Metales y aleaciones no ferrosas

A pesar de que las aleaciones ferrosas, particularmente el acero, son

ampliamente usadas en ingeniería por sus buenas propiedades mecánicas y su
relativamente bajo costo de producción, existen algunas limitaciones en ellas,
pues son materiales relativamente densos. En general no son buenos
conductores eléctricos y, salvo los aceros inoxidables, son materiales proclives a
la corrosión.

Para solventar estas dificultades, la industria ha desarrollado otros metales y

aleaciones con metales base distintos al hierro, denominadas aleaciones no
ferrosas. Entre las más utilizadas en la industria se encuentran estas que puedes
conocer pulsando en las pestañas:

Aluminio
Es un material ligero y flexible, lo que permite mecanizarlos a formas muy
diversas, además de ser de baja corrosión. Se usan en el enlatado de alimentos y
manufactura de todo tipo de piezas, incluyendo las de automóviles y aviones.
También es muy buen conductor eléctrico. Cuando puedas, fíjate en las líneas
eléctricas de media y alta tensión, porque todas son de aluminio.
Estarás harto de oír que el aluminio no se oxida; sin embargo, sí lo hace, y a mucha
más velocidad que el hierro, ya que el aluminio es mucho más afín con el oxígeno
ambiental que el hierro. Lo que pasa es que la capa de óxido de aluminio (llamada
alúmina), al contrario de lo que pasa con el hierro y el cobre, es del mismo color
que el aluminio y no se distingue del metal base.
Además, la alúmina tiene unas propiedades maravillosas: presenta una
temperatura de fusión muy elevada (2.050ºC) en comparación con los 660ºC del
aluminio (esta alta temperatura de fusión también tiene desventajas, porque
dificulta la realización de buenas soldaduras). Además, esta capa de alúmina es
muy delgada (apenas unas micras) y muy resistente (no se separa del metal base,
como pasa con el óxido de hierro). En caso de perderse la capa de alúmina, el
metal base reacciona muy rápidamente con el oxígeno del ambiente y vuelve a
regenerarse.
En resumen, el aluminio se comporta, respecto a la corrosión, de una forma
óptima frente al ambiente; sin embargo, frente al contacto con otros metales,
ácidos y bases fuertes sufre la corrosión de un modo más agudo que el acero. La
reacción de oxidación del aluminio es: 4Al + 3O2 → 2Al2O3.
Cobre
Es el primer metal usado por el ser humano. Es el segundo mejor conductor de la
electricidad (el primero es la plata). Su principal uso es la fabricación de todo tipo
de conductores eléctricos, aunque también se usa para la fabricación de tuberías,
intercambiadores de calor y monedas.
Es un metal muy dúctil, lo que permite fabricar hilos conductores de muy poca
sección (el aluminio, por ejemplo, no es tan dúctil, por eso no verás nunca
conductores de pequeñas secciones; porque no se pueden fabricar). Después del
hierro y el aluminio, es el metal más usado en todo el planeta. Es resistente a la
corrosión y a la oxidación, y puede ser reciclado indefinidamente. Tiene muy
buena maquinabilidad, lo que hace que sea muy fácilmente mecanizado. Además
de dúctil también es muy maleable, lo que permite que puedan fabricarse láminas
muy finas de cobre.
Sin embargo, posee un límite elástico y una dureza bajas, por lo que es necesario
alearlo con otros metales para mejorar sus propiedades mecánicas.

Latón
Aleación de cobre y zinc. Las proporciones de cobre y zinc pueden variar para
crear una variedad de latones con propiedades diversas. Los latones con
porcentajes de cinc superiores al 45%, apenas sí tienen aplicaciones industriales.
Son maleables únicamente en frío y se vuelve quebradizo cuando se calientn a
una temperatura próxima a su punto de fusión.
El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, troquelar y fundir. Es
resistente a la oxidación, a las condiciones salinas y es maleable, por lo que
puede laminarse en planchas finas. Debido a su color dorado es muy usado en
bisutería y elementos de decoración.
¿Sabías que la ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales,
como las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales, bajo la acción
de una fuerza determinada, pueden deformarse plásticamente de manera
sostenible sin romperse, permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material?

Bronce
Se conoce como bronce a toda aleación de cobre y estaño, en la que el primero
constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20%.
El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su
nombre a un periodo de la humanidad. Durante milenios fue la aleación básica
para la fabricación de armas y utensilios, y orfebres de todas las épocas lo han
utilizado en joyería, medallas y escultura. Las monedas acuñadas con aleaciones
de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio y la economía
mundial.
Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas
resistentes al roce y a la corrosión, en instrumentos musicales de buena calidad
como campanas, gongs, platillos de acompañamiento, saxofones, en la
fabricación de cuerdas para guitarras y pianos, y en la fabricación de muchas
piezas de fontanería.
Exceptuando el acero, las aleaciones de bronce son superiores a las de hierro en
casi todas las aplicaciones. Otra característica importante de las aleaciones de
bronce respecto al acero es la ausencia de chispas cuando se las golpea contra
superficies duras. Esta propiedad ha sido aprovechada para fabricar martillos,
mazas, llaves ajustables y otras herramientas para uso en atmósferas explosivas o
en presencia de gases inflamables.

Aleaciones de titanio –
El titanio en estado puro presenta una elevada resistencia a la corrosión y la mayor
proporción de dureza–densidad de todos los elementos metálicos. Es menos
denso que el acero pero con propiedades mecánicas muy similares, por lo que se
usan en la industria aeronáutica y aeroespacial.
Además también son materiales de bajo porcentaje de corrosión, por lo que son
muy útiles en la industria química donde se trabajan muchas sustancias
corrosivas y, en la actualidad, tienen además aplicación en el área de
biomateriales, como prótesis de huesos de alta carga mecánica (cadera, rodilla,
fémur, implantes dentales,...).
El titanio es un material abundante en la naturaleza, pero muy costoso, por eso no
se usa con tanta frecuencia.

Tratamientos térmicos de los metales

¿Alguna vez, usando un taladro que no perfora o un cuchillo que no corta, tuviste
que escuchar una expresión del tipo: «eso te pasa porque lo has calentado
demasiado y se ha destemplado»? Pues en pantalla podrás descubrir de dónde
procede esta expresión. Lee con atención, porque comprenderás el efecto del
calentamiento y enfriamiento en los metales.
Se llama tratamiento térmico al conjunto de procesos que comprenden el
calentamiento de los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas
definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
enfriamiento a las velocidades adecuadas, con el fin de mejorar sus propiedades
físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia, la elasticidad y la
tenacidad. Pulsa en estas imágenes para entender en qué consiste cada uno de
estos conceptos:
Dureza
Es la resistencia que ofrece un material a ser rayado por otro. El material más duro
raya al material más blando. El diamante es el material más duro usado en
industria. Por eso, muchas brocas y coronas tienen fragmentos de este mineral en
la punta. Materiales como la madera se rayan con mucha más facilidad que los
metales, estos últimos mucho más duros. Pero dentro de los mismos metales hay
un amplio espectro de durezas. Así, el aluminio es un metal bastante blando,
porque se puede rayar con facilidad.
Resistencia
Es la capacidad que tiene un material para resistir fuerzas aplicadas sin romperse
ni deformarse permanentemente. Una forma de cuantificarlo es medir la fuerza
aplicada sobre una probeta del elemento (cargo o acción) y medir la deformación
que produce en el material. Una viga de madera, a pesar de ser muy blanda,
puede ser muy resistente, de la misma forma que el diamante, que es muy duro,
no es especialmente resistente.
Elasticidad
Es la propiedad de un material de recobrar su forma cuando cesa la fuerza que la
altera. La relación entre el esfuerzo y la deformación se denomina
«módulo de elasticidad». Se define el límite elástico de un material como la
tensión máxima que puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes.
Tenacidad
Es la capacidad de un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto). Cuanto menor es la tenacidad, más fácilmente se puede
romper el material. Lo contrario de la tenacidad es la fragilidad.

Tratamientos térmicos. Temple

El objetivo que se busca con el temple de un metal es aumentar la dureza y la
resistencia.
Para ello, se calienta la pieza a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior y se enfría luego más o menos rápidamente (según las
características de la pieza) en un medio como agua, aceite o aire, dependiendo de
la velocidad de enfriamiento deseada. El aumento de la dureza suele ir
acompañado de una disminución de la ductilidad, lo que aumenta la fragilidad del
metal.
El control preciso del tiempo y la temperatura durante el proceso de templado es
crucial para lograr el equilibrio deseado de las propiedades físicas. Las
temperaturas de templado más altas tienden a producir una mayor reducción de
la dureza, sacrificando algo del límite elástico y la resistencia a la tracción por un
aumento de la elasticidad y la plasticidad.

Tratamientos térmicos. Revenido

Como has leído en la pantalla anterior, tras el temple, los aceros todavía son
frágiles. El revenido es un tratamiento complementario del templado, que,
habitualmente, sigue a este. A la unión de los dos tratamientos (temple + revenido)
también se le llama bonificado.
El revenido ayuda al templado a aumentar la tenacidad de la aleación, pero a
costa de perder dureza y resistencia. Con este proceso se consigue mejorar la
fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar a una aleación una temperatura
inferior a la del punto crítico y, cuanto más se aproxima a esta, y mayor es la
permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor es la disminución de la
dureza (más blando) y la resistencia, y mejor es la tenacidad.
De este modo, el resultado final no depende de la velocidad de enfriamiento. El
revenido se hace en tres fases:
Calentamiento
Para los aceros al carbono de construcción, la temperatura de revenido está
comprendida entre 450 a 600 °C, mientras que, para los aceros de herramientas,
la temperatura de revenido es de 200 a 350 °C.

Mantenimiento de la temperatura
La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a temperaturas más
elevadas, para dar

Tratamientos térmicos. Recocido

El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas de los
metales. Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una
alteración de las propiedades físicas del mismo.

El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para

después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y
dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma
progresiva.

El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la

combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a
obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no podrías
conseguir. Hay cuatro tipos de recocido en industria.

• E L IMINA CIÓN DE T E NS IONE S

• A B L A NDA MIE NT O
• NOR MA L
• R E COCIDO POR COR T OCIR CU IT O

Recocido de eliminación de tensiones

Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas
tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse
mediante un recocido, calentando el metal entre 550 y 650 °C y manteniendo la
temperatura durante 30-120 minutos. Después se enfría de forma lenta.
•
• E L IMINA CIÓN DE T E NS IONE S
• A B L A NDA MIE NT O
• NOR MA L
• R E COCIDO POR COR T OCIR CU IT O

Recocido de ablandamiento
Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de trabajar
mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc.) o mediante deformación en
frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza
entre 650 y 750 °C tras lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes
de disminuir lentamente su temperatura. Es habitual mantener una subida y
bajada alternativa de la temperatura en torno a los 723 °C.

• E L IMINA CIÓN DE T E NS IONE S

• A B L A NDA MIE NT O
• NOR MA L
• R E COCIDO POR COR T OCIR CU IT O

Recocido normal

Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las

irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o
en frío, tales como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento consiste
en calentar a temperaturas entre 750 y 980 °C, conforme al contenido de carbono
del material, tras lo que se mantiene la temperatura para después dejar enfriar
lentamente al aire.

E L IMINA CIÓN DE T E NS IONE S

A B L A NDA MIE NT O

NOR MA L

R E COCIDO POR COR T OCIR CU IT O

Tipos de recubrimientos

Seguro que alguna vez, después de haber lavado tu coche, has usado la expresión
«ha quedado niquelado», que hace referencia al buen aspecto que presenta, a lo
brillante que se ve. En este apartado podrás aprender cómo se logra ese efecto en
los diversos metales y para qué sirve, además de algunos de los tipos de
recubrimiento más utilizados en la producción industrial.
Se llama recubrimiento al aporte de cierto material sobre una aleación base con el
fin de mejorar sus propiedades, especialmente mejorar la resistencia a la
corrosión.
Niquelado
Es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico,
que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la
corrosión y para mejorar su aspecto en elementos ornamentales. Hay dos tipos:
niquelado mate y niquelado brillante.
La electrólisis es un proceso químico por medio del cual una sustancia o un
cuerpo inmersos en una disolución se descomponen por la acción de una
corriente eléctrica. Fue descubierta accidentalmente en 1800 por William
Nicholson mientras estudiaba el funcionamiento de una pila. En ese experimento,
con el fin de mejorar la conexión eléctrica, conectó los electrodos de la pila a un
recipiente con agua. Al instante, notó que en uno de los terminales aparecía
hidrógeno y en el otro oxígeno, procedentes de la descomposición del agua.

Anodizado
Técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como
anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio
mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina (capa externa
de óxido que genera de forma natural el aluminio en contacto con el oxígeno
ambiental). Con esta técnica se consigue generar una capa de alúmina de mayor
espesor. Para ello, se usan técnicas electroquímicas, de manera que se consigue
una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. El nombre del proceso deriva del
hecho de que la pieza a tratar con este material hace de ánodo en el circuito
eléctrico de este proceso electrolítico.
La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de
la abrasión, la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de
colores.

Cromado
El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia (electrólisis) una
fina capa de cromo sobre un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo
puede ser simplemente decorativa, proporcionar resistencia frente a la corrosión,
facilitar la limpieza del objeto o incrementar su dureza superficial.
Con esta técnica se consiguen espesores relativamente altos y es muy usado en
asientos de válvulas, cojinetes, cigüeñales, ejes de pistones hidráulicos, etc.
El cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o
la fundición.

Estañado

Se usa para la fabricación de la hojalata, que es un producto laminado plano,

constituido por una lámina de acero recubierta en ambas caras por una capa
microscópica de estaño. El recubrimiento se aplica por electrólisis o por
inmersión en baño caliente. Este recubrimiento de estaño protege al acero de la
corrosión. De esa forma, la hojalata tiene la resistencia mecánica del acero y la
baja corrosión del estaño. Es el material ideal para la fabricación de todo tipo de
envases.

Tipos de recubrimientos: galvanizado

El galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal
con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir de
los trabajos de Luigi Galvani.
Luis Galvani estudió sistemáticamente el efecto de la electricidad sobre los
músculos. Es el padre de la bioelectricidad. En el año 1780, mientras
experimentaba con uno de los generadores electrostáticos Galvani hizo un
descubrimiento extraordinario. Observó que cuando los nervios de una pata de
rana eran tocados con la punta de un bisturí de disección, ocurrían fuertes
sacudidas en los músculos, aún sin que el aparato electrostático estuviera
conectado directamente a ninguna de las partes. No obstante, las contracciones
ocurrían simultáneamente con las chispas eléctricas de la máquina y solamente
cuando se sujetaba el bisturí por la parte conductora de la hoja y no por su mango
aislante. También descubrió que si se pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, esta se contrae como si estuviese viva. Descubrió que cada
metal presenta un grado diferente de reacción
en la pata de rana, por lo tanto, cada metal tiene una carga eléctrica diferente.

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se

realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de
zinc (Zn) sobre hierro (Fe), ya que, al ser el zinc más oxidable que el hierro y
generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno
del aire. Es muy usado en tuberías de acero galvanizado para la conducción de
agua. Para evitar la corrosión del acero galvanizado es fundamental evitar el
contacto con materiales con distinto potencial de oxidación (por ejemplo, nunca
debes conectar tuberías de cobre y acero galvanizado porque se corroen).
Distinguimos 2 procesos de galvanizado. Pulsa sobre estas imágenes para
aprender más de cada uno de ellos:

En caliente
Básicamente consiste en sumergir el acero en un crisol de zinc fundido a 450 °
C. Este proceso no consiste solo en depositar una capa de zinc en la superficie del
acero. El recubrimiento de zinc se une químicamente a la base de
la superficie del recubrimiento. Sigue siendo uno de los métodos más eficaces
para evitar la corrosión del acero.
Electrolítico (zincado)
Se utiliza una fuente de alimentación de corriente continua con regulación de
voltaje, porque cada proceso tiene un rango de tensiones diferente. El electrolito
usado será una solución de sales metálicas. El ánodo se compone de una placa
de zinc muy puro, que se irá descomponiendo y depositando el zinc en el cátodo
(pieza de acero a proteger). Este sistema es el utilizado cuando se quieren
galvanizar piezas pequeñas que requieran un acabado muy uniforme y que no
aumente el volumen de la pieza por motivos funcionales (tornillos, tuercas,
pasadores,…)