UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Trabajo de Tipo de Distribución en Planta

Área
Ingeniería Diseño y Organización de Planta

Tema
Ventajas y desventajas de la Distribución por Producto

Autores
Elias Javier Lucin Macias
Joseph Joel Caicedo Silva
Christopher Carrera Bowen
Edisson Verdugo Bayas

Profesor
Ing. Gerardo LLamuca Baque

Guayaquil, mayo 2024

 Distribución de Planta por Producto
CRITERIOS Y OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Según algunos manuales, cuando se trata de diseñar una distribución en planta, se trata de

modo general de perseguir las siguientes cuatro líneas de acción fundamentales.

1. Unidad. - Facilitar el sentimiento de pertenencia y reducir las distorsiones por tener

objetivos contradictorios se debe, también perseguir al diseñar la distribución en planta

de una empresa.

2. Efectividad. - Minimizar el movimiento de productos, personas o información pues estos

no añaden valor. Este principio puede no aplicar en el diseño de determinados servicios,

sobre todo cuando se da una alta participación del cliente en el mismo, y el

desplazamiento es un objetivo.

3. Flexibilidad. - Diseñar las instalaciones atendiendo a los cambios que ocurrirán en el

corto y medio plazo en productos, volumen y en el propio proceso de producción.

4. Seguridad. - Garantizar el movimiento y el trabajo de personas y materiales es una

exigencia en cualquier diseño de distribución en planta. Minimizar no sólo los accidentes

(los ¡ay!), sino sobre todo la mera posibilidad de que estos ocurran (¡los uy!). La

comodidad se puede considerar como un criterio menor.

Las cuatro líneas de acción anteriores están relacionadas entre sí de una manera no lineal.

Y su relación cambia en función de la intensidad de la actividad y del tipo de producto

que se considere. Por lo que un buen diseño de layout para una determinada

configuración de catálogo (número de referencias y cantidad de las mismas) será un mal

diseño para otra configuración así reducir el movimiento de productos por la vía de

acercar las secciones, puede incrementar la unidad, pero reduce la flexibilidad (reduce la
capacidad de expansión de las mismas) además de que reduce la seguridad, al

incrementar la congestión del tráfico en un área pequeña (Sáez Más and Garcia Sabater,

2016). Del mismo modo separar las secciones para facilitar crecimientos futuros, hace

que las secciones se comporten como unidades independientes, dificulta la supervisión e

incrementa la cantidad de producto a mover, que puede no ser muy relevante si la

cantidad de movimientos es pequeña. Pero reduce la congestión y puede mejorar la

seguridad (de los elementos móviles) aunque favorece la aparición de almacenes

intermedios.

Distribución por producto

La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está

organizada, bien de forma continua, bien repetitiva. Los recursos se organizan
físicamente ordenándose para simplificar el desplazamiento de los productos, que por
regla general son muy parecidos entre sí. En el primer caso (por ejemplo: refinerías,
celulosas, centrales eléctricas, etc.), la correcta interrelación de las operaciones se
consigue a través del diseño de la distribución en planta, las especificaciones de los
equipos y de los buffers. En el segundo caso, el de las configuraciones repetitivas (por
ejemplo: electrodomésticos, vehículos de tracción mecánica, cadenas de lavado de
vehículos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones pasará por el equilibrado de la
línea, con objeto de evitar los problemas derivados de los cuellos de botella desde que
entra la materia prima hasta que sale el producto terminado. Si se considera en exclusiva
la secuencia de operaciones (y no los servicios auxiliares o los requerimientos adicionales
como buffers), la distribución en planta es una operación relativamente sencilla, en
cuanto que se limitará a colocar una máquina tan cerca como sea posible de su
predecesora. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea, en la
secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja
recorre la línea de producción de una estación a otra, a medida que sufre las operaciones
necesarias. El flujo de trabajo en este tipo de distribución puede adoptar diversas formas,
dependiendo de cuál se adapte mejor a cada situación concreta. Las ventajas más
importantes que se pueden citar de la distribución en planta por producto son:
 Manejo de materiales reducido
 Escasa existencia de trabajos en curso
 Mínimos tiempos de fabricación
 Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción
 Simplificación de tareas.
En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:
 Falta de flexibilidad en el proceso
 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación
 Inversión muy elevada
 Alta interdependencia de los trabajos a realizar.
Habiendo decidido que los flujos son en línea, sigue quedando la opción de definir cómo
se quiere que sea la línea. Y así surgen las disposiciones en I, en L en U, en O, en E y en
S.

Distribución por producto

claves para el diseño de un layout con principios lean

El diseño de procesos en base a la metodología Lean Manufacturing es especialmente

eficaz en procesos en formatos de células o líneas.

En ambos el volumen de producción es mediano, por lo que implantar un sistema ágil y

flexible produce un alto rendimiento desde el inicio.

Layout

La implantación efectiva de un layout debe tener en cuenta:

1. Estudio de los procesos

 Este puede realizarse siguiendo el camino que realiza un material desde que entra en

planta hasta que sale transformado.

 Esa ruta refleja la duración del proceso, el número de veces que cruza de un lado a otro o

los residuos que genera.

 El diseño del layout debe crear el camino más corto para el proceso.

2. Localizar improductividades

 Si el layout se implanta sobre una fábrica ya funcionando, es fundamental realizar un

diagnóstico previo del estado actual para determinar los puntos ineficientes y corregirlos

en el diseño final.

 Eso también incluye conocer si el equipo que realiza el trabajo es el adecuado y dispone

de una óptima planificación, y si la maquinaria empleada es suficiente o debe ampliarse o

reducirse.

 También es importante reutilizar áreas que se emplean parcialmente para integrarlas en el

proceso y reducir superficies.

3. Distribución del espacio y disposición del equipamiento

 Necesitamos un plano de la estructura constructiva de la planta, con un correcto

dimensionado de la fábrica o el almacén, y la ubicación del equipamiento.

 Sobre esta realidad se asigna la superficie necesaria a cada elemento del sistema

productivo, respetando al máximo el flujo del producto y proponiendo disposiciones que

reduzcan despilfarros y promuevan la flexibilidad.

4. Un buen ordenamiento interno

 La disposición del layout se hace de modo tal que el proceso de trabajo tenga los recursos

necesarios, el material cerca y la zona de montaje final próxima. Preferentemente el

 espacio será lo más simétrico posible y con amplios espacios de circulación.

 En general se suele emplear la forma en “U” para el proceso productivo, donde la pieza

de trabajo entra por un extremo y sale por otro. Y el flujo general de trabajo deberá está

enfocado hacia la zona de salida del producto acabado.

 Esto redunda en el aprovechamiento del espacio, una buena gestión de inventario y un

proceso de picking ágil.

5. Reducir los desplazamientos en la zona de trabajo

 Acortar el flujo del proceso implica reducir al mínimo los desplazamientos en la zona de

trabajo. Esta es una manera efectiva de disminuir el tiempo de elaboración de una unidad

de producto.

 Los puestos de trabajo deben estar cerca entre sí, lo máximo posible. Las máquinas y

carros montados sobre ruedas para permitir movimientos flexibles de los operarios, y que

los equipos de limpieza y mantenimiento tengan fácil acceso a la zona.

Con esto no solo se gana en eficiencia, sino también en seguridad.

De forma más detallada, se podría decir que los objetivos generales anteriores se alcanzan

a través de la persecución de criterios como:

 Reducción de las distancias de tránsito

 Incremento de la producción.

 Disminución de la congestión.

 Facilitar el mantenimiento

 Liberación de áreas ocupadas innecesariamente.

 Reducción del trabajo administrativo e indirecto.

 Incremento de la visibilidad de las actividades

 Mejora de la supervisión y el control.

 Mayor facilidad de adaptación a los cambios de condiciones.

 Mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.

 Reducción del número de manutenciones y del material en proceso.

 Disminución del riesgo para el material o su calidad.

 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores

(iluminación, ventilación…)

 Incremento de la moral y la satisfacción del personal

Es evidente que en la lista anterior no están todos los objetivos. Y en cualquier caso no

todos podrán ser alcanzados al mismo tiempo y, en la mayoría de los casos, la mejor

solución será un equilibrio de consenso.

Un último aspecto a tener en cuenta es que las instalaciones a diseñar son el lugar donde

los trabajadores van a convivir durante más horas al día que en su propia casa. La

psicogeografía (Ellard, 2016) muestra que el aspecto físico de los lugares afecta a la

razón y sobre todo al corazón, y por tanto al rendimiento del equipo, y con él al

rendimiento de las instalaciones.

 Notas

buffer

Un buffer o tampón químico, en términos químicos, es un sistema constituido por un

ácido débil y su base conjugada, o por una base y su ácido conjugado que tiene capacidad
tamponante, es decir, que puede oponerse a grandes cambios de pH (en un margen
concreto) en una disolución acuosa.
PICKING
“recogida, selección o recolección”. Se trata del proceso de preparación de un pedido,
donde se seleccionan y recogen los productos de los diferentes lugares de un almacén.
Un proceso de picking ágil es un proceso de preparación de pedidos eficiente y

rápido. Para agilizar el picking, se pueden aplicar las siguientes estrategias:

 Diseñar rutas de picking óptimas

 Uniformizar el embalaje y ajustarlo al tipo de productos que se manejan

 Etiquetar los pedidos y elaborar las packing list de acuerdo a los estándares de las

agencias de transporte

 Proporcionar formación continua en temas como el manejo de tecnologías, sistemas y

herramientas, así como en técnicas y buenas prácticas de picking 

 Fomentar el trabajo en equipo y la comunicación

Una buena operativa en el picking incidirá en:

 La satisfacción del cliente, ya que, si el proceso es preciso y eficiente, los clientes reciben

los productos correctos y en tiempo. 

 En la rentabilidad, puesto que puede reducir el tiempo y los costos de almacenamiento,

manipulación de productos y envío, lo que puede traducirse en un aumento de la

rentabilidad de la empresa. 

 En la productividad, logrando que los responsables puedan cumplir con más pedidos en
menos tiempo.
Ejemplo para analizar una distribución de planta por producto
1. El Producto que se debe fabricar, incluyendo materias primas, piezas compradas y
productos terminados o semielaborados
2. La Cantidad de cada producto que se debe fabricar.
3. El Recorrido, es decir, las operaciones y la secuencia en la que se realizan.
4. Los Servicios Anexos y Actividades de Soporte necesarios para realizar las
operaciones de fabricación y montaje
5. El Tiempo que relaciona PQRS y que influye directamente sobre estos cuatro
elementos
Diagrama de la relación de actividades
también se conoce como diagrama de análisis de afinidades y lo que hace es mostrar las
relaciones que existen entre cada departamento oficina o área de servicios cuál es el
objetivo de este diagrama el objetivo es saber cuál debería ser la ubicación de un área
específica de la planta de acuerdo a un criterio que es la importancia de la relación entre
cada uno de los departamentos para seguir avanzando debemos conocer los códigos.
Planificar implica establecer un método para alcanzar un objetivo específico. Cuando se
aplica a instalaciones, la planificación se utilizó para definir la configuración y los
métodos de operación previstos para ellas. El propósito de la planificación es visualizar la
disposición de la planta en planos o maquetas y realizar ajustes necesarios antes de entrar
en la fase de implementación. De este modo, se pueden prevenir costos innecesarios y
evitar inconvenientes que podrían surgir si, una vez completada la construcción, se
identifican deficiencias en la disposición.
1. El diagrama de relación de actividades muestra las relaciones de cada
departamento, oficina o área e servicios, con cualquier otro departamento y área.
2. Que tan importante es estar cerca de otro departamento.
3. Para poder interrelacionar los departamentos se debe consultar con los encargados
departamentales, así encontrar el orden de importancia.
Códigos cercanos para los siguientes departamentos
1. Fabrica y Almacén.
2. Pintura y Fabricación.
3. Almacenes y Bodega.
4. Mantenimiento y Recursos Humanos.
ejemplo
Procedimiento para desarrollar un diagrama de relación de actividades es:
 enlistar todos los departamentos en una columna vertical
 Se inicia con la línea 1 para establecer el código de relación para cada
departamento de los siguientes, para esto se requiere la comprensión de todos los
departamentos y actitudes de la administración, y la determinación de producir la
distribución más eficiente posible.
Recomendaciones
Áreas que sería oportuno tener en cuenta para una distribución de planta, quizá sea
relevante recordar que una instalación industrial suele tener:
1. Áreas de Descanso para los trabajadores, vestuarios, baños
2. Enfermería (o al menos un botiquín)
3. Parquin para trabajadores, clientes o visitantes
4. Zona de Carga de Baterías
5. Zona para depositar palés vacíos
6. Zona para depositar material defectuoso a devolver al proveedor
7. Almacén de Materia Prima y Producto Acabado
8. Muelles y Playas de Expedición y Recepción
9. Oficinas (que en algunos sitios se imbrican en la producción)
10. Centro de Transformación Eléctrica
11. Depósito de Agua contra incendios
12. Área de Mantenimiento (taller y almacén)
13. Área de Trabajo con máquinas y trabajadores (y zonas para reuniones en planta)
Video
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Bibliografía
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cumplir%20con%20m%C3%A1s%20pedidos%20en%20menos%20tiempo.