INFORME TRABAJO FINAL - USO DE LA

ESTACIÓN DE PROCESO
Juan Pablo Duque Flórez, Juan David Salazar Castaño
Automatización aplicada - Automatización y tecnología de control
Profesor: Wilson Peréz Castro
Facultad de tecnología, Escuela de Tecnología Mecánica,Universidad Tecnológica De Pereira , Pereira
Risaralda

Resumen– El trabajo se divide en varias etapas que incluyen II. OBJETIVOS

la descripción de la planta FESTO-UTP, el diseño de modos
manual y automático de operación, y la integración de
ambos modos. Inicialmente, se analizan los componentes de ● Aplicar los conceptos de análisis exploratorio de
la planta, sus entradas y salidas, y se diseñan estrategias
los componentes de una planta considerando la
para convertir procesos continuos en eventos discretos.
Posteriormente, se desarrollan modos de operación manual
tipología de los instrumentos.
y automático, garantizando el control adecuado de los
niveles de los tanques y el caudal de las bombas. ● Aplicar estrategias de diseño de automatismos
enfocadas en método GRAFCET basadas en la
El informe presenta un análisis detallado de los resultados secuencia de operación de la planta a controlar,
obtenidos del proyecto, junto con los programas y flujos de análisis de las señales de los instrumentos,
trabajo utilizados. Este trabajo no solo busca aplicar los escalamiento de las señales, conversión de
conocimientos teóricos adquiridos, sino también desarrollar eventos continuos en discretos, reconocimiento y
habilidades prácticas en el diseño y control de sistemas tratamiento de posibles fallos y visualización de
automatizados. estados.
Palabras clave— FESTO, automatización, bombas, caudal, ● Aplicar los conceptos de modos de marcha y
tanque
parada en la búsqueda de mejorar la toma de
decisiones informadas a partir del monitoreo y
Abstract—. The work is divided into several stages that include
the description of the FESTO-UTP plant, the design of
control de la planta.
manual and automatic modes of operation, and the integration
of both modes. Initially, the plant components, their inputs and
outputs are analyzed, and strategies are designed to convert III. DESARROLLO
continuous processes into discrete events. Subsequently,
manual and automatic operation modes are developed, Para llevar a cabo la elaboración de la presente práctica,
guaranteeing adequate control of tank levels and pump flow. se establece una ruta de trabajo, la cual se sigue de
manera lógica, para la consecución del automatismo
The report presents a detailed analysis of the results obtained
from the project, along with the programs and workflows used. exitoso del proceso de llenado de la planta.
This work not only seeks to apply the theoretical knowledge
acquired, but also to develop practical skills in the design and
control of automated systems.
1. Reconocimiento a la planta.
Keywords— FESTO, automation, pumps, flow, tank
Antes de que se dé lugar al manejo de la estación de
proceso, se debe de reconocer dicha planta, la cual
I. INTRODUCCIÓN además de hacerla por medio de una inspección visual,
también se puede hacer mediante la elaboración de un
En el presente trabajo se aborda el diseño e diagrama PI&D (Diagrama de instrumentación y tuberías)
implementación de un sistema automatizado para la
de la estación de llenado donde se pueden identificar los
planta FESTO-UTP de la Universidad Tecnológica de
Pereira. Este proyecto tiene como objetivo aplicar los tanques (Planta), los detectores y sensores (Instrumentos
conceptos de análisis exploratorio y diseño de de medida), elementos finales de control (Válvulas) y
automatismos, enfocándose en la secuencia de operación actuadores (Calentador y bombas).
de la planta, el análisis y escalamiento de señales de los
instrumentos, la conversión de eventos continuos en
discretos, y el tratamiento de fallos. El proyecto se centra
en la creación de modos de operación manual y
automático que permitan un control eficiente y seguro de
la planta.

1
 Sensor de nivel alto
S1 Ix2.3 BOOL
(LSH-101)

Sensor de nivel bajo

S2 Ix2.4 BOOL
(LSL-102)

Sensor de válvula abierta

VA Ix2.6 BOOL
(ZSH-101)

Sensor de válvula cerrada

VC Ix2.5 BOOL
(ZSL-102)
Tabla 1. Entradas digitales.

(* Nombre Dirección Tipo Comentario *)

Inicio AT %Ix2.2 : BOOL ; (*Pulsador Verde *)

Figura 1. Diagrama PI&D de la planta de llenado. Paro AT %Ix2.7 : BOOL ; (*Pulsador Rojo *)

La nomenclatura para identificar los componentes Selector AT %Ix2.1 : BOOL ; (*Selector *)

significa lo siguiente:
S1 AT %Ix2.3 : BOOL ; (*Sensor de nivel alto
- H: Primera letra: Manual. (LSH-101) *)
- V: Letras sucesivas: Válvula.
- L: Primera letra: Nível. S2 AT %Ix2.4 : BOOL ; (*Sensor de nivel bajo
- G: Letras sucesivas: Visualizador. (LSL-102) *)
- T: Primera letra: Temperatura, y letras sucesivas:
Transmisor. VA AT %Ix2.6 : BOOL ; (*Sensor de válvula abierta
- Z: Primera letra: Posición, y letras sucesivas: (ZSH-101) *)
variador. VC AT %Ix2.5 : BOOL ; (*Sensor de válvula cerrada
- E: Letras sucesivas: Sensor. (ZSL-102) *)
- P: Primera letra: Presión.
Tabla 1.1. Entradas digitales.
- F: Primera letra: Flujo.
- S: Primera letra: Velocidad.
● Entradas analogicas
2. Direccionamiento de los componentes.
ENTRADAS ANALÓGICAS
● Entradas digitales
Nombre Dirección Tipo Comentario
ENTRADAS DIGITALES
Transmisor de nivel
ST1 IW6 UINT
(LT-101)
Nombre Dirección Tipo Comentario
Transmisor de nivel
ST2 IW10 UINT
Inicio Ix2.2 BOOL Pulsador Verde (LT-102)
Tabla 2. Entradas análogas.

Paro Ix2.7 BOOL Pulsador Rojo

(* Nombre Dirección Tipo Comentario *)

Selector Ix2.1 BOOL Selector

ST1 AT %IW6 : UINT ; (*Transmisor de nivel (LT-101) *)

2
ST2 AT %IW10 : UINT ; (*Transmisor de nivel (LT-102) *) Vel_B2 AT %QW5 : UINT ; (*Bomba P-102 ( SZ - 102) *)

Tabla 2.1. Entradas análogas. Tabla 4.1. Salidas analógicas.

● Salidas Digitales
Para la elaboración del código que permite la
comunicación o transmisión de información entre la
SALIDAS DIGITALES máquina y el humano se decide utilizar el lenguaje de
programación Ladder o escalera, esto por facilidad al
Nombre Dirección Tipo Comentario tener el software disponible en los equipos con los cuales
se está trabajando, dicho software es CODESYS(Control
Habilitar bombas
HB Qx0.2 BOOL Development System), plataforma de desarrollo de
(FY-101)
software para aplicaciones de automatización industrial.
A partir de esta parte se implementan dos metodologías
VA Qx0.0 BOOL Válvula (LV-101) en las cuales se pretende llegar al mismo punto (al
funcionamiento manual, automático, y la regulación del
depósito de llenado).
Piloto Qx0.3 BOOL Indicador (amarillo)

Tabla 3. Salidas digitales. 3. Modo manual.

- Manual modalidad A.
(* Nombre Dirección Tipo Comentario *)
En primera instancia se busca manejar el sistema
HB AT %Qx0.2 : BOOL ; (*Habilitar bombas (FY-101) *) de manera manual, para propósitos posteriores se
busca elaborar independientemente los
programas para ambos tanques.
VA AT %Qx0.0 : BOOL ; (*Válvula (LV-101) *)
En la Figura 2 se puede observar un programa
escrito en lenguaje Ladder (escalera), un tipo de
Piloto AT %Qx0.3 : BOOL ; (*Indicador (amarillo) *)
programación gráfica utilizada comúnmente en
Tabla 3.1. Salidas digitales. sistemas de control industrial, especialmente en
controladores lógicos programables (PLC). El
programa está diseñado para controlar una
● Salidas Analogicas bomba (B) y sus componentes asociados,
utilizando varias entradas y salidas booleanas. Al
inicio, se declaran las variables globales y de
SALIDAS ANÁLOGAS
entrada/salida, donde:
Nombre Dirección Tipo Comentario
- B: Es una variable booleana que
representa el estado de la bomba.
Vel_B1 QW4 UINT Bomba P-101 ( SZ - 101) - Activar_B y Desactivar_B: Las
entradas “Activar_B” y “Desactivar_B”
se utilizan para activar y desactivar la
Vel_B2 QW5 UINT Bomba P-102 ( SZ - 102)
bomba, respectivamente.
- HB_1: La salida HB_1 es una señal que
Tabla 4. Salidas analógicas.
habilita la bomba cuando está activa.

(* Nombre Dirección Tipo Comentario *) El programa contiene seis líneas principales que
definen la lógica de control, esto se da de la
Vel_B1 AT %QW4 : UINT ; (*Bomba P-101 ( SZ - 101) *) siguiente manera:
- La primera línea, si “Activar_B” está
activa, la bomba (B) se enciende.

3
 - La segunda línea, si “Desactivar_B” funcionamiento. Además, este programa también
está activa, la bomba se apaga. permite ajustar la variable “Vel_B2” para
- La tercera línea asegura que “HB_1” controlar la velocidad de la bomba,
siga el estado de B, es decir, “HB_1” se estableciéndose a 4095 cuando la bomba está
activa cuando la bomba está encendida. activa y a 0 cuando está inactiva.
- La cuarta línea controla una válvula
(“VAL_1”), haciendo que esta se active La diferencia en el control de las bombas, es que
cuando la bomba está encendida. la bomba B2 no está relacionada en cuanto a
operación con alguna válvula.
Adicionalmente, el programa incluye
lógica para controlar la velocidad de la
bomba, utilizando la variable “Vel_B1”.

- En la quinta línea, si la bomba está

encendida, “Vel_B1” se ajusta a 4095,
estableciendo la operación de la bomba
a quizás su velocidad más alta.
- En la sexta línea, si la bomba está
apagada, “Vel_B1” se ajusta a 0,
deteniendo la operación o reduciendo la
velocidad a un mínimo.

Figura 3. Programa manual_2.

- Manual modalidad B.

Para este primer desafío, se requiere una

configuración que permita el control manual de
las bombas mediante pulsadores. El operario
será el responsable de decidir cuál bomba activar
utilizando el selector y de detenerlas mediante el
botón de paro.

Para el pulsador de inicio, la detección de

flancos permite reconocer el momento exacto en
que se presiona (flanco ascendente) o se suelta
(flanco descendente) el pulsador. Esto es crucial
Figura 2. Programa manual_1. para evitar que el sistema interprete múltiples
activaciones del pulsador debido a un solo
Mientras que en la Figura 3, se visualiza el contacto prolongado, asegurando que el sistema
programa MANUAL_2 el cual está diseñado responda correctamente a la acción del usuario.
para controlar la otra bomba de la estación
utilizando un conjunto de entradas y salidas En el código se utiliza un contacto cerrado y un
booleanas. Siendo también “Activar_B” y contacto abierto para el selector que determina
“Desactivar_B” las entradas que se encargan de cuál es la bomba seleccionada. Además, se
controlar directamente el estado de la bomba, incorpora una lógica de paro que desactiva
permitiendo encenderla y apagarla. La salida ambas bombas simultáneamente. Al activar
“HB_2” sigue reflejando el estado de la bomba, cualquiera de las bombas, se activa una línea de
activándose cuando la bomba está en set que permite que la bomba seleccionada

4
continúe funcionando sin necesidad de mantener
el pulsador presionado. A su vez, un reset se
encarga de revertir esta configuración de set
cuando se desactiva la bomba.

Para asegurar el correcto funcionamiento del

sistema, las bombas se habilitan mediante la
activación de bomba 1 o bomba 2. Sin embargo,
para la operación de la bomba 1 es necesario
habilitar una válvula adicional. Finalmente, las
velocidades de las bombas se regulan con un
valor máximo de 4095 y un valor mínimo de 0
cuando la bomba está apagada.

Figura 5. Programa manual (parte 2).

4. Modo automático.

- Automático modalidad A.

Luego de llevar a cabo la operación del sistema

por medio del accionamiento manual, se busca
dicho control pero automático, en el cual se
pretende que las bombas operen dentro un
máximo y un mínimo, es decir que operen hasta
un nivel deseado.

De la Figura 6-8 se observa un programa que

busca controlar las dos bombas de la estación de
llenado, “B1” y “B2”, mediante un sistema que
permite operar en modo manual o automático.
Las variables “Activar_B” y “Desactivar_B”
siguen cumpliendo su función de controlar la
activación y desactivación de las bombas, al
igual que las salidas “hb_1” y “hb_2” que siguen
habilitando las bombas 1 y 2, respectivamente.
En modo automático, el programa usa un
temporizador y condiciones específicas para
gestionar el estado de las bombas, activándolas y
desactivándolas según las necesidades
operativas. El programa también incluye
subrutinas (“MANUAL_1”, “MANUAL_2”,
Figura 4. Programa manual (parte 1).
“MANUAL_V1”, “MANUAL_V2”) que
permiten un control detallado y seguro de las
bombas, ajustando parámetros como la velocidad
y habilitación, y agrupando todas las señales de
habilitación bajo la variable “HAB” para una
gestión centralizada.

En la Figura 7 se hace referencia clara a los

sensores que indican el nivel alto y bajo de
ambas bombas (“S3”, “S4”, “S_1”, “S_2”), las
cuales determinan si ciertos valores son mayores
o iguales a un umbral específico, dicha

5
información siendo captada y transmitida por los
respectivos transmisores de cada tanque (“ST1”,
“ST2”) con valores específicos. Esto permite un
control preciso del tiempo y las condiciones de
operación de las bombas. Además, las líneas
finales como se ve en la Figura 8 consolidan
todas las señales de habilitación de las bombas
en una señal general (“HAB”), asegurando que
todo el sistema de bombas esté habilitado y
operando bajo las condiciones adecuadas.

Figura 7. Programa automático (parte 2).

Figura 8. Programa automático (parte 3).

Luego de elaborar la programación para el

funcionamiento automático, se crea la necesidad
Figura 6. Programa automático (parte 1). de activar el modo automático desde la máquina
(PC), por lo que a partir de ahora se usa el
apartado de visualización ( ver Figura 21) donde
se crea un botón (ver Figura 9) el cual va
cumplir la función de permitir el tipo de
funcionamiento anteriormente mencionado y en
la Figura 10 se puede ver la manera en cómo se
relaciona dicho objeto con el programa
automático.

6
 que las bombas y otros componentes funcionen
de acuerdo con los modos seleccionados.

Es muy importante considerar la existencia de un

pulsador de inicio y de paro en el diseño del
sistema de control automático. La inclusión de
estos pulsadores es esencial para tener un control
seguro y eficiente del sistema, permitiendo a los
operadores iniciar y detener las operaciones
según se requiera, y respondiendo rápidamente
en caso de cualquier situación inusual.

Figura 9. Botón para accionamiento automático.

Figura 10. Configuración del botón para

accionamiento automático.

- Automático modalidad B.

Para el control automático, se desea implementar

un control ON/OFF de los tanques. Esto
significa que las bombas se activarán cuando el
nivel de agua esté por debajo del nivel deseado y
se apagarán una vez alcanzado dicho nivel.
Figura 11. Programa automático (parte 1).
Para lograr esto, se combina el control
automático con el manual. Al oprimir los
pulsadores de inicio y paro, se activa el modo
automático. Este modo no sólo activa un piloto
intermitente con tiempos bajos y altos
configurados (por ejemplo, 500 ms y 1 segundo),
sino que también permite que el sistema opere en
función de los sensores para su regulación
automática.

Cuando se activa el paro con temporizador, el

sistema desactiva el modo automático y vuelve
al modo manual, haciendo que el piloto deje de
parpadear y permanezca constante. Esto asegura

7
 ganancia proporcional, y además de establecer
algunas condiciones de la operación en los
tanques (todo esto se puede ver en la Figura 12 y
Figura 13), ya luego de elaborar completamente
el “código” se elabora un programa ladder
únicamente para “llamar” ambos códigos del
modelo regulatorio para ambos tanques, como se
puede ver en la Figura 14 y en la Figura 15. Por
último como se puede ver en la Figura 7 se
establece dicho programa con el modelo
regulatorio en el programa en general donde se
encuentran tanto el modo manual como el modo
automático, además la regulación del nivel del
líquido se hace utilizando los sensores S1, S2,
S3 y S4.

La banda proporcional define el rango de valores

del error en el que la acción proporcional es
activa. Juega un papel crucial en el ajuste del
sistema, determinando la sensibilidad del
controlador a los cambios en el error. Una banda
proporcional demasiado estrecha puede hacer
que el sistema sea muy reactivo y cause
Figura 12. Programa automático (parte 2). oscilaciones, mientras que una banda demasiado
ancha puede hacer que el sistema sea insensible
a los cambios y responda lentamente.

Figura 13. Programa automático (parte 3).

5. Modo regulatorio.

- Método regulatorio modalidad A.

Para complementar el modo automático se busca

una opción o método que permita gestionar el
nivel del líquido en los tanques sin necesidad de Figura 12. Programa con el modelo regulatorio
la intervención de un operario. (parte 1).

Para lograr el objetivo de regular el nivel del

líquido se añade un “nuevo programa” o un
nuevo objeto, en el cual se busca definir
variables como el nivel deseado, el nivel
medido, el error, la banda proporcional, la

8
 - Medición: Se utilizan sensores de nivel
para medir la altura del líquido en cada
tanque. Estos sensores envían señales
eléctricas proporcionales a la altura del
líquido a un controlador.
- Error: El controlador calcula el error
comparando los valores medidos con
los setpoints.
- Corrección: El controlador procesa el
error y decide la acción correctiva
necesaria. Ya que se trata de un control
proporcional, responde de manera
proporcional al error actual.
- Saturación: Antes de enviar la señal de
salida, el controlador verifica que la
acción de control está dentro de los
límites operativos del actuador. En el
caso de tanques, el actuador es una
válvula.
- Salida: El controlador genera una señal
Figura 13. Programa con el modelo regulatorio de salida basada en la acción correctiva
(parte 2). y la envía al actuador (válvula).

- Método regulatorio modalidad B.

En el método de regulación, se busca

implementar un control proporcional para
gestionar automáticamente el nivel de líquido en
los tanques. Para ello, se añadirá un nuevo objeto
en nuestro programa que se encargará de definir
variables como el error, el nivel deseado y la
medida actual. Posteriormente, estas variables
serán invocadas en el programa principal.
Finalmente, se llevará a cabo el control de los
niveles utilizando los sensores S3 y S4.
Figura 14. Programa con el modelo regulatorio
(parte 3). La banda proporcional define el rango de valores
del error en el que la acción proporcional es
activa. Juega un papel crucial en el ajuste del
sistema, determinando la sensibilidad del
controlador a los cambios en el error. Una banda
proporcional demasiado estrecha puede hacer
que el sistema sea muy reactivo y cause
oscilaciones, mientras que una banda demasiado
ancha puede hacer que el sistema sea insensible
a los cambios y responda lentamente.

El error en estado estacionario estuvo dentro de

Figura 15. Programa con el modelo regulatorio los límites deseados, dando los resultados
(parte 4). esperados con el error establecido.

Ciclo Completo del Control de Nivel de Líquido

en los dos tanques:

9
Figura 16. Programa con el modelo regulatorio
(parte 1).

Figura 18. Programa con el modelo regulatorio

(parte 3).

Figura 17. Programa con el modelo regulatorio

(parte 2).

Figura 19. Programa con el modelo regulatorio

(parte 4).

10
 Figura 21. Apartado de visualización.

Figura 22. Edición de figuras.

Figura 20. Programa con el modelo regulatorio

(parte 5).

6. Visualización de datos.

Para poder visualizar el comportamiento del

llenado de los depósitos por accionamiento
automático, se realizó mediante una plantilla Figura 23. Visualización Tanque 102.
(creada en el software CODESYS) en la cual se
pudieron establecer un medidor de cantidad de Para empezar con la interfaz de visualización del Tanque
líquido presente en los depósitos, además se 102, se inicia buscando que se visualice la cantidad de
pudieron elaborar unas gráficas para poder líquido presente en el mismo, además de poder ver si el
verificar e inspeccionar que el comportamiento nivel del fluido es excesivo o insuficiente, esto siendo
del líquido en dichos tanques sea el correcto esto importante a la hora de poder controlar dicho líquido, esto
respecto a límites que se establecen en el método se puede ver en la Figura 24. Por otra parte, para
regulatorio, y además se establecen algunos relacionar esta parte con el programa primero se establece
visualizadores del nivel del líquido, y variadores por medio del módulo “Text” (Ver Figura 25) lo que se
de algunos parámetros que a continuación serán desea que se vea en la interfaz con un número de
explicados. decimales que quiera el usuario, y luego en la parte de
“Variables” (Ver Figura 25) se establece la siguiente
Para elaborar de manera “avanzada” y fórmula:
“semicompleta” la visualización de datos se 0.3
( 2800.0 ) * (𝑆𝑇1 − 15000. 0) + 1. 0
trabaja con el apartado de visualización (de la
cual se habló anteriormente), En este apartado se
cuenta con múltiples herramientas como: Figuras Dicha fórmula, se da a partir del nivel máximo y mínimo
geométricas, botones, indicadores, botones o de líquido establecidos para el tanque en cuestión, además
pulsadores, tablas, curvas, y medidores. de las medidas arrojadas por el transmisor propio del
tanque en una medición preliminar.
Para este caso se hace uso de algunas
herramientas, empezando con la creación de una Y luego para establecer la señal de cuándo es el nivel
pestaña llamada HMI PLANTA, las siglas HMI maximo y minimo se hace uso de ecuación anteriormente
hacen referencia a “Human-Machine Interface, mencionada pero en este caso se establece una condición
lo cual se puede ver en la Figura 21, en dicha que sería el nivel de líquido máximo y mínimo permitido
página se elabora la visualización (Figura 23 y para el tanque, esto se puede ver en la Figura 26 y en la
Figura 39) para los dos tanques de la estación, Figura 27.
haciendo uso de las herramientas que se pueden
ver en la Figura 22. Para indicar que es nivel excesivo:

11
 0.3
(( 2800.0 ) * (𝑆𝑇1 − 15000. 0) + 1. 0) < 2

Para indicar que es nivel insuficiente:

0.3
(( 2800.0 ) * (𝑆𝑇1 − 15000. 0) + 1. 0) > 0. 5

Figura 27. Elaboración del visualizador del

nivel de fluido en el tanque 102 (parte 4).

A la interfaz de visualizaciones se le añade un medidor en

Figura 24. Elaboración del visualizador del nivel de el cual se puede confirmar la cantidad de nivel de líquido
fluido en el tanque 102 (parte 1). presente en el tanque, en el cual se configura con la
misma ecuación usada con lo visto en las figuras
anteriores, además de configurar el medidor en si, con la
mínima y máxima medida que se puede alcanzar, esto se
puede ver en la Figura 28 y Figura 29, cabe mencionar
que ya por cuestiones estéticas, también se puede
configurar los colores de cada zona escalada en el
medidor.

Figura 25. Elaboración del visualizador del nivel de

fluido en el tanque 102 (parte 2).

Figura 28. Elaboración del medidor del nivel de

fluido en el tanque 102 (parte 1).

Figura 26. Elaboración del visualizador del nivel de

fluido en el tanque 102 (parte 3).

12
 Figura 31. Configuración del variador del “Set Point”
Figura 29. Elaboración del medidor del nivel de (parte 1).
fluido en el tanque 102 (parte 2).

Se sigue configurando la interfaz de visualización con

detalles que optimizan más el proceso, hay algunas
variables que no se pueden aumentar o reducir desde el
programa mismo, por lo que se busca una forma que se
puedan variar estos parámetros, sin necesidad de cambiar
el programa por uno más rústico por decir de alguna
manera, por como se puede ver en la Figura 31 y en la
Figura 33 se pueden ver dichas variables las cuales son el
“set point” (es un valor de referencia o objetivo que se
establece en un sistema de control para una variable de
proceso específica. En otras palabras, es el valor deseado
que se quiere alcanzar y mantener para esa variable. El
controlador compara continuamente el valor actual de la
variable de proceso con el setpoint) y la banda
proporcional, esto se hace debido a que por decir de
alguna manera sin menospreciar otras variables, estas
serían las más significativas,, porque son las que marcan
el proceso y están relacionadas con los demás parámetros,
por ello son de alto interés. Por otra parte, en relación de Figura 32. Configuración del variador del “Set
la variación de esas variables, se crea (como se ve en la Point”(parte 2).
Figura 32 y Figura 34) un regulador para dichos
parámetros, estableciendo un rango en el cual se pueden
variar y relacionándolos mediante variables creadas en un
nuevo programa.

Figura 33. Configuración del variador de la

banda (parte 1).

Figura 30.

13
 Figura 34. Configuración del variador de la
banda (parte 2).

Por último, es muy importante como es el

comportamiento del nivel de líquido en el tanque, por
ende se añade una gráfica en la cual se podrá observar si
se está cumpliendo con el método de regulación, esto se Figura 36. Configuración de la visualización del
comprueba con las condiciones establecidas que se comportamiento del fluido en el tanque 102
pueden ver en la Figura 38 en la cual se establecen el (parte 2).
nivel deseado y el nivel mínimo, y teniendo esto se saca
un promedio el cual va a determinar la línea media, la
cual, además para que se pueda reflejar lo que está
pasando en el tanque en dicha gráfica, se relaciona
mediante la ecuación descrita anteriormente.

Y por último, se configuran algunos detalles de la gráfica

como, la escala en el eje vertical, que vendría siendo el
nivel de líquido en el tanque como se puede ver en la
Figura 37, en lo que concierne a la Figura 36 donde se
puede ver la configuración del eje horizontal que son las
frecuencias en las que se dan las mediciones.

Figura 37. Configuración de la visualización del

comportamiento del fluido en el tanque 102
(parte 3).

Figura 35. Configuración de la visualización del

comportamiento del fluido en el tanque 102
(parte 1).

14
 Figura 38. Configuración de la visualización del
comportamiento del fluido en el tanque 102
(parte 4).
Figura 41. Elaboración del visualizador del
nivel de fluido en el tanque 101 (parte 2).
Para la elaboración de la visualización del tanque 101 se
hace de igual manera que para el tanque 102, solo
cambian algunas designaciones y quedaría también listo
para ejecutar y visualizar.

Figura 39 .Visualización Tanque 101. Figura 42. Elaboración del visualizador del nivel de
fluido en el tanque 101 (parte 3).
0.5
( 300.0 ) * (𝑆𝑇2 − 2300. 0) + 5. 5

Figura 40. Elaboración del visualizador del

nivel de fluido en el tanque 101 (parte 1).

Para indicar que es nivel excesivo:

0.5
(( 300.0 ) * (𝑆𝑇2 − 2300. 0) + 5. 5) < 7. 5

Para indicar que es nivel insuficiente: Figura 43. Elaboración del medidor del nivel de fluido en
el tanque 101.
0.5
(( 300.0 ) * (𝑆𝑇2 − 2300. 0) + 5. 5) > 5. 5

15
 Figura 44.

Figura 47. Visualización del comportamiento del

nivel del líquido en el Tanque 101.

Figura 48. Modo regulatorio Tanque 101 (parte 2).

Figura 45. Configuración de la visualización del
comportamiento del fluido en el tanque 101. - Tanque 102

7. Pruebas de la regulación del líquido en los

tanques.

● Prueba 1

- Tanque 101

Figura 49. Modo regulatorio Tanque 102 (parte 1).

Figura 46. Modo regulatorio Tanque 101 (parte 1).

16
 Figura 53. Visualización del comportamiento
Figura 50. Visualización del comportamiento del nivel del nivel del líquido en el Tanque 101.
del líquido en el Tanque 102.

Figura 54. Modo regulatorio Tanque 101

(parte2).
Figura 51. Modo regulatorio Tanque 102 (parte 2).
- Tanque 102
● Prueba 2

- Tanque 101

Figura 55. Modo regulatorio Tanque 102

(parte 1).

Figura 52. Modo regulatorio Tanque 101

(parte 1).

17
 IV. CONCLUSIÓN

El programa de control Ladder es esencial para asegurar

que la bomba opere de manera eficiente y segura,
permitiendo un control preciso sobre su activación,
desactivación y velocidad, así como sobre los
componentes auxiliares como válvulas.

La estructura modular y visual del lenguaje Ladder

Figura 56. Visualización del comportamiento del facilita la comprensión y el mantenimiento del sistema de
nivel del líquido en el Tanque 102. control por parte de los ingenieros y técnicos. Este tipo de
programación es crucial en aplicaciones industriales
donde la confiabilidad y la rapidez en la respuesta son
vitales.

La detección de flancos es esencial para evitar

activaciones múltiples no deseadas, asegurando que el
sistema responda adecuadamente a las acciones del
operador. Esto mejora tanto la precisión como la
seguridad del sistema.
Figura 57. Modo regulatorio Tanque 102
La inclusión de pulsadores de inicio, paro y poder
(parte 2).
cambiar entre modos es fundamental para la flexibilidad
operativa y la seguridad. Estos controles permiten al
operador manejar el sistema de forma segura y cambiar
entre modos sin problemas, garantizando una transición
suave y segura.

Finalmente, la identificación y comprensión de los

componentes y señales del sistema de control son
esenciales para su diseño y operación efectivos. Cada
componente, desde los sensores hasta los actuadores,
desempeña un papel crucial en la estabilidad y eficiencia
del sistema, asegurando que las perturbaciones sean
gestionadas adecuadamente y que el proceso se mantenga
dentro de los parámetros operativos establecidos.

Figura 58. Estación de llenado post-método En general, la visualización proporciona información

regulatorio. valiosa para comprender el comportamiento del sistema y
guiar futuras mejoras en su desempeño. Es evidente que
el sistema de control responde de manera efectiva a las
variaciones en el nivel del líquido, lo que sugiere una
implementación adecuada de las estrategias de control.
Sin embargo, la presencia de oscilaciones sugiere que aún
hay margen para optimizar la precisión y la estabilidad
del sistema.

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