CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

AVANZADOS, S.C.

DEPARTAMENTO DE MEDIO
AMBIENTE Y ENERGÍA

“Diseño Mecánico y Termodinámico de

un Expansor para un Ciclo Rankine
Orgánico Alimentado con Colector
Solar para Cogeneración Domestica”

Tesis que para Obtener el Grado de Doctor

en Ciencia y Tecnología Ambiental

Presenta: Daniel Arturo Leal Chávez

Asesor: Dr. Ricardo Beltrán Chacón

CHIHUAHUA, CHIH. SEPTIEMBRE 2019

 Resumen
En el presente estudio se propone la implementación de un Ciclo Rankine

Orgánico (ORC) dentro de un sistema de agua caliente solar domestico, con la

finalidad de tener una cogeneración de energía térmica y eléctrica a escala

doméstica. Se lleva a cabo un análisis del potencial de energía térmica disponible

de un colector solar de tubos evacuados, con la capacidad de suministrar el agua

caliente requerida de una familia de tamaño promedio y utilizar el calor no

utilizado en la producción de energía eléctrica mediante el sistema propuesto.

Se analiza el comportamiento del colector operando a diferentes temperaturas para

evaluar el calor útil generado por un sistema solar en diferentes condiciones de

operación y se determina un punto de operación donde se pueden satisfacer las

necesidades de ambos sistemas.

Se seleccionan los fluidos de trabajo más aptos para el ciclo y a partir de esto, se

definen las condiciones de diseño de un expansor para un ciclo ORC.

Una vez conocidos los principales parámetros para el diseño termodinámico del

expansor del ORC, se analizan los distintos mecanismos de expansores existentes

para la implementación adecuada en el sistema. El tipo gerotor resulto ser el más

adecuado para la potencia requerida. Luego de esto se diseñó dicho dispositivo

para la operación adecuada dentro del sistema ORC.

Mediante la implementación del expansor dentro del ORC, se encontró que es

técnicamente factible la implementación de un sistema de cogeneración con la

configuración propuesta. Se calcula que se generaría una cantidad de energía

eléctrica de hasta 394 kWh, con una eficiencia global de solar a eléctrica de 5.9 %,

logrando obtener una eficiencia total de cogeneración de 59.52% con un área de

apertura del colector de 2.84 m2.

i
 Abstract
The present study proposes the implementation of an Organic Rankine Cycle

(ORC) coupled to a solar hot water system, with the purpose of having a

cogeneration of thermal and electrical energy on a domestic scale. An analysis of

the available thermal energy potential of an evacuated tubes solar collector is

conducted, with the capacity to supply the hot water requirement of an average

size family and utilize the unused heat for the production of electrical energy

through the proposed system.

The behavior of the collector operating at different temperatures is analyzed to

evaluate the useful heat generated by a solar system in different conditions and an

operation point is determined where the needs of both systems are met.

The most suitable working fluids for the cycle are selected and from this, the

design conditions of an expander for an ORC cycle are defined.

Once the main parameters for the thermodynamic design of the expander in the

ORC are known, the different expander mechanisms are analyzed for proper

implementation into the system. The gerotor type proved to be the most suitable

for the required power. After this, the device was designed for the proper

operation within the ORC system.

Through the implementation of the expander within the ORC, it was found that

the implementation of a cogeneration system with the proposed configuration is

technically feasible. It is estimated that an amount of electrical energy of up to 394

kWh would be generated, with a global solar to electric efficiency of 5.9%,

achieving a total cogeneration efficiency of 59.52% with a solar collector of 2.84 m2.

ii
Lista de Figuras
Figura 2.1. a) Configuración Propuesta b) Configuración Típica. ..........................................7

Figura 2.2. Esquema del sistema ORC adaptado al SDHWS. .................................................10

Figura 3.1. Esquema del SDHWS en TRNSYS simulation studio...........................................16

Figura 3.2. Ángulo de Incidencia................................................................................................18

Figura 3.3. Esquema de seguimiento pasivo para un ETC [43]. .............................................20

Figura 3.4. IAM para Colector Apricus ETC–30 [37] . ..............................................................21

Figura 3.5. Comparación de datos experimentales vs resultados del modelo. .....................22

Figura 3.6. Termotanque con intercambiador de calor sumergido. .......................................24

Figura 3.7. Esquema de nodo en termotanque. ........................................................................26

Figura 3.8. Valores ponderados de U en cada nodo.................................................................27

Figura 3.9. Esquema de intercambiador de calor sumergido en termotanque. ....................29

Figura 3.10. Comparación de datos experimentales [44] vs TRNSYS. ...................................34

Figura 3.11. Distribución de irradiación y Tamb durante un TMY. ..........................................35

Figura 3.12. Frecuencia acumulada de irradiancias para un TMY. ........................................36

Figura 3.13. Estimación de uso de agua caliente residencial por hora. ..................................38

Figura 3.14. Esquema de sistema de agua caliente solar convencional. ................................39

Figura 3.15. Balance de energía en el SDHWS. …………………………………………….. ...41

Figura 3.16. Diagrama temperatura– eficiencia de colector ETC–30 [49]. .............................43

Figura 3.17. Gráfico de desempeño del colector. ......................................................................44

Figura 3.18. Desempeño térmico de colector a diferentes flujos másicos y temperaturas de

entrada. ...........................................................................................................................................46

Figura 3.19. Gráfico de Energía Producida al año a diferentes condiciones. ........................47

Figura 3.20. Gráfico de energía producida a diferentes temperaturas de operación. ..........48

Figura 3.21. Eficiencias a diferentes temperaturas de operación. ...........................................49

Figura 3.22. Condiciones a diferentes temperaturas de operación. .......................................50

Figura 3.23. Energía disponible a diferentes temperaturas de salida. ...................................51

Figura 4.1. Esquema y diagrama temperatura–entropía de un ORC. ....................................53

Figura 4.2. Punto Máximo Permisible de Operación de ORC [51]. ........................................56

iii
Figura 4.3. a) Fluido húmedo, b) Fluido Isentrópico, c) Fluido Seco [56]. .............................57

Figura 4.4. Fluidos Orgánicos analizados..................................................................................62

Figura 4.5. Caída de entalpia h3 –h4 para distintos fluidos. .....................................................63

Figura 4.6. Eficiencia térmica para distintos fluidos. ...............................................................65

Figura 4.7. Relación de presión para distintos fluidos. ............................................................66

Figura 4.8. Ciclo Rankine para Acetona. ...................................................................................67

Figura 5.1. Potencia y energía otorgada a diferentes irradiancias. .........................................70

Figura 5.2. Potencia vs flujo volumétrico. .................................................................................71

Figura 5.3. Expansor de Tornillo [70]. ........................................................................................75

Figura 5.4. Expansor de Pistón [73]. ...........................................................................................77

Figura 5.5. Expansor tipo Scroll [76]. .........................................................................................77

Figura 5.6. Expansor de paletas giratorias [71]. ........................................................................79

Figura 5.7. Expansor Tipo Gerotor [78]. ....................................................................................80

Figura 5.8. Variación de la eficiencia isentropica teórica con la relación de volumen ideal y

la real...............................................................................................................................................81

Figura 5.9. Rango de Potencia Producida por Distintos Dispositivos de Expansión . .........82

Figura 5.10. Puntos de operación y dimensiones de bomba PGZ4–1X/080RA07VE4. .........84

Figura 5.11. Dimensionamiento de bomba PGZ4–1X/080RA07VE4 por Gerotor Design

Studio. .............................................................................................................................................84

Figura 5.12. presión vs flujo a distintas velocidades. ...............................................................85

Figura 5.13. Presión vs potencia a distintas velocidades. ........................................................86

Figura 5.14. Presión vs eficiencia volumétrica a distintas velocidades..................................87

Figura 5.15. Presión vs eficiencia a distintas velocidades. ......................................................87

Figura 5.16. Modelo de Bomba Gerotor.....................................................................................88

Figura 5.17. Modelo de Expansor. ..............................................................................................89

Figura 5.18. Proceso de Succión. .................................................................................................90

Figura 5.19. Proceso de Expansión. ............................................................................................90

Figura 5.20. Esquema Conceptual del Modelo de Expansor...................................................93

Figura 5.21. Principales variables utilizadas en el modelo. .....................................................98

iv
Figura 5.22. Comparación del flujo masico calculado vs experimental. ................................99

Figura 5.23. Comparación de la temperatura de salida calculada vs experimental. ..........100

Figura 5.24. Comparación de potencia de salida calculada vs experimental. .....................100

Figura 5.25. Comparación de eficiencia isentropica calculada vs experimental.................101

Figura 5.26. Relación de volumen del expansor. ....................................................................102

Figura 5.27. Diámetro equivalente de alimentación de expansor. .......................................103

Figura 5.28. Área equivalente de fugas del expansor. ...........................................................104

Figura 5.29. Potencias y velocidades a distintos flujos volumétricos...................................109

Figura 5.30. Potencias y energía entregada por el expansor. ................................................110

Figura 6.1. Esquema de Banco de Pruebas para ORC ............................................................115

Lista de Tablas
Tabla 1.1. Empresas comercializadoras de Sistemas ORC. ........................................................3

Tabla 1.2. Resumen de desempeño de sistemas ORC reportados en la literatura...................4

Tabla 2.1. Desempeño de sistemas ORC solares. .........................................................................8

Tabla 2.2. Especificaciones básicas de los componentes del Sistema. .....................................10

Tabla 3.1. Descripción de principales componentes SDWHS en TRNSYS [35]. ....................15

Tabla 3.2. Datos de Colector Apricus ETC–30 ...........................................................................21

Tabla 3.3. Características y datos de experimento de termotanque ........................................28

Tabla 3.4. Consumos Residenciales Típicos de Agua Caliente ................................................37

Tabla 5.1. Principales parámetros para diseño de expansor. ...................................................71

Tabla 5.2. Puntos de operación de bomba PGZ4–1X/080RA07VE4 ........................................83

Tabla 5.3. Parámetros descriptivos del expansor. .....................................................................99

Tabla 5.4. Parámetros de expansor y fluidos de trabajo. ........................................................106

Tabla 5.5. Coeficientes Totales de Transferencia de Calor. ....................................................108

Tabla 5.6. Parámetros de Expansor tipo Gerotor. ....................................................................108

Tabla 6.1. Componentes de banco de prueba ..........................................................................115

v
Contenido
Resumen ................................................................................................................................ i
Lista de Figuras ...................................................................................................................iii
Lista de Tablas ...................................................................................................................... v
Nomenclatura...................................................................................................................... ix
1. Introducción..................................................................................................................... 1
1.1 Antecedentes............................................................................................................... 2

1.2 Justificación ................................................................................................................. 4

1.3 Hipótesis ...................................................................................................................... 6

1.4 Objetivo general ......................................................................................................... 6

1.5 Objetivos específicos .................................................................................................. 6

2. Sistema Propuesto .......................................................................................................... 7

2.1 Descripción del Sistema ............................................................................................ 9

2.1.1. Modo de Operación: Calentamiento de Agua ............................................. 11

2.1.2. Modo de Operación: Ciclo Rankine Orgánico ............................................. 12

3. Análisis Termodinámico del Sistema de Agua Caliente Solar ............................ 14

3.1. Colector Solar........................................................................................................... 16

3.1.1. Validación del Colector Solar ......................................................................... 22

3.2. Termotanque............................................................................................................ 23

3.2.1. Validación del Termotanque .......................................................................... 25

3.3. Intercambiador de Calor Sumergido.................................................................... 28

3.3.4. Validación del Intercambiador de Calor Sumergido .................................. 33

3.4. Análisis del Recurso Solar ..................................................................................... 34

3.5. Descripción del sistema de agua caliente Solar .................................................. 37

vi
 3.6. Simulación del Sistema de Agua Caliente Solar ................................................. 38

3.7. Análisis del comportamiento del colector solar a distintas temperaturas...... 42

4. Ciclo Rankine Orgánico Adaptado a Sistema de Agua Caliente Solar .............. 52

4.1. Selección del Fluido de trabajo.............................................................................. 55

4.1.1. Caída de Entalpia ............................................................................................. 62

4.1.2. Eficiencia térmica.............................................................................................. 64

4.1.3. Relación de Expansión ..................................................................................... 65

4.2. ORC con Acetona como Fluido De Trabajo ........................................................ 67

5. Diseño y Análisis del Expansor ................................................................................. 69

5.1. Análisis de potencial energético entregado al expansor ................................... 69

5.2. Expansores para ORC............................................................................................. 72

5.3. Tipos de Expansores Volumétricos ...................................................................... 73

5.3.1. Expansores de Tornillo .................................................................................... 75

5.3.2. Expansores de pistón ....................................................................................... 76

5.3.2. Expansores Scroll.............................................................................................. 77

5.3.3. Expansor de Paletas Giratorias....................................................................... 78

5.3.4. Expansores Tipo Gerotor................................................................................. 79

5.4. Selección y adaptación de dispositivo tipo Gerotor........................................... 80

5.5. Modelado del Expansor ......................................................................................... 88

5.5.1. Descripción del modelo ................................................................................... 92

5.5.2. Validación de Modelo de Expansor ............................................................... 98

5.7. Parámetros del Gerotor ........................................................................................ 101

5.8. Modelo Expansor .................................................................................................. 108

vii
6. Conclusiones................................................................................................................ 112
Trabajo Futuro .............................................................................................................. 114

Referencias ........................................................................................................................ 117

viii
Nomenclatura
a Área (m2)
𝑎0 Factor de eficiencia de conversión -
𝑎1 Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
𝑎2 Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K2)

Cp Calor especifico (kJ/kg)

d Diámetro (m)

h Entalpia especifica (kJ/kg)

hc Coeficiente de transferencia de calor por convección (W/m2K)

I Irradiancia solar (W/m2)

k Conductividad térmica (W/mK)

𝐾𝜃 Modificador de Angulo de incidencia del colector solar-

L Longitud (m)

lmtd Diferencia de temperatura media logarítmica (K)

Mi Masa del nodo i (kg)

ṁ Flujo masico (kg/s)

NU Numero de Nusselt

P Presión (kPa)

Pr Numero de Prandlt

q Transferencia de calor (W)

Q Calor (W)

R Resistencia térmica total

Ra Numero de Rayleigh

Re Numero de Reynolds

s Entropía (kJ/kg)

t Tiempo (s)

ix
T Temperatura (°C)

U Coeficiente total de transferencia de calor (W/m2K)

V̇ Flujo volumétrico (m3/s)

Subíndices

b Normal

c Convectivo

con Conducción

cond Condensación

d difusa

evap evaporación

F Forzada

hx Intercambiador de calor

i Numero de nodo

in Interno

m Medio

N Natural

Símbolos griegos

β Coeficiente de expansión térmica

𝛾ℎ𝑡𝑟 Señal de control eléctrico de componente auxiliar

∆ Diferencia
ƞ Eficiencia
𝜇 Viscosidad dinámica
𝜌 Densidad

x
 Capítulo 1

1. Introducción
La creciente demanda de energía en el mundo y la gran dependencia de los

combustibles fósiles, ha llevado a graves problemas ambientales debido a los gases

de efecto invernadero. Al mismo tiempo al ser los combustibles fósiles un recurso

limitado, el precio de estos puede ir en aumento debido a la dificultad de

obtenerlos. Es por esto que existe una necesidad de disminuir el uso de este tipo de

combustibles, haciendo procesos más eficientes y desarrollando tecnologías que

puedan ayudar a transitar a un sistema con fuentes de energía sustentables.

Las plantas generadoras de energía y la mayoría de los procesos industriales

requieren trabajar con medianas o altas temperaturas con el fin de tener un sistema

eficiente, dando como resultado el desecho de grandes cantidades de calor a baja y

mediana temperatura. La recuperación de calor a bajas temperaturas representa

una de las formas más importantes de incrementar la eficiencia de los sistemas de

energía, reducir el uso de los combustibles fósiles y mejorar la sustentabilidad

energética [1].

La cantidad de energía utilizable a baja temperatura es muy grande, sin embargo,

las fuentes de calor están ampliamente distribuidas, es decir existen muchas

fuentes de calor a baja temperatura. Disponer de un sistema que sea capaz de

aprovechar esté calor puede extender en gran manera el aprovechamiento de

fuentes de energía [2].

Para el caso de los sistemas solares para agua caliente domésticos (SDHWS, por

sus siglas en ingles), aunque estos estén adecuadamente dimensionados para un

1
uso en particular, los momentos en que estos captan la mayor cantidad de energía

solar, es en tiempos que generalmente no se requiere el agua caliente, como es la

época de verano y/o a medio día. Por lo tanto, una gran parte de esta energía es

desperdiciada mediante perdidas de calor hacia el medio ambiente,

desaprovechando la energía captada por estos colectores.

El Ciclo Rankine Orgánico (ORC, por sus siglas en inglés) es una técnica probada

para convertir el calor no utilizado de baja temperatura, en energía mecánica o

eléctrica aprovechable [3] y es caracterizado por la simplicidad, flexibilidad y

relativa baja temperatura de operación [4].

Extender el aprovechamiento de la energía captada por los colectores solares,

mediante la integración de un sistema de cogeneración propuesto por medio de un

ORC, propiciaría una alternativa tecnológica para la producción de electricidad a

través de energías renovables. Un sistema de cogeneración que proporciona calor y

electricidad requiere menor consumo de energía primaria comparado con la

producción de estos servicios por separado, lo que reduce el costo global de

energía y las emisiones contaminantes a la atmosfera [5].

En la presente propuesta se pretende utilizar un sistema de agua caliente solar

convencional, usar directamente como evaporador el colector solar del sistema y

como condensador un intercambiador de calor integrado dentro del termotanque.

A su vez, se diseñará un expansor de velocidad variable y se seleccionará un fluido

de trabajo orgánico que se adecúe lo mejor posible a la aplicación propuesta del

sistema ORC.

1.1 Antecedentes

Actualmente, la mayoría de los expansores de volumen utilizados en los sistemas

de energía de baja escala, son compresores comerciales de volumen adaptados

2
para operar dentro del ORC. Dado que los ORC trabajan a baja temperatura, tienen

generalmente bajas eficiencias, por lo que resulta de suma importancia un diseño

específico del expansor para evitar reducciones en el rendimiento [6]. Es por esto,

que, si se desea tener una buena eficiencia en el ORC, es imprescindible realizar un

diseño adecuado de un expansor para la capacidad requerida y tomar en cuenta en

forma precisa las características físicas el fluido de trabajo que se pretenda utilizar

y su relación con las condiciones de trabajo existentes.

Algunas empresas han incursionado recientemente en la implementación de

sistemas ORC (Tabla 1.1), sin embargo, ninguna de ellas muestra sistemas con

potencias eléctricas menores de 10 kW.

Tabla 1.1. Empresas comercializadoras de Sistemas ORC.

Compañía/ Potencia Mínima

Enogia/ 10 kW [7] Freepower/ 85 kW [8]

Infinity turbine/ 10 kW [9] Turboden /100 kW [10]

GMK/ 50 kW [11] Tri–o–Gen/ 100 kW[12]

Cryostar/ 50 kW [13] Ormat/100 kW [14]

Electratherm/ 75 KW [15] Calnetix /125 kW [16]

Por lo que es notorio que existe una falta de desarrollo en sistemas de

abastecimiento para el sector doméstico.

De igual manera se muestran distintos desarrollos de expansores y configuraciones

de ORC que se han realizado en años recientes para distintas aplicaciones, sin

embargo, aunque algunos de ellos mencionen que son para escala doméstica,

ninguno de estos tiene una fuente de calor de entrada menor a 3 kW, por lo que su

fuente de calor es mayor que la proporcionada por un colector solar para uso

doméstico.

3
 Tabla 1.2. Resumen de desempeño de sistemas ORC reportados en la literatura.

Potencia Velocidad Fluido de Eficiencia Tipo de Relación

Autor
(kW) (rpm) Trabajo (%) Expansor de Presión
Guangbin et al. 2010 [17] 0.4-1.1 1740–2340 Aire – Scroll 3.66

Wang et al. 2011 [18] 0.5–3 400–2900 Aire 26–40 Scroll –

Qiu et al. 2011 [19] 1.66–1.72 841–860 HFE7000 52–58 Paletas 2.06–2.09

Lemort et al. 2012 [20] 0.4–1.8 1771–2660 R123 42–67 Scroll 2.75–5.4

Manolakos et al. 2007 [21] 0.35–2 300–390 R134a 10–65 Scroll –

Nguyen et al. 2001 [22] 1.44 65000 n–pentano 49.8 Radial 3.45

Yagoub et al. 2006 [23] 1.5 60000 HFE–301 85 Radial 1.1

Hoque 2011 [24] 1.5 2000 R134a 80 Scroll 2.5–3

Guangbin et al. 2015 [25] 0.46–0.76 1200–2066 R123 36.4 Scroll 4.4–4.8

Jradi et al. 2014 [26] 0.5 – HFE7100 80 Scroll 4.6

Woodland et al. 2012 [27] – 500–5000 R134a 45–70 Scroll 1.25–4.3

Twomey et al. 2013 [28] 0.10–0.55 479–1256 R134a 57–59 Scroll 1.3–1.7

1.2 Justificación

Con el desarrollo de este proyecto se pretende desarrollar y aplicar el conjunto de

conocimientos, metodologías y herramientas para el diseño de expansores para

sistemas ORC. En una primera instancia está dirigido hacia sistemas de baja

capacidad, como el sector residencial. Se asume la condición de que el colector

solar realice su función original de entregar agua caliente a los habitantes del hogar

y obtener como un subproducto energía eléctrica. Para el diseño se considerarán

las condiciones climáticas variables de la localidad, el dimensionamiento de cada

componente y la ingeniería básica de un expansor, con el objetivo de maximizar el

aprovechamiento de los colectores solares para ambos servicios durante todo el

año.

La diferencia de esta propuesta contra otros desarrollos de ORC en micro escala

reportados en la literatura son:

4
 • Se desarrollará el diseño del expansor en consideración de un análisis

fluidodinámico estrechamente relacionado con la fuente de calor y la

naturaleza intermitente de la energía solar. Debido a que lo que se ha

encontrado abundantemente en la búsqueda bibliográfica, es solamente la

adaptación de un expansor comercial a un ORC para reportar el

comportamiento observado, sin describir o ignorando los fenómenos físicos

que originan tales comportamientos.

• Se propone lograr una cogeneración doméstica, mediante una tecnología

que pueda suministrar ambos servicios mediante un sistema de colector

solar convencional.

• Dirigir el concepto de la tecnología a bajas capacidades, capaces de operar

con el tamaño típico de sistemas térmicos solares utilizados en el sector

residencial. Esto contrasta significativamente con la mayoría de sistemas

reportados, principalmente en términos de flujo másico y temperatura.

El objetivo de que el sistema pueda suministrar de manera simultánea los servicios

de agua caliente sanitaria y electricidad obedece a la necesidad de aprovechar la

misma superficie de captación solar disponible y no restringir su aprovechamiento

a solo un servicio, ya sea de electricidad (por una fuente fotovoltaica) o de agua

caliente. De manera implícita, la remoción de calor del colector para producción de

electricidad extiende el aprovechamiento térmico anual del colector, reduciendo el

tiempo de recuperación de su inversión.

El mercado seleccionado en esta propuesta corresponde al sector doméstico debido

a que prácticamente siempre cuenta con los elementos requeridos para la

integración de los componentes para el ciclo Rankine Orgánico concentrados en un

área pequeña, lo que facilita la integración del sistema de cogeneración y la

factibilidad técnica.

5
1.3 Hipótesis

El diseño de un expansor de alta eficiencia que considere el fluido de trabajo

optimo y el suministro de calor a esté, conseguirá obtener una cogeneración a

escala domestica que optimice el aprovechamiento de un colector solar de tubos

evacuados.

1.4 Objetivo general

Diseñar un expansor para un ORC activado por un colector solar de uso

doméstico, considerando el suministro de calor variable y las características

termofisicas del fluido de trabajo a emplear, mediante la selección y caracterización

todos los componentes del sistema, para tener una alta eficiencia en el ciclo ORC y

aprovechar de una mejor manera la energía captada por el colector.

1.5 Objetivos específicos

• Definir la cantidad de calor aprovechable considerando las condiciones

climáticas y requerimientos de agua caliente durante un año meteorológico

típico en la localidad de Chihuahua.

• Seleccionar el fluido de trabajo que mejor se adapte para trabajar en un

sistema ORC domestico de pequeña escala con las condiciones establecidas.

• Comparar los diferentes tipos de expansores de la capacidad deseada para

definir cuál de ellos es el más eficiente en el rango de potencia requerido.

• Calcular la cantidad de energía eléctrica y térmica que podría generar el

sistema de cogeneración diseñado.

• Desarrollar una metodología para selección y adaptación de expansores de

baja escala para la recuperación de calor con fuente de calor variable o

estable.

6
 Capítulo 2
2. Sistema Propuesto
El sistema propuesto en este trabajo presenta una diferencia fundamental con

muchas otras aplicaciones reportadas y consiste en que la transferencia de calor se

lleva a cabo directamente en el colector solar de tubos evacuados utilizándolo

como evaporador. Esto mejora la eficiencia en el ciclo, debido a que se eliminan las

pérdidas de calor en el intercambiador de calor intermediario. Esta configuración

resulta más simple debido a que elimina la necesidad de utilizar dos sistemas por

separado, estos son el sistema solar y el sistema ORC, lo que evita la necesidad de

utilizar dos bombas para movilizar el fluido de ambos sistemas.

Actualmente existen diversos sistemas ORC solares de tamaño doméstico [29–33];

sus principales características de operación se presentan en la Tabla 2.1. No

obstante, ninguno de ellos ha mostrado una arquitectura utilizando una

generación de vapor directa con colectores de tubo evacuados. Comúnmente estas

propuestas utilizan un intercambiador de calor indirecto entre el sistema de

calentamiento solar y el sistema ORC (ver Figura 2.1). Esto se hace con la finalidad

de utilizar el sistema solar solo para precalentar el fluido de trabajo y

posteriormente evaporar el fluido con una fuente de calor convencional en

condiciones controladas.

Figura 2.1. a) Configuración Propuesta b) Configuración Típica.

7
 Tabla 2.1. Desempeño de sistemas ORC solares.

Potencia Eficiencia Eficiencia

Autor
de Salida Isentropica (%) Global (%)
Helvaci and Khan 2016 [29] 135.96 W 58.66 3.81

Taccani et al. 2016 [30] 670 We 62 8

Vittorini et al. 2018 [31] 700 W No muestra 3*

J. Freeman et al. 2017 [32] ~ 1 kWe 75* 7.3

Cioccolanti, et.al 2017 [33] 2 kWe 60* 4.98

*Asumida por el autor

En el campo de las configuraciones de ORC solar residencial hay diferentes

estudios: En el sistema descrito por Helvaci y Khan [29], muestran en su

configuración como intercambiador de calor intermedio el condensador, utilizando

mediante un subsistema el calor de desecho para calentar el agua de un

termotanque, siendo la fuente de calor un sistema de colectores de placas planas,

con la capacidad de suministrar al expansor hasta 3,542 W. Taccani et al. [30]

presenta un ciclo ORC activado con 100 m2 de colectores de canal parabólico. El

calor se suministra por medio de un intercambiador de calor intermedio, el cual

sirve como evaporador para el ORC. Vittorini et al. [31] presenta una arquitectura

de un SDHWS utilizando como evaporador un intercambiador de calor intermedio

para calentar el fluido de trabajo del sistema ORC y un sistema de calentamiento

indirecto para el DHWS utilizando 3 colectores de placa plana. J. Freeman et al.

[32] utiliza en su configuración un almacenamiento de energía térmica y un área

solar de 15 m2, la cual toma por medio de un intercambiador de calor la energía

requerida para el ORC. Cioccolanti, et.al [33] muestra un sistema solar con un

colector Fresnel lineal con una superficie total de 148 m2, un almacenamiento

térmico con cambio de fase y un ORC, utiliza el depósito con cambio de fase como

el evaporador indirecto del sistema ORC.

8
Dentro de la propuesta de este estudio, se presenta la integración de un sistema

ORC dentro de un SDHWS, con el objetivo de lograr una micro-cogeneración

doméstica, tomando en consideración las presiones y temperaturas en los que estos

equipos pudieran trabajar adecuadamente. La energía del fluido no extraída por el

expansor, es aprovechada en el termotanque de agua caliente teniendo como

resultado la producción simultánea de agua caliente y electricidad.

Para que la generación de vapor sea directamente en el colector solar se propone el

uso de una bomba de flujo variable, que permita tener a la salida del colector vapor

a una presión y temperatura constante, mientras que, para la condensación se

utilizará un intercambiador de calor integrado dentro del termotanque del sistema

de calentamiento de agua domestica (SDHWS).

2.1 Descripción del Sistema

Se propone un sistema de cogeneración para integración en sistemas de

calentadores solares de agua [34] cuya arquitectura se muestra en la Figura 2.2 y

sus especificaciones en la Tabla 2.2. El sistema está comprendido por un colector

solar (evaporador) (2), que se interconecta con una válvula de dos posiciones y tres

vías (9). En una posición la válvula (9) permite el flujo del fluido del trabajo hacia

el condensador (5) y en la otra posición de la válvula el fluido de trabajo es

conducido hacia un dispositivo de expansión (3). El fluido de trabajo que sale del

dispositivo de expansión (3) es conducido hacia el condensador (5). El

condensador (5) es un intercambiador de calor que se encuentra sumergido dentro

del termotanque (4).

El sistema utiliza un intercambiador de calor auxiliar (7), donde una válvula de

dos posiciones y tres vías (8) envía el fluido de trabajo a dicho intercambiador

cuando la remoción de calor en el condensador (5) no es suficiente. Cuando el

sistema cambia de modo calentamiento a modo ORC, la bomba de fluido (1)

9
disminuye el caudal provocando que una parte de fluido de trabajo se almacene en

un tanque receptor (6).

Figura 2.2. Esquema del sistema ORC adaptado al SDHWS.

Tabla 2.2. Especificaciones básicas de los componentes del Sistema.

Colector Solar Serpentín

Área de apertura 2.84 m2 Longitud 18.6 m

Capacidad de fluido 0.790 l Área 0.929 m2

Flujo nominal 0.0333 l/s Material del tubo cobre

Max. flujo 0.25 l/s Diámetro interno 1.27 cm

Max. presión 800 kPa Diámetro externo 1.59 cm

Termotanque Expansor

Capacidad 270 l Potencia max. de salida 245W

Altura 1.5 m Potencia nominal 194 W

Diámetro interno 0.45 m Flujo volumétrico nom. 850 l/h

10
 Grosor de aislamiento 0.047 m Flujo volumétrico max 900 l/h

Conductividad aislante 0.036 W/mK Relación de expansión 4.85

Bomba Punto de diseño del ORC

Potencia requerida ORC 1.5 W Irradiancia 950 W/m2

Flujo nominal 15.4 l/h Eficiencia del colector 62.50 %

Presión de entrada 115 kPa Potencia del colector 1687 W

Presión de salida 604 kPa Potencia del expansor 194 W

Temperatura de fluido 60 °C Eficiencia global 7.20 %

Una característica del sistema propuesto es que puede trabajar en dos modos de

operación, calentamiento de agua únicamente o calentamiento de agua con

producción de energía eléctrica simultánea. Los diferentes modos de operación se

describen a continuación.

2.1.1. Modo de Operación: Calentamiento de Agua

La configuración del sistema para la producción de agua caliente exclusivamente,

consiste en que el fluido de trabajo al salir del colector es dirigido hacia el

intercambiador de calor que se encuentra dentro del termotanque. A través del

intercambiador de calor/condensador el fluido de trabajo transfiere calor

indirectamente (sin contacto directo) al agua que se encuentra dentro del

termotanque. Para lograr una operación eficiente, el flujo másico del fluido de

trabajo es controlado para que la temperatura del fluido de trabajo a la salida del

colector sea mayor que la temperatura promedio predefinida del agua en el

termotanque. El fluido de trabajo que sale del condensador es conducido hacia la

bomba de fluido y posteriormente hacia la entrada del colector. Este ciclo es

mantenido mientras que la temperatura del fluido de trabajo a la salida del

evaporador sea mayor que la temperatura del agua dentro del termotanque.

11
2.1.2. Modo de Operación: Ciclo Rankine Orgánico

El aporte de energía térmica del colector solar hacia el agua en el termotanque,

provoca el aumento progresivo de la temperatura del agua dentro del termotanque

cuando existe baja demanda de agua caliente. Una vez que la temperatura en el

termotanque alcanza una temperatura de operación predeterminada (60 °C), la

válvula (9) cambia de posición, dirigiendo el flujo del fluido de trabajo hacia el

expansor. Simultáneamente, la bomba se apaga momentáneamente con la finalidad

de drenar parcialmente el fluido de trabajo hacia adentro del tanque receptor (6), el

cual tiene como subfunción almacenar el fluido de trabajo no utilizado al momento

de trabajar dentro del ciclo Rankine.

Posteriormente, la bomba de fluido empieza a trabajar con un flujo másico que

permite producir vapor sobrecalentado a la salida del evaporador.

La variación del recurso solar y el calor útil producido requiere que el flujo sea

regulado en consideración del recurso solar para mantener vapor sobrecalentado a

la salida del evaporador.

El expansor podrá empezar a trabajar en el momento que exista un diferencial de

presiones entre el lado caliente (salida del colector) y el lado frio del sistema

(termotanque y/o condensador), convirtiendo parte del calor otorgado por el

evaporador en trabajo mecánico útil. De este modo, una parte de la energía solar

captada por el colector solar que no es requerida para calentar el agua cuando esta

ha alcanzado su temperatura predeterminada, es utilizada para producir un

trabajo mecánico y posteriormente energía eléctrica.

El calor desechado a la salida del expansor es utilizado para calentar el agua del

termotanque, cuando las condiciones de temperatura del agua del termotanque lo

permiten, logrando una cogeneración de energía eléctrica y térmica.

12
Conforme se transfiere calor al agua dentro del termotanque, su temperatura

aumenta, lo que disminuye la diferencia de temperatura entre el fluido de trabajo y

el agua dentro del tanque. Esto reduce eventualmente la capacidad del

condensador de remover el calor necesario para condensar el fluido de trabajo.

Bajo estas circunstancias se hace necesario un intercambiador de calor auxiliar que

permita remover el calor necesario para sub–enfriar el fluido de trabajo antes de

que llegue a la bomba de fluido. Para lograr esta remoción de calor, la válvula (8)

cambia de posición de tal forma que dirige el fluido de trabajo hacia el

intercambiador de calor auxiliar donde desecha el calor requerido para lograr tener

el líquido subenfriado en el tanque receptor y poder completar el ciclo Rankine.

Al momento que se requiera que todo el calor proporcionado por el colector sea

requerido totalmente para el calentamiento de agua o no exista una irradiancia

suficiente para la evaporación del fluido de trabajo, la válvula (9) cambia a una

posición que permite que el fluido pase directamente hacia el condensador del

termotanque con lo que se homogeniza la presión en todo el sistema.

La transferencia de calor se lleva a cabo directamente del colector solar hacia el

fluido de trabajo del ORC y la energía del fluido no extraída por el expansor es

transferida hacia el termotanque de agua caliente para la producción simultánea de

agua caliente y electricidad.

Para llevar a cabo la ingeniería básica de este sistema, se propone un método de

dimensionamiento, que se describe en los siguientes capítulos:

3. Análisis termodinámico del sistema de agua caliente solar.

4. Ciclo Rankine orgánico adaptado a sistema de agua caliente solar.

5. Diseño y análisis del expansor.

13
 Capítulo 3
3. Análisis Termodinámico del Sistema de Agua Caliente
Solar
Para este estudio se realizó la simulación anual en TRNSYS [35] de un sistema

convencional de agua caliente solar con colector de tubo evacuado. Los resultados

de la simulación de los principales componentes del sistema se validaron con datos

experimentales disponibles en literatura. En este análisis se consideraron las

características climáticas anuales, el aprovechamiento de energía solar horaria en el

colector y las necesidades de agua caliente para una familia de tamaño promedio.

Los resultados de la simulación en TRNSYS permiten cuantificar la magnitud de

los flujos de energía y su destino, clasificándolos en pérdidas térmicas, calor útil

para agua caliente y calor útil potencial (no aprovechado).

El objetivo de este análisis es caracterizar el comportamiento del sistema a

diferentes temperaturas de operación e identificar los parámetros que influyen en

la ganancia de calor y estimar el potencial de cogeneración.

TRNSYS es un software utilizado para realizar simulaciones dinámicas de sistemas

energéticos en estado transitorio (es decir, aplicaciones de energía solar, HVAC,

análisis térmico de edificios, etc.). Estas simulaciones permiten predecir el

comportamiento de un sistema, analizando el desempeño energético en

condiciones dinámicas, lo que permite realizar un dimensionamiento adecuado del

sistema y predecir su comportamiento. La Tabla 3.1 muestra los principales

componentes utilizados y la Figura 3.1 muestra el esquema realizado para el

estudio de la simulación en TRNSYS.

14
Tabla 3.1. Descripción de principales componentes SDWHS en TRNSYS [35].

Type Componente Descripción

Este componente modela el rendimiento térmico de
un colector de tubos evacuados, definiendo la
Colector Solar de eficiencia del colector de tubos evacuados por la
71
Tubos Evacuados Comisión de Certificación y Clasificación Solar
(SRCC) teniendo en cuenta los modificadores del
ángulo de incidencia (IAMs)
Termotanque; Modela un termotanque cilíndrico vertical
Entradas fijas, estratificado, con una entrada y salida de flujo.
60
pérdidas no Incluye el intercambiador de calor sumergido.
uniformes
Este modelo de bomba calcula el flujo másico a
3 Bomba
partir de una función de control variable.
El controlador diferencial de encendido/apagado
genera una función de control con un valor de 1 o 0.
Controlador El valor de la señal de control se elige en función de
2
diferencial ON/OFF la diferencia entre las temperaturas superior e
inferior Th y Tl, en comparación con dos diferencias
de temperatura de banda muerta DT1y DT2.
Este componente modela el comportamiento
31 Tubería térmico del flujo de fluido en una tubería o ducto
utilizando segmentos de fluido de tamaño variable.
Lector de datos y Este componente lee datos meteorológicos a
109 procesador de intervalos de tiempo regulares de un archivo de
radiación datos.
El modelo Type11 usa una pieza en T en la que dos
flujos de líquido de entrada se mezclan en un solo
11 Pieza T
flujo de salida, el cual está sujeto a un control
externo.
Válvula de Utiliza un desviador de flujo con temperatura
11
Templado controlada.

Genera un perfil de consumo de agua que se repite

Función forzada
14 día a día. Esto incluye el uso de agua en cantidades
dependiente del
y tiempos específicos según el consumo típico [36].
tiempo

15
 Figura 3.1. Esquema del SDHWS en TRNSYS simulation studio.

La ubicación de los datos meteorológicos utilizada en este estudio fue Chihuahua,

México, con un intervalo de tiempo de 1/64 horas para la simulación, con el fin de

obtener resultados consistentes.

A continuación, se muestra la descripción y modelos matemáticos de los

principales componentes del SDHWS (colector solar, termotanque e

intercambiador de calor) los cuales fueron validados con datos experimentales

disponibles en la literatura [37–39].

3.1. Colector Solar

Los colectores solares son un tipo especial de intercambiadores de calor, los cuales

transforman la radiación solar en calor aprovechable, el cual se transfiere a un

fluido que circula por dicho colector [40].

16
Durante el proceso de captación de radiación solar, existe transferencia de calor

entre el colector y el medio ambiente por medio de conducción, convección y

radiación. Así que para poder llevar acabo un balance de energía en el colector, es

necesario incluir estas transferencias de calor [41]. El calor útil entregado por el

colector 𝑄𝑈 , es la diferencia entre la energía absorbida por el fluido de trabajo 𝑆 y

las pérdidas de calor entre el colector y los alrededores 𝑄𝐿 .

𝑄𝑈 = 𝑆 − 𝑄𝐿 (1)

Así mismo, la cantidad de energía utilizable brindada por el colector puede

representarse por medio de:

𝑄𝑈 = 𝑚̇𝐶𝑝 (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 ) (2)

La eficiencia del colector se obtiene por medio de:

𝑄𝑈 𝑚̇𝐶𝑝 (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 ) (3)
𝜂= =
𝐴𝐶 𝐼 𝐴𝐶 𝐼
Al conocer el flujo másico del fluido de trabajo, así como los valores medidos de la

temperatura de entrada y salida de dicho fluido, es posible conocer la eficiencia del

colector. Visto de otra manera, el comportamiento del colector se calcula mediante

la siguiente ecuación:
𝑄𝑈 (4)
= 𝐹𝑅 (𝜏𝛼 )𝐼 − 𝐹𝑅 𝑈𝐿 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎𝑚𝑏 )
𝐴𝐶
Donde 𝐹𝑅 es el factor de remoción, el cual es una función del flujo másico y tiene

un valor de 0 a 1. Este varía dependiendo de la diferencia entre la temperatura

promedio del fluido y el absorbedor. El coeficiente de pérdida de calor 𝑈𝐿 está en

función de la temperatura ambiente y la temperatura del colector, por lo que no

son valores constantes. De igual manera, la transmitancia 𝜏 del vidrio de los tubos

evacuados y la absorbancia 𝛼, dependen del ángulo de incidencia. Para obtener la

eficiencia como se muestra a continuación:

17
 𝐹𝑅 𝑈𝐿 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 ) (5)
𝜂 = 𝐹𝑅 (𝜏𝛼 ) −
𝐼
Comúnmente se tiene que el factor de remoción por el coeficiente de pérdida de

calor es igual a:
𝐹𝑅 𝑈𝐿 = 𝑎1 + 𝑎2 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 ) (6)

Con lo que al combinar las ecuaciones 5 y 6 tenemos:

𝑎1 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 ) 𝑎2 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 )2 (7)
𝜂 = 𝐹𝑅 (𝜏𝛼 ) − −
𝐼 𝐼
Generalmente la eficiencia de un colector es obtenida mediante esta ecuación, la

cual, describe la eficiencia en estado estable mediante 3 parámetros 𝑎0 , 𝑎1 , 𝑎2 . Estos

parámetros están disponibles para cualquier colector que se haya probado de

acuerdo con los estándares de ASHRAE y evaluados por la Solar Rating &

Certification Corporation SRCC. La ecuación 8 considera la diferencia de

temperaturas entre el colector y el medio ambiente y la irradiancia directa recibida

en determinado instante.

𝑎1 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 ) 𝑎2 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 )2 (8)

𝜂 = 𝑎0 − −
𝐼 𝐼
Pero esta ecuación solo sirve para conocer la eficiencia cuando la superficie del

colector recibe la radiación normalmente respecto al plano del colector, cuestión

que solo en ocasiones ocurre ya que generalmente esta irradiancia se recibe con

cierto ángulo de incidencia. Este ángulo se mide entre el haz de radiación y la

normal a la superficie de colector, como se muestra en la Figura 3.2.

Figura 3.2. Ángulo de Incidencia.

18
La dirección de incidencia no sólo es descrita por este ángulo, sino por dos

diferentes, el transversal y longitudinal. Esta influencia se describe a través del

modificador del ángulo de incidencia o IAM por sus siglas en inglés [42].

Mediante el uso del modificador del ángulo de incidencia se puede conocer la

eficiencia para diferentes ángulos de incidencia. Este IAM es utilizado para conocer

la irradiancia directa 𝐾𝜃𝑏 y a la irradiancia difusa 𝐾𝜃𝑑 con la que la irradiación llega

al colector. Teniendo que el IAM es igual a:

𝐾𝜃 = 𝐾𝜃𝑏 + 𝐾𝜃𝑑 (9)

Este IAM se define como la eficiencia que se tiene con en el ángulo de incidencia

dividido por la eficiencia con la incidencia normal. Por lo que esto sería igual a 1 en

el caso de que la irradiacia total recibida por el colector fuera irradiacia directa. Es

conocido que para colectores de placas planas el IAM disminuye a medida que

aumenta el ángulo de incidencia, es decir cuanto mayor sea el ángulo de incidencia

menor es la eficiencia.

Si la geometría del colector no es plana, como es por ejemplo el caso de un

concentrador o un colector de tubos evacuados, la eficiencia máxima no es

necesariamente con una incidencia normal. Es posible y a menudo lo es, que la

máxima eficiencia se dé en otro ángulo.,

Esto es debido a que cuando la incidencia es totalmente normal, los tubos están

expuestos a la máxima cantidad de radiación solar y es por lo que es utilizado

como un punto de referencia para el valor de IAM igual a 1. A este ángulo sin

embargo algo de luz se pierde entre los tubos y por lo tanto cuando este ángulo

cambia, la luz puede ser reflejada hacia los tubos vecinos, logrando tener una

mayor absorbancia de la radiación solar [42].

19
El comportamiento del colector puede ser estimado para todos los ángulos de

incidencia a lo largo del año, esto al conocer la información del IAM, el ángulo de

montaje del colector y la latitud. Para obtener una descripción completa del IAM

sobre toda la gama de ángulos de incidencia, se deben utilizar diferentes funciones.

Sin embargo, como ninguno de ellos es capaz de cubrir todos los casos,

generalmente se utiliza una tabla con pequeños intervalos de ángulo, lo cual es

generalmente la forma más precisa para modelar el IAM para colectores con

geometrías complejas.

Gracias al IAM es posible calcular tipo el seguimiento pasivo causado por el

absorbedor cilíndrico durante todo el día, como se muestra en la Figura 3.3. Esta

característica permite que el colector reciba más del 20% de la irradiación solar que

un colector plano [43].

Figura 3.3. Esquema de seguimiento pasivo para un ETC [43].

Así la ecuación 8 puede ser modificada a la siguiente ecuación con el IAM,

resultando como:

𝑎1 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 ) 𝑎2 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 )2 (10)

𝜂 = 𝐹𝑅 (𝜏𝛼 )𝐾𝜃 − −
𝐼 𝐼
O de una forma menos simplificada tendríamos:

𝑎1 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 ) 𝑎2 (𝑇𝑚 − 𝑇𝑎 )2 (11)

𝜂 = 𝐹𝑅 (𝜏𝛼 )𝐾𝜃𝑏 + 𝐹𝑅 (𝜏𝛼 )𝐾𝜃𝑑 − −
𝐼 𝐼

20
A continuación, se muestran los parámetros requeridos para poder caracterizar

adecuadamente el colector de tubos evacuados Apricus ETC–30 [37].

Tabla 3.2. Datos de Colector Apricus ETC–30

Colector Solar Apricus ETC–30

Área de apertura 2.84 m2

Flujo másico de prueba 0.020 kg/(m²s)

Factor de conversión 𝜼 0.714

Coeficiente de transferencia de calor 𝒂𝟏 1.243 W/(m²K)

Coeficiente de transferencia de calor 0.009 W/(m²K²)

dependiente de la temperatura 𝒂𝟐
Potencia máxima 2014 W

Máxima presión de operación 800 kPa

Capacidad volumétrica 0.790 l

Máximo flujo recomendado 15 l/m

De igual forma se muestran los modificadores de ángulo de incidencia

longitudinal y transversal en la siguiente figura:

Angulo (°) 10 20 30 40 50 60 70
𝐾𝜃𝑏 𝑙𝑜𝑛𝑔 1.00 1.00 0.99 0.98 0.97 0.94 0.88
𝐾𝜃𝑏 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠 1.03 1.07 1.16 1.31 1.40 1.44 1.30

Figura 3.4. IAM para Colector Apricus ETC–30 [37] .

21
3.1.1. Validación del Colector Solar

La validación del modelo matemático utilizado por TRNSYS, toma en

consideración los resultados obtenidos de las pruebas de campo realizadas por

QAiST [37] para la certificación del colector solar. En la siguiente Figura podemos

observar los valores obtenidos de las pruebas realizadas QExperimentales con los

parámetros señalados en la Tabla 3.2, mientras que Qmodelo muestra los resultados

obtenidos mediante simulación.

Figura 3.5. Comparación de datos experimentales vs resultados del modelo.

Como se puede observar en la Figura 3.5, se tienen aproximaciones muy cercanas a

los valores obtenidos en las pruebas del colector, con un error máximo en la

potencia de salida de 1.44%.

22
3.2. Termotanque

El termotanque es un componente integral de un sistema solar de agua caliente

que puede mejorar considerablemente su eficiencia y rentabilidad, lo que permite

un mejor uso del equipo solar y un equilibrio entre el recurso solar y la demanda

de energía [38]. Como es sabido, la energía solar y los requerimientos energéticos

son dependientes del tiempo y pueden ocurrir en tiempos diferentes. Por lo tanto,

el almacenamiento de energía es necesario si la energía solar ha de satisfacer una

gran parte de las necesidades energéticas. Debido a que la disponibilidad del

recurso solar es variable, las instalaciones de calentamiento solar, también deben

tener un calentador auxiliar de respaldo ya sea eléctrico o de combustible fósil para

garantizar el suministro de agua caliente hacia el usuario.

El almacenamiento de energía debe ser considerado para todo el

dimensionamiento del sistema solar, dado a que el rendimiento del colector

depende directamente de la temperatura y todos los componentes están

relacionados unos con otros, lo que hace que todo el rendimiento del sistema sea

sensible a la temperatura.

Debido a esto, el tanque de almacenamiento de agua es un factor muy importante

para el diseño del sistema. Si la acumulación es menor a la óptima, se consiguen

mayores temperaturas, lo que puede llevar a que baje el rendimiento del colector y

no suplir la cantidad de energía requerida; y si es mayor, aunque sube el

rendimiento del sistema, puede que no se alcance la temperatura de uso.

El subsistema del termotanque para el calentamiento de agua, consiste en un

intercambiador de calor colocado dentro del tanque de almacenamiento (Figura

3.6), donde el fluido de trabajo proveniente del colector solar transporta la energía

térmica y realiza el intercambio de calor con el agua contenida en el tanque de

almacenamiento. Luego este fluido es transportado nuevamente hacia el colector,

23
dejando una ganancia de calor dentro del tanque, representado por un aumento de

temperatura.

Figura 3.6. Termotanque con intercambiador de calor sumergido.

El termotanque tiene la capacidad de mantener la energía por determinado tiempo,

sin embargo, eventualmente esta energía será transferida a los alrededores. Una de

las ventajas de utilizar el calentamiento indirecto (sin que el fluido de trabajo este

en contacto con el agua del termotanque) es que el agua caliente se retira de la

parte superior del termotanque y es alimentado con agua fría por la parte inferior,

manteniendo cierto grado de estratificación. Al contrario de los sistemas directos,

donde el agua caliente proveniente del colector es mezclada en el termotanque

uniformizando la temperatura del termotanque.

Para el sistema domestico de agua caliente, se seleccionó un termotanque de 302 l

(80 gal), sugerido por el distribuidor de equipos Apricus ®, el cual lleva contenido

en su interior un intercambiador de calor tipo serpentín sumergido, que es

utilizado para transferir el calor generado por el colector hacia al agua del

termotanque.

24
Este análisis toma en cuenta las entradas de calor que se tienen, a través del

intercambiador de calor sumergido, por la alimentación del agua de la red

hidráulica y por el equipo auxiliar. Por otra parte, las salidas de calor del

termotanque, son las pérdidas hacia el medio ambiente y la cantidad de energía

requerida para suministrar los requerimientos de agua caliente de los usuarios.

3.2.1. Validación del Termotanque

Uno de los principales factores que influyen en el rendimiento del almacenamiento

térmico es el coeficiente de perdida de calor. Sin embargo, éste a menudo es

representado por un coeficiente de pérdida de calor promedio que no considera la

compleja geometría del termotanque o la interacción de las tomas de entrada y

salida, que pueden actuar como conductos térmicos.

Otro aspecto importante, es la estratificación del tanque para poder llevar un

análisis adecuado del comportamiento térmico del almacenamiento, esto significa

considerar el fluido caliente en la parte superior del termotanque, mientras que el

fluido más frio y denso se asume en el fondo. La estratificación en el

almacenamiento sirve para asegurar que el agua más caliente esté disponible para

satisfacer las necesidades y que el agua fría este en la posición donde se realiza el

intercambio térmico con el fluido de trabajo del colector, lo que logra un mejor

rendimiento en comparación con un sistema no estratificado.

Para realizar el análisis de estratificación, se utiliza un enfoque de multinodos,

donde el almacenamiento se modela dividido en N nodos (secciones), con balances

de energía para cada sección del tanque (Figura 3.7). Se asume que cada nodo está

completamente mezclado con una temperatura uniforme y se realiza un balance de

energía en cada uno de ellos. Tomando en cuenta las pérdidas de calor hacia los

alrededores y la influencia de los nodos colindantes. El flujo másico, así como la

entrada y salida de energía de cada nodo, es calculado a partir de la temperatura

25
existente al inicio de cada paso de tiempo. El algoritmo elimina cualquier inversión

de temperatura, mezclando los nodos donde exista esta inversión al finalizar el

paso del tiempo. Así la distribución de temperaturas es obtenida a partir de la

solución de las ecuaciones de cada nodo, definidas mediante la ecuación 12 [35]:

Figura 3.7. Esquema de nodo en termotanque.

𝑑𝑇𝑖 (𝑘 + ∆𝑘 )𝐴𝑐,𝑖 (𝑘 + ∆𝑘 )𝐴𝑐,𝑖

(𝑀𝑖 𝐶𝑝 ) = (𝑇𝑖+1 − 𝑇𝑖 ) + (𝑇𝑖+1 − 𝑇𝑖 )
𝑑𝑡 ∆𝑥𝑖+1→𝑖 ∆𝑥𝑖−1→𝑖
+ (𝑈𝑡𝑎𝑛𝑘 + ∆𝑈𝑖 )𝐴𝑠,𝑖 (𝑇𝑎𝑚𝑏 − 𝑇𝑖 ) + 𝑚̇𝑑𝑜𝑤𝑛 𝐶𝑝 (𝑇𝑖−1 ) (12)
+ 𝑚̇𝑢𝑝 𝐶𝑝 (𝑇𝑖 ) − 𝑚̇𝑑𝑜𝑤𝑛 𝐶𝑝 (𝑇𝑖 ) − 𝑚̇𝑢𝑝 𝐶𝑝 (𝑇𝑖+1 ) + 𝛾ℎ𝑡𝑟 𝑄̇𝑎𝑢𝑥
+ 𝑈𝐴ℎ𝑥 (𝑙𝑚𝑡𝑑1 ) + 𝑚̇𝑖𝑛 𝐶𝑝 𝑇𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 𝐶𝑝 𝑇𝑜𝑢𝑡
Para la calibración del modelo del termotanque e intercambiador de calor

sumergido, se utilizaron los datos experimentales obtenidos por Cruickshank [38]

quien utilizó un termotanque comercial de 270 l. Este tanque considera un

aislamiento de fibra de vidrio con un espesor de 0.047 m, el cual tiene una

conductividad de 0.036 W/mK. El tanque de almacenamiento tiene una altura de

1.5 m y un diámetro interior de 0.45 m.

En ese estudio C. Cruickshank [38] realizó una prueba de enfriamiento para

determinar las características de pérdida de calor del almacenamiento, con la

26
finalidad de conocer la tasa promedio de pérdida de calor y el coeficiente de

pérdida de calor por secciones (o nodos).

Para el experimento se calentó y mezclo el agua a una temperatura de 54.0 °C y se

realizaron lecturas cada 3 min, durante 48 horas. A una temperatura ambiente de

20.0± 0.03 °C y sensores de temperatura espaciados 15 cm en forma vertical, para

tener lecturas de la estratificación.

Para la validación de este modelo se tomaron los coeficientes de pérdida de calor

para cada nodo como se muestra a continuación:

Prueba de U ponderado
Enfriamiento (W/m2K)
Nodo 1 0.66

Nodo 2 1.13

Nodo 3 1.13

Nodo 4 1.13

Nodo 5 1.11

Nodo 6 0.95

Nodo 7 0.79

Nodo 8 1.16

Nodo 9 2.54

Figura 3.8. Valores ponderados de U en cada nodo.

A partir de los datos de la prueba de enfriamiento realizada por Cruickshank [38]

se obtuvo que se perdió una cantidad de 14,580 kJ durante las 48 horas, mientras

que en la simulación realizada en TRNSYS tomando en cuenta todos los factores

mencionados (Tabla 3.3), se obtuvo una pérdida total de 14,835 kJ, con un error de

27
1.74%, lo cual muestra que el modelo matemático del tanque de almacenamiento es

bastante acertado.

Tabla 3.3. Características y datos de experimento de termotanque

Características del termotanque

Altura: 1.5 m Aislamiento: 0.047 m Fibra de Vidrio

Diámetro: 0.45 m Conductividad: 0.06 W/mK

Datos de Experimento

Temperatura Inicial: 54.0 °C Lecturas cada 3 min por 48 h.

Temperatura Ambiente: 20.0± 0.03 °C Medición de temperatura cada 0.15m

verticalmente
El uso de nodos para la estratificación del tanque de almacenamiento, así como

una ponderación del coeficiente de pérdidas conlleva a una mejor predicción de las

pérdidas de calor.

Si se hubiera tomado un solo coeficiente de pérdidas a partir de las características

del aislante, U = 0.86W/m2K, se tendría una predicción de pérdidas de calor mucho

menor, con una discrepancia de 19%.

3.3. Intercambiador de Calor Sumergido

En la mayoría de los sistemas solares, algún tipo de intercambiador de calor es

utilizado con la finalidad de separar el fluido de trabajo que circula por el colector

y el fluido del termotanque.

El calor transferido obtenido por el colector solar es transmitido al fluido de trabajo

y al pasar este fluido por el intercambiador de calor sumergido o serpentín,

transfiere calor al tanque de almacenamiento térmico que produce un aumento de

temperatura en el agua contenida en el almacenamiento.

28
El fluido de trabajo continuará fluyendo por el sistema hasta que la temperatura

del almacenamiento llegue al punto en el que no exista una diferencia de

temperaturas significativa. Generalmente el cambio de temperatura en este tipo de

intercambiadores de calor es menor a 10 °C, sin embargo, este puede ser mayor en

sistemas que utilicen el calor en otro tipo de procesos [39].

El intercambiador de calor sumergido a utilizar en el sistema es un serpentín con

una longitud total de 18.6 m y un área de 0.929 m 2, el cual consiste en un tubo liso

de cobre de ½” con un diámetro interno de 1.27 cm y un diámetro externo de 1.59

cm [44]. Las dimensiones y posicionamiento en el almacenamiento que se muestra

en la siguiente imagen:

Figura 3.9. Esquema de intercambiador de calor sumergido en termotanque.

A continuación, se muestra el modelo matemático utilizado por Newton BJ [45]

mismo modelo que es utilizado en el módulo de TRNSYS, el cual tiene como

finalidad obtener la cantidad de calor transferido por el serpentín mediante:

𝑞ℎ𝑥 = 𝑈𝐴ℎ𝑥 𝑙𝑚𝑡𝑑 (13)

Donde el valor de UA debe ser calculado considerando la convección entre el

fluido de trabajo y la pared del tubo del serpentín, la conducción de la pared del

29
tubo y la convección existente entre el agua contendida en el almacenamiento y la

superficie exterior del serpentín, obteniendo:

1 (14)
= 𝑅𝐶𝐼 + 𝑅𝐶𝑜𝑛𝑑 + 𝑅𝐶𝑂
𝑈𝐴ℎ𝑥
A continuación, se muestra el modelo utilizado para calcular las resistencias

térmicas para la transferencia de calor.

Convección Interna

La convección interna se obtiene a partir de:

1 (14)
𝑅𝐶𝐼 =
ℎ𝑖 𝐴𝑖
El área interna:

𝐴𝑖 = 𝜋𝑑𝑖 𝐿 (15)

Donde el coeficiente de convección se tiene mediante:

𝑘𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑁𝑈𝐷,𝑖 (16)

ℎ𝑖 =
𝑑𝑖
El número de Prandlt se representa a partir de:

𝐶𝑝 𝜇 (18)
𝑃𝑟 =
𝑘
El número de Reynolds es calculado a partir de:

4𝑚̇ 𝑖 (19)
𝑅𝑒𝐷,𝑖 =
𝜋𝑑𝑖 𝜇𝑖
Luego, si el número de Reynolds es mayor que 2200, el flujo es considerado como

turbulento y se utiliza la correlación de Petukhov–Popov.

(𝑓 ⁄8) 𝑁𝑈𝐷,𝑖 𝑃𝑟𝑖 (20)

𝑁𝑈𝐷,𝑖 = 1 2
𝐾1 + 𝐾2 (𝑓 ⁄8)2 (𝑃𝑟𝑖 3 − 1)

30
Donde:

𝐾1 = 1 + 3.4𝑓

1.8
𝑘2 = 11.7 +
𝑃𝑟𝑖 1/3

−2
𝑓 = [1.82 log10(𝑅𝑒𝐷,𝑖 ) − 1.64]

Sí ReD,i es menor que 2200, el flujo es considerado como laminar y la siguiente

ecuación es utilizada:

𝑅𝑒𝐷,𝑖 𝑃𝑟𝑖 𝑑𝑖 𝑚
𝑎( )
𝐿
𝑁𝑈𝐷,𝑖 = 4.4 + (21)
𝑅𝑒𝐷,𝑖 𝑃𝑟𝑖 𝑑𝑖 𝑛
[1 + 𝑏 ( ) ]
𝐿
Donde:

𝑎 = (−1.7419𝑥104 )(𝑃𝑟𝑖 − 0.7) + 0.00398

𝑏 = (−5.8387𝑥10−4 )(𝑃𝑟𝑖 − 0.7) + 0.0114

𝑛 = 1.125

𝑚 = 1.666

Conducción

La conducción en el tubo es obtenida a partir de:

ln (𝑑𝑜 /𝑑𝑖 ) (22)

𝑅𝐶𝑜𝑛𝑑 =
2𝜋𝐿𝑘𝑤
Donde kw la conductividad térmica del material del serpentín.

Convección externa

Al igual que la convección interna, la convección externa se obtiene a partir de:

31
 1 (23)
𝑅𝐶𝑂 =
ℎ𝑜 𝐴𝑜
Donde:

𝑘𝑁𝑈𝐷,𝑜 (24)
ℎ𝑜 =
𝑑𝑜
La convección externa es el fenómeno que en sí gobierna el fenómeno de

transferencia de calor del serpentín, donde el número de Nusselt es resultado a

partir de la convección natural y forzada, siendo función del número de Rayleigh,

numero de Reynolds y el número de Prandlt.

𝑁𝑢𝐷,𝑜 = 𝑁𝑈𝐷,𝑜 (𝑅𝐴𝐷 , 𝑅𝑒𝐷,𝑜 , 𝑃𝑟𝑜 )

El número de Nusselt puede obtenerse a partir de la combinación de los números

resultantes por convección natural y forzada, por medio de:

1
𝑁𝑈𝐷,𝑜 = [|𝑁𝑢𝐹3 + 𝑁𝑢𝑁
3 |]3 (17)

Donde NuF y NuN pueden ser positivos o negativos, dependiendo la dirección del

flujo, hacia abajo o arriba del termotanque.

La convección forzada ocurre cuando existe flujo dentro del tanque, es decir

cuando está entrando y saliendo agua del termotanque para alimentar el uso

requerido. La velocidad del fluido a través del intercambiador de calor depende

del flujo másico que atraviesa transversalmente al intercambiador. En este caso al

existir este flujo másico, existirá un incremento en el coeficiente de transferencia de

calor. El número de Nusselt utilizado para la conexión forzada se obtiene a partir

de:

1/3
2 −1/4
1 1 𝐶𝐹 3
𝑁𝑢𝐹 = ⌈𝐴𝐹2 𝑅𝑒𝐷,𝑜 2 𝑃𝑟𝑜 3 ⌈1 + ( ) ⌉ ⌉ (18)
𝑃𝑟𝑜

32
Donde:

𝐴𝐹2 = 1.08

𝐶𝐹 = 0.412

Por otra parte, la convección natural se calcula mediante una correlación del

número de Rayleigh–Nusselt, teniendo como resultado:

𝑁𝑢𝑁 = 𝐶 (𝑅𝑎𝐷 )𝑛 (19)

Donde el número de Rayleigh se obtiene a partir de:

𝜌𝑜 2 𝛽𝐶𝑝 𝑔𝑑𝑜 3 (28)

𝑅𝑎𝐷 = (𝑙𝑚𝑡𝑑𝑐𝑜𝑟𝑟 )
𝜇𝑜 𝑘
Donde:

𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 (29)

𝑙𝑚𝑡𝑑𝑐𝑜𝑟𝑟 = − 𝑞ℎ𝑥 (𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 + 𝑅𝑐𝑜 )
𝑇 −𝑇
ln (𝑇 𝑖𝑛 − 𝑇𝑖 )
𝑜𝑢𝑡 𝑖

Esta ecuación toma en cuenta la caída de temperatura entre el fluido de trabajo

interno y la temperatura de la superficie externa del serpentín. El modelo para

obtener NuN tiene como variables C and n, donde [44] utiliza n = 0.25 y C varia

0.538, 0.554 y 0.580 dependiendo de los flujos volumétricos del fluido de trabajo

interno para 5, 10 y 15 l/min respectivamente.

3.3.4. Validación del Intercambiador de Calor Sumergido

Para validar el modelo del intercambiador de calor, se tomó en cuenta los datos

experimentales presentados por Robert Farrington [44] el cual tiene las

dimensiones anteriormente presentadas (Fig. 3.9). Para esto se tomaron en

consideración las mismas condiciones del experimento, con lo que se logró una

aproximación bastante acertada al calcular el coeficiente de transferencia de calor

del serpentín sumergido, como se muestra en la siguiente Figura.

33
 Figura 3.10. Comparación de datos experimentales [44] vs TRNSYS.

Las curvas mostradas por el modelo desarrollado en TRNSYS muestran un muy

buen ajuste versus los datos experimentales obtenidos por Robert Farrington [44],

con un error promedio de 1.6 % entre las tres tasas de flujo.

3.4. Análisis del Recurso Solar

Para realizar un adecuado diseño de un sistema que tenga como fuente de calor

energía solar, es necesario conocer la distribución en la que se tiene la irradiación

durante todo el año en la localidad de estudio.

En este estudio, se tomó la disponibilidad de energía solar a partir de los datos

obtenidos de un año meteorológico típico (TMY), para la localidad de Chihuahua,

tomando la irradiación global para un plano inclinado a 29° (debido a que con esta

inclinación se obtiene la mayor captación de energía promedio anual) y una

34
orientación hacia el sur verdadero. Estos datos son obtenidos a partir de TRNSYS

[35] que otorga la irradiancia solar, temperatura y otros parámetros requeridos que

nos permiten analizar el comportamiento térmico.

En la Figura 3.11 es posible observar la cantidad de energía otorgada con las

condiciones antes mencionadas y la temperatura ambiente promedio en cada mes.

Figura 3.11. Distribución de irradiación y Tamb durante un TMY.

Se puede observar del grafico anterior que la irradiación global recibida no varía

demasiado entre meses para la posición definida, logrando obtener 2,272 kWh/m2

anuales, con un máximo en el mes de marzo con 220 kWh/m2 y un mínimo de 178

kWh/m2 para el mes de diciembre. Por otro lado, se tiene una variación marcada en

la temperatura promedio con una temperatura mínima en el mes de diciembre de

9.97 °C y una máxima en el mes de junio con 26.06 °C. Por lo que si fuera necesario

se podría aumentar el ángulo de inclinación del colector para lograr cubrir mayor

parte de la demanda de agua caliente en el mes más frio, sacrificando cierta

cantidad de irradiación en los meses de verano.

35
Para poder estimar la tasa de transferencia de calor que entra en el colector, se

considera el recurso solar disponible en el sitio de estudio en una forma

esquemática, a partir de las curvas de frecuencia acumulada de la irradiancia solar

promedio durante el año. Las curvas de frecuencia acumulada se definen como

aquellas que representan la frecuencia en términos del número de horas promedio,

en los que la irradiancia incidente está dentro de cierto rango.

Con estos niveles de irradiancia, se puede conocer que rangos aportan una mayor

cantidad de irradiación, lo cual sirve para observar que rango de irradiancia será la

mejor opción para aprovechar la mayor cantidad de energía. Al conocer estos datos

es posible optimizar la eficiencia a esa irradiancia e indicar en qué niveles de

irradiancia es conveniente trabajar con el sistema de generación de energía

eléctrica. Para este caso en particular tenemos:

Figura 3.12. Frecuencia acumulada de irradiancias para un TMY.

36
Podemos observar que se tiene una irradiación total de 2,272.67 kWh/m 2–año,

donde el mayor aporte energético se da a una irradiancia entre 900–925 W/m2, con

116 kWh/m2, sin embargo también se observa que se tiene que a partir de los 700

W/m2 es cuando aumenta la aportación energética, por lo que se debe considerar

estas irradiancias como potencia de entrada al colector y evaluar el desempeño que

se tendría con la integración de todo el sistema.

3.5. Descripción del sistema de agua caliente Solar

Para la simulación del sistema DHWS se consideraron las características climáticas

de la localidad, la energía solar captada por el colector y las necesidades de agua

caliente para una familia de tamaño promedio en México.

En este estudio se considera el requerimiento de agua caliente para una familia de

tamaño promedio mexicana de 4 personas (3.9) según el INEGI [46]. Se considera

un consumo promedio diario de 236 l de agua caliente (Tabla 3.4), a una

temperatura promedio de 45 °C [47].

Tabla 3.4. Consumos Residenciales Típicos de Agua Caliente

Cantidad de Agua Consumo Diario

Uso
Caliente (l) Total por Hogar (l)
1 x Lavado de Manos 3 (12x)36

1 x Baño 35 (4x)140

1 x Lavado de trastes 20 (2x)40

Limpieza 3 por persona por día 12

Cocinar 2 por persona por día 8

Total de Requerimiento Diario: 236 l

Considerando estos gastos, se realiza una distribución como se muestra en la

Figura 3.13, para coincidir con el perfil de consumos reportados por ASHRAE [36]

37
de los usos diarios de agua por familia y horas del uso de agua caliente dentro de

los límites de gasto para cada uso.

El uso de esta cantidad de agua caliente se distribuye como se muestra a

continuación:

Figura 3.13. Estimación de uso de agua caliente residencial por hora.

3.6. Simulación del Sistema de Agua Caliente Solar

Es una práctica común el utilizar simulación computacional para predecir el

rendimiento de un sistema de energía solar para agua caliente doméstica. Este

proceso se basa en la especificación precisa de las características físicas y térmicas

del sistema, con el fin de integrar todos estos subsistemas y ver el comportamiento

en un estado transitorio, según los comportamientos climáticos del lugar.

Para un dimensionamiento rápido de la capacidad del colector y termotanque se

realizó la selección a partir del distribuidor de equipo de sistemas Solares

Apricus® el cual muestra que para la zona y cantidad de personas en la casa

38
habitación, se recomienda el modelo ETC–30 y una capacidad de termotanque

302.8 l (80 gal). Bajo estas condiciones este equipo garantiza una aportación mayor

al 80% en el calentamiento de agua [43].

Generalmente este tipo de sistemas funciona de la siguiente manera:

Primeramente, es medida la temperatura en la parte inferior del tanque (T2) y

comparada con la temperatura de la salida del colector (T1), sí T2 es inferior que T1

se enciende la bomba para recircular el fluido de trabajo por el colector. El colector

convierte la irradiancia solar en calor aprovechable y lo transfiere al fluido de

trabajo que atraviesa el múltiple del colector y es transportado hacia el serpentín

sumergido dentro del termotanque, logrando un intercambio de calor con el agua

que se pretende calentar. Esto ocurre sucesivamente hasta que la temperatura

superior del termotanque (T3) alcanza la temperatura de operación (~75 °C) como

se muestra de forma esquemática en la Figura 3.14. Si al momento de utilizar el

agua caliente no está a la temperatura deseada, esta se puede calentar por medio

de calentador convencional, implicando también un ahorro de energía debido al

precalentamiento brindado por el colector.

Figura 3.14. Esquema de sistema de agua caliente solar convencional.

39
Luego de haber analizado los requerimientos, así como los equipos o dispositivos

principales del sistema y el comportamiento de la fuente de calor, se continúa con

el análisis de la cantidad de calor requerido para el suministro anual de agua

caliente.

Se tiene una necesidad de 86,140 l de agua (considerando el requerimiento de los

236 l diarios durante todo el año) lo que comprendería a una cantidad de calor de

4,465 kWh de calor, a partir de las condiciones de estado a 45 °C, una densidad de

990.2 kg/m3 y una entalpía de 188.4 kJ/kg.

Para obtener esta cantidad de calor más las pérdidas de calor por la tubería, el

sistema comprende de tres entradas de energía: el colector solar, el sistema auxiliar

y el mismo suministro de agua de la red hidráulica.

Considerando la entalpia de entrada el agua suministrada por la red, se supuso

una temperatura del agua equivalente a la temperatura ambiente durante todo el

año, donde para los mismos 86,140 l de agua se tiene una entrada de calor

aproximada de 2,042 kWh.

En el sistema se consideró un tramo de tubería para agua de 10 m de longitud con

un diámetro de ½” a la intemperie con un aislante térmico de 13 mm con una

conductividad térmica del aislante para tuberías de cobre de 0.031 W/mK [48], lo

cual concuerda con las pérdidas de calor existentes en las tuberías de agua caliente

reportadas por [36] de 0.346 W/mK u 8.48 W/m2K con base al diámetro interno de

la tubería. Lo cual muestra pérdidas de calor totales al año de 275 kWh al manejar

una temperatura mínima de 60 °C (temperatura a la cual prende el sistema

auxiliar) en la salida y una máxima de 75 °C (temperatura en la que se apaga la

bomba circulatoria del sistema solar). Por lo que mínimamente el sistema en

tendría que suministrar 4,428 kWh para el agua caliente y 275 kWh por las

40
pérdidas de calor, teniendo un total de 4,703 kWh. Para la conexión entre el

colector solar y el termotanque se consideraron 5 m de tubería (debido a que se

recomienda instalar lo más cercano posible el colector del termotanque) con el

mismo tipo de aislante que la tubería de agua caliente y un espesor de 19 mm.

No obstante, el sistema debe mantener el agua a una temperatura mínima de 60 °C,

con lo cual existirán perdidas de calor en el termotanque, las cuales también tienen

que ser suministradas por el sistema de calentamiento de agua. Estas pérdidas

varían según la temperatura interna dentro del termotanque y la temperatura

ambiente.

En la siguiente figura, se muestran los aportes energéticos de cada entrada hacia el

sistema, así como las pérdidas de calor que se tienen en cada parte del sistema en

particular. En el que se consideran las características físicas de los componentes

que se describieron anteriormente, con la finalidad de ver las pérdidas de calor y

calcular la cantidad de calor que puede ser aprovechado.

Figura 3.15. Balance de energía en el SDHWS.

41
Bajo estas condiciones se obtiene que el colector solar y la entrada de agua a

temperatura ambiente brindan un 96.25 % de la energía requerida, con un total de

5,673 kWh, mientras que el equipo auxiliar tiene que otorgar el otro 3.75% con 221

kWh para suplir los requerimientos de energía calorífica del sistema.

A partir de la Figura 3.15 se pueden obtener los balances de masa y energía, lo que

permite conocer las cantidades de calor aportados por los sistemas energéticos y

por otra parte los suministrados por la misma red hidráulica.

Mediante la simulación podemos concluir que el colector solar con las condiciones

mencionadas, puede suministrar una cantidad de calor de 4,060 kWh. Por otra

parte, los requerimientos mínimos son de 4,703 kWh considerando la cantidad de

agua a 45°C y las pérdidas de calor en la tubería. El agua de entrada a temperatura

ambiente aporta 2,042 kWh, por lo que el sistema de calentamiento solar debe

aportar como mínimo los 2,661 kWh restantes.

El colector solar puede suministrar una mayor cantidad de energía, si la bomba de

recirculación se mantuviera encendida durante todo el tiempo que exista

irradiancia solar, esto es sin apagar la bomba de recirculación cuando alcance los

75 °C. Esto con la finalidad de poder utilizar este calor aprovechable, como sería el

caso de este estudio. En la siguiente sección se analizan las eficiencias, así como las

cantidades de energía que el colector puede suministrar al operar bajo distintas

condiciones

3.7. Análisis del comportamiento del colector solar a distintas temperaturas

Al observar las gráficas de operación de los colectores solares (por ejemplo, la

Figura 3.16), podemos observar que al aumentar la diferencia de temperatura del

fluido de trabajo y la temperatura ambiente, la eficiencia del colector disminuye.

Sin embargo, se tiene una mayor ganancia de entalpia en el fluido de trabajo, por

42
lo que es necesario conocer el fluido de trabajo que mejor se adapte a las

condiciones del sistema.

Figura 3.16. Diagrama temperatura– eficiencia de colector ETC–30 [49].

En la Figura 3.17, podemos observar la energía que se brinda al fluido de trabajo,

así como las eficiencias del colector al variar la temperatura de entrada y salida,

operando a una irradiancia de 925 W/m2 y una temperatura ambiente de 23 °C

(debido a que ésta es la irradiancia en la localidad con un mayor aporte energético

y la temperatura ambiente promedio existente a dicha irradiancia). Una vez

conocida la cantidad de energía requerida por el sistema de agua caliente y el

recurso solar de la zona, se puede estimar con que eficiencia el colector puede

brindar la energía requerida por el SDHWS (considerando las temperaturas

requeridas y las pérdidas de calor que se tendrían a estas temperaturas). Una vez

conocida dicha condición, se procede a obtener diferentes escenarios al operar

dentro de diferentes rangos de temperaturas, para analizar la ganancia de energía

que se tiene en determinadas condiciones y conocer con cuál de ellas se puede

obtener el mejor punto de operación. Así mismo, se deben tener otras

43
consideraciones en las temperaturas de operación, por ejemplo, en la temperatura

de entrada, se debe considerar que para obtener una temperatura inferior a 60 °C

(temperatura mínima requerida en el termotanque) en la parte fría del sistema o el

condensador, se debería desechar cierta parte de calor hacia el ambiente por medio

de un intercambiador de calor adicional, ocasionando que quizás con la energía

suministrada por el colector, no se suministre la cantidad de agua caliente

necesaria.

Figura 3.17. Gráfico de desempeño del colector.

Teniendo en cuenta que uno de los objetivos de este estudio es identificar el

potencial térmico de un colector solar para un segundo uso además del

calentamiento de agua, resulta necesario analizar el rendimiento térmico del

colector a diferentes flujos másicos y temperaturas, para luego observar el

44
comportamiento que tendrían diferentes fluidos de trabajo bajo estas estas

condiciones.

Para aplicaciones de cogeneración estas condiciones implican tener vapor

sobrecalentado a la presión y temperatura en que el evaporador (colector) y liquido

subenfriado en el condensador.

Para una mayor eficiencia en el ORC, se requiere la mayor diferencia de presiones,

por lo que se busca tener la mayor presión permisible en el sistema. Para este caso

de estudio se consideró una presión máxima permisible de 800 kPa en el colector

[43]. En el condensador se busca poder condensar con la temperatura de operación

del termotanque a una presión relativamente baja. De esta forma se pueden

analizar diferentes escenarios analizando diferentes temperaturas de operación y

seleccionar la que mejor se adapte dentro del ciclo a implementar.

Por otra parte, si se tiene una temperatura de salida demasiado alta, las pérdidas

de calor en la tubería y termotanque pueden incrementar y al mismo tiempo

disminuir la eficiencia del colector. Por lo que es necesario encontrar un punto de

equilibrio donde se pueda satisfacer la necesidad de calor útil requerido para el

calentamiento de agua y al mismo tiempo trabajar con las mayores temperaturas y

presiones que permitan operar un ORC de manera eficiente.

A continuación, podemos observar en la Figura 3.18 la transferencia de calor

entregada por el colector a distintos flujos másicos y temperaturas de entrada,

observando que, a mayor temperatura de entrada en el colector, éste otorga una

menor cantidad de calor al fluido, (debido a que se tienen mayores pérdidas de

calor). También podemos observar que el calor entregado cae al tener una mayor

temperatura de salida, empezando a disminuir de manera exponencial en flujos

menores a 1 kg/s.

45
Figura 3.18. Desempeño térmico de colector a diferentes flujos másicos y temperaturas de entrada.

En la figura anterior se puede observar el comportamiento del colector, pero solo

en condiciones nominales, no obstante, al trabajar en un ambiente en estado

transitorio, es necesario analizar el sistema en dichas condiciones. Sin embargo, al

observar las dos figuras anteriores, es notable que, al trabajar en temperaturas

inferiores de entrada, se tiene una mayor eficiencia o potencia entregada, ya que

para el ciclo Rankine también se prefiere tener la temperatura de condensación del

ciclo lo menor posible, el análisis se enfoca a temperaturas de entrada de 40, 50 y 60

°C.

Al requerir una temperatura de evaporación constante y al estar trabajando en un

estado transitorio, es necesario contar con una bomba de fluido variable que pueda

controlar el flujo másico en el sistema de una manera óptima, por lo que el

46
expansor que se pretende implementar tiene que trabajar con un flujo másico

variable.

Para la simulación del colector, se implementó el fluido de entrada a distintas

temperaturas de entrada fijas, de igual manera por medio de la simulación de una

bomba de flujo variable, se mantuvo una temperatura a la salida del evaporador

constante incluso bajo las distintas condiciones ambientales en estado transitorio.

En la Figura 3.19, podemos observar de manera esquemática la cantidad de energía

entregada por el serpentín en condiciones de operación normal (energía

proveniente del colector en el sistema de agua caliente) y la energía que pudiera

otorgar el colector con las diferentes temperaturas de entrada, manteniendo una

diferencia de temperatura de 60 °C en cada caso, para poder observar la cantidad

de energía sobrante en cada caso.

Figura 3.19. Gráfico de Energía Producida al año a diferentes condiciones.

47
La energía térmica producida al año se calcula considerando las distintas

temperaturas, tanto de entrada como de salida, y la variación del flujo másico

promedio obtenido. Con lo que se logra calcular la cantidad de energía que se

puede generar con cada diferencia de temperaturas establecida, como se muestra a

continuación.

Figura 3.20. Gráfico de energía producida a diferentes temperaturas de operación.

En la siguiente figura se muestra que la eficiencia térmica del colector disminuye al

aumentar la temperatura promedio del fluido de trabajo. Por otro lado, podemos

observar que la eficiencia máxima de Carnot, aumenta al ir aumentando dicha

diferencia.

48
 Figura 3.21. Eficiencias a diferentes temperaturas de operación.

La temperatura en el termotanque es mantenida a 60 °C, por lo que cualquier

temperatura inferior a esta debe ser disminuida mediante la remoción de calor

hacia el medio ambiente por medio de un intercambiador adicional, lo cual se

traduce en un gran desecho de calor. Al considerar ese desecho de calor, podemos

observar (Figura 3.22) que aunque se puede tener una mayor eficiencia en el ciclo

Rankine, la cantidad de energía aprovechada por el colector solar es menor que la

que se pudiera tener a 60°C. Con la finalidad de poder aprovechar una mayor

cantidad de calor para la generación de energía eléctrica, se opta por trabajar en

esta temperatura de 60 °C, sin sacrificar el calor requerido para mantener el agua

caliente, teniendo una mayor cantidad de calor útil, como se muestra en la Figura

3.22.

49
 Figura 3.22. Condiciones a diferentes temperaturas de operación.

Con una temperatura de entrada de 60 °C y una temperatura de salida de 120 °C se

obtiene una cantidad de calor útil de 3,960 kWh y le corresponde una eficiencia de

Carnot alrededor de 15%.

Asumiendo que la eficiencia mecánica del expansor será al rededor del 90% y que

el calor de desecho se aprovecha en el termotanque, idealmente es posible generar

aproximadamente 550 kWh/año de trabajo mecánico útil como se muestra en la

Figura 3.23.

50
Figura 3.23. Energía disponible a diferentes temperaturas de salida.

51
 Capítulo 4
4. Ciclo Rankine Orgánico Adaptado a Sistema de Agua
Caliente Solar
El ORC consiste en el uso de un fluido orgánico de un alto peso molecular en el

ciclo Rankine tradicional [50]. La ventaja de esto es que el punto de ebullición de

los fluidos orgánicos es mucho menor que el del agua, por lo que no existe la

necesidad de tener altas temperaturas para generar el vapor que hace trabajar al

expansor [51]. Esta característica permite producir una potencia mecánica

aprovechable a partir de fuentes de calor de baja a mediana temperatura, como son

la combustión de biomasa, sistemas geotérmicos, gases de escape de baja

temperatura y por supuesto la termosolar [52]. Enfocándose en aplicaciones

residenciales y comerciales, el ORC ha sido propuesto como una tecnología

adecuada, debido a que logra altas eficiencias a partir de bajas temperaturas y

resulta económicamente atractiva en aplicaciones de micro–escala, generalmente

referidas a potencias eléctricas menores a 15 kWe [53].

El esquema y diagrama temperatura–entropía del ORC se muestra en la Figura 4.1,

el cual consiste en una bomba, la cual presuriza al fluido de trabajo y lo transporta

al evaporador (1). En el evaporador, el fluido de trabajo es calentado hasta vapor

sobrecalentado (2), luego esté fluido se expande (3) a través del expansor, donde se

produce el trabajo mecánico, el cual, al conectar la flecha del expansor a un

generador eléctrico, se puede convertir el trabajo en energía eléctrica. Una vez que

el fluido de trabajo sobrecalentado sale del expansor, es condensado a liquido

saturado en el condensador, luego el líquido es nuevamente presurizado y

recirculado por la bomba, logrando cerrar el ciclo [54]. El disipador de calor y la

fuente de calor se consideran como reservas calóricas finitas y están representadas

respectivamente por las líneas 5–6 y 7–8.

52
 Figura 4.1. Esquema y diagrama temperatura–entropía de un ORC.

En este estudio se pretende utilizar un sistema de agua caliente convencional,

tomando como evaporador el colector solar del sistema y como condensador el

intercambiador de calor dentro del termotanque, agregando al sistema el expansor

y seleccionando el fluido orgánico que mejor opere en las condiciones descritas

(observar el sistema propuesto en el capítulo 2).

Para realizar un análisis energético del ciclo, es indispensable considerar los

componentes involucrados dentro del ciclo (bomba, evaporador, expansor y

condensador). Los cambios de energía cinética y potencial del vapor generado, son

relativamente pequeños respecto al trabajo y transferencia de calor, por lo que

generalmente son despreciados. Así, la energía obtenida por el ciclo puede

deducirse mediante:

(𝑞𝑖𝑛 − 𝑞𝑜𝑢𝑡 ) + (𝑤𝑖𝑛 − 𝑤𝑜𝑢𝑡 ) = ℎ𝑒 − ℎ𝑖 (30)

El evaporador y el condensador no involucran ningún trabajo y la bomba y

expansor se asumen como procesos isentropicos. Por lo que la relación de la

conservación de energía para cada dispositivo se puede expresar mediante:

53
Bomba (q=0)

𝑤𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = ℎ2 − ℎ1 o 𝑤𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎,𝑖𝑛 = 𝜈(𝑃2 − 𝑃1 ) (31)

Evaporador (w=0)

𝑞𝑖𝑛 = ℎ3 − ℎ2 (32)

Expansor (q=0)

𝑤𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑜𝑟,𝑜𝑢𝑡 = ℎ3 − ℎ4 (33)

Condensador (w=0)

𝑞𝑜𝑢𝑡 = ℎ4 − ℎ1 (34)

La eficiencia de ciclo Rankine es determinada a partir de:

𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑞𝑜𝑢𝑡 (35)

𝜂= = 1−
𝑞𝑖𝑛 𝑞𝑖𝑛
Donde:

𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝑞𝑖𝑛 − 𝑞𝑜𝑢𝑡 = 𝑤𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑜𝑟,𝑜𝑢𝑡 − 𝑤𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎,𝑖𝑛 (36)

Sin embargo, un ciclo Rankine en la práctica difiere del Ciclo Rankine Ideal debido

a irreversibilidades dentro del ciclo, generalmente debido a las pérdidas de fricción

entre el fluido de trabajo y los dispositivos, así como en tuberías y por otra parte

por transferencias de calor no deseadas hacia el medio ambiente. Para compensar

las pérdidas de presión en el fluido, este debe de ser transportado a una presión

mayor que la presión requerida en el ciclo, por lo cual se demanda un mayor

trabajo entregado por la bomba. De igual manera, debido a las pérdidas de calor

no deseadas del vapor hacia los alrededores, se requiere transferir una mayor

cantidad de calor al fluido de trabajo, teniendo como resultado una pérdida de

eficiencia en el ciclo.

54
Algunas irreversibilidades de particular importancia ocurren en la bomba y el

expansor. Debido a que la bomba requiere una mayor potencia de entrada y el

expansor produce una menor cantidad de trabajo. En el Ciclo Rankine Ideal, el

proceso de estos dos dispositivos es considerado isentrópico, por lo que, al reducir

las pérdidas en estos dos dispositivos, es posible acercarse al ciclo ideal y mejorar

la eficiencia y trabajo neto obtenido.

Existen cinco puntos principales para la optimización del ORC: la fuente de calor,

la selección del fluido de trabajo, los componentes del sistema, el control y el

dimensionamiento del sistema [54]. La selección del fluido de trabajo y el

rendimiento del expansor son los que tienen mayor influencia en la eficiencia total,

por lo que la selección adecuada es fundamental al momento de diseñar

correctamente el sistema [19,51].

4.1. Selección del Fluido de trabajo

La selección adecuada del fluido de trabajo en un ORC es de suma importancia,

dado que éste afecta no solo la eficiencia del ciclo, sino el tamaño de los

componentes, el diseño del expansor y la estabilidad del sistema. El fluido de

trabajo debe tener buenas características termodinámicas, buena temperatura de

ebullición, una alta caída de entalpía, buena transferencia de calor, alta estabilidad

térmica y química, no inflamabilidad, ser de baja toxicidad, no causar desgaste en

la capa de ozono y ser de bajo costo [55].

Para una selección adecuada del fluido de trabajo, primeramente, se debe definir

una presión y temperatura practica dentro de los límites del ciclo, considerando

que, a una mayor relación de presión dentro del ciclo, conducirá a una mayor

eficiencia, y tomando en cuenta que existen limitantes de estas presiones dentro

del ciclo. De igual forma para una selección adecuada hay que considerar las

eficiencias isentrópicas que se tendrían dentro de la bomba y el expansor diseñado.

55
Otra consideración que se debe tener es que al trabajar cerca de la presión critica

del fluido, cualquier cambio de temperatura equivale a grandes cambios en la

presión, lo cual hace al sistema inestable, por lo que al seleccionar el fluido de

trabajo, es importante trabajar a cierta distancia del punto crítico [51].

Regularmente la pendiente del diagrama temperatura–entropía, es utilizada para

determinar el límite máximo en el ciclo Rankine, con la finalidad de evitar la

presencia de líquido dentro del expansor, donde la máxima presión de entrada es

en el punto donde la pendiente de temperatura–entropía tiende a infinito, siendo el

punto A de la Figura 4.2.

Figura 4.2. Punto Máximo Permisible de Operación de ORC [51].

Éste criterio puede ser modificado, permitiendo la presencia de gotas de líquido en

cierta parte del expansor, a cambio de poder incrementando el límite máximo de

presión en el ciclo de ser necesario, pasando de Ph1 a Ph2, donde existe liquido de B

a D, con un máximo porcentual en el punto C, este porcentaje se puede delimitar

dependiendo de lo que sea capaz de soportar el expansor [51].

Los fluidos orgánicos se pueden clasificar en tres tipos (ver Figura 4.3),

dependiendo de la pendiente de la curva temperatura–entropía, se dividen en:

56
infinita, positiva o negativa. Los cuales son clasificados en isentropicos, secos o

húmedos respectivamente. Los fluidos secos o isentropicos son los más apropiados

para los sistemas ORC. Esto es debido a que los fluidos isentropicos o secos son

sobrecalentados después de la expansión isentropica, por lo que no existe alguna

preocupación de que existan gotas o líquido a la salida del expansor [55]. Al mismo

tiempo las máximas eficiencias térmicas, prácticas y los correspondientes factores

de rendimiento, confirman que los fluidos con una mayor temperatura critica

tienen mejor rendimiento en los sistemas ORC [51].

Figura 4.3. a) Fluido húmedo, b) Fluido Isentrópico, c) Fluido Seco [56].

Dado a que los fluidos húmedos tienen una pendiente negativa, el flujo a la salida

del expansor, contiene líquido saturado. La presencia del líquido dentro del

expansor puede dañar partes de éste, según sea el tipo de expansor, y al mismo
57
tiempo reduce la eficiencia isentropica. Para satisfacer la salida de vapor sin

contenido de líquido a la salida del expansor, los fluidos húmedos deben de

sobrecalentarse dentro del expansor. Por otra parte, debido a la reducción en el

coeficiente de transferencia de calor en estado de vapor, el área de transferencia de

calor requerida en el evaporador aumenta, lo que puede afectar el costo y la

eficiencia.

Los fluidos isentropicos y secos, no tienen la necesidad de tener vapor

sobrecalentado, y esto elimina la necesidad de tener un evaporador complejo, es

por eso que los fluidos secos o isentropicos son más adecuados para los ORC. Sin

embargo, sí este fluido es demasiado seco, el vapor puede salir del expansor como

vapor sobrecalentado, lo que propiciaría las pérdidas de calor y además implicaría

una sobrecarga para el condensador del sistema.

No obstante, en otros estudios acerca de la influencia de los tipos de curva de

vapor de saturación para un fluido en la eficiencia del sistema y la irreversibilidad,

los resultados indican que los fluidos húmedos con curvas muy inclinadas de

vapor saturado en el diagrama T–s, tienen un mejor rendimiento general en la

eficiencia de la conversión de energía que los fluidos isentropicos o secos. Sin

embargo, no siempre son adecuados para sistemas de ORC cuando otras

propiedades físicas son tomadas en consideración.

Con respecto al sobrecalentamiento, se encontró que, en la operación, para fluidos

húmedos y secos entre dos curvas isobáricas, la eficiencia aumenta y disminuye

respectivamente, mientras que el fluido isentrópico alcanza aproximadamente un

valor en la eficiencia constante para altas temperaturas de entrada del expansor

[57]. Generalmente el vapor sobrecalentado en los ciclos ORC incrementa la

eficiencia térmica del ciclo con una muy pequeña pendiente, pero decrece la

eficiencia exergética del ciclo. Así que los ciclos de vapor sobrecalentado no se
58
recomiendan a menos que se pueda tener una mayor potencia a expensas de

perder eficiencia en el ciclo, además que, al incrementar la temperatura en el

colector solar, también incrementan las pérdidas de calor en esté [51].

Los fluidos con un alto calor latente, permite que la mayoría del calor disponible

en el evaporador pueda ser utilizado para el cambio de fase [58], evitando un

calentamiento y expansión excesiva del vapor, conllevando a una mayor eficiencia

en el proceso.

Así mismo Chen H [59], encontró que los líquidos con mayor calor latente

producen una mayor cantidad de trabajo, siempre y cuando las temperaturas y

otros parámetros se encuentran bien definidos. Sin embargo, cuando la fuente de

calor es variable, los fluidos orgánicos con menor calor latente son preferibles. Esto

es debido a que los fluidos de trabajo con bajo calor latente hacen que el proceso de

transferencia de calor en el evaporador pueda realizarse a temperatura variable.

La operación de los sistemas de energía solar es esencialmente en estado

transitorio, por lo que al incrementar la diferencia de la temperatura del colector

solar y la ambiente durante el día, existen mayores pérdidas de calor. Por este

motivo es importante tener un control que permita modular el flujo másico y

optimizar la transferencia de calor adecuada hacia el fluido de trabajo, buscando

que exista un calentamiento aceptable del fluido, sin que sea excesivo, para evitar

tener pérdidas de calor por una alta temperatura en el colector.

Por otra parte Qiu G [55], menciona que los principales criterios para la selección

adecuada del fluido de trabajo, del más al menos importante, son los siguientes:

• No haber sido eliminados por importantes normativas internacionales.

• Tener una alta caída de entalpia en el expansor, debido a que esto

representa una mayor entrega de trabajo.

59
 • Los fluidos de trabajo deben ser fáciles de manejar a temperatura ambiente,

esperando que la temperatura ambiente sea menor a 100 °C.

• Que sean isentropicos o secos para evitar el sobrecalentamiento en el ciclo.

• Tener un alto calor latente, para tener equipos pequeños en el sistema.

• Estabilidad química, alta conductividad térmica, baja viscosidad y trabajar

con bajas presiones.

• Altos requerimientos de seguridad como son: baja toxicidad, baja corrosión,

inflamables y no explosivos.

• Accesibles y de bajo costo.

Para poder realizar este análisis en TRNSYS, se combinó el producto flujo masico y

el calor especifico del fluido de trabajo, obteniendo la razón de capacidad

calorífica, mediante:

𝐶 = 𝑚̇𝑐𝑝 (37)

La razón de capacidad calorífica de una corriente de fluido, representa la velocidad

de la transferencia de calor necesaria para cambiar la temperatura de esta corriente

conforme fluye por el intercambiador de calor. Con la finalidad de adaptar el calor

latente requerido para evaporar el fluido másico dentro del colector, se modifica

esta capacidad calorífica, incorporando el calor latente requerido para que a la

salida del colector se obtenga la temperatura de salida considerando el cambio de

fase.

A partir de la diferencia de entalpias en el fluido, se determina el índice de calor

especifico y el flujo másico requerido para obtener dicho estado.

Una vez obtenido dicho índice de calor especifico, se obtiene un balance energético

de acuerdo a la temperatura de trabajo en el colector, logrando obtener la eficiencia

que se tiene en esta parte de ciclo.

60
Dadas las condiciones de operación deseadas dentro del sistema de estudio, se

analizaron los fluidos de trabajo candidatos para ser empleados en el sistema. La

presión máxima dentro del colector es de 800 kPa, por lo que se toma esta presión

como limitante en el lado de alta presión del sistema. Así mismo, en el evaporador

opera nominalmente a 120 °C y el condensador a una temperatura de 60 °C, esto

permite desechar la menor cantidad de calor hacia el medio ambiente. La presión

de operación del condensador es la presión de saturación a 60 °C (buscando que no

se tengan presiones por debajo de la atmosférica).

Para acotar los fluidos a analizar, se tomaron en cuenta los fluidos mencionados

por Bao et al., Qui y Rayegan et al.[51,55,56] en revisiones literarias que enlistan los

fluidos más aptos para sistemas ORC, los cuales fueron analizados mediante el

software EES [60]. Derivado de esto, se realizó un análisis a 29 diferentes fluidos

orgánicos, donde solo 16 podrían ser compatibles con el sistema propuesto,

mientras que con los otros 13 fluidos no es posible tener liquido subenfriado a la

temperatura y presión establecidas, debido a que las presiones de saturación a 60

°C eran muy cercanas o mayores a 800 kPa o las presiones de operación son

demasiado bajas, por lo que no podría existir la posibilidad de poder trabajar

dentro del ciclo Rankine. En la Figura 4.4 se muestran los fluidos con los cuales se

puede trabajar dentro del ORC, en color amarillo se muestran los fluidos que

tienen una presión de evaporización mayor a 800 kPa (los cuales para los análisis

posteriores para dichos fluidos se considerará la temperatura de evaporización a

800 kPa).

61
 Figura 4.4. Fluidos Orgánicos analizados.

Una vez visto esto podemos analizar los fluidos que se adecuan para trabajar

dentro del sistema y considerar cual o cuales de ellos serían los más convenientes a

utilizar dentro del ciclo con las condiciones propuestas.

4.1.1. Caída de Entalpia

La característica principal que se debe tener en cuenta para la selección del fluido

de trabajo, es que tenga una gran caída de entalpia en el expansor, dado que esto

representa que la mayor parte de la entalpia en el vapor sobrecalentado pueda ser

transformada en trabajo mecánico útil. Por lo que se evalúa el cambio de la

entalpia asumiendo una expansión isentropica con las temperaturas establecidas y

una presión no mayor a 800 kPa.

62
Para fluidos cuya presión de saturación es mayor de 800 kPa a 120 °C, la caída de

entalpia considerada es limitada a esta presión. Una consideración similar con la

temperatura a 60 °C, se hace para las condiciones de subenfriamiento, a fin de

mantener las condiciones de operación dentro del rango permisible.

En la Figura 4.5, se muestra la diferencia de entalpias para los distintos fluidos

analizados. Se observa que los 5 fluidos que tienen una mayor diferencia de

entalpia entre estos puntos son: Acetona, Benceno, Tolueno, Ciclohexeno e

isohexeno.

Figura 4.5. Caída de entalpia h3 –h4 para distintos fluidos.

63
4.1.2. Eficiencia térmica
Otro punto importante a considerar para la selección adecuada del fluido, es la

eficiencia térmica dentro del ciclo; que se define como la relación de entalpias o

trabajo entregado por el fluido (del punto 3 al 4), entre el calor y trabajo

suministrado (del punto 1 al 3). Esto indica cuanta energía se entrega al expansor y

cuanta es desechada por medio del condensador.

ℎ3 − ℎ4 (38)
𝜂𝑂𝑅𝐶,𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 =
ℎ3 − ℎ1
Para una diferencia de temperatura de saturación particular entre los estados de

evaporación y condensación, habrá un cambio de entalpía. De acuerdo con la

ecuación 1, la eficiencia térmica depende no solo del cambio de entalpía durante la

expansión sino también del cambio de entalpía requerido para la evaporación, es

decir, el calor latente de vaporización. Para cada temperatura de saturación, los

diferentes fluidos de trabajo tienen un calor latente diferente de vaporización

debido a sus propiedades intrínsecas. Por lo tanto, dos fluidos de trabajo pueden

presentar el mismo cambio de entalpía para una diferencia de temperatura dada,

pero requieren un calor latente diferente de vaporización. En estas condiciones, el

fluido con un mayor calor latente de vaporización y/o menor caída de entalpia en

la expansión, presentará una menor eficiencia térmica.

En la Figura 4.6 se pueden observar las eficiencias térmicas de los fluidos

analizados, observando que los 5 fluidos que mostraron una mayor caída de

entalpia, son los que mejor eficiencia térmica tienen. Sin embargo, es importante

notar que no necesariamente el fluido con una mayor caída de entalpia durante la

expansión será el que tenga una mayor eficiencia térmica. Algunos ejemplos de

esto son el isopentano, neopentano y R123 por mencionar algunos.

 Figura 4.6. Eficiencia térmica para distintos fluidos.

4.1.3. Relación de Expansión

Otra característica importante al momento de seleccionar un fluido de trabajo, es la

relación de expansión entre la entrada y salida del expansor, debido a que es

fundamental para la selección y/o dimensionamiento del expansor. Los fluidos con

una mayor relación de expansión, son los mismos que tienen una mayor caída de

entalpia dentro del ciclo.

65
 Figura 4.7. Relación de presión para distintos fluidos.

No obstante, se puede observar que no existe una relación directa entre estas

propiedades, por lo que es importante conocerlas para poder tomar la elección

correcta, observando cual característica es la que se prefiere en el sistema a operar.

En este caso el que tiene una mayor relación de expansión es el Tolueno, no

obstante, las presiones que se tienen dentro del ciclo son 132.1 y 18.63 kPa a la

entrada y salida del expansor respectivamente. Bajo estas condiciones de presión

no es muy conveniente trabajar en este sistema, debido a que como se mencionó

anteriormente, el colector puede soportar presiones hasta de 800 kPa. Por lo que es

más razonable aumentar la presión en el colector para mantener presiones en el

condensador cercanas a la atmosférica, lo que evita la necesidad de tener presiones

de vacío.

66
4.2. ORC con Acetona como Fluido De Trabajo
Una vez analizados estos fluidos, se llega a la conclusión de que el fluido más apto

para trabajar dentro del ciclo con las condiciones establecidas es la acetona, dado a

que se obtuvieron las mejores condiciones deseadas sin tener una presión alta al

sobrecalentamiento 604 kPa a 120°C y a una presión de 115 kPa a la salida del

expansor, que es muy cercana a la atmosférica, por lo que tampoco se necesita

mantener un vacío en el condensador lo que permite operar a una presión segura

(por debajo de la presión permisible) dentro del evaporador.

En la Figura 4.8 se puede observar el ciclo dentro del grafico temperatura–entropía

de la acetona, así como los diferentes estados. Se puede observar que al llegar a los

60°C se puede tener una pequeña cantidad de líquido a la salida del expansor (si la

expansión fuera totalmente isentropica) teniendo vapor con una calidad de 98%

por lo que no debería de existir ninguna preocupación por condensación excesiva.

Figura 4.8. Ciclo Rankine para Acetona.

67
Cabe mencionar que, a partir de los fluidos analizados, los mejores candidatos

fueron hidrocarburos, debido a que tienen una mayor caída de entalpia en forma

isentropica que cualquier familia de refrigerantes. Por lo que se puede deducir que,

al tener bajas presiones permisibles dentro del sistema, se tiene un mejor

comportamiento con los hidrocarburos. Esto indica que una baja presión puede ser

de mayor relevancia que la temperatura de operación al momento de seleccionar

un fluido de trabajo para un ORC.

68
 Capítulo 5
5. Diseño y Análisis del Expansor
La adecuación del expansor a emplear, depende de gran manera de las condiciones

de operación, del fluido de trabajo y del tamaño del sistema. Primeramente se

deber tener en cuenta algunos factores claves, que son los que deciden la

factibilidad de la transferencia de calor en el sistema, como son: el flujo másico, la

composición química del fluido de trabajo, y la diferencia de temperatura y presión

permitida dentro del sistema [61]. La selección adecuada del expansor es un factor

que influye de gran manera tanto en el costo como la eficiencia del sistema ORC, lo

cual define en sí la viabilidad de la implementación del ORC.

En esta sección se continúa con el diseño del expansor, donde primeramente se

observarán los principales parámetros requeridos para su adecuado

dimensionamiento, con la finalidad de seleccionar el tipo de mecanismo más

adecuado para trabajar dentro del sistema propuesto. Para luego lograr diseñar y

simular el comportamiento de dicho dispositivo y analizar la cantidad de energía

que se puede generar mediante el sistema de cogeneración propuesto.

5.1. Análisis de potencial energético entregado al expansor

Una vez seleccionado el fluido de trabajo y calculada la cantidad de calor

requerido para llevar el fluido de líquido subenfriado a 60 °C hasta vapor

sobrecalentado a 120 °C, se pueden determinar los flujos másicos requeridos

dentro del colector solar a las diferentes condiciones climáticas (irradiancia). Se

realiza un balance de energía para estimar la eficiencia que se tendría en esta parte

de ciclo y calcular la tasa de transferencia de calor que el colector puede

suministrar.

69
Luego de resolver el balance de energía, se puede realizar la simulación del

colector bajo diferentes condiciones climáticas. Esto permite obtener como

resultado la potencia y los kWh/año promedio que se tendrían con el colector y

fluido de trabajo seleccionados a las distintas irradiancias dentro de un año

meteorológico típico (Figura 5.1).

Figura 5.1. Potencia y energía otorgada a diferentes irradiancias.

Esto nos ayuda a conocer en que niveles de irradiancia o niveles de frecuencia

acumulada se puede obtener la mayor cantidad de calor útil, así como la potencia

otorgada y hacer el sistema lo más eficientemente posible para este rango de

irradiancias.

También es posible conocer los flujos volumétricos que se tendrían a las distintas

potencias de operación, con la finalidad de saber los rangos de operación del

expansor a diseñar, como se muestra a continuación en la Figura 5.2:

70
 Figura 5.2. Potencia vs flujo volumétrico.

Una vez analizados estos comportamientos, tenemos los principales parámetros

para empezar con el diseño e ingeniería básica del expansor. A continuación, en la

siguiente tabla se muestra un resumen de los principales parámetros a utilizar para

el diseño del expansor:

Tabla 5.1. Principales parámetros para diseño de expansor.

Fluido de Trabajo: Acetona

P1=604 kPa P2=115 kPa P1/ P2= 5.25
T1=120 °C T2=60 °C ∆T=60 °C
h1=892 kJ/kg h2=815 kJ/kg ∆h=77 kJ/kg
μ1=0.00001018 Pa∙s μ2=0.0002312 Pa∙s ∆μ=0.0002210
ρ1=12.68 kg/m3 ρ2=2.612 kg/m3 ρ1/ρ2=4.85
Rangos de Operación
Qmin=180 l/h Qmax=900 l/h Qnominal=850 l/h
Pmin=310 W Pmax=1830 W Pnominal=1690 W

71
5.2. Expansores para ORC
Un expansor es un tipo de mecanismo rotatorio, el cual convierte la energía

cinética y entalpia de la corriente de un fluido de trabajo en energía mecánica. El

expansor es esencial en el rendimiento de un sistema ORC, y existen dos

principales tipos de expansor: de velocidad, como son las turbinas axiales y

radiales y por otro lado los de volumen, como lo son los de desplazamiento

positivo, de tornillo, de pistón y de paleta giratoria, entre otros. Los expansores de

velocidad (o turbinas) son generalmente utilizados en sistemas de mediana y alta

escala, por encima de 50 kW. No obstante, en recientes años se han empleado en

sistemas ORC de baja escala, pero estos no han funcionado adecuadamente,

principalmente debido a que su velocidad rotacional se incrementa

exponencialmente, lo que ocasiona que disminuya la potencia de salida, además de

ser caros y no estar comercialmente disponibles [19].

Por otro lado, los expansores de volumen son más apropiados para los ORC de

baja escala, debido a que generalmente trabajan con tasas de flujo menores,

mayores relaciones de presión y velocidades rotacionales mucho menores que los

expansores de velocidad. Además, los expansores de volumen pueden trabajar con

el fluido de trabajo en las dos fases, situación que puede ocurrir al final de la

expansión en ciertas condiciones de trabajo, lo cual hace que sean muy atractivos

para este tipo de sistemas, además de contar con una alta confiabilidad, estructura

compacta, pocas partes móviles así como un bajo nivel de ruido y vibración [62].

Actualmente, la mayoría de los expansores de volumen utilizados en los sistemas

de energía de baja escala son compresores de volumen modificados, ya que existen

solo algunos diseños de expansores fabricados para esta aplicación. Dado a que los

ORC trabajan a baja temperatura, tienen generalmente bajas eficiencias, por lo que

resulta de suma importancia un preciso diseño del expansor para evitar

reducciones en el rendimiento [6].

72
Es por esto que, si se requiere tener una buena eficiencia en el ORC, es

imprescindible realizar un diseño adecuado de un expansor para la capacidad

requerida y tomar en cuenta en forma precisa las características físicas el fluido de

trabajo que se pretenda utilizar.

Actualmente el modelado teórico resulta ser una herramienta efectiva para

predecir y mejorar el rendimiento de expansores utilizados para la recuperación de

calor. Actualmente existen varios modelos de expansores propuestos por medio de

este método [63].

5.3. Tipos de Expansores Volumétricos

Los expansores de volumen o de desplazamiento positivo, son dispositivos donde

la presión del fluido de trabajo disminuye debido al incremento de volumen

dentro de dicho dispositivo. Estos dispositivos comprenden principalmente de un

estator y uno o varios rotores conectados a la flecha del expansor, donde la

posición relativa, la cual varía en función del ángulo de rotación de la flecha,

define las cámaras de trabajo, donde el fluido de trabajo es contenido [64].

La alta presión del fluido de trabajo ejerce presión sobre los rotores poniéndolos en

movimiento, al igual que al volumen de control al mover el fluido los rotores. El

volumen de las cámaras de trabajo aumenta y la presión del fluido de trabajo

disminuye. La energía transferida en forma de trabajo mecánico resulta en un

decremento de la energía del fluido de trabajo. El movimiento de los rotores es

generalmente transformado en un movimiento rotatorio en la flecha.

Los expansores de desplazamiento positivo difieren en la forma y tecnología del

estator y rotores, así como el tipo de mecanismo utilizado para crear la variación

de volumen de las cámaras de trabajo, así como las fases de succión, expansión y

descarga.

73
La caída de presión dentro de este tipo de expansores, es debido al aumento de

área en las cámaras de expansión por la longitud del flujo. La relación de

expansión en estos dispositivos, es medida en la entrada y salida del flujo y esta es

fija en cada expansor. Esta relación de volumen es de entre 2–6 en la mayoría de los

expansores. Debido a que esta relación de volumen es fija dentro del expansor, se

pude tener una expansión por encima o debajo de la relación de volumen,

causando una caída en la eficiencia isentropica.

Existen distintos factores que hay que tomar en cuenta para una selección

adecuada del expansor, como son los siguientes [65]:

• eficiencia volumétrica e isentropica

• velocidad de rotación

• lubricación

• fugas del fluido de trabajo

• perdidas por fricción

• rango de potencia nominal

• rendimiento fuera de punto de diseño

• complejidad y confiabilidad

• disponibilidad y costo

Por lo que, para tener una selección adecuada del tipo de expansor a seleccionar, es

importante tener estos aspectos en consideración y poder analizar cuál de ellos se

acoplaría mejor para trabajar con las características del sistema propuesto.

Los principales expansores volumétricos se clasifican en: expansores de tornillo, de

pistón, tipo scroll, de paletas giratorias, tipo trocoidal, mostrando sus principales

características de operación a continuación:

74
5.3.1. Expansores de Tornillo
El expansor de tornillo consiste generalmente en un par de rotores helicoidales

llamados macho y hembra contenidos en una carcasa, donde existe un pequeño

espacio entre ellos de alrededor de 50 μm. El rotor macho generalmente cuenta con

4 hilos espaciados por 90° y el rotor hembra con 6 hilos espaciados 60° [66]. Al

momento que estos giran, el volumen atrapado entre los rotores y la carcasa

aumenta, admitiendo fluido por la entrada y expulsándolo por el otro extremo. La

expansión del fluido genera el giro de los rotores, donde el rotor macho está

conectado a una flecha a la cual se le transfiere la potencia generada.

Este tipo de expansores constan de una estructura simple, perdidas por fricción y

fugas a nivel medio y un costo relativamente alto. Trabajan generalmente con una

relación de presiones entre 2–10 [67] y una relación de volumen de 2–8 [68]. Su

eficiencia isentropica varia de un 20% a 70% pero estos no se recomiendan para

potencias menores de 10 kW debido a las fugas que se presentan y las altas

precisiones de maquinado requerido [19], lo cual lo vuelve un poco costoso. Las

temperaturas y presiones de operación recomendadas son de hasta 190 °C y 1.6

MPa respectivamente [69].

Figura 5.3. Expansor de Tornillo [70].

75
5.3.2. Expansores de pistón
Los componentes básicos del expansor de pistones son el cigüeñal, árbol de levas,

sellos, cilindros, pistones y válvulas de carga y descarga. En este mecanismo el

movimiento reciprocante de los pistones es convertido a movimiento rotatorio por

el cigüeñal.

El ciclo de expansión comprende de dos carreras del pistón, el de expansión y el de

expulsión. La carrera de expansión empieza cuando el pistón se aleja del punto de

entrada del cilindro debido a una diferencia de presiones, donde la válvula de

carga permite la entrada del fluido de trabajo y permanece cerrada durante el

proceso de expansión, mientras que el fluido de trabajo ejerce una fuerza sobre la

cabeza del pistón. Al finalizar el pistón se retrae, abriéndose la válvula de descarga

y permitiendo la salida de dicho fluido [66]. Al mismo tiempo el pistón inverso

realiza la misma tarea con un desfase de 180°, permitiendo una expansión continua

en el ciclo.

La eficiencia isentropica más alta encontrada es de un 76% [71], sin embargo, en la

mayoría de las literaturas se muestran eficiencias por debajo del 50%. Este tipo de

expansores pueden trabajar con altas temperaturas y presiones, de hasta 9 MPa y

560 °C. También son utilizados para grandes relaciones de presión, debido a que se

tiene una gran relación de volumen interno, que puede variar desde 6 hasta 14 [72].

Los expansores de pistón tienen altas perdidas por fricción, por lo que es requerida

una buena lubricación para reducir la fricción entre los anillos del pistón, los

pistones y las paredes del cilindro. Aunado a esto se tienen pulsaciones en el

torque, una pobre respiración del expansor, complejidad en la manufactura y altos

costos respecto a otro tipo de expansores volumétricos, lo que los hace menos

atractivos.

76
 Figura 5.4. Expansor de Pistón [73].

5.3.2. Expansores Scroll

En los últimos años, se ha prestado especial atención a este tipo de dispositivos

para su uso como expansores en ORC de pequeña escala, debido a que no utiliza

válvulas, tiene pocas partes móviles, bajo costo y gran disponibilidad como

compresores de refrigeración. Este dispositivo se ha utilizado a muy baja escala

desde 0.1 kW [74] hasta escalas de 12 kW con eficiencias isentrópicas registradas de

hasta 83% [75]. Este expansor cuenta con dos espirales, uno que es el scroll

orbitante y un orbitante fijo.

Figura 5.5. Expansor tipo Scroll [76].

Las pérdidas asociadas con este tipo de expansores son debidas a la caída de

presión a la entrada, perdidas por transferencia de calor, fugas internas

(tangenciales o radiales) y pérdidas por sobre o sub–expansión [20]. Este tipo de

77
expansores trabaja de muy buena forma en el punto de diseño de relación de

volumen, pero cuando la relación de volumen interna del expansor es menor que

la relación de volumen especifica del sistema existirá una baja expansión. Mientras

que, si la relación de volumen del expansor es mayor que la relación de volumen

especifico del sistema, existirá una sobre expansión y ambas decrecen en gran

manera la eficiencia del sistema.

5.3.3. Expansor de Paletas Giratorias

Este tipo de expansores utilizan una serie de paletas, las cuales se deslizan

libremente a través de ranuras longitudinales existentes sobre el rotor. La fuerza

centrífuga hace que las paletas se muevan hacia la pared de la carcasa, formando

una cámara entre las paletas, el rotor y la carcasa, la cual va aumentando hasta que

el fluido es finalmente expulsado.

Este tipo de expansor volumétrico es el de más simple estructura, bajo costo, alto

torque, alta eficiencia volumétrica y es capaz de trabajar a altas presiones y

temperaturas. Generalmente maneja relaciones de volumen entre 2–8 y puede

soportar presiones de hasta 8 MPa y temperaturas alrededor de 150 °C [71]. Sin

embargo, las eficiencias reportadas normalmente varían entre 25–30% con

potencias de hasta 4.1 kW. La baja eficiencia isentropica es mayormente debida a

fugas y perdidas por fricción. No obstante, tiene la ventaja de tener bajas

velocidades (400–2200 rpm) y puede ser conectado directamente a un generador

[77]. Aunque generalmente las eficiencias en este tipo de dispositivo son bajas, se

han podido encontrar eficiencias de hasta 80% derivada de un buen diseño y

manufactura con pequeñas tolerancias [77].

78
 Figura 5.6. Expansor de paletas giratorias [71].

5.3.4. Expansores Tipo Gerotor

El gerotor consta en un par de engranajes, un rotor interno y un estator externo, los

cuales se ubican en el mismo eje, pero con centros excéntricos entre sí. El rotor

tiene un diente menos que el estator, por lo cual, al momento de girar, forman una

serie de cámaras selladas donde se expande el fluido de trabajo. Una de las

principales ventajas de este dispositivo es que existen pocas pérdidas por fricción

entre el rotor y el estator, debido a que estos no giran a la misma velocidad. Esto es

debido a que el estator gira solo una fracción (dependiendo del número de dientes

con los que cuente el engranaje) que el rotor, su velocidad relativa es inferior que la

encontrada en otro tipo de dispositivos de desplazamiento positivo.

Adicionalmente tienen la ventaja de ser un dispositivo robusto y una construcción

simple [78].

Se han mostrado muy altas eficiencias al tener un diseño adecuado del dispositivo

dentro del sistema, Park K–T et al. [79] muestra un expansor con una potencia de 1

kW y temperatura de operación de 100 °C así como una temperatura de

condensación de 30 °C, obteniendo una eficiencia de hasta 75%. Mientras que

Mathias et al. [80] presenta un expansor de 2 kW con una eficiencia de 85% con

79
temperaturas de 160 °C en el evaporador y 129 °C en condensación, con una

diferencia de presión de 800 kPa. No obstante, aactualmente existe poca literatura

respecto este tipo de dispositivos operando como expansores, pero debido a las

altas eficiencias reportadas, resulta conveniente considerar este tipo de

dispositivos.

Figura 5.7. Expansor Tipo Gerotor [78].

5.4. Selección y adaptación de dispositivo tipo Gerotor

Una vez establecida la arquitectura del ORC, las condiciones de operación del

sistema y el fluido de trabajo, es posible seleccionar el expansor que mejor se

adapte para trabajar dentro del ciclo.

El dispositivo de expansión es uno de los 4 principales componentes de un sistema

ORC, siendo este uno de los que mayor influencia tiene dentro del ciclo. Como se

ha observado anteriormente, los dispositivos de expansión que mejor funcionan

para bajas potencias son los expansores de volumen.

A partir de la revisión realizada, se encontró que los mejores candidatos para el

sistema propuesto son los expansores tipo scroll y gerotor. Sin embargo, en el

trayecto de esta búsqueda se encontró que los compresores tipo scroll disponibles

comercialmente, manejan flujos volumétricos mucho mayores que los que pueden

80
ser suministrados mediante el SDHWS propuesto. Por lo que solo pudiera operar

este mecanismo a una fracción muy pequeña de la velocidad nominal a la que

están diseñados y no se podrían alcanzar las eficiencias nominales. Por otra parte,

algunos autores [64,81] mencionan que este tipo de expansores manejan una

relación de volumen menor a 4, mientras que la relación de volumen requerida por

el sistema es de 4.85, por lo que la eficiencia del sistema caería de gran manera al

tener una relación volumétrica menor como se muestra de manera de ejemplo en la

siguiente Figura.

Figura 5.8. Variación de la eficiencia isentropica teórica con la relación de volumen ideal y la real
[64].

Como se puede observar en la figura, lo ideal sería poder seleccionar un volumen

de expansión que se ajustara perfectamente al requerido por el sistema (𝑟𝑣,𝑖𝑛 /

𝑟𝑣,𝑖𝑛,𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 1), con la finalidad de evitar una sobre expansión o una expansión por

debajo de la deseada. No obstante, si la relación volumétrica del dispositivo es

mayor que la deseada, no afecta gravemente la eficiencia como lo afecta si esta es

menor que la ideal.

81
Debido a estos dos factores (el alto flujo volumétrico y la baja relación volumétrica)

por lo que no resulta tan viable la selección de un dispositivo tipo scroll.

En la Figura 5.9, Lemort V y Legros A. [64] reportan la recopilación de distintos

tipos de expansores que se han utilizado en diferentes rangos de potencia para

micro–ORC, con la finalidad de poder observar que tipo de tecnología es la más

acertada para un rango de potencia en específico.

Figura 5.9. Rango de Potencia Producida por Distintos Dispositivos de Expansión [64].

A partir de esta revisión, se puede observar que el tipo de dispositivo de volumen

especifico que mejor concuerda con la potencia requerida para este estudio, es del

tipo “trocoidal” o gerotor.

5.4.1. Validación de modelo de bomba Gerotor

Una vez seleccionado el tipo de mecanismo a emplear, se procedió a la búsqueda

comercial de dicho mecanismo, con la finalidad de poderlo modificar y adaptarlo a

los requerimientos del sistema.

82
Para identificar el dispositivo requerido, se buscó que este pueda manejar el flujo

volumétrico que el sistema pueda suministrar. Se tiene que el fluido de trabajo se

expandirá 4.85 veces y un gasto nominal de entrada de 850 l/h( como se vio en la

Tabla 5.1), es necesario un dispositivo que pueda manejar alrededor de 4,122 l/h

(que es la cantidad del flujo volumétrico ya expandido) o 68.7 l/min nominalmente

y/o hasta 4,365 l/h o 72.75 l/min para la capacidad máxima del sistema.

A partir de estos datos y buscando una velocidad cercana a las 900 rpm (con la

finalidad de obtener bajas velocidades) se obtuvo que la bomba tipo gerotor marca

Bosch, modelo PGZ4–1X/080RA07VE4 puede manejar este flujo másico a una

velocidad cercana a la deseada, como se puede observar en los datos de la Tabla

5.2 y ecuación 39.

Tabla 5.2. Puntos de operación de bomba PGZ4–1X/080RA07VE4

68700 𝑐𝑚3 ⁄𝑚𝑖𝑛

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 = = 816 𝑟𝑝𝑚
84.2 𝑐𝑚3 ⁄𝑟𝑒𝑣
(39)
3⁄
72750 𝑐𝑚 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟𝑚𝑎𝑥 = 864 𝑟𝑝𝑚
84.2 𝑐𝑚3 ⁄𝑟𝑒𝑣
Para el modelado del gerotor, se tomaron los datos brindados por la ficha técnica

del fabricante, con la intención de conocer las dimensiones de los rotores y la

entrada y salida que alimenta al dispositivo, así como las tolerancias y

espaciamientos entre los rotores y la carcasa [82].

83
 Figura 5.10. Puntos de operación y dimensiones de bomba PGZ4–1X/080RA07VE4.

Apartir de dichos parametros, se utilizo el software Gerotor Design Studio, para

obtener las geometrias del dispositivo, asi como las curvas de operación y

rendimiento que este tendria en distintos puntos de operación.

Figura 5.11. Dimensionamiento de bomba PGZ4–1X/080RA07VE4 por Gerotor Design Studio.

84
A partir de este estudio, se obtuvieron distintos comportamientos que tendría el

gerotor trabajando como bomba, los cuales se calcularon utilizando como fluido de

trabajo el recomendado por el fabricante (aceite Mobil 1 DTE10) y las propiedades

de fluido [83].

En el siguiente gráfico, podemos observar la disminución de flujo que se tiene al

aumentar la presión de salida a distintas velocidades (en rpm). Como se puede

observar, la disminución de flujo es muy pequeña. Así mismo se puede comparar

la cantidad de flujo volumétrico de 116 l/min a 1450 rpm y 1000 kPa señalada por

el fabricante, contra el resultado arrojado por simulación de 116.92 l/min, obtenida

por el software (mostrada en rojo), obteniendo una diferencia en el resultado de

tan solo 0.79 %.

140

120

100 rpm
Flujo(l/min)

200
80
450
60 700
950
40
1200

20 1450

0
0 200 400 600 800 1000 1200
Presión a la Salida de la Bomba(kPa)

Figura 5.12. presión vs flujo a distintas velocidades.

De igual forma, en la siguiente figura se observan las potencias requeridas para

poder transportar el fluido a las condiciones del grafico anterior. El fabricante

85
indica que se requiere una potencia de 1.1 kW para transportar el fluido de trabajo

con un diferencial de presión de 100 kPa a 1450 rpm y 3 kW para una diferencia de

presiones de 1000 kPa a la misma velocidad. Bajo estas condiciones la simulación

arroja resultados de 1.13 kW y 2.99 kW, mostrando una diferencia promedio de 1.5

% entre los puntos de operación y los calculados por el software.

3500

3000

2500
rpm
Potencia (W)

2000 200
450
1500 700
950
1000
1200
500 1450

0
0 200 400 600 800 1000 1200
Presión a la Salida de la Bomba(kPa)

Figura 5.13. Presión vs potencia a distintas velocidades.

Así mismo, podemos observar la eficiencia volumétrica que tiene el dispositivo en

diferentes puntos de operación, mostrando bajas eficiencias al trabajar dentro de

bajas velocidades y altas presiones. Se observa que a mayores velocidades, la

influencia del aumento de presión sobre la eficiencia volumétrica disminuye.

86
 120

100
Eficiencia Volumetrica (%)
80
rpm
60 200
450
40 700
950
20 1200
1450
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Presión Entregada por la Bomba (kPa)

Figura 5.14. Presión vs eficiencia volumétrica a distintas velocidades.

En el siguiente grafico podemos observar que la eficiencia del dispositivo aumenta

al incrementar la presión de salida (salvo el caso se 200 rpm). Esta eficiencia

representa el trabajo entregado por la bomba y se obtiene mediante el producto de

la presión por el flujo volumétrico entre la potencia mecánica entregada hacia el

dispositivo.

80
70
Eficiencia Total (%)

60
50
rpm
200
40
30 450

20 700

10 950
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Presión a la Salida de la Bomba (kPa)

Figura 5.15. Presión vs eficiencia a distintas velocidades.

87
Una vez visto los diferentes puntos de operación del gerotor y validado el modelo

con los puntos de operación del fabricante, se procedió a modelar el dispositivo en

3D. Esto con la finalidad analizar de una mejor manera las geometrías y

movimientos del dispositivo. Se pudo observar que parámetros se podían

modificar para poder convertir el dispositivo de su funcionamiento de bomba a

expansor, con los requerimientos necesarios.

En la siguiente figura se puede observar la entra y salida del dispositivo. Con la

geometría de la entrada y salida se permite que el fluido de trabajo entre hacia el

espacio entre los rotores y aumente la presión del fluido de trabajo incompresible,

logrando transportar al fluido con la presión requerida.

Rotor Interno
Entrada
Carcasa

Cámaras
Salida

Rotor Externo

Figura 5.16. Modelo de Bomba Gerotor.

5.5. Modelado del Expansor

Durante la operación, los dientes del gerotor actúan como pistones, mientras que

las cámaras creadas entre los dos rotores actúan como los cilindros. De acuerdo

con esto, los volúmenes de las cámaras incrementan y decrementan

88
periódicamente, es decir las cámaras van incrementando su volumen, permitiendo

la expansión del fluido de trabajo, una vez expandido, el fluido de trabajo empieza

a ser expulsado por la salida. Estas cámaras están conectadas alternativamente a la

línea de entrada y salida. En este estudio, se modificó la entrada del dispositivo,

buscando que solo se permitiera el ingreso de una fracción del volumen para que,

durante el ciclo, el fluido se expanda dentro de las cámaras de la bomba en una

relación de 4.85 veces al llegar a la salida, quedando la entrada y la salida como se

muestra en la Figura 5.17.

Entrada

Salida

Figura 5.17. Modelo de Expansor.

A partir de los puntos de operación del ciclo, así como el uso de acetona como

fluido de trabajo, se obtuvo una relación de volumen de 4.85. Al observar que el

volumen máximo de la cámara es de 10.552 cm3, se calculó un área de contacto

donde la cavidad entre la entrada y la cámara de succión permitieran una entrada

de fluido de 2.175 cm3, para obtener una relación de volumen de 4.85. Con la ayuda

del modelo en 3D se pudo calcular el volumen existente entre las cámaras y de esta

manera observar el área requerida para tener dicho volumen, en la manera que se

observa en la siguiente figura.

89
 Figura 5.18. Proceso de Succión.

Finalmente podemos observar el ciclo entre la carga y la descarga y la evolución

del fluido dentro de las cámaras, para finalmente expulsarlo hacia la salida y

terminar dicho ciclo.

Figura 5.19. Proceso de Expansión.

Una vez conocido el volumen barrido por ciclo y saber que existen 8 cámaras

formadas por revolución, podemos obtener que se tiene una cantidad de 17.4

cm3/rev y considerando que se suministra un volumen de 14.16 l/min de vapor de

acetona producidos por el colector, se espera operar una velocidad de 815 rpm.

Bajo estas condiciones de flujos volumétricos y relación de expansión se logra una

adaptación a las condiciones disponibles de la acetona dentro del ciclo Rankine.

Los componentes de un sistema pueden ser simulados a través de distintos

enfoques de modelización, que podrían clasificarse en tres grupos: modelos

empíricos, semi–empírico y deterministas.

90
Los modelos empíricos no describen los procesos físicos. Por ejemplo, en el caso de

un expansor, este tipo de modelos caracterizan el rendimiento del dispositivo a

través de su eficiencia isentropica y volumétrica en función de la presión de

entrada, la relación de presión y su velocidad rotacional, por medio de valores

empíricos o una regresión polinomial. Los modelos empíricos trabajan muy bien

para simulaciones dinámicas de ORC sin embargo no permiten tener una

extrapolación por fuera de los datos de calibración.

Por otra parte, el implementar un modelo determinista, requiere utilizar

ecuaciones que describen todos los fenómenos físicos del sistema, que aunque sea

más preciso, los modelos deterministas conllevan generalmente un uso

computacional intenso y en consecuencia, se tienen simulaciones demasiado lentas

a nivel de sistema. Este tipo de modelos se basan en una descripción exhaustiva

del dispositivo, basado en ecuaciones diferenciales de conservación de masa y

energía. Los cuales muestran una excelente herramienta para optimizar el diseño

del dispositivo, pero se deben conocer todos los parámetros.

Los modelos semi–empíricos son una combinación de los dos modelos

mencionados, basándose en un número limitado de ecuaciones que describen los

fenómenos más influyentes del sistema. Pueden ser utilizados para extrapolar

parcialmente el rendimiento, mediante la variación de las condiciones de

operación y las características de diseño. Este tipo de modelos muestra un buen

equilibrio entre la velocidad de simulación, esfuerzo de calibración, buena

precisión y capacidad de extrapolación.

En este estudió se utilizó un modelo semi–empírico, propuesto por Lemort [84]

debido a la buena precisión que presenta dicho modelo, ya que muestra una

máxima desviación respecto a datos medidos de un 2% en la tasa de flujo másico,

5% en la potencia de la flecha y 3 K en la temperatura de descarga, no obstante de

91
ser un modelo adoptado por diversos autores para la predicción y diseño de

expansores [85]. Este modelo puede ser utilizado para caracterizar distintos tipos

de expansores volumétricos p. ej. scroll, tornillo, pistón, motores de paletas, entre

otros. Dicho modelo tiene una buena capacidad de extrapolación y es capaz de

calcular los principales procesos físicos inherentes del expansor, como: pérdidas de

presión a la entrada y salida, fugas internas, perdidas mecánicas, transferencia de

calor al medio ambiente, así como las perdidas por debajo o sobre expansión.

5.5.1. Descripción del modelo

El esquema conceptual del modelo de expansión se muestra en la Figura 5.20. En

este modelo, la evolución del fluido de trabajo a través del expansor se divide en

los siguientes pasos:

• caída de presión en alimentación adiabática (su → su1)

• enfriamiento en alimentación isobárica (su1 → su2)

• expansión isentropica a la presión adaptada por rv (su2 → ad)

• expansión adiabática a volumen constante (ad → ex2)

• mezcla adiabática entre alimentación y fugas (ex2 → ex1)

• enfriamiento o calentamiento isobárico del fluido a la salida (ex1 → ex)

A partir de la Figura 5.20, se puede observar que la transferencia de calor, las fugas

internas y la caída de presión en la alimentación están desasociadas al proceso de

expansión.

92
 Figura 5.20. Esquema Conceptual del Modelo de Expansor.

• Caída de presión en succión

La caída de presión de alimentación (Psu– Psu1) considera todas las pérdidas de

presión para el fluido de trabajo desde la tubería de alimentación a la cámara de

aspiración.

Esta caída de presión de alimentación se calcula por comparación con el flujo

isentrópico a través de una boquilla convergente, cuya área transversal Asu es un

parámetro por identificar. Debido a la naturaleza del estado estacionario del

modelo, esta área transversal representa un valor promedio del área efectiva del

puerto de succión durante todo el proceso de aspiración (que se extiende a lo largo

una revolución completa). Al combinar las ecuaciones de conservación de masa y

energía para la boquilla, la tasa de flujo másico que entra a expansor puede

expresarse como:

𝐴𝑠𝑢
𝑀̇ = √2(ℎ𝑠𝑢 − ℎ𝑡ℎ𝑟,𝑠𝑢 ) (40)
𝑣𝑡ℎ𝑟,𝑠𝑢
Tanto la entalpia como el volumen especifico en la garganta de la boquilla, son

función de la presión Psu1 en la garganta y de la entropía Ssu. Al conocer la tasa de

93
flujo másico que entra al expansor, la ecuación (40) puede ser utilizada para

calcular la presión Psu1.

• Transferencia de calor en succión y descarga

Los principales mecanismos de transferencia de calor en el interior del expansor se

producen entre: (1) la carcasa y el fluido de trabajo en las tuberías de succión y

escape; (2) los rotores y el fluido de trabajo; (3) entre la carcasa y el ambiente.

La transferencia de calor de la succión y escape se calculan mediante la

introducción de una cubierta metálica ficticia de temperatura uniforme Tw. Está

cubierta ficticia representa la masa de metal asociado a la carcasa y los rotores. El

calor transferido en la succión esta expresado por:

−𝐴𝑈𝑠𝑢
( )
𝑀̇𝐶𝑝 ]
𝑄̇𝑠𝑢 = 𝑀̇ (ℎ𝑠𝑢,1 − ℎ𝑠𝑢,2 ) = [1 − 𝑒 𝑀̇ 𝑐𝑝 (𝑇𝑠𝑢,1 − 𝑇𝑤 ) (41)

El coeficiente de transferencia de calor de succión AUsu se asume que varía con la

tasa de flujo másico, representado por:

0.8
𝑀̇
𝐴𝑈𝑠𝑢 = 𝐴𝑈𝑠𝑢,𝑛 ( ) (42)
𝑀̇𝑛
Donde AUsu es el coeficiente de transferencia de calor nominal, correspondiente a

la tasa de flujo másico. Esta relación puede ser justificada por la analogía de

Reynolds para flujo turbulento a través de una tubería, asumiendo que las

propiedades de fluido no cambian. La transferencia de calor al escape puede ser

calculada de la misma manera.

• Fugas Internas

Hay dos diferentes tipos de fuga típicas en un expansor: (1) La fuga radial, que es

debido a una separación entre la parte inferior o la placa superior y los rotores y (2)

94
las fugas por los flancos que resulta del espacio entre los rotores. En este modelo,

todas las fugas se agrupan en un único espacio de fuga ficticia, cuya área

transversal Aleak es un parámetro por identificar.

La tasa del flujo de fugas puede ser calculada de manera de flujo isentrópico a

través de una boquilla convergente, cuya área de garganta es Aleak. La presión en la

entrada de la boquilla seria Psu2 donde la presión máxima en la garganta

corresponde a la máxima presión entre la presión del escape y la presión crítica del

fluido.

𝑃𝑡ℎ𝑟,𝑙𝑒𝑎𝑘 = 𝑀𝐴𝑋(𝑃𝑒𝑥,2 , 𝑃𝑐𝑟𝑖𝑡,𝑙𝑒𝑎𝑘 ) (43)

Donde la presión critica Pcrit_leak puede ser calculada considerando al fluido de

trabajo como un gas perfecto:

𝛾
2 (𝛾+1)
𝑃𝑐𝑟𝑖𝑡,𝑙𝑒𝑎𝑘 = 𝑃𝑠𝑢,2 [( ) ] (44)
𝛾+1

En cuanto a la caída de presión de alimentación, las ecuaciones de conservación de

masa y energía se combinan para expresar el caudal másico de fuga a través de la

boquilla:

𝐴𝑙𝑒𝑎𝑘
𝑀̇𝑙𝑒𝑎𝑘 = √2(ℎ𝑠𝑢,2 − ℎ𝑡ℎ𝑟,𝑙𝑒𝑎𝑘 ) (45)
𝑣𝑡ℎ𝑟,𝑙𝑒𝑎𝑘
• Tasa de flujo másico desplazado
Como se muestra en la ecuación 46, la tasa de flujo másico interno Ṁin, es la

diferencia entre la tasa de flujo de Ṁ que entra al expansor y la fuga de flujo másico

Ṁleak.

̇
𝑉𝑠,𝑒𝑥𝑝 𝑁 𝑉𝑠,𝑒𝑥𝑝
𝑀̇ = 𝑀̇𝑖𝑛 + 𝑀̇𝑙𝑒𝑎𝑘 = + 𝑀̇𝑙𝑒𝑎𝑘 = + 𝑀̇𝑙𝑒𝑎𝑘
𝑣𝑠𝑢,2 𝑣𝑠𝑢,2
(46)
𝑁 𝑉𝑠,𝑐𝑝
= + 𝑀̇𝑙𝑒𝑎𝑘
𝑣𝑠𝑢,2 𝑟𝑣,𝑖𝑛

95
 • Expansión interna

Un ciclo de trabajo del expansor incluye tres procesos: succión, expansión y

descarga. Durante el proceso de succión, la cámara de succión está en

comunicación con la línea de succión y el fluido de trabajo fluye hacia la cámara. El

proceso de expansión se inicia cuando la cámara de succión deja de estar en

comunicación con la línea de succión. El proceso de descarga comienza cuando las

cámaras de descarga entran en comunicación con el conducto de escape.

La potencia interna Ẇin es producida por el dispositivo es la sumatoria de la

potencia de succión Ẇsuc, la potencia de expansión Ẇexp y potencia de descarga Ẇdisc.

Además, puesto que el proceso de la expansión interna (su2 → ex2) es supuesta

adiabáticamente, la potencia interna puede expresarse como función de la entalpía

en los estados inicial y final.

𝑊̇𝑖𝑛 = 𝑊̇𝑠𝑢𝑐 + 𝑊̇𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛 + 𝑊̇𝑑𝑖𝑠 = 𝑀̇𝑖𝑛 (ℎ𝑠𝑢,2 − ℎ𝑒𝑥,2 ) (47)

• Potencia de succión

El balance de energía a través de la cámara de succión, entre el comienzo y el final

del proceso de aspiración puede expresarse mediante:

𝑊̇𝑠𝑢𝑐 = 𝑀̇𝑖𝑛 (ℎ𝑠𝑢,2 − 𝑢𝑠𝑢,2 ) = 𝑀̇𝑖𝑛 𝑃𝑠𝑢,2 𝑣𝑠𝑢,2 = 𝑃𝑠𝑢,2 𝑣𝑠𝑢,2 = 𝑃𝑠𝑢,2 𝑉𝑠,𝑒𝑥𝑝
̇ (48)

• Potencia de expansión

El proceso de expansión se supone isentrópico. Por lo que el balance energético

entre el comienzo y el final del proceso, queda como:

𝑊̇𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛 = 𝑀̇𝑖𝑛 (ℎ𝑠𝑢,2 − 𝑃𝑠𝑢,2 𝑣𝑠𝑢,2 − ℎ𝑎𝑑 + 𝑃𝑎𝑑 𝑣𝑎𝑑 ) (49)

96
 • Potencia de descarga

Así como en el proceso de succión, la ecuación de conservación de energía se aplica

a la cámara de descarga, entre el comienzo y el final del proceso de descarga,

teniendo:

𝑊̇𝑑𝑖𝑠 = −(𝑀̇𝑖𝑛 ± ∆𝑀̇𝑖𝑛 )𝑃𝑒𝑥,2 𝑣𝑒𝑥,2 = −𝑟𝑣,𝑖𝑛 𝑃𝑒𝑥,2 𝑉𝑠,𝑒𝑥𝑝

̇ (50)

• Potencia Interna

Finalmente, la potencia interna del expansor se puede obtener al combinar las

ecuaciones 9, 10 y 13, obteniendo:

𝑊̇𝑖𝑛 = 𝑀̇𝑖𝑛 [(ℎ𝑠𝑢,2 − ℎ𝑎𝑑 ) + 𝑣𝑎𝑑 (𝑃𝑎𝑑 − 𝑃𝑒𝑥,2 )] (51)

• Potencia en la flecha

Las pérdidas mecánicas Ẇloss son debido a la fricción entre los rotores y pérdidas en

los cojinetes. En este modelo, todas las pérdidas están agrupadas en modelo de

pérdidas por torque Tloss, que es un parámetro que identificar. El modelo asume

que este torque es independiente de la velocidad rotacional. En consecuencia, la

potencia de la flecha puede ser definido por:

𝑊̇𝑠ℎ = 𝑊̇𝑖𝑛 − 𝑊̇𝑙𝑜𝑠𝑠 = 𝑊̇𝑖𝑛 − 2𝜋𝑁𝑟𝑜𝑡 𝑇𝑙𝑜𝑠𝑠 (52)

• Balance térmico del expansor

Las pérdidas de calor hacia el medio ambiente son calculadas mediante la

inclusión de un coeficiente de transferencia de calor global AUamb entre el

recubrimiento y el ambiente, siendo:

𝑄̇𝑎𝑚𝑏 = 𝐴𝑈𝑎𝑚𝑏 (𝑇𝑤 − 𝑇𝑎𝑚𝑏 ) (53)

Las pérdidas mecánicas son directamente introducidas dentro del recubrimiento.

En estado estable, la temperatura del recubrimiento es calculado al realizar el

balance de energía:

97
 𝑊̇𝑙𝑜𝑠𝑠 − 𝑄̇𝑒𝑥 + 𝑄̇𝑠𝑢 − 𝑄̇𝑎𝑚𝑏 = 0 (54)

Una vez desarrollado este modelo, fue posible cuantificar los diferentes tipos de

pérdida y observar cómo modificar el diseño del expansor, con la finalidad de

tener una mejor eficiencia a las condiciones requeridas.

5.5.2. Validación de Modelo de Expansor

Las variables utilizadas en dicho modelo pueden ser catalogadas en 3 grupos:

variables de entrada, variables de salida y los parámetros que describen las

características físicas del expansor, mostradas en la siguiente figura:

Parámetros Variables de Entrada

Vs Volumen barrido (cm3/rev) Ṁexp Flujo másico de entrada (kg/s)
rv Relación de volumen del expansor tsu Temperatura de entrada (°C)
Aleak Área equivalente de fugas (m2) Psu Presión de entrada (Pa)
dsu Diámetro equivalente de alimentación (m) pex Presión de salida (Pa)
Tm Perdidas por fricción (Nm) Nexp Velocidad de rotación (rpm)
AUsu Transferencia de calor a la entrada (W/K) tamb Temperatura ambiente (°C)
AUex Transferencia de calor a la salida (W/K)
AUamb Transferencia de calor al ambiente (W/K)

Resultados
Ṁr Flujo másico interno (kg/s)
Tr,ex Temperatura de salida (°C)
Ẇsh Potencia de salida (W)
ƞex Eficiencia isentropica (%)

Figura 5.21. Principales variables utilizadas en el modelo.

Una vez descrito el modelo matemático, se procedió a su validación. Para esto, se

tomaron los datos experimentales obtenidos por Quoilin Liège [86] donde se

realizaron 36 pruebas en distintas condiciones, utilizando los parámetros que

describen las características del expansor que se muestran a continuación:

98
 Tabla 5.3. Parámetros descriptivos del expansor.

Parámetro Valor Parámetro Valor

AUamb 6.38 W/K Tm 0.4067 N–m

AUsu 21.22 W/K Aleak 4.858 mm2

AUexp 34.2 W/K rv 4.05

dsu 0.00591 m Vs,cp 148 cm3

A partir de estos parámetros, se compararon los resultados obtenidos por el

modelo matemático versus los datos experimentales, y se analizaron los resultados

(Flujo másico interno, Temperatura de salida, potencia de salida y eficiencia

isentropica) de las 36 pruebas. Las diferencias máximas y promedio de cada

resultado son mostradas en las figuras 5.22–5.25.

Max=3.67%
Avg=2.40%

Figura 5.22. Comparación del flujo masico calculado vs experimental.

99
 Max=4.37%
Avg=-0.76%

Figura 5.23. Comparación de la temperatura de salida calculada vs experimental.

Max=6.5%
Avg=1.39%

Figura 5.24. Comparación de potencia de salida calculada vs experimental.

100
 Max=-6.87%
Avg=0.94%

Figura 5.25. Comparación de eficiencia isentropica calculada vs experimental.

A partir de estos resultados, podemos observar que el modelo es bastante acertado

respecto a los datos experimentales, por lo que se procede con la obtención de los

parámetros descriptivos del gerotor diseñado para implementarlos en este modelo,

con la finalidad de poder estimar la potencia y eficiencia isentropica que el

expansor tipo gerotor diseñado pudiera brindar.

5.7. Parámetros del Gerotor

Para la determinación de los parámetros, se analizó el modelo realizado en

SolidWorks a partir de las geometrías brindadas por el software Gerotor Studio y

los resultados obtenidos de Comsol, así como datos obtenidos de la ficha técnica de

la bomba del gerotor. Las características necesarias para alimentar el modelo

matemático, son:

▪ volumen barrido

▪ relación de volumen del expansor

▪ área equivalente de fugas

▪ diámetro equivalente de alimentación

101
 ▪ perdidas por fricción

▪ transferencia de calor a la entrada

▪ transferencia de calor a la salida

▪ transferencia de calor al ambiente

• volumen barrido y relación de volumen del expansor

Estos dos parámetros se determinaron a partir del diseño del expansor, que fue

dimensionado para que la cámara de succión permitiera una entrada de fluido de

2.175 cm3 que corresponde a 17.4 cm3/rev. Por otra parte, se tiene que el volumen

máximo de la cámara es de 10.552 cm3 con lo que se obtiene una relación de

volumen de 4.85.

2.175 cm3 10.552 cm3

cm3 cm3
Figura 5.26. Relación de volumen del expansor.

• diámetro equivalente de alimentación

Dicho diámetro es obtenido simplemente de la medición del área que se

predetermino al momento de diseñar la entrada y salida del expansor. En este caso

el diámetro es igual a 14.16 mm.

102
 14.16 mm

mmmmm

mmmmm

mmmm

mm

Figura 5.27. Diámetro equivalente de alimentación de expansor.

• área equivalente de fugas

Para la obtención de este parámetro, es necesario sumar el área de tanto las

perdidas radiales como las axiales que se presentan en el dispositivo.

Para las perdidas radiales se consideró el área resultante del espaciamiento

existente entre los rotores y el grosor de dichos rotores, de 0.08 mm y 39 mm

respectivamente, por lo que al considerar ambos extremos de la cámara por donde

existirían dichas fugas se tiene un área de fuga radial de 6.24 mm2.

Por otra parte, para las perdidas axiales se considera el espaciamiento existente

entre los rotores y las carcasas del dispositivo de 0.05 mm, así como el perímetro

máximo que llega a existir en las cámaras, como se muestra en la siguiente figura,

teniendo un área de fuga de 7.36 mm2. Bajo estas condiciones se obtiene un área

total de fugas de 13.6 mm2.

103
 Figura 5.28. Área equivalente de fugas del expansor.

• perdidas por fricción

Para obtener las perdidas por fricción del dispositivo, se basó en las simulaciones

obtenidas por medio de Gerotor Design Studio, en las que se consideró las

condiciones de operación en el punto de mayor eficiencia mecánica del dispositivo.

Con la finalidad de observar las perdidas mecánicas que se tienen, sin que afecten

las eficiencias volumétricas existentes en el proceso. Lo cual permite calcular

dichas fricciones, al disminuir los efectos de las presiones y viscosidades del fluido

empleado. Se determino que se tiene un torque 0.1372 N–m por pérdidas por

fricción. Lo cual representa una pérdida en la potencia entregada del 5.83% y 22.6%

para una velocidad de 200 y 950 rpm, respectivamente.

• determinación del coeficiente total de transferencia de calor

Para la determinación de los coeficientes de transferencia de calor, se consideraron

las partes respectivas que componen al dispositivo, donde se transfiriere calor del

fluido de trabajo hacia la pared del dispositivo por convección, luego una

transferencia de calor por conducción a través de las paredes de la carcasa del

dispositivo y finalmente de las paredes al aire a la temperatura ambiente.

104
En este tipo de análisis es común combinar las resistencias térmicas que se

encuentran entre el fluido caliente (fluido de trabajo), al fluido frio (aire a

temperatura ambiente) en una sola resistencia R y expresar la razón de

transferencia de calor entre ambos fluidos mediante [87]:

∆𝑇
𝑄̇ = = 𝑈𝐴∆𝑇 (55)
𝑅
Donde:

𝑅 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅𝑜 (56)

Donde los subíndices i y o representan las superficies interiores y exteriores del

dispositivo respectivamente, mientras que Rpared representa la resistencia térmica

de la pared para los ductos de entrada y salida del dispositivo, logrando obtenerla

mediante:

ln (𝐷𝑜 /𝐷𝑖 )
𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = (57)
2𝜋𝑘𝐿
Donde k es la conductividad térmica del material de la carcasa y L la longitud del

ducto de la entrada y salida respectivamente. Mientras que para obtener la

resistencia de la carcasa hacia el medio ambiente se considera:

𝐿
𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑,𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = (58)
𝑘𝐴
Donde L es la longitud existente entre el fluido de trabajo desde el aire hasta la

temperatura ambiente y A el área correspondiente de la pared de la carcasa.

Obteniendo para cada caso particular:

1 1
𝑅= + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + (59)
ℎ𝑖 𝐴𝑖 ℎ𝑜 𝐴𝑜
A continuación, en la Tabla 5.3 se pueden observar las dimensiones

correspondientes, así como las características principales de los materiales del

dispositivo a las temperaturas de operación que se tienen, así como las

105
 características termofisicas de la acetona y el aire, con la finalidad de poder

calcular adecuadamente los coeficientes de transferencia de calor.

Tabla 5.4. Parámetros de expansor y fluidos de trabajo.

Propiedades del
Sección de Succión Sección de Descarga Carcasa
Expansor
Diámetro Interno (mm) 25.4 38.1 110

Diámetro Externo (mm) 61 85 125

Longitud Total (mm) 89.6 87.4 1.7

Conductividad (W/mK) 177 177 60.5

Propiedades de Fluidos Acetona @ 120 °C Aire @ 55°C & Acetona @ 60 °C

de Trabajo & 604.4 kPa 101.325 kPa & 114.9 kPa
Numero de Prandtl (–) 1.019 0.704 0.9477

Conductividad (W/mK) 0.0203 0.0284 0.01416

Viscosidad (Pa–s) 10.18 x 10-6 19.87 x 10-6 23.12 x 10-5

Densidad (kg/m3) 12.68 1.093 2.612

A partir de dichos datos, podemos obtener el número de Reynolds tanto para la

entrada como a la salida del fluido de trabajo mediante:

𝐷𝑉𝜌
𝑅𝑒 = (60)
𝜇
Debido a que tanto en la entrada como en la salida del fluido de trabajo dentro del

expansor es un flujo turbulento completamente desarrollado, se puede conocer el

número de Nusselt mediante:

𝑁𝑢 = 0.023𝑅𝑒 0.8 𝑃𝑟 0.4 (61)

Obteniendo el coeficiente de convección por medio de:

𝑁𝑢𝐾
ℎ= (62)
𝐷

106
Por otra parte, para poder obtener la transferencia de calor entre la carcasa del

dispositivo hacia el medio ambiente, es necesario considerar la transferencia de

calor por convección natural de un cuerpo hacia el medio ambiente, donde una de

las correlaciones empíricas para la obtención del número de Nusselt en la

convección natural es:

ℎ𝐿𝑐
𝑁𝑢 = = 𝐶 (𝐺𝑟𝐿 Pr)n = 𝐶𝑅𝑎𝐿 𝑛 (63)
𝑘
Donde RaL es el número de Rayleigh, el cual es el producto del número de Grashof

y el número de Prandtl. El número de Grashof describe la relación entre la

flotabilidad y viscosidad dentro del fluido y el número de Prandtl describe la

relación entre la difusividad de la cantidad de movimiento y la difusividad

térmica. Mientras que el número de Prandtl es la razón de las fuerzas de

flotabilidad y la cantidad de movimiento por las difusividades térmicas:

𝜌𝛽(𝑇𝑠 − 𝑇∞)𝐿3𝑐
𝑅𝑎𝐿 = 𝐺𝑟𝐿 𝑃𝑟 = 𝑃𝑟 (64)
𝛾2
Los valores de C y n son constantes dependientes de la configuración geométrica

de la superficie y del régimen del fluido, que en el caso en particular se puede

considerar la carcasa como una placa horizontal, teniendo:

𝑁𝑢 = 0.54𝑅𝑎1/4 (65)

La longitud característica de dicha placa se obtiene mediante:

𝐴
𝐿𝑐 = (66)
𝑃
Donde A es el área de la placa representativa y P el perímetro de dicha placa. Una

vez conocidos todos los parámetros se puede calcular el número de Rayleigh, por:

𝜌𝛽(𝑇𝑠 − 𝑇∞ )𝐿3
𝑅𝑎𝐿 = 𝑃𝑟 (67)
𝛾2

107
Una vez obtenido dicho número, se puede obtener el número de Nusselt por

medio de la ecuación 65 y por consiguiente el coeficiente de convección mediante:

𝑘
ℎ= 𝑁𝑢 (68)
𝐿
Los coeficientes totales de transferencia de calor para cada caso se muestran en la

siguiente Tabla.

Tabla 5.5. Coeficientes Totales de Transferencia de Calor.

Tipo de Transferencia Valor

Transferencia de calor a la entrada 9.064 W/K

Transferencia de calor a la salida 18.16 W/K

Transferencia de calor al ambiente 4.86 W/K

5.8. Modelo Expansor

Una vez obtenidos los parámetros que caracterizan el comportamiento del

expansor (mostrados en la Tabla 5.6), se puede proceder a alimentar con dichos

parámetros el modelo matemático descrito anteriormente, con la finalidad de

analizar el rendimiento que llegará a tener el expansor al implementarlo dentro del

sistema propuesto.

Tabla 5.6. Parámetros de Expansor tipo Gerotor.

Parámetro Valor Parámetro Valor

Vs 17.4 cm3/rev Tm 0.1372 N–m

rv 4.85 AUsu 9.064 W/K

Aleak 0.00000136 m2 AUex 18.16 W/K

dsu 0.01416 m AUamb 4.86 W/K

108
En este caso en particular, se requiere conocer el comportamiento que el expansor

tiene al variar el flujo masico suministrado y por ende la velocidad de rotación de

este, manteniendo las presiones y temperaturas de operación constantes.

Bajo este esquema, se calcularon las potencias y velocidades de salida del

expansor, a distintos flujos volumétricos según pueden ser suministrados por el

colector solar.

Figura 5.29. Potencias y velocidades a distintos flujos volumétricos.

Para analizar el sistema de cogeneración, se consideró la energía disponible

generada por el colector solar, así como las condiciones en que se presenta esta

energía (irradiancia, tiempo, temperatura ambiente, etc.). En el estudio de

simulación, el fluido de trabajo se usó dentro del type 71, considerando la entalpía

requerida para tomar el fluido de trabajo del líquido subenfriado a 60 °C a vapor

sobrecalentado a 120 °C y 604 kPa. Para obtener los flujos masicos requeridos para

llevar a cabo el proceso. La cantidad de energía generada por el expansor se

calculó mediante:
109
 𝑛

𝐸𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡 = ∑(ℎ4 − ℎ3 )𝑚̇𝑖 ∙ 𝛥𝑡𝑖 ∙ 𝜂𝑒𝑥𝑝,𝑖 (69)

𝑖=1

La energía eléctrica generada por el sistema se calcula considerando n como el

número de intervalos (cuando es posible usar el sistema de cogeneración

anualmente), y Δt, el intervalo de tiempo en el que se calcula el flujo másico, y 𝜂𝑒𝑥𝑝

la eficiencia del expansor para el intervalo i, con un intervalo de tiempo de 1/64

horas.

A partir de los datos de la Figura 5.30, es posible obtener las potencias y energía

eléctrica otorgada a los distintos niveles de irradiancia al año, determinando que se

obtendría la mayor cantidad de energía entre una irradiancia de 950–1050 W/m2

con una potencia de 228 W (al considerar el flujo másico obtenido, así como la

ecuación 69) y una cantidad de energía eléctrica anual de 482 kWh.

Figura 5.30. Potencias y energía entregada por el expansor.

110
Una vez calculada la potencia y la energía generada por el sistema, además de

considerar una eficiencia del generador eléctrico de 82.5% [88] es posible calcular

una eficiencia del sistema ORC de 69.6% , mediante:

𝐸𝑒𝑙𝑒𝑐 − 𝐸𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 (70)

𝜂𝑂𝑅𝐶 =
∑𝑛𝑖 𝑚̇(ℎ4 − ℎ3 )
La eficiencia global del sistema de solar a eléctrica, es obtenida mediante:

E𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡 (71)
𝜂𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟 =
𝑄̇𝑢
La eficiencia total del sistema de cogeneración, considerando la energía térmica

(agua caliente) y energía eléctrica generada es calculada por:

𝐸𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡 + 𝑊̇𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (72)

𝜂𝐶𝐻𝑃 =
𝑄̇𝑢
Con el sistema propuesto y una insolación de 2,346 kWh/m2 anual, así como un

área de apertura del colector de 2.84 m2, se calcula una cantidad de energía

eléctrica obtenida de 394 kWh anual, así como una eficiencia global de solar a

eléctrica de 5.9 % (ecuación 71). Así mismo se obtiene una eficiencia total de

cogeneración de 59.52 %, contra una eficiencia del 54.5% que se tenía mediante el

uso del SDHWS.

111
 Capítulo 6
Conclusiones
En este estudio se propuso la implementación de un Ciclo Rankine Orgánico

dentro de un sistema de agua caliente solar, con la finalidad de tener una

cogeneración de energía térmica y eléctrica a escala doméstica. Se llevo a cabo un

análisis del potencial de energía térmica disponible de un colector solar de tubos

evacuados, con la capacidad de suministrar el agua requerida de una familia de

tamaño promedio y utilizar el calor no utilizado en la producción de energía

eléctrica mediante el sistema propuesto.

Se realizó un análisis de la irradiación que se tiene en la localidad, mediante los

niveles de la frecuencia acumulada de la irradiancia, así como los meses y

temperaturas en las que se obtiene este calor. Se analizaron los requerimientos de

agua caliente que tiene una familia típica, así como la cantidad de calor que

suministra el SDHWS.

Se analizó el comportamiento del colector operando a diferentes temperaturas y se

observa que, al aumentar la temperatura de operación, la eficiencia del colector

disminuye, pero aumenta la eficiencia teórica del ORC. Se determinó un punto de

operación donde se pueden satisfacer las necesidades de ambos sistemas.

Se analizaron diferentes fluidos de trabajo, a las presiones que puede soportar el

sistema, y se observó que los hidrocarburos (HCs) otorgan un mejor

comportamiento que otros fluidos orgánicos a bajas presiones (100–1000 kPa). Se

realizó un análisis multicriterio (i.e. ∆h, eficiencia térmica y relación de expansión),

observando un desempeño similar, pero con algunas variaciones. En este estudio

se encontró que la acetona es el fluido de trabajo que mejor se adaptó, mostrando

112
una mayor caída de entalpia, así como una mayor eficiencia térmica a las

condiciones establecidas.

Una vez obtenidas las condiciones de operación, así como el fluido de trabajo a

emplear, se analizaron los distintos mecanismos de expansores existentes para la

implementación adecuada en el sistema, el tipo gerotor resulto ser el más

adecuado para la potencia requerida.

Se seleccionó una bomba comercial de este tipo de mecanismo, para modelarlo y

modificarlo para la implementación dentro del sistema, mediante el análisis de su

geometría, movimientos y modo de operación. Con lo cual se realizó una

adaptación al puerto de entrada y de salida, transformando la operación del

dispositivo de bomba a expansor. Lo cual se llevó a cabo mediante la

determinación de la cantidad de flujo volumétrico que el dispositivo maneja a las

velocidades deseadas, así como el volumen máximo existente en las cámaras

formadas. Esto con la finalidad de obtener la relación de volumen requerido

dentro del dispositivo, para que en la entrada de alimentación del dispositivo

ingrese el fluido de trabajo y pueda expandirse dentro del dispositivo a las

condiciones impuestas por el sistema.

Se implemento un modelo matemático para la simulación de dicho expansor,

identificando los principales parámetros que lo caracterizan para realizar la

simulación bajo las condiciones que se tienen dentro del sistema. Con esto se

obtuvo la potencia que el expansor pueda otorgar a distintos flujos volumétricos

de alimentación y la cantidad de energía que el expansor pueda entregar dentro de

un año.

El presente método de diseño permite evaluar el calor útil generado por un sistema

solar en diferentes condiciones de operación, seleccionar los fluidos de trabajo más

113
aptos para el ciclo y a partir de esto, definir las mejores condiciones de diseño de

un expansor para un ciclo ORC.

Se encontró que es técnicamente factible la implementación de un sistema de

cogeneración con la configuración propuesta, dando un uso al calor no utilizado

por los SDHWS mediante la aplicación de un ORC a baja temperatura. Se calcula

que se generaría una cantidad de energía eléctrica de hasta 394 kWh, con una

eficiencia global de solar a eléctrica de 5.9 %, logrando obtener una eficiencia total

de cogeneración de 59.52%.

Trabajo Futuro
El objetivo de este estudio fue analizar la viabilidad técnica del sistema propuesto

de cogeneración, con la finalidad de diseñar el expansor para convertir parte del

calor entregado por el SDHWS en energía mecánica. Durante este tiempo la

propuesta del proyecto participo en la convocatoria del Proyecto de Desarrollo

de Tecnologías de Energía Sustentable (PRODETES) 2017 por parte de SENER y

Banco Mundial, donde resulto ganador en la categoría “prueba de concepto o

prototipo”. La finalidad del premio consiste en desarrollar un proyecto que

impulse a la generación de innovación tecnológica en el campo de la generación y

consumo de energía limpia, para tener un desarrollo sustentable que ayude a

mitigar los impactos del cambio climático sobre el medio ambiente a través de la

reducción de Gases de Efecto Invernadero (GEI).

Debido a esto se empezó a desarrollar un banco de pruebas, con el cual se busca

probar experimentalmente la funcionabilidad del expansor y poder tener una

validación del modelo diseñado de manera empírica y realizar las pruebas

pertinentes para caracterizar el funcionamiento del expansor. Para después poder

implementar por completo el sistema de cogeneración.

114
Se buscará que el banco de pruebas sea capaz de mantener las condiciones que la

arquitectura del sistema ORC pueda ofrecer. Esto con la finalidad de otorgar las

temperaturas, presiones y flujos másicos calculados y observar el

comportamiento del expansor en diferentes puntos de operación. A continuación,

se muestra el esquema del banco de pruebas propuesto:

Figura 0.1. Esquema de Banco de Pruebas para ORC

A continuación, en la siguiente Tabla se muestran los principales componentes del

banco de pruebas, con los cuales se realizarán las experimentaciones pertinentes.

Tabla 0.1. Componentes de banco de prueba

No. Descripción del componente

Bomba dosificadora Milton Roy, Modelo: D4287PM4NNN, (tipo Mac Roy G

1 de diafragma mecánicamente actuado) capacidad ajustable hasta 25 L/H,
presión máxima de descarga 150 PSI
2 Fluido de trabajo Acetona
3 Bomba tipo Gerotor PGZ4–1X/080RA07VE4
4 Tanque de receptor liquido de refrigeración 1/2 ODF
5 Válvula de alivio de ajustable, 100 PSI
6 Bomba de vacío, Gauge/Reg; 1.0 cfm/24"Hg–60psi/110V
7 Intercambiador de placas Alfa Laval para chiller 18000 btu

115
 8 Manifold Para Refrigeración Y Aire Acondicionado
9 Evaporador de 3 kW, 150 °C, 100 psi
10 Chiller Scroll Enfriado por Aire de 18,000 btu Sensores de temperatura de
Entrada y Salida de Agua.
11 MadgeTech OCTRTD 8–Channel RTD Temperature Recorder; Screw
12 Termómetro
Terminals infrarrojo
13 Solenoide Válvula 3 vías ss V5 ser. 110/120V 100 Psi 1/16 orificio
14 Lector de Presión con display 8 entradas, 0 to 300 PSI
15 Material eléctrico y accesorios
16 Lector de Temperatura de 8 canales para termopares Type J, K, T, E, R, S, B.

Una vez validado el comportamiento del expansor se integrará todo el sistema de

cogeneración con el objetivo de poder validar las cantidades de energía

suministradas por el sistema.

Una vez que se desarrolle por completo la técnica propuesta dentro de este

estudio, se pretenderá llevar dicha técnica a sistemas de mayor tamaño, dado que

esta técnica abona a los sistemas solares de ORC en general, donde se pueden

observar las aportaciones que se proponen mediante esta configuración en la

propuesta del sistema.

Sin embargo, como toda tecnología, se requiere el desarrollo y optimización tanto

de materiales, técnicas y procesos, por lo cual se buscará que en estudios futuros se

siga desarrollando temas que fortalezcan y ayuden a desarrollar esta propuesta.

116
Referencias
[1] Bracco R, Clemente S, Micheli D, Reini M. Experimental tests and

modelization of a domestic-scale organic rankine cycle. Proc 25th Int Conf

Effic Cost, Optim Simul Energy Convers Syst Process ECOS 2012 2012;1:166–

77.

[2] Yamada N, Tominaga Y, Yoshida T. Demonstration of 10- W p micro organic

Rankine cycle generator for low-grade heat recovery. Energy 2014;78:806–13.

doi:10.1016/j.energy.2014.10.075.

[3] Sahar S, Fereshteh A. Energy and exergy assessments of modified Organic

Rankine Cycles (ORCs). Energy Reports 2014;1:43–97. doi:10.1016/B978-0-12-

417203-6.00002-8.

[4] Bianchi M, De Pascale A. Bottoming cycles for electric energy generation:

Parametric investigation of available and innovative solutions for the

exploitation of low and medium temperature heat sources 2011.

doi:10.1016/j.apenergy.2010.11.013.

[5] Pascual J, Peris B, Navarro-esbrí J, Mol F. Experimental characterization of an

Organic Rankine Cycle ( ORC ) for micro-scale CHP applications Adri a

2015;79:1–8.

[6] Fiaschi D, Manfrida G, Maraschiello F. Design and performance prediction of

radial ORC turboexpanders. Appl Energy 2015;138:517–32.

doi:10.1016/j.apenergy.2014.10.052.

[7] ENOGIA - The small turbine ORC company n.d. http://www.enogia.com/

(accessed June 18, 2019).

[8] Freepower ORC Electricity Company FP120 Product Description n.d.

http://www.freepower.co.uk/fp85.htm (accessed June 18, 2019).

[9] Residential Waste Heat to Recovery ORC - Infinity Turbine LLC n.d.

117
 https://infinityturbine.com/2018/11/13/residential-waste-heat-to-recovery-

orc/ (accessed June 18, 2019).

[10] The ORC Technology | TURBODEN n.d.

https://www.turboden.com/turboden-orc-technology/1062/the-orc-

technology (accessed June 18, 2019).

[11] Technology - INTEC GMK Organic Rankine Cycle Power Plants n.d.

http://www.gmk.info/forschung-entwicklung.html (accessed June 18, 2019).

[12] Triogen - our products WB1 e-box n.d.

http://www.triogen.nl/technology/triogen-our-products (accessed June 18,

2019).

[13] with oil lubricated bearings - Cryostar n.d.

https://cryostar.com/expander/with-compressor-brake/with-oil-lubricated-

bearings/ (accessed June 18, 2019).

[14] Ormat Technologies Inc. - Ormat Technologies Inc. - Recovered Energy

Generation n.d. https://www.ormat.com/en/renewables/reg/main/ (accessed

June 18, 2019).

[15] POWER+ GENERATOR 4400B - up to 75kWe - ElectraTherm n.d.

https://electratherm.com/products/power-plus-generator-4400-up-to-65kwe/

(accessed June 18, 2019).

[16] Thermapower ORC, Utility Grade Power, Recovered Extra Low

Temperature Heat, 125MT Module, Condensers, Evaporators, Land-Based

Application, Conventional Heat Recovery Systems n.d. http://www.access-

energy.com/thermapower.html (accessed June 18, 2019).

[17] Guangbin L, Yuanyang Z, Liansheng L, Pengcheng S. Simulation and

experiment research on wide ranging working process of scroll expander

driven by compressed air. Appl Therm Eng 2010;30:2073–9.

doi:10.1016/j.applthermaleng.2010.05.015.
118
[18] Wang W, Wu Y, Ma C, Liu L, Yu J. Preliminary experimental study of single

screw expander prototype. Appl Therm Eng 2011;31:3684–8.

doi:10.1016/j.applthermaleng.2011.01.019.

[19] Qiu G, Liu H, Riffat S. Expanders for micro-CHP systems with organic

Rankine cycle. Appl Therm Eng 2011;31:3301–7.

doi:10.1016/j.applthermaleng.2011.06.008.

[20] Lemort V, Declaye S, Quoilin S. Experimental characterization of a hermeti

scroll expander for use in a micro-scale Rankine cycle. Proc Inst Mech Eng

Part A J Power Energy 2012;226:126–36. doi:10.1177/0957650911413840.

[21] Manolakos D, Papadakis G, Kyritsis S, Bouzianas K. Experimental evaluation

of an autonomous low-temperature solar Rankine cycle system for reverse

osmosis desalination. Desalination 2007;203:366–74.

doi:10.1016/j.desal.2006.04.018.

[22] Nguyen VM, Doherty PS, Riffat SB. Development of a prototype low-

temperature Rankine cycle electricity generation system. Appl Therm Eng

2001;21:169–81. doi:10.1016/S1359-4311(00)00052-1.

[23] Yagoub W, Doherty P, Riffat SB. Solar energy-gas driven micro-CHP system

for an office building. Appl Therm Eng 2006;26:1604–10.

doi:10.1016/j.applthermaleng.2005.11.021.

[24] Hoque SME. Experimental Investigation of An R134a Based Organic Rankine

Cycle 2011.

[25] Guangbin L, Yuanyang Z, Qichao Y, Le W, Bin T, Liansheng L. Theoretical

and experimental research on scroll expander used in small-scale organic

Rankine cycle system. vol. 229. 2015. doi:10.1177/0954408913506701.

[26] Jradi M, Li J, Liu H, Riffat S. Micro-scale ORC-based combined heat and

power system using a novel scroll expander. Int J Low-Carbon Technol

2014;9:91–9. doi:10.1093/ijlct/ctu012.
119
[27] Woodland BJ, Braun JE, A Groll E, Horton WT. Experimental Testing of an

Organic Rankine Cycle with Scroll-type Expander. Publ Ray W Herrick Lab

Purdue Univ USA, Pap 52 2012:1–10.

[28] Twomey B, Jacobs PA, Gurgenci H. Dynamic performance estimation of

small-scale solar cogeneration with an organic Rankine cycle using a scroll

expander 2013;51.

[29] Helvaci HU, Khan ZA. Experimental study of thermodynamic assessment of

a small scale solar thermal system. Energy Convers Manag 2016;117:567–76.

doi:10.1016/j.enconman.2016.03.050.

[30] Taccani R, Obi JB, De Lucia M, Micheli D, Toniato G. Development and

Experimental Characterization of a Small Scale Solar Powered Organic

Rankine Cycle (ORC). Energy Procedia 2016;101:504–11.

doi:10.1016/j.egypro.2016.11.064.

[31] Vittorini D, Antonini A, Cipollone R, Carapellucci R, Villante C. Solar

Thermal-Based ORC Power Plant for Micro Cogeneration – Performance

Analysis and Control Strategy. Energy Procedia 2018;148:774–81.

doi:https://doi.org/10.1016/j.egypro.2018.08.133.

[32] Freeman J, Guarracino I, Kalogirou SA, Markides CN. A small-scale solar

organic Rankine cycle combined heat and power system with integrated

thermal-energy storage. Appl Therm Eng 2017;127:1543–54.

doi:10.1016/j.applthermaleng.2017.07.163.

[33] Cioccolanti L, Tascioni R, Arteconi A. Simulation analysis of an innovative

micro-solar 2kWe Organic Rankine Cycle plant for residential applications.

Energy Procedia 2017;142:1629–34. doi:10.1016/j.egypro.2017.12.541.

[34] Leal-Chavez Daniel A. BR. Cogeneration System for Integration Into Solar

Water Heating Systems. US16/208,666, 2018.

[35] TRNSYS 16. Trnsys 16 volume 5 Mathematical Reference. vol. 5. 2006.

120
[36] ASHRAE. 2011 ASHRAE HANDBOOK HVAC Applications. 2011.

[37] P. Gao MK. Qualification of a Solar Collector in accordance with DIN EN

12975-1: 2011; DIN EN 12975-2: 2006. Shanghai: 2014.

[38] Cruickshank CA, Harrison SJ. Heat loss characteristics for a typical solar

domestic hot water storage. Energy Build 2010;42:1703–10.

doi:10.1016/j.enbuild.2010.04.013.

[39] R.B. Farrington CEB. Testing and Analysis of Load-Side Immersed Heat

Exchangers for Solar DOmestic Hot Water Systems. Golden, Colorado: 1987.

[40] Kalogirou S. Solar Energy Engineering: Processes and Systems. vol. 91. 1st

ed. San Diego Caligornia: Elsevier´s Science & Technology; 2017.

[41] Sabiha MA, Saidur R, Mekhilef S, Mahian O. Progress and latest

developments of evacuated tube solar collectors. Renew Sustain Energy Rev

2015;51:1038–54. doi:10.1016/j.rser.2015.07.016.

[42] QAiST. A Guide to the Standard EN 12975. vol. IEE/08/593. Peter Kovacs,SP:

2012.

[43] Apricus. ETC Solar Collector Product Overview 2016;A11-01.3.6:1–23.

[44] Robert B. Farrington CEB. Testing and Analysis of Immersed Heat

Exchangers. Golden Colorado: 1986.

[45] Newton BJ. Modeling of Solar Storage Tanks. University of Wisconsin-

Madison, 1995.

[46] INEGI. Encuesta INTERCENSAL 2015. México: 2018.

[47] ASPE. Domestic Hot Water Systems 2015;CEU 221.

[48] Marini D, Buswell R, Hopfe C. Estimating waste heat from domestic hot

water systems in UK dwellings. Int Conf Int Build Perform Simul Assoc

Hyderabad, India, Dec 7-9th 2015:1631–8. doi:10.1111/hex.12279.

[49] Overview P. Etc Solar Collector 2015:1–23.

[50] Villarini M, Bocci E, Moneti M, A DC, Micangeli A. State of art of small scale
121
 solar powered ORC systems : a review of the different typologies and

technology perspectives 2014;45:257–67. doi:10.1016/j.egypro.2014.01.028.

[51] Rayegan R, Tao YX. A procedure to select working fluids for Solar Organic

Rankine Cycles (ORCs). Renew Energy 2011;36:659–70.

doi:10.1016/j.renene.2010.07.010.

[52] Bracco R, Clemente S, Micheli D, Reini M. Experimental tests and

modelization of a domestic-scale ORC (Organic Rankine Cycle). Energy

2013;58:107–16. doi:10.1016/j.energy.2012.12.016.

[53] Dentice d’Accadia M, Sasso M, Sibilio S, Vanoli L. Micro-combined heat and

power in residential and light commercial applications. Appl Therm Eng

2003;23:1247–59. doi:10.1016/S1359-4311(03)00030-9.

[54] Lecompte S, Huisseune H, Van Den Broek M, Vanslambrouck B, De Paepe

M. Review of organic Rankine cycle (ORC) architectures for waste heat

recovery. Renew Sustain Energy Rev 2015;47:448–61.

doi:10.1016/j.rser.2015.03.089.

[55] Qiu G. Selection of working fluids for micro-CHP systems with ORC. Renew

Energy 2012;48:565–70. doi:10.1016/j.renene.2012.06.006.

[56] Bao J, Zhao L. A review of working fl uid and expander selections for

organic Rankine cycle. Renew Sustain Energy Rev 2013;24:325–42.

doi:10.1016/j.rser.2013.03.040.

[57] Hung TC, Wang SK, Kuo CH, Pei BS, Tsai KF. A study of organic working

fluids on system efficiency of an ORC using low-grade energy sources.

Energy 2010;35:1403–11. doi:10.1016/j.energy.2009.11.025.

[58] V. Maizza AM. Unconventional working fuids in organic Rankine-cyclesfor

waste energy recovery systems. Appl Therm Eng 2001;21:381–90.

[59] Chen H, Goswami DY, Rahman MM, Stefanakos EK. A supercritical Rankine

cycle using zeotropic mixture working fluids for the conversion of low-grade
122
 heat into power. Energy 2011;36:549–55. doi:10.1016/j.energy.2010.10.006.

[60] EES: Engineering Equation Solver | F-Chart Software : Engineering Software

n.d. http://www.fchart.com/ees/ (accessed December 14, 2018).

[61] U.S. Department of Energy. Waste Heat Recovery: Technology and

Opportunities in U.S. Industry. 2008.

[62] Kang SH. Design and experimental study of ORC (organic Rankine cycle)

and radial turbine using R245fa working fluid. Energy 2012;41:514–24.

doi:10.1016/j.energy.2012.02.035.

[63] Song P, Wei M, Shi L, Danish SN, Ma C. A review of scroll expanders for

organic rankine cycle systems. Appl Therm Eng 2015;75:54–64.

doi:10.1016/j.applthermaleng.2014.05.094.

[64] Lemort V, Legros A. Positive displacement expanders for Organic Rankine

Cycle Systems. Org. Rank. Cycle Power Syst., 2017.

[65] Imran M, Usman M, Park BS, Lee DH. Volumetric expanders for low grade

heat and waste heat recovery applications. Renew Sustain Energy Rev

2016;57:1090–109. doi:10.1016/j.rser.2015.12.139.

[66] Bill Forsthoffer WE. Forsthoffer’s Rotating Equipment Handbooks. vol. 3.

2005. doi:10.1016/B978-185617472-5/50033-2.

[67] Nicolas M. Experimental study and dynamic modeling of a Waste Heat

Recovery Organic Rankine Cycle 2012.

[68] Brümmer PA. Energy efficiency – waste heat utilization with screw

expanders. Pumps, Compressors Process Components 2012:120–6.

[69] Desideri A, Broek MVD, Gusev S, Lecompte S, Lemort V. Experimental

study and dynamic modeling of a WHR ORC power system with screw

expander. ASME ORC 2013, 2nd Int Semin ORC Power Syst Rotterdam,

Netherlands 2013;100:250.

[70] Papes I, Degroote J, Vierendeels J. New insights in twin screw expander

123
 performance for small scale ORC systems from 3D CFD analysis. Appl

Therm Eng 2015;91:535–46. doi:10.1016/j.applthermaleng.2015.08.034.

[71] Yang B, Peng X, He Z, Guo B, Xing Z. Experimental investigation on the

internal working process of a CO2 rotary vane expander. Appl Therm Eng

2009;29:2289–96. doi:10.1016/j.applthermaleng.2008.11.023.

[72] Seher D, Lengenfelder T, Gerhardt J, Eisenmenger N, Hackner M, Krinn I.

Waste Heat Recovery for Commercial Vehicles with a Rankine Process 2012.

[73] Daccord R. A piston expander for exhaust heat recovery on a demonstration

truck. 2016. doi:10.13140/RG.2.2.36367.59043.

[74] Part A, Peterson RB, Wang H, Herron T. Performance of a small-scale

regenerative Rankine power cycle employing a scroll expander 2008.

doi:10.1243/09576509JPE546.

[75] Kim HJ, Ahn JM, Park I, Rha PC. Scroll expander for power generation from

a low-grade steam source. Proc Inst Mech Eng Part A J Power Energy

2007;221:705–11. doi:10.1243/09576509JPE392.

[76] Xi H, Li MJ, Zhang HH, He YL. Experimental studies of organic Rankine

cycle systems using scroll expanders with different suction volumes. J Clean

Prod 2019;218:241–9. doi:10.1016/j.jclepro.2019.01.302.

[77] Aoun B. Micro combined heat and power operating on renewable energy for

residential building. Ph.D Thesis 2008.

[78] Harada KJ. Development of a Small Scale Scroll Expander. Oregon State

Univ 2010:1–18.

[79] Park K-T, Kim Y-H, Kim H-J. Design and performance analysis of a gerotor

expander for power generation from waste heat. J Korea Soc Power Syst Eng

2016;20:17–25. doi:10.9726/kspse.2016.20.2.017.

[80] Mathias JA, Johnston JR, Cao J, Priedeman DK, Christensen RN.

Experimental Testing of Gerotor and Scroll Expanders Used in, and

124
 Energetic and Exergetic Modeling of, an Organic Rankine Cycle. J Energy

Resour Technol 2009;131:012201. doi:10.1115/1.3066345.

[81] Quoilin S, Declaye S, Legros A, Guillaume L. Working fluid selection and

operating maps for Organic Rankine Cycle expansion machines. Int

Compress Eng Conf 2012:1–10.

[82] Bosch Rexroth AG. Gerotor pump , fixed displacement volume. RE

10545/1211 2012:1–12.

[83] Industrial M, States U. Mobil DTE 10 Excel TM

Series Page 1 of 4 Mobil DTE

10 Excel TM Series Mobil DTE 10 Excel TM Series 2019:10–3.

[84] Lemort V, Quoilin S, Cuevas C, Lebrun J. Testing and modeling a scroll

expander integrated into an Organic Rankine Cycle. Appl Therm Eng

2009;29:3094–102. doi:10.1016/j.applthermaleng.2009.04.013.

[85] Dumont O, Dickes R, Lemort V. Extrapolability and limitations of a semi-

empirical model for the simulation of volumetric expanders. Energy

Procedia 2017;129:315–22. doi:10.1016/j.egypro.2017.09.198.

[86] Quoilin Liège S. Sustainable Energy Conversion Through the Use of Organic

Rankine Cycles for Waste Heat Recovery and Solar Applications. 2011.

[87] Çengel, Yunus A and MAB. Thermodynamics : an engineering approach. 6a

ed. 2001; 2001.

[88] Boteler R. The Associa+on of Electrical and Medical Imaging Equipment

Manufacturers Chairman NEMA Energy Committee John Malinowski Past

Chairman NEMA Motor & Generator Section The Associa+on of

Electrical and Medical Imaging Equipment Manufacturers. n.d.

125