Value Stream

Mapping
JAVIER VILLAR VALOR
Value Stream Mapping (VSM)

Índice
_01 Introducción al VSM _07 Conclusiones

_02 Conceptos básicos del VSM _08 VSM Lecturas sugeridas

_03 VSM Extendido

_04 VSM Instalaciones

_05 VSM Producto

_06 VSM Estado Futuro

 01

Introducción al Value Stream

Mapping
 Value Stream Mapping (VSM)

OBJETIVOS DEL MÓDULO

• Aprender a definir el flujo de valor

• Desarrollar una línea de investigación para identificar desperdicios
• Conocer como determinar el alcance de la herramienta VSM
• Saber utilizar y aplicar la herramientas de Value Stream Mapping

¿Cómo fluye el Valor en nuestro proceso?

 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: ¿por qué lo tenemos?

Existen cinco principios para Lean: (James P. Womack, Daniel T. Jones – Lean Thinking)

1. Especificar valor

2. Identificar el flujo de valor

3. Hacer fluir el valor

4. Deje que los clientes demanden

5. Perseguir la perfección
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: Definiendo el flujo de valor - Value Stream

▪ Un flujo de valor se define como la serie de pasos (tanto con valor
añadido como sin valor agregado) que debemos realizar en el orden
apropiado para crear Valor para el Cliente y entregar un producto
determinado.

▪ Un mapa de flujo de valor es una representación visual de la

secuencia de eventos y el flujo de información del proceso.

▪ El mapa de flujo de valor le ayuda a ver y comprender el flujo de

materiales a medida que un producto avanza a través del flujo de
valor.
"Siempre que hay un
producto para un cliente,
hay un flujo de valor. El
desafío está en verlo".
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: ¿por qué es una herramienta esencial?

Mapeo del flujo de valor:

▪ Ayuda a visualizar más que sólo el nivel de un solo proceso, es decir,
soldadura, montaje, etc., en producción. Puedes ver el flujo completo...

▪ Permite observar las fuentes de desperdicio.

▪ Identifica proyectos de mejora en las oportunidades adecuadas que den

resultados reales de rendimiento y flujo.

▪ Muestra la relación, o la falta de ella, entre el flujo de información y el flujo de

material.

▪ Da como resultado un “plan” para la implementación lean.

VSM facilita un conocimiento común de la realidad y de las

posibilidades de mejora de nuestros procesos
 Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Thinking

FLUJO DE INFORMACIÓN
Organización
Empresa

Cliente
Valor
para
Marketing Entrada Gestión Plan Ensamblado Montaje Finanzas
& Ventas Pedidos Suministros Producción

Información

FLUJO DE MATERIAL

El objetivo es identificar fuentes de desperdicios en los principales

procesos de la compañía, y a su vez definir objetivos de mejora
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: ¿cuál es nuestro enfoque?

▪ Un buen lugar para comenzar su actividad VSM es el flujo de
producción "puerta a puerta" dentro de su planta. Esto incluye la
entrega de piezas y materiales suministrados al muelle de recepción y
también el envío a sus clientes.

TU CORRIENTE DE VALOR

SU FAMILIA DE PRODUCTOS,
PROVEEDORES PLANTA O EMPRESA CLIENTE

VALUE STREAM

¡EMPIEZA AQUI!
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Niveles de Value Stream

Nivel PRODUCTO

Nivel INSTALACIÓN
(puerta a puerta)

Value Stream Extendido

Multiples instalaciones: Incluye Suministradores & Clientes

VSM puede utilizarse en cualquier proceso de la compañía

 Value Stream Mapping (VSM)

VSM - Estrategia de Mejora Continua

A medida que se estandarizan IDEAL
las mejoras, comienza un
Estado
nuevo ciclo de mejora. futuro 2
Solución 6
Solución 5

Solución 4

Estado
futuro 1 Solución 3

Solución 2

Solución 1

Estado actual
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM - Proceso de Mejora Continua

IDEAL
Estado
futuro 2
“KAIKAKU” Solución 6
Solución 5

Estado
futuro 1 Solución 4

“KAIZEN” Solución 3

Solución 2

Solución 1

Estado actual
 02

Value Stream Mapping

Conceptos básicos
 Value Stream Mapping (VSM)

El equipo para Value Stream mapping

Crear el Equipo:
▪ El líder del Equipo proviene de etapas de proceso que
sufren los principales problemas.
▪ Si el VSM cruza distintas áreas o funciones, la
responsabilidad debe ser compartida.
▪ El Equipo debe tener un tamaño manejable.

El rol del líder de equipo VSM

El líder del Equipo VSM debe:
▪ Formar un equipo que incluya todas las áreas involucradas en el proceso.
▪ Organizar un paseo por el proceso con el equipo para “aprender a
observar”, Identificar y caracterizar todas las etapas.
▪ Imaginar un “estado futuro” con el mínimo impacto de desperdicios y
realizable en un periodo de tiempo razonable.
▪ Implantar y ayudar a mantener el estado futuro del proceso.
▪ Comenzar el ciclo de nuevo buscando un mejor estado futuro del proceso.
 Value Stream Mapping (VSM)

Mapeo del flujo de valor – Procedimiento

1. Recorrer el flujo de materiales del producto para analizar desde la

entrada de materia prima hasta la salida de mercancías.

2. Realice una caminata sobre residuos para obtener una impresión

más profunda del flujo de valor examinado.

3. Situación actual usando papel y lápiz/Post-Its (o cualquier equipo

removible, cambiable y reorganizable)

4. Identificación de los KPI relevantes para el flujo de valor general.

Value Stream Mapping (VSM)

Mapeo del flujo de valor: Consejos y trucos

Genchi Genbutsu - IR al lugar real, VER el proceso real y

hablar con las personas reales.

Todo el equipo comienza con un recorrido rápido por el

proceso “puerta a puerta ” para comprender la situación.

Comience en el extremo del envío y trabaje aguas arriba.

Utilice un lápiz y un cronómetro para recopilar los datos

mientras recorre el proceso.

Mapee el proceso como lo ve actualmente, no como debería

funcionar.

¡No recopile sus datos mirando en la computadora!

 Value Stream Mapping (VSM)

Mapeo del flujo de valor: consejos para crear un VSM

Presentación del mapa estado actual VSM:

▪ Todos los miembros del equipo se ponen de pie y se reúnen alrededor

del mapa del estado actual.

▪ Comience con el cliente y el flujo de información hacia las

instalaciones.

▪ Indique el tiempo de entrega del producto versus el tiempo de

procesamiento

▪ Identifique y mencione ¿cuáles son los problemas que ve?

▪ ¿Dónde no fluye el material? ¿Encontramos Push y sobreproducción?

▪ ¿Qué otros desechos y fuentes de desperdicios se han identificado?

Value Stream Mapping (VSM)

Fallos comunes al crear el VSM

▪ Estrategia errónea en la que los eventos o equipos Kaizen no están

alineados con la estrategia a largo plazo de la compañía.

▪ Despliegue prematuro de mejoras en procesos en los que no cree el

equipo.

▪ Poner en marcha demasiadas iniciativas de mejora a la vez.

▪ Fallos en la definición de procesos en detalle, a nivel de 5S, planes para

cada pieza, trabajo estándar, etc…

▪ Falta de compromiso de la dirección. Muchos de los negocios están

diseñados matricialmente y existen barreras o métricas incompatibles que
dificultan moverse en una dirección común.
 Value Stream Mapping (VSM)

Mapeo del flujo de valor: definiciones generales

✓ Tiempo de ciclo ( C/T ) = intervalo de tiempo entre dos productos terminados en un
proceso

✓ Tiempo TAKT (TT) = Tiempo disponible para realizar tareas de proceso

▪ (Proceso) Plazo de entrega (L/T) = tiempo completo que el producto necesita para
pasar por la línea/máquina (incluidos transportadores/búfer, sistemas de alimentación y
eliminación)

▪ Tiempo de procesamiento ( P/T ) = tiempo que el producto se procesa realmente en la

línea /máquina (sin incluir el tiempo inactivo o de espera, por ejemplo, en el
transportador)

▪ Plazo de entrega de producción (PLT) = Tiempo necesario para que el producto fluya
a través de todo el Value Stream

▪ Cambio (C/O) = Tiempo necesario para pasar de producir la última pieza

buena/producto a la siguiente pieza buena

▪ Trabajo en proceso (WIP) = Inventario que se acumula entre procesos

▪ Trabajo en proceso estándar = partes siendo procesado en la línea al mismo tiempo,

incluido el sistema
 Value Stream Mapping (VSM)

Mapeo del flujo de valor: iconos estandarizados

Máx. 20 piezas
FABRICA C/T = 45 seg.
Operador
Corporación C/O = 30 min. I FIFO
XYZ 2 turnos 150 piezas
3% Chatarra
1 Día Flujo de secuencia
Fabricación Fuentes Pull de primero en
Proceso externas Cuadro Inventario físico entrar, primero en
de datos salir

Push Flecha

Envío de
camiones Productos Supermercado Reserva Explosión
terminados al normal o de relámpago
cliente seguridad Kaizen

Kanban de Kanban de Flujo de Flujo de

producción retiro Programación información información
electrónica manual
Semanalmente OXOX
Cronograma
Bola de Nivelación de
Publicación tracción Kanban de Cronograma carga
Kanban secuenciada señal
 Value Stream Mapping (VSM)

Mapeo del flujo de valor: colores POST Its estandarizados

Flujo de Flujo de Material Flujo de Kaizen
Proceso Material Almacenamiento Información Explosión

Corporación
XYZ
Tirón
Fuentes físico
I
externas Flujo de
PROCESO Inventario información
electrónica
EMPUJAR
Flecha
Fabricación FIFO Explosión
Proceso Flujo de
relámpago
(dedicado) Supermercado información
Flujo de secuencia Kaizen
manual
PROCESO
de primero en
entrar, primero en C/T = 45 seg.
salir C/O = 30 min.
2 turnos

Fabricación Productos 3% Chatarra

terminados al Reserva normal
Proceso Cuadro
cliente o de seguridad
(Compartido) de datos
 Value Stream Mapping (VSM)

Mapeo del flujo de valor: colores POST Its estandarizados

Flujo de información (Cont.)

OXOX
Kanban de
Kanban de retiro Kanban
Kanban llega Carga de nivel
producción Publicación
en lotes
Kanban
 03

Value Stream Mapping

Ejemplo Valor Extendido
 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el flujo de valor - Ejemplo

Lista de Materiales / Bill Of Material
Montaje del Motor Eléctrico
(76-4338/A)

Proceso Final de
Montaje del Motor
Eléctrico
10 días

Mecanizado de Ensamblado Ensamblado de Ensamblado Circuitos

Tornilleria Etiquetado Cableado
carcasa de principal la cubierta eléctricos PCB
6 1 1
motor 1 1 1
5 días 25 días 10 días 60 días
35 días 10 días 10 días
Cable, Azul
Con ectores
Ensamb lad o Mecanizado del Mecanizado de la (22 awg)
del Estátor rotor cu bierta
Fundic ió n
20 días 20 días 40 días
12 días 12 días
170 días Tiempo de Ciclo del Motor Eléctrico
Mecanizado Cableado Sto ck B arras
Sto ck de hojas de
principal magnético de Acero
aluminio
10 días 20 días 20 días 250
20 días
Sto ck B arras 200
de acero
150

Días
20 días
100
50
0
 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el flujo de valor - Ejemplo

Identificar cada entidad suministradora, especialmente

aquellas que afectan al camino crítico.
▪ Comenzar con el Cliente:
INSTALACIÓN PROCESO CIUDAD TIEMPO CICLO DISTANCIA (KM) TRANSPORTE
Cliente XYZ Toolbox S.A. Barcelona 600 Camión
Almacenaje de Motores Beta Distribución Toulouse (FR) 5 800 Camión
Producción y pruebas de Motores Beta Motores Valencia 45 370 Camión
Fundido de piezas Alpha Fundición Munich (GE) 45 1820 Camión
Almacenamiento de piezas ABC Almacén Zaragoza 5 300 Camión
Procesado de piezas ABC Metal Madrid 120 0 Camión
220

Observar el proceso completo, incluyendo a

los suministradores internos
Value Stream Mapping (VSM)

Creando el flujo de valor - Ejemplo

Ensamblado de motores eléctricos

Dibujar el icono del Cliente, incluyendo la siguiente XYZ

Toolbox S.A.

información: CLIENTE
Barcelona

▪ Localización 2000/semana
Var. 350

▪ Demanda del Cliente y variabilidad

Value Stream Mapping (VSM)

Creando el flujo de valor extendido

Dibujar una caja por cada instalación y anotar su localización

Madrid

ABC
Metal
Lingotes de Alu XYZ
Toolbox S.A.

CLIENTE
Barcelona
Munich (GE) Valencia Toulouse (FR) 2000/semana
Zaragoza
Var. 350
ABC Alpha Beta Beta
Almacén Fundición Motores Distribución
Distribución Moldeado Mecanizado& Ensamblado
 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el flujo de valor extendido

Crear cajas de datos para cada instalación / paso del proceso para
describir el detalle de la manera mas adecuada, por ejemplo:
Madrid ▪ Tiempo de Ciclo / Lead time (C/T)
ABC ▪ Ratio de entregas / OTD (On time delivery)
Metal ▪ Calidad (ppm) XYZ
Toolbox S.A.
Tiempo de ciclo: 120 d
▪ Inventario (producto terminado-FG, WIP, materia prima-RM)
Pr.Terminado: 500 tons

WIP: 350 tons ▪ Capacidad (personal, turnos) CLIENTE

Barcelona
Turnos: 3
▪ Otros 2000/semana
Recursos: 80 personas
Var. 350
Nivel Calidad: 23000 ppm
Zaragoza Munich (GE) Valencia Toulouse (FR)

ABC Alpha Beta Beta

Almacén Fundición Motores Distribución
Tiempo de ciclo: 5 d Tiempo de ciclo: 45 d Tiempo de ciclo: 45 d Tiempo de ciclo: 5 d

Pr.Terminado: 2000 tons OTD: 76 % OTD: 88% Pr.Terminado: 8000

Turnos: 2 WIP: 12000 WIP: 2000 Turnos: 1

Recursos: 12 personas Turnos: 2 Turnos: 2 Recursos: 10 personas

Recursos: 212 personas Recursos: 109 personas

Nivel Calidad: 25000 ppm Nivel Calidad: 13000 ppm

 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el flujo de valor extendido

Añadir los enlaces de transportes.
▪ Recabar el numero de viajes (por avión o camión) y el numero de viajes
extra.
Madrid

ABC Agregar la línea temporal.

Metal ▪ Anotar los tiempos de transporte, de espera y de valor XYZ
Toolbox S.A.
Tiempo de ciclo: 120 d
añadido.
Pr.Terminado: 500 tons

WIP: 350 tons 600 km CLIENTE

300 km
1X por mes
Turnos: 3
2X por mes Barcelona
2000/semana
Recursos: 80 personas
Var. 350
Nivel Calidad: 23000 ppm 1820 km Munich (GE) 370 km Valencia 800 km Toulouse (FR)
Zaragoza 1X por mes 1X por mes 2X por mes

ABC Alpha Beta Beta

Almacén Fundición Motores Distribución
Tiempo de ciclo: 5 d Tiempo de ciclo: 45 d Tiempo de ciclo: 45 d Tiempo de ciclo: 5 d

Pr.Terminado: 2000 tons OTD: 76 % OTD: 88% Pr.Terminado: 8000

Turnos: 2 WIP: 12000 WIP: 2000 Turnos: 1

Recursos: 12 personas Turnos: 2 Turnos: 2 Recursos: 10 personas

Recursos: 212 personas Recursos: 109 personas

Nivel Calidad: 25000 ppm Nivel Calidad: 13000 ppm

5hrs 30hrs 0,1 hr 6hrs 1.5hr 12h 5hrs

5d 45d 45d 5d
Value Stream Mapping (VSM)

Creando el flujo de valor extendido

Identificar los pasos para el flujo de información:
Etapa Descripción Tiempo Total
Días Hrs Min
XYZ Toolbox CLIENTE
1 Departamento de Compras genera un fax 35
2 El Fax es enviado a Soporte de Clientes 5

ABC Almacén: Distribución

3 Pedidos en espera en Soporte de Clientes 1
4 Soporte Clientes introduce manualmente el pedido en el sistema MRP 5
5 MRP Gestión de pedidos (Diario) 30
6 MRP planifica los pedidos para control de producción 5
Control de producción imprime el pedido y lo entrega al departamento de
7 Preparación de Pedidos 30
8 Preparación de Pedidos filtra los pedidos y fija las prioridades 1
9 Entrega de la carga a la Fábrica 30

Alpha Fundición:
10 Descarga de lingotes 20
 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el flujo de valor extendido

Dibujar el flujo de información, comenzando por el pedido del Cliente
Zaragoza, SP
Munich, GE
Madrid Dept de Dept de
Fax de Pedidos Contratos
Ventas Fax de Pedido.
mensual Semanal Soporte de
ABC
Clientes
Metal Control de Sistema de Pedidos
Producción a Fábrica
Control de XYZ
Producción Fax de Pedidos Dept. Semanal & email
Tiempo de ciclo: 120 d Madrid, SP
Cada 2 Sistema de Gestión mensual Compras MRP
Toolbox S.A.
Pr.Terminado: 500 tons semanas de Pedidos
Valencia, SP
Control de Diario
WIP: 350 tons 600 km CLIENTE
300 km Producción Control de 1X por mes
Turnos: 3
2X por mes
Zaragoza, SP Sistema de Planificación Producción Control de Barcelona
Orden de de la producción Producción 2000/semana
Recursos: 80 personas Valencia, SP Toulouse, FR
Trabajo Var. 350
Nivel Calidad: 23000 ppm 1820 km Munich (GE) 370 km Valencia 800 km Toulouse (FR)
Zaragoza 1X por mes 1X por mes 2X por mes

ABC Alpha Beta Beta

Almacén Fundición Motores Distribución
Tiempo de ciclo: 5 d Tiempo de ciclo: 45 d Tiempo de ciclo: 45 d Tiempo de ciclo: 5 d

Pr.Terminado: 2000 tons OTD: 76 % OTD: 88% Pr.Terminado: 8000

Turnos: 2 WIP: 12000 WIP: 2000 Turnos: 1

Recursos: 12 personas Turnos: 2 Turnos: 2 Recursos: 10 personas

Recursos: 212 personas Recursos: 109 personas

Nivel Calidad: 25000 ppm Nivel Calidad: 13000 ppm

5hrs 30hrs 0,1 hr 6hrs 1.5hr 12h 5hrs

5d 45d 45d 5d
Value Stream Mapping (VSM)

Resumen del estado actual del proceso

Total Tiempo de Ciclo: 220 días

VA % del Lead Time: .0001%

Ciclos de Inventario : <6

Ratio de entregas: 89%

Calidad (Cliente PPM): 13000 PPM

Distancia de viaje del Producto: 3980 Km

Value Stream Mapping (VSM)

Ejemplo 2: estado actual VSM

Fuente: “Seeing The Whole” by James Womack and Daniel Jones, 2002
 04

Value Stream Mapping

Instalaciones
 Value Stream Mapping (VSM)

Primeros pasos para un VSM especifico

▪ Identificar las empresas que contribuyen a crear valor:

▪ Si no es posible lanzarlo simultáneamente, comenzar con las
empresas que estén mas cerca del cliente a lo largo del VSM.

▪ Crear un equipo motivado y comprometido:

▪ Líder: participante del VSM extendido.

▪ Miembros de equipo deben ser Dueños de Proceso.

▪ La participación de Directivos de la empresa es fundamental.

▪ Formar al equipo en técnicas básicas de Lean.

 Value Stream Mapping (VSM)

Site-Specific VSM

Comenzar el mapa de actividad del estado actual recorriendo el proceso:

Etapa Descripción Tiempo Total Tiempo VA Distancia Modo fallo potencial
Días Hrs Min Metros
Alpha Fundición:
10 Descargar lingotes 20 20
11 Recibir lingotes, verificar la documentación 2
12 Transportar los lingotes al almacenamiento 4 80
13 Almacenar los lingotes 10
14 Generar orden de trabajo 5
15 Contar y colocar lingotes 20
16 Mover a la zona de ensayo/pruebas 3 35
17 Ajuste de la maquinaria (cambio) 4 Excesivo tiempo de cambio
18 Transporte a la prensa fundida 2 25
19 Carga en el crisol 1 8
20 Ciclo de prensa para producir piezas 1 Tiempo de parada
21 Inspeccionar la 1ª pieza 5
22 Cargar las piezas en el contenedor 1 4
23 Contactar al transportista y llevar las piezas para al área de recorte 2 80
24 Mover el contenedor / piezas para recortar la máquina de prensado 1 40
Value Stream Mapping (VSM)

Site-Specific VSM

▪ Crear el mapa de valor del “estado actual” utilizando

los mismos iconos y formatos ya aprendidos.

▪ Comenzar con el pedido del Cliente y seguir con los

canales de información.

▪ Integrar el flujo de hardware.

Value Stream Mapping (VSM)

“Alpha Fundición” VSM del estado actual

▪ 8 equipos de fundición a presión (7 Aluminio, 1 Zinc)
▪ Aproximadamente 90 piezas diferentes / part numbers
8000 piezas/mes (media)
Fallos en la Std Dev 3500
ABC Metal Línea: Porosidad
Beta Motores
Fax de Pedidos mensual
1 - 2 envíos cada 2 semanas
20,000 kgs. (€12,800) Fax de Pedido
10 incrementos de descarga Mensual Llamadas semanales
2000 kg por descarga Administrador - Cambios de prioridad
MRP de Contratos - Disponibilidad de Inventario
(Oracle)
Resumen del estado actual:
Actualización
Semanal Entregas a tiempo 76%
Planificador Tiempo de Ciclo 72 días
Plan de Transporte & Calidad ppm 25000
Cribado ajustes
Value added <1%
Ajuste de Ordenes Rotación Inventario <6
Tiempo de de Producción 4-6 semanas
Reparación
Parada inesperado Sala de de Herramientas
Herramientas
2-6 hr Limpieza
Rotura de ajustes Limpieza de herramientas
maquinaria 1-2 semanas
15 descargas OP10-11 114855 piezas OP20 OP30
7650 piezas
MUELLE Etapa Fundición Etapa Recortes Acabado final Envíos
Recepción de
lingotes
I Situar cerca de
los equipos
Ajustes, auto
run, colocar en Esperar al
transportista I Carga de la prensa,
recortado,descarga
I Carga, procesado
y descarga
Embalaje y Envío
el chasis

8 Equipos fundición presión

Equipos: 5 Equipos: 3
Tiempo ciclo: 30 segs
Ciclo de tiempo: 10 sec Ciclo de tiempo: 1-2 min
2 Turnos: 8 Personas
Turnos: 1 Turnos: 2 (2 Recursos)
Cambio/Changeover 2-6 hrs
Cambio/Changeover 20 min Cambio/Changeover TBD

2 días 10 días 4 hrs 2 hrs 6 semanas 2 días 2 días

2 días 2 días 10 días
30 sg 10 sg 2 min
 05

Value Stream Mapping

Ejemplo Producto
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 1.
Comience con el final del flujo de valor: el ícono de la fuente externa

• Colóquelo en la sección superior derecha del mapa y etiquételo como

Cliente.

Agregue el ícono del cuadro de datos debajo

Incluya datos clave:

▪ Ubicación

▪ Demanda / Mezcla

▪ Número de Turnos/Horas

▪ Piezas por contenedor

 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 2.
Dibuja tus procesos usando el ícono de proceso
Los procesos van de derecha a izquierda en la mitad inferior de la
página.
▪ Un proceso es un área donde fluye el producto (celda)
▪ Las áreas que están separadas por WIP son cuadros de proceso
separados
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Agregue el ícono del cuadro de datos e incluya datos clave:
▪ Número de operadores
▪ Tiempo de ciclo (CT), tiempo de procesamiento (PT), tiempo de
entrega del proceso (L/T)
▪ Cambio en el tiempo (C/O), cada parte cada... (EPE)
▪ Numero de cambios
▪ Tiempo de actividad (%), Desperdicios (%),…
▪ Número de variantes y otros datos relevantes que desea capturar
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 3.
Coloque el icono de fuente externa en la esquina
superior izquierda y etiquételo como Proveedor.
Agregue el icono del cuadro de datos e incluya
datos clave
▪ Mapear solo los componentes clave adquiridos
▪ Tipo de material
▪ Configuración de entrega
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Etapa 4.
▪ El flujo de materiales se dibuja de izquierda a
derecha en la parte inferior del mapa en el
orden de los pasos de procesamiento, no
según el diseño físico.
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Empezar con inventarios
− Caminando por el flujo de materiales encontrará
lugares donde se acumula el inventario.
− Usando un ícono de “triángulo de advertencia”,
dibuje cada ubicación donde se almacena el
inventario para capturar la cantidad de inventario,
la ubicación y los días disponibles. Estas áreas
indican dónde se detiene el flujo.
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 4.1
Para calificar como extracción, las piezas no se deben
producir ni transportar cuando no hay Kanban y la
cantidad de piezas debe ser la misma que la
especificada en el Kanban.
Conecte todos sus procesos con el ícono de material apropiado.
▪ EMPUJE las flechas si se programa por separado
▪ Íconos PULL si están vinculados por Kanban o Supermercado
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 5.
▪ No asigne cada pieza comprada en su familia de
productos. Simplemente dibuje el flujo de uno o dos
materiales principales. La presentación de todas las
piezas compradas es mejor en un diagrama de
diseño a nivel de proceso.
▪ Conecte sus íconos de fuente externa con el ícono
de transporte apropiado y una flecha de bloque con
frecuencia.
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 6.
▪ Indique el Flujo de Información dibujando un Icono
de Proceso y etiquetándolo como Control de
Producción entre su Proveedor y Cliente.
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Los flujos de información para mapear incluyen:

▪ Previsión de clientes y pedidos
▪ Previsión de proveedores y pedidos
▪ Información de programación para procesos individuales
▪ Información de programación para envío
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 7.
Dibuje una línea de tiempo debajo de los triángulos de
inventario y los cuadros de proceso para compilar el
tiempo de producción y el %VA (tiempos de
procesamiento versus tiempo de producción).
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 7.1
Medir el flujo de corriente
▪ Sume el tiempo total de producción en días a partir
de triángulos de inventario
▪ Sume los tiempos totales de valor agregado o los
tiempos de procesamiento de las cajas de proceso
(Nota: el tiempo de entrega del proceso puede ser
más largo que el tiempo del ciclo)
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 7.2
Medir el flujo de corriente
▪ Calcule el '% de valor agregado': tiempo total de
procesamiento / tiempo total de entrega de
producción

% de valor agregado: Tiempos totales de procesamiento / Plazo de entrega de producción = 0,01 %

 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 8.
Insertar “ Explosiones Kaizen ”
▪ Identificar y mostrar todas las oportunidades de
mejora en Value Stream Map Carga nivelada

Sistema de atraccion
5S

Sistema Pull
control de calidad Seis Sigma Estándar Work
 Value Stream Mapping (VSM)

VSM: creación del estado actual del nivel de producto

Paso 9.
Añade tu tiempo TAKT a tu VSM
tiempo disponible
tiempo TAKT =
demanda del cliente
Carga nivelada

18.400 unidades/mes
= 920 unidades/día
20 días/mes

2 x 460 min x 60 s = 60 seg Takt

920 unidades /día
Sistema de atraccion
5S

Sistema de atraccion
control de calidad Seis Sigma Estándar Trabajar
Value Stream Mapping (VSM)

Mapeo del flujo de valor: Ejemplo

Kaizen
Explosió
Informar n
.
Fluir

Proceso Material Material

Fluir Fluir Almacen
amiento
 06

Value Stream Mapping

Ejemplo Estado Futuro
 Value Stream Mapping (VSM)

Identificando desperdicio / Waste

▪ Sobreproducción: producir 6-8 semanas de fundidos antes de su consumo en
otros procesos de fabricación.

▪ Defectos: defectos de porosidad detectados en las instalaciones del cliente.

▪ Inventario innecesario: producir mas de lo solicitado para “justificar” el tiempo

de cambio y ajustes entre maquinas.

▪ Procesado innecesario: eliminación del flash.

▪ Transporte innecesario: movimiento significativo de materiales entre las

diferentes etapas del proceso.

▪ Espera: Operarios a la espera de la reparación de las herramientas.

▪ Movimientos innecesarios: Operadores caminando por la fábrica buscando

herramientas, materiales, etc…

▪ Talento: Habilidades y experiencia laboral no aprovechada apropiadamente.

Value Stream Mapping (VSM)

Elementos para el diseño del VSM futuro

▪ El diseño del VSM Futuro incorpora etapas que:

▪ Añaden Valor: 1)…... 2) ….. 3)…..

▪ Están disponibles: no limitadas por paradas o capacidad.

▪ Son eficientes: pueden repetir el proceso de forma fiable.

▪ Y están condicionadas por:

▪ El Flujo: con poca o ninguna espera, regulado por el Takt time.

▪ Sistemas Pull: producir según la demanda de los procesos siguientes

(downstream).

▪ Nivel de demanda del cliente: mínima variación en la información.

Value Stream Mapping (VSM)

1er Lean Loop – Información del Cliente

▪ Entender completamente al cliente
▪ ¿Cómo se recibe la información del cliente?
▪ ¿Cómo se traduce esa información al proceso y a los proveedores?
2º Lean Loop – Entregas a tiempo – On time delivery
▪ Comprender cómo se satisfarán las expectativas de los clientes
con respecto a la entrega a tiempo.
▪ ¿Cómo se envían las piezas al cliente?
▪ Frecuencia
▪ Distancia
▪ Cantidad
 Value Stream Mapping (VSM)

3er Lean Loop – Proceso de Montaje

▪ ¿Cómo funciona el Montaje Final?
▪ ¿Cómo “desencadena” este proceso los procesos posteriores?

4º Lean Loop – Proceso de subensamblaje

▪ ¿Cúal es el “ritmo” de los procesos de subensamblaje desde el
ensamblaje final?
▪ ¿Cuáles son las restricciones para el flujo de una pieza?
▪ ¿Cómo se gestionan esas limitaciones?
5º Lean Loop – Reabastecimiento de materiales
▪ ¿Cómo envían las piezas los proveedores?
▪ ¿Cuáles son las señales para reponer?
 Value Stream Mapping (VSM)

Otras preguntas sobre el estado futuro

• ¿Cuál es el tiempo TAKT?
• ¿Construiremos un supermercado de productos terminados desde el cual el
cliente los retira, o directamente hacemos el envío?
• ¿Dónde podemos utilizar el procesamiento de flujo continuo?
• ¿Dónde necesitamos utilizar sistemas pull de supermercado?
• ¿En qué punto de la cadena de producción programamos (“activamos”) la
producción?
• ¿Cómo nivelamos la mezcla de producción en el proceso?
• ¿Qué incremento de trabajo liberaremos y quitaremos en el proceso?
• ¿Cuáles son los eventos, proyectos y herramientas Lean de Kaizen que se
necesitan para implementar el estado futuro?
 Value Stream Mapping (VSM)

Pregunta: Envío o Supermercado

¿Construiremos para envios o un supermercado?

Se prefiere la construcción hasta el envío si puede responder a los diferentes

requisitos de los clientes con un tiempo de entrega corto y manteniendo poco
inventario de productos terminados. La recompensa es la eliminación de grandes
cantidades de desperdicio en el flujo de valor.
Construcción directa al envío ( pedido del cliente)
▪ Montaje de cronogramas de Control de Producción

Envío
MONTAJE Cliente
 Value Stream Mapping (VSM)

Pregunta: Envío o Supermercado

La construcción de un supermercado a menudo ocurre cuando es necesario
instalar un sistema pull donde el flujo continuo se interrumpe y el proceso
ascendente aún funciona en modo por lotes. La directriz recomienda utilizar los
supermercados para controlar la producción donde el flujo continuo no se
extiende aguas arriba.
Edificio para un supermercado
▪ El supermercado programa asamblea
Cliente

Envío
MONTAJE
 Value Stream Mapping (VSM)

Pregunta: flujo continuo

¿Dónde podemos utilizar el flujo continuo?

El flujo continuo se refiere a producir una pieza a la vez, y cada artículo pasa
inmediatamente de un paso del proceso al siguiente. El flujo continuo es la
forma más eficiente de producir.

Piezas defectuosas
Proceso
por lotes A B Piezas OK

Flujo de una
pieza Proceso

Material
A B C Piezas OK
 Value Stream Mapping (VSM)

Pregunta: Procesamiento de ensamblaje por lotes y push

Agregue grasa Inserte el cable Conecte el Inserte el cable
al cable flexible flexible largo en motor a la flexible corto en el
largo el motor carcasa del motor y alinéelo con
motor la carcasa del motor.

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

Tamaño del lote: 10 piezas

Tiempo de ciclo/proceso: 1
minuto
Plazo de ejecución: 40 minutos
Value Stream Mapping (VSM)

Pregunta: Flujo de una sola pieza "haz uno, mueve uno"

Agregue grasa Inserte el cable Conecte el Inserte el cable flexible
al cable flexible flexible largo en motor a la corto en el motor y
largo el motor carcasa del alinéelo con la carcasa
motor del motor.

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

Tamaño del lote: 1 pieza

Tiempo de ciclo/proceso: 1 minuto
Plazo de entrega: 13 min ( reducción
del 67% )
 Value Stream Mapping (VSM)

Pregunta: Sistemas de extracción de supermercados

¿Dónde tenemos que utilizar los sistemas Pull de supermercado?

▪El proceso del cliente va al Supermercado y retira lo que necesita, cuando

hace falta, en la cantidad necesaria
▪Proceso de Abastecimiento produce para reponer sólo lo retirado

20 W.

Abastecimiento Cliente
Proceso Proceso

Fluye si puedes, pull si no puedes...

 Value Stream Mapping (VSM)

Pregunta: Selección del “Proceso del Marcapasos”

La variación de la demanda en un sistema de empuje-Push aumenta aguas
arriba

Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4

Variación reducida programando un punto y tirando - Pull

Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4

MARCAPASOS
“Pacemaker”

supermercado
 Value Stream Mapping (VSM)

Pregunta: Oportunidades de mejora

¿Cuáles son los eventos, proyectos y herramientas Lean de Kaizen que se
necesitan para implementar el estado futuro?

▪ Análisis de un flujo de valor EXISTENTE:

▪ ¿Qué oportunidades de mejora encontró en su Estado Actual?
▪ ¿Dónde viste desperdicio?
▪ ¿Cómo podrían solucionarse?

▪ Creando un NUEVO flujo de valor:

▪ ¿Qué oportunidades de mejora conocía de los productos “antiguos”?
▪ ¿Qué problemas conocías de proyectos anteriores?
▪ ¿Cómo podría solucionar estos problemas y mejorarlos en el estado objetivo?
Value Stream Mapping (VSM)

Ejemplo Mapa de flujo de valor – Estado actual

 Value Stream Mapping (VSM)

Ejemplo Mapa de flujo de valor – Estado futuro

 Value Stream Mapping (VSM)

Análisis de Alpha Fundición (VSM Futuro)

▪ Etapas de Valor Añadido: (3), lo que equivale a <1% del tiempo total de
ciclo.

▪ Disponibilidad de Procesos: Excesivo tiempo de paradas / downtime

(Roturas, ajustes,…).

▪ Capacidad: El cliente informa de excesiva porosidad en materiales.

▪ Flujo: batches largos debido al excesivo tiempo de reparación de

herramientas, tiempo de ajustes y procesos de acabado independientes.

▪ Sistemas Pull: no hay ninguno. El MRP funciona en modo push.

▪ Nivel de demanda: El análisis del estado actual indica una excesiva

variación en la demanda.
 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el VSM futuro

El Futuro Estado tiene su enfoque en:
1. Estabilizar el proceso a través de la eliminación de las fuentes de
“desperdicio puro”:

▪ Excesivo reemplazo de piezas estropeadas, tiempo de reparación,

tiempos de ajuste y porosidad.

2. Optimizar todas las etapas de proceso para minimizar los pasos que no
aportan Valor Añadido:

▪ Crear flujo

▪ Reposición a demanda / Pull

▪ Nivel de demanda
 Value Stream Mapping (VSM)

El VSM futuro: “Alpha Foundry”

Eliminar desperdicio/waste de los procesos:

Etapa Descripción Tiempo Total Tiempo VA Distancia Acción
Días Hrs Min Metros
Alpha Fundición:
10 Descargar lingotes 20 20
11 Recibir lingotes, verificar la documentación
Establecer un programa de
12 Transportar los lingotes al almacenamiento
mejora con ABC Metal
13 Almacenar los lingotes
14 Generar orden de trabajo 5
15 Contar y colocar lingotes
16 Mover a la zona de ensayo/pruebas
17 Ajuste de la maquinaria (cambio) 1 Reducir tiempo de cambio
18 Transporte a la prensa fundida 2 25
19 Carga en el crisol 1 8
20 Ciclo de prensa para producir piezas 1 Programa gestión piezas
21 Inspeccionar la 1ª pieza 5
22 Cargar las piezas en el contenedor 1 4
23 Contactar al transportista y llevar las piezas para al área de recorte 2 80 Usar cajas pequeñas y manejables
Acercar maquina de recortar al
24 Mover el contenedor / piezas para recortar la máquina de prensado
1 20 Fundidor a presión
Value Stream Mapping (VSM)

El VSM futuro: “Alpha Foundry”

ABC Metal
MRP Beta Motores
(Oracle)

Planificador

Plan de Mejora VMI Orden de

Lingotes) Trabajo
Suministro cada 2 semanas
Reparación de 2 Semanas
Herramientas

Producto Terminado
Limpieza Suministro cada 2 semanas

OP10-11 OP20 OP30

MUELLE Etapa Fundición Recortes Acabado final Envíos
Recepción de Situar cerca de Ajustes, auto Carga de la prensa, Carga, procesado Embalaje y Envío
run, colocar en
lingotes los equipos el chasis recortado,descarga y descarga

Equipos: 5 Equipos: 3
8 Equipos fundición presión
Tiempo ciclo: 30 segs Ciclo de tiempo: 10 sec Ciclo de tiempo: 1-2 min

2 Turnos: 8 Personas Turnos: 1 Turnos: 2 (2 Recursos)

Cambio/Changeover 2-6 hrs Cambio/Changeover 20 min Cambio/Changeover 20 min

2 hrs 2 hrs 1 día 1 día

2 días 1 día 1 día
30 sg 10 sg 2 min
 Value Stream Mapping (VSM)

Poniendo en marcha el VSM futuro

Actividades de mejora inmediatas – PLAN de MEJORA: Antes:

▪ Reducción de Ajustes (eran 6hrs, ahora 1hr):
▪ 5-S
▪ Externalizar actividades internas
▪ Organización y gestión de las herramientas
▪ Formar operadores para las rutinas standard
▪ de ajustes
▪ Reparaciones (eran 6 semanas, ahora 1 semana):
Después:
▪ Organizar el equipo y las herramientas de reparación
▪ Mejorar los procesos de limpieza
▪ Paradas:
▪ Mejorar el diseño de los moldes y su reemplazo
▪ (<1hr reemplazo)
 Value Stream Mapping (VSM)

Resumen del VSM de “Alpha Fundición”

Estado Estado
Actual Futuro
% de Entregas a tiempo 76% 90%

Tiempo de Ciclo 72d 15d

Valor añadido % .0001% .0013%

Rotación de Inventario <6 15

Value Stream Mapping (VSM)

Creando el VSM extendido para el estado futuro

▪ El objetivo del VSM extendido serán los flujos de información y

la logística.

▪ Comenzar esta actividad mientras cada instalación esta

mejorando los flujos de sus productos.

▪ Los miembros del equipo deben ser los mismos que

previamente trabajaron en el VSM extendido del estado actual.
 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el VSM extendido para el estado futuro

Madrid
Previsión semanal
Beta
ABC ABC Alpha
Soporte a
Dpto. Dpto. Contratos
Clientes
XYZ
Metal Ventas Previsión semanal
Toolbox S.A.
web EDI Previsión semanal
P.O Fax
Tiempo de ciclo: 60 d web EDI

Pr.Terminado: 500 tons CLIENTE

MRP
WIP: 350 tons Barcelona
Turnos: 3 2000/semana
Recursos: 80 personas

Nivel Calidad: 3000 ppm

 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el VSM extendido para el estado futuro

Previsión semanal
Madrid Beta
ABC Alpha
Soporte a
Dpto. Dpto. Contratos
Clientes
XYZ
Ventas Previsión semanal
ABC Pedido
web EDI – Pedido abierto
Previsión semanal Toolbox S.A.
web EDI – Pedido abierto P.O Fax
Metal Transportista
Tiempo de ciclo: 60 d Escaneo Código MRP CLIENTE
De Barras Escaneo Código
Pr.Terminado: 500 tons Orden de Trabajo Barcelona
De Barras
2000/semana
WIP: 350 tons

Turnos: 3 VMI VMI x

Zaragoza (Lingotes) Munich (GE) Castings Valencia Toulouse (FR)

Recursos: 80 personas

Nivel Calidad: 3000 ppm

ABC Alpha Beta Beta
Almacén Fundición Motores Distribución
Tiempo de ciclo: 5 d Tiempo de ciclo: 10 d Tiempo de ciclo: 5 d Tiempo de ciclo: 5 d

Pr.Terminado: 2000 tons OTD: 99 % OTD: 98% Pr.Terminado: 8000

Turnos: 2 WIP: 12000 WIP: 2000 Turnos: 1

Recursos: 12 personas Turnos: 2 Turnos: 2 Recursos: 10 personas

Recursos: 212 personas Recursos: 109 personas

Nivel Calidad: 5000 ppm Nivel Calidad: 1000 ppm

5hrs 30hrs 0,1 hr 6hrs 1.5hr 12h 5hrs

5d 10d 5d 5d
 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el VSM extendido para el estado futuro

Previsión semanal
Madrid Beta
ABC Alpha
Soporte a
Dpto. Dpto. Contratos
Clientes
XYZ
Ventas Previsión semanal
ABC Pedido
web EDI – Pedido abierto
Previsión semanal Toolbox S.A.
web EDI – Pedido abierto P.O Fax
Metal Transportista
Tiempo de ciclo: 60 d Escaneo Código MRP CLIENTE
De Barras Escaneo Código
Pr.Terminado: 500 tons Orden de Trabajo Barcelona
De Barras
2000/semana
WIP: 350 tons

Turnos: 3 VMI VMI x

Zaragoza (Lingotes) Munich (GE) Castings Valencia Toulouse (FR)

Recursos: 80 personas

Nivel Calidad: 3000 ppm

ABC Alpha Beta Beta
Almacén Fundición Motores Distribución
Tiempo de ciclo: 5 d Tiempo de ciclo: 10 d Tiempo de ciclo: 5 d Tiempo de ciclo: 5 d

Pr.Terminado: 2000 tons OTD: 99 % OTD: 98% Pr.Terminado: 8000

Turnos: 2 WIP: 12000 WIP: 2000 Turnos: 1

Recursos: 12 personas Turnos: 2 Turnos: 2 Recursos: 10 personas

Recursos: 212 personas Recursos: 109 personas

Nivel Calidad: 5000 ppm Nivel Calidad: 1000 ppm

5hrs 30hrs 0,1 hr 6hrs 1.5hr 12h 5hrs

5d 10d 5d 5d
 Value Stream Mapping (VSM)

Creando el VSM extendido para el estado futuro

Previsión semanal
Madrid Beta
ABC Alpha
Soporte a
Dpto. Dpto. Contratos
Clientes
XYZ
Ventas Previsión semanal
ABC web EDI
Previsión semanal Toolbox S.A.
web EDI P.O Fax
Metal
Tiempo de ciclo: 60 d Escaneo Código MRP CLIENTE
De Barras Escaneo Código
Pr.Terminado: 500 tons
Barcelona
De Barras
2000/semana
WIP: 350 tons

Turnos: 3 VMI VMI x

(Lingotes) Munich (GE) Castings Valencia

Recursos: 80 personas 2000 km
Semanal DHL
Nivel Calidad: 3000 ppm
Alpha 370 km Beta 1300 km
Semanal Diario
Fundición Motores
Tiempo de ciclo: 10 d Tiempo de ciclo: 5 d

OTD: 99 % OTD: 98%

WIP: 12000 WIP: 2000

Turnos: 2 Turnos: 2

Recursos: 212 personas Recursos: 109 personas

Nivel Calidad: 5000 ppm Nivel Calidad: 1000 ppm

33hrs 6hrs 22h

10d 5d
0.1 hr 1.5hr
Value Stream Mapping (VSM)

Creando el VSM extendido para el estado futuro

Estado Futuro
Estado Actual Estado Futuro
(Instalación)

Tiempo Total de Ciclo 220 días 100 días 75 días

VA % .0001% .004% .0125%

Rotación de Inventario <6 12 15

Ratio de entregas a tiempo 89% 90% 98%

Calidad (Cliente PPM) 13000 5000 2000

Distancia viaje del Producto 3980 Km 3980 Km 3670 Km

 07

Value Stream Mapping

Conclusiones
 Value Stream Mapping (VSM)

Resumen del modulo de VSM

▪ A través del Value Stream Mapping se pueden identificar numerosas

oportunidades de mejora.
▪ Es muy importante definir el alcance de forma detallada.
▪ VSM es una herramienta visual que nos ayuda a poder identificar
diferentes tipos de desperdicios en nuestros procesos
▪ VSM muestra al proceso desde la perspectiva del Producto.
 08

Value Stream Mapping

Lecturas sugeridas
Value Stream Mapping (VSM)

Libros sobre Value Stream Mapping

A nivel de VSM de proceso e instalación…

▪ “Learning to See” de Mike Rother y John Shook

Para VSM extendidos:

▪ “Seeing the Whole” de Dan Jones y Jim Womack
Value Stream Mapping (VSM)

Gracias.