatización por Lógica Programable
El desarrollo e introducción de los relés, hace muchos años, fue un paso
gigantesco hacia la automatización e incremento de la producción. La aplicación de los
relés hizo posible añadir una serie de lógica a la operación de las máquinas y de esa
manera reducir la carga de trabajo en el operador, y en algunos casos incluso eliminar la
necesidad de operadores humanos.
Con la utilización de los relés en operaciones industriales fue posible definir
automáticamente una secuencia de operaciones, programar tiempos de retardo, realizar
conteo de eventos o establecer dependencia entre eventos.
Los relés con todas sus ventajas, naturalmente presentan también desventajas,
tienen sólo un período de vida; su naturaleza electromecánica dictamina que después de
un tiempo de uso serán inservibles, sus partes conductores de corriente pueden en un
momento quemarse o fundirse, desbaratando la lógica establecida y requiriendo su
reemplazo.
Tal vez el inconveniente más importante de la lógica con relés es su naturaleza
fija. La lógica de un panel de relés es establecida por los ingenieros de diseño, se
implementa entonces colocando relés en el panel y se alambra como se prescribe.
Mientras que la máquina dirigida por el panel de relés continua llevando a cabo
los mismos pasos en la misma secuencia, todo está perfecto, pero cuando existe un
rediseño en el producto o un cambio de producción en las operaciones de esa máquina o
en su secuencia, la lógica del panel debe ser rediseñada. Si el cambio es lo
suficientemente grande, una opción más económica puede ser desechar el panel actual y
construir uno nuevo.
Este fue el problema encarado por los productores de automóviles a mediados de
los setenta. A lo largo de los años se habían altamente automatizado las operaciones de
producción mediante el uso de los relés, cada vez que se necesitaba un cambio, se
invertía en él una gran cantidad de trabajo, material y dinero, sin tomar en cuenta la gran
cantidad de tiempo de producción perdido.
La computadora ya existía en esos tiempos y se le dio la idea a los fabricantes de
que la clase de control que ellos necesitaban podría ser llevado a cabo con algo similar,
ya que las computadoras en sí mismas no eran deseables para esta aplicación por un
buen número de razones. La comunidad electrónica estaba frente a un gran reto: diseñar
un artefacto que, como una computadora, pudiese efectuar el control y ser fácilmente
reprogramada, pero adecuado para el ambiente industrial.
7.1 Controladores Lógicos Programables
Buscando reducir los costos de los sistemas de control, la General Motors
preparó en 1968 ciertas especificaciones detallando un "Controlador Lógico
Programable". Estas especificaciones definían un sistema de control por relevadores que
podían ser asociados no solamente a la industria automotriz, sino prácticamente a
cualquier industria de manufactura. Estas especificaciones interesaron a ciertas
compañías tales como GE-Fanuc, Reliance Electric, MODI-CON, Digital Equipment
Co., de tal forma que el resultado de su trabajo se convirtió en lo que hoy se conoce
como Controlador Lógico Programable o PLC (de Programmable Logic Controller).
Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de relevadores, es
decir, su capacidad se reducía exclusivamente al control On-Off (de dos posiciones) en
máquinas y procesos industriales. De hecho todavía se siguen usando en muchos casos
como tales. La gran diferencia con los controles por relevador fue su facilidad de
instalación, ocupan menor espacio, costo reducido, y proporcionan autodiagnósticos
sencillos.
En la década de los 70 con el avance de la electrónica, la tecnología de los
microprocesadores agregó facilidad e inteligencia adicional a los PLCs generando un
gran avance y permitiendo un notorio incremento en la capacidad de interfase con el
operador, ampliación de datos, uso de términos de video, desarrollo de programas, etc.
De a poco se fue mejorando la idea inicial de los PLCs convirtiéndose en lo que ahora
son, sistemas electrónicos versátiles y flexibles. El Control Lógico Programable es ideal
para ser operado en condiciones críticas industriales, ya que fue diseñado y concebido
para su uso en el medio ambiente industrial. Los PLC ofrecen muchas ventajas sobre
110
otros dispositivos de control tales como relés, temporizadores electrónicos, contadores y
controles mecánicos como del tipo tambor.
7.1.1 ¿Qué es un PLC?
Se entiende por Controlador Lógico Programable a toda máquina electrónica
diseñada para controlar en tiempo real, y en medio industrial, procesos secuenciales. Sin
embargo, esta definición está quedando obsoleta, ya que han aparecido los micro-plc's,
destinados a pequeñas necesidades y al alcance de cualquier persona.
Debido a la gran aceptación que ha tenido el PLC, se ha dado una definición
formal por la NEMA (Nacional Electrical Manufacturers Association), descrita como
sigue: El PLC es un aparato electrónico operado digitalmente que usa una memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones las cuales implementan
funciones especificas tales como lógicas, secuénciales, temporización, conteo y
aritméticas, para controlar a través de módulos de entrada /salida digitales y analógicas,
varios tipos de maquinas o procesos.
Al PLC también se le puede definir como una "caja negra" en la que existen
terminales de entrada a los que se conectarán pulsadores, finales de carrera, foto celdas,
detectores, etc., terminales de salida a los que se le conectarán bobinas de contactores,
electro válvulas, lámparas, etc., de tal forma que la actuación de esos últimos están en
función de las señales de entrada que estén activadas en cada momento, según el
programa almacenado.
La tarea del usuario se reduce a realizar el "programa" que no es más que la
relación entre las señales de entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida.
De esta manera, los PLC deben incluir algún tipo de Dispositivo Lógico Programable o
PLD (de Programmable Logic Device).
De esta manera, son ampliamente utilizados en el control de maniobras de
máquinas, maniobra de instalaciones y en aplicaciones de señalización y control. No se
puede dejar de lado los pequeños PLCs para uso más personal (que se pueden emplear,
incluso, para automatizar procesos en el hogar, como la puerta de una cochera o las luces
de la casa).
111
7.1.2 Estructura Básica de un PLD
La lógica programable, es una familia de componentes que contienen conjuntos
de elementos lógicos (AND, OR, NOT, LATCH, FLIP-FLOP, etc.) que pueden
configurarse para que cumplan cualquier función lógica que el usuario desee y que el
componente soporte.
Un dispositivo programable por el usuario es aquel que contiene una arquitectura
general predefinida en la que el usuario puede programar el diseño final del dispositivo
empleando un conjunto de herramientas de desarrollo. Las arquitecturas generales
pueden variar pero normalmente consisten en una o más matrices de puertas AND y OR
para implementar funciones lógicas.
Muchos dispositivos también contienen combinaciones de flip-flops y latches
que pueden usarse como elementos de almacenaje para entrada y salida de un
dispositivo. Los dispositivos complejos contienen macro células. Las macro células
permiten al usuario configurar el tipo de entradas y salidas necesarias en el diseño. Hay
varias clases de dispositivos lógicos programables: ASICs, FPGAs, PLAs, PROMs,
ALs, GALs, etc.
7.1.3 Componentes de un PLC
Los principales componentes de un PLC, que se muestran en la figura 7.1, son: a)
módulos de entrada y salida, los cuales conectan al PLC con el equipo industrial que se
controlará; b) el procesador es la unidad de procesamiento central que ejecuta las
funciones de lógica y de secuencia para controlar el proceso, opera sobre las señales de
entrada y determina las señales de salida correctas especificadas mediante el programa
de control; c) la memoria, que está conectada al microprocesador y contiene las
instrucciones de lógica y de secuenciación; y d) el transformador de corriente,
comúnmente se usa una corriente alterna de 115 volts para impulsar el PLC. Además, e)
se usa un dispositivo de programación (por lo general desprendible) para introducir el
programa al PLC.
112
Figura 7.1 Componentes principales de un controlador lógico programable
7.1.4 Cualidades de los PLC
Cuando se decidió implementar un sistema diferente para mejorar el desempeño
industrial de una empresa, los ingenieros de la General Motors pensaron que dicho
dispositivo debería reunir las siguientes cualidades:
• El dispositivo de control debería ser fácil y rápidamente programable por el
usuario con un mínimo de interrupción.
• Todos los componentes del sistema deberían ser capaces de operar en plantas
industriales sin un equipo de soporte especial, de hardware o de ambiente.
• El sistema tenía que ser de fácil mantenimiento y reparación, incluir indicadores
de condición para facilitar las reparaciones y la búsqueda de errores.
• El sistema tenía que ser pequeño y debía consumir menor potencia que los
sistemas de control por relevadores.
• Tenía que ser capaz de comunicarse con un sistema central de datos para
propósitos de monitoreo.
• Las señales de salida tenían que poder manejar arranques de motores y válvulas
solenoides que operan con la tensión de red de C.A.
• Debía ser competitivo en costo de venta e instalación, respecto de los sistemas en
base a relevadores.
113
Los PLC actuales no solamente cumplen estos requisitos si no que los superan.
El PLC actual es una computadora de propósito específico que proporciona una
alternativa más flexible y funcional para los sistemas de control industriales.
7.1.5 Aplicación de los PLC
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía continuamente
este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el aspecto de sus
posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc. Por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Aunque el PLC fue
originalmente diseñado como un dispositivo de reemplazo de control industrial, hoy se
les emplea en innumerables aplicaciones para que cumplan las necesidades de los
usuarios.
Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades de montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se reduce necesidades tales como: espacio reducido, procesos de
producción periódicamente cambiantes, maquinaria de procesos variables, instalación de
procesos complejos y amplios, chequeo de programación centralizada de las partes del
proceso, etc.
Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder
expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es importante que a la
aplicación de un PLC se pueda considerar los beneficios de las futuras expansiones.
114
7.2 LABVIEW
LabVIEW es un ambiente de desarrollo gráfico con funciones integradas para
realizar adquisición de datos, control de instrumentos, análisis de mediciones y
presentaciones de datos.
Es un entorno de programación destinado al desarrollo de aplicaciones, similar a
los sistemas de desarrollo comerciales que utilizan el lenguaje C o BASIC. Sin embargo,
se diferencia de dichos programas en un aspecto importante: los citados lenguajes de
programación se basan en líneas de texto para crear el código fuente del programa,
mientras que LabVIEW emplea la programación gráfica o lenguaje G para crear
programas basados en diagramas de bloques.
Así, presenta la flexibilidad de un poderoso ambiente de programación sin la
complejidad de los ambientes tradicionales. Para el empleo de LabVIEW no se requiere
gran experiencia en programación, ya que se emplean iconos, términos e ideas familiares
a científicos e ingenieros, y se apoya sobre símbolos gráficos en lugar de lenguaje
escrito para construir las aplicaciones. Por ello resulta mucho más intuitivo que el resto
de lenguajes de programación convencionales.
Además de las funciones básicas de todo lenguaje de programación, LabVIEW
incluye librerías específicas para la adquisición de datos, control de instrumentación y
comunicación serie, análisis presentación y guardado de datos.
7.2.1 ¿Cómo Trabaja LabVIEW?
Los programas desarrollados mediante LabVIEW se denominan Instrumentos
Virtuales o VI (de Virtual Instruments), porque su apariencia y funcionamiento imitan
los de un instrumento real. Sin embargo, son análogos a las funciones creadas con los
lenguajes de programación convencionales. Los VIs tienen una parte interactiva con el
usuario y otra parte de código fuente, y aceptan parámetros procedentes de otros VIs.
Todos los VIs tienen un panel frontal y un diagrama de bloques. Las paletas
contienen las opciones que se emplean para crear y modificar los VIs.
115
7.2.2 Características de LabVIEW
LabVIEW presenta las siguientes características funcionales:
• Lenguaje desarrollado para medición, control y automatización: A diferencia de
los lenguajes de propósito general, LabVIEW provee funcionalidad específica
para que pueda acelerar el desarrollo de aplicaciones de medición, control y
automatización.
• Ambiente de desarrollo intuitivo para incrementar la productividad: LabVIEW
presenta herramientas poderosas para crear aplicaciones sin líneas de texto de
código. Con LabVIEW se colocan objetos ya construidos para rápidamente crear
interfases de usuario. Después se especifica la funcionalidad del sistema armando
diagramas de bloques.
• Fácil Integración con miles de instrumentos y dispositivos de medición:
LabVIEW se puede conectar de manera transparente con virtualmente todo tipo
de hardware incluyendo instrumentos de escritorio, tarjetas insertables,
controladores de movimiento y controladores lógicos programables (PLCs).
• Ambiente abierto para usar con otras aplicaciones: LabVIEW se puede conectar
con otras aplicaciones y compartir datos a través de ActiveX, la Web, DLLs,
librerías compartidas, SQL, TCP/IP, XML, OPC y otros.
• Compilado para optimizar el desempeño del sistema: En muchas aplicaciones, la
velocidad de ejecución es vital. Con un compilador incluido que genera código
optimizado, las aplicaciones de LabVIEW entregan velocidades de ejecución
comparables con programas C compilados. Con LabVIEW se pueden desarrollar
sistemas que cumplan con sus requerimientos de desempeño a través de las
plataformas incluyendo Windows, Macintosh, UNIX o sistemas de tiempo real.
7.2.3 Aplicaciones de LabVIEW
El ambiente LabVIEW puede ser utilizado para tres aplicaciones fundamentales:
adquisición, análisis y presentación de datos.
116
[Link] Adquisición de Datos
Con LabVIEW, se puede adquirir y generar rápidamente señales desde tarjetas
enchufables, dispositivos USB y sistemas basados en Ethernet. Estas capacidades de
E/S, combinadas con tipos especiales de datos y VIs de análisis de medición, están
especialmente diseñadas para obtener la medición que se requiere desde sensores físicos
tan rápida y fácilmente como sea posible.
Entre las mediciones que se pueden realizar con LabVIEW se tienen:
Temperatura, Voltaje, Resistencia, Presión, Tensión, Corriente, Pulso, Fuerza,
Vibración, Frecuencia, Periodo, Sonido, Luz, Señales Digitales, etc, a través de medios
como:
• Control y conectividad a instrumentos: Simplifica la conexión y comunicación
con miles de instrumentos de cientos de proveedores. Se puede adquirir datos
rápidamente desde instrumentos GPIB, serie, Ethernet, PXI, USB y VXI usando
controladores de instrumentos, el Asistente de E/S de instrumentos interactivo y
librerías incluidas de E/S de instrumentos.
• Máquinas de visión: Se pueden adicionar fácilmente los mejores tipos de
componentes para máquinas de visión a las aplicaciones de medición, y
desarrollar rápidamente software con la generación automática de código y las
librerías incluidas para análisis de imágenes. Integrar la adquisición de imágenes
con los dispositivos de NI para adquisición de datos y control de movimiento
para un sistema completo.
• Control de movimiento: Se integra fácilmente con una amplia variedad de
software de control de movimiento, controladores de movimiento y de potencia
en aplicaciones de pruebas automatizadas y control de máquinas. Desde control
de movimiento simple repetitivo hasta control de movimiento coordinado de
multiejes, y desde la mesa de trabajo del laboratorio hasta la planta de
fabricación, LabVIEW suministra soluciones para creación de prototipos y
programación de aplicaciones.
• Monitoreo y control industrial: Suministra herramientas para sistemas
distribuidos de monitoreo, con conectividad a una amplia variedad de
117
dispositivos de E/S distribuida, incluyendo PLCs y NI Compact FieldPoint, que
provee un desempeño de grado industrial y una integración incomparable de
software con LabVIEW Real-Time, así se puede configurar, construir y mantener
confiables las soluciones distribuidas de E/S.
• Soluciones de conmutación: Se integra con una amplia variedad de soluciones de
calidad en conmutación, incluyendo relés de propósito general, multiplexores y
matrices.
[Link] Análisis de Datos
LabVIEW puede ser empleado en el análisis de datos de los siguientes casos:
• Mediciones y matemáticas: Incluye una variedad de otras herramientas de
análisis de medición. Ejemplos de estas son: ajuste de curvas, generación de
señales, detección de picos y cálculo de probabilidades y estadística. Las
funciones de análisis de medición pueden determinar características de señales
como niveles DC/RMS, distorsión armónica total (THD/SINAD), respuesta al
impulso, respuesta en frecuencia y espectro cruzado de potencia. Con LabVIEW,
se puede emplear herramientas numéricas para solucionar ecuaciones
diferenciales, optimización, hallazgo de raíces y otros problemas matemáticos.
Además, se puede integrar aplicaciones matemáticas de estándar industrial con
LabVIEW, incluyendo Mathsoft Mathcad® y MathWorks MATLAB.
• Las mediciones complejas se facilitan: A pesar de la sofisticación de los
algoritmos fundamentales, las herramientas de análisis de LabVIEW son fáciles
de usar. Por ejemplo, un conjunto de funciones de medición incluidas acepta
señales del mundo real en el dominio del tiempo directamente desde hardware
DAQ y provee resultados listos para trazar, representar gráficamente o procesar
señales. Más de 15 VIs Express de análisis reducen la complejidad de
implementar análisis de medición mediante cajas de diálogo de configuración
interactiva en las cuales se pueden previsualizar resultados de análisis
inmediatamente.
118
[Link] Presentación de Datos
Para la presentación de datos, LabVIEW presenta las siguientes cualidades:
• Visualización de datos: Incluye una amplia variedad de características para
visualización, incluyendo herramientas para trazado y gráficos, y visualización
incluida en 2D y 3D, así se puede presentar los datos en la interfaz de usuario de
su aplicación. Puede reconfigurar atributos de presentación de datos, tales como
color, tamaño de fuente y tipos de gráfico, así como también rotación, zoom y
paneo dinámico de estos gráficos sin programación.
• Reutilización de código existente y distribución de las aplicaciones: El ambiente
abierto de LabVIEW suministra una conectividad superior con software de
terceros para facilitar la transición o coexistencia. LabVIEW se puede usar para
acceder código prioritario de C, hacer llamadas ActiveX y llamar ensambladores
NET. Crear auto ejecutables o compartir librerías (DLLs) para distribuir
aplicaciones.
• Diseño de interfases profesionales: Ya que se diseñó específicamente para
ingenieros y científicos, se puede aprovechar las herramientas de diseño de la
interfaz de usuario específica para medición en lugar de tener que crearlas desde
el principio. Simplemente con arrastrar y liberar los controles e indicadores
incluidos desde la paleta de controles, y señalar y hacer clic para personalizar el
comportamiento y apariencia con páginas interactivas de propiedades.
• Reportes profesionales HTML: Con las herramientas incluidas para generación
de reportes, se puede tomar los datos desde la aplicación y transferir dentro de un
reporte HTML para publicar los resultados en la Web.
• Reportes con herramientas de Microsoft Office: Se puede usar LabVIEW para
personalizar reportes y poder compartirlos con colegas y clientes, empleando el
Toolkit Generación de Reportes de LabVIEW para Microsoft Office con el fin de
crear rápidamente reportes personalizados y profesionales usando herramientas
estándares.
• Control de aplicaciones a través de la Web: Provee la posibilidad de desplegar
las aplicaciones de LabVIEW en la Web. Con los paneles remotos de LabVIEW,
119
se puede acceder e incluso controlar el VI a través de la Web e implementar
configuraciones de seguridad para protección de datos.
7.2.4 ¿Quiénes lo Usan?
Ingenieros, científicos y técnicos de todo el mundo utilizan LabVIEW para
desarrollar soluciones que respondan a sus exigentes aplicaciones.
• Investigación y análisis: Se puede utilizar LabVIEW para analizar y registrar
resultados reales para aplicaciones en sectores como el automotriz, investigación
de energía y muchos otros. Para las aplicaciones que requieren sonido y
vibración, procesado de imagen, análisis de tiempo y frecuencia conjunta,
wavelets y diseño de filtros digitales, LabVIEW ofrece software extra
especialmente diseñado para aumentar la velocidad de desarrollo del sistema.
• Pruebas en producción: LabVIEW se ha convertido en una herramienta de
desarrollo estándar de la industria para aplicaciones de prueba. LabVIEW
combinado con el entorno ejecutor de pruebas, TestStand de National
Instruments (NI) y la librería de controladores de instrumentos más amplia de la
industria proporciona una plataforma de pruebas consistente e integrada para un
sistema completo.
• Control de procesos y automatización en fábrica: Se puede utilizar LabVIEW
para numerosas aplicaciones de control de procesos y automatización. Con
LabVIEW se pueden realizar medidas y control de alta velocidad y con muchos
canales. Para aplicaciones de automatización industrial complejas y a gran escala
se diseño el módulo de Datalogging and Supervisory Control, con el que se
puede monitorear gran número de puntos de E/S, comunicarse con controladores
industriales y redes, y proporcionar control basado en PC.
• Monitoreo y control de máquinas: LabVIEW es ideal para el monitoreo de
maquinaria y para aplicaciones de mantenimiento predictivo que necesitan
controles determinísticos, análisis de vibraciones, análisis de visión e imagen o
control de movimiento. Con la familia de productos LabVIEW, incluyendo
LabVIEW de Tiempo Real para control determinístico y fiable, se pueden crear
aplicaciones de monitoreo y control de maquinaria de manera rápida y precisa.
120
7.2.5 Beneficios
El ambiente LabVIEW presenta los siguientes beneficios:
• Integración de cualquier hardware y software de medición: Integrado con el
hardware de medida, con lo que se puede configurar y usar rápidamente
cualquier dispositivo de medida que se tenga. LabVIEW puede conectarse a
miles de instrumentos de medida para construir sistemas completos, incluyendo
desde cualquier tipo de instrumento autónomo hasta dispositivos de adquisición
de datos, controladores de movimiento y sistemas de adquisición de imagen.
Además LabVIEW trabaja con más de 1000 librerías de instrumentos de cientos
de fabricantes, y muchos fabricantes de dispositivos de medida incluyen también
herramientas de LabVIEW con sus productos.
• Protección de la inversión: Construir sistemas definidos por el usuario mucho
más rápidamente que con métodos tradicionales. Ya que las necesidades de las
aplicaciones cambian, los sistemas definidos por el usuario de LabVIEW tienen
la flexibilidad necesaria para poder modificarlos sin la necesidad de incorporar
equipos nuevos, utilizando un sistema basado en LabVIEW, se tiene acceso a
sistemas de instrumentación completos con costos mucho más bajos que un
único instrumento comercial.
• Aumento del rendimiento del sistema: Optimizado para el desarrollo de las
aplicaciones de medida y automatización más exigentes. Debido a que la
instrumentación virtual está basada en la tecnología informática estándar, se
puede disfrutar de un aumento exponencial en el rendimiento con un costo
mucho más bajo que el de un nuevo instrumento de medida dedicado. Además,
LabVIEW se caracteriza por su compilador gráfico optimizado en mutihilo para
maximizar el rendimiento del sistema. Con LabVIEW se pueden desarrollar
sistemas con el rendimiento necesario para las aplicaciones más exigentes. Tanto
en laboratorio como en producción, los sistemas de medida más rápidos
significan un aumento de la producción. Con el poder de LabVIEW se pueden
reducir los costos de cualquier prueba o llevar a cabo más experimentos de forma
más rápida.
121
• Desarrollo de un entorno completo: Extensas capacidades de adquisición,
análisis y presentación disponibles en un sólo paquete, de tal forma que se puede
crear una solución completa de manera única en la plataforma elegida. Con
LabVIEW se puede publicar las aplicaciones de datos en la Web muy fácilmente
o conectarse a otras aplicaciones a través de una variedad de tecnologías
estándar, como TCP/IP, DLLs y ActiveX. LabVIEW simplifica el desarrollo de
sistemas y produce un código reutilizable que se ejecuta a velocidades de código
compilado. LabVIEW puede también crear ejecutables autónomos o librerías
compartidas y DLLs para que puedan ser llamados desde otros entornos como
Microsoft Visual Basic o Measurement Studio de National Instruments.
122
