DMAIC y DMADV son dos metodologías diferentes utilizadas en Six Sigma para la mejora de
procesos.
1. Diferencia entre DMAIC y DMADV:
DMAIC: Es un acrónimo que significa Define, Measure, Analyze, Improve y
Control. Esta metodología se utiliza para mejorar procesos existentes que no están
funcionando de manera óptima.
DMADV: Es un acrónimo que significa Define, Measure, Analyze, Design y
Verify. Esta metodología se utiliza para desarrollar nuevos procesos o productos
que cumplan con los requisitos del cliente y se espera que funcionen de manera
efectiva desde el principio.
2. Ciclo DMAIC de Six Sigma:
Define (Definir): Identificar el problema, establecer los objetivos del proyecto y
definir los límites del proyecto.
Measure (Medir): Recopilar datos relevantes sobre el proceso actual para
establecer una línea de base y comprender la magnitud del problema.
Analyze (Analizar): Analizar los datos para identificar las causas raíz del
problema y determinar las relaciones entre las variables.
Improve (Mejorar): Implementar soluciones para abordar las causas raíz
identificadas y mejorar el proceso.
Control (Controlar): Establecer controles para mantener las mejoras realizadas y
monitorear continuamente el proceso para detectar desviaciones.
3. Roles en un proyecto Six Sigma:
Champion: Responsable de impulsar y apoyar el proyecto dentro de la
organización.
Sponsor: Proporciona recursos financieros y apoyo de alto nivel para el proyecto.
Black Belt: Lidera proyectos de Six Sigma a tiempo completo, realiza análisis
estadísticos y supervisa el equipo.
Green Belt: Trabaja en proyectos de Six Sigma a tiempo parcial mientras realiza
otras responsabilidades en la organización.
Team Members: Colabora con el Black Belt en la recolección y análisis de datos,
y en la implementación de soluciones.
4. Capacidad del proceso: La capacidad del proceso se define como la habilidad inherente
de un proceso para producir resultados dentro de las especificaciones del cliente. Se mide
utilizando índices de capacidad como Cp, Cpk, Pp y Ppk.
5. Variabilidad común vs. especial:
Variabilidad común: Es inherente al proceso y se debe a causas normales que
están presentes en cualquier proceso.
Variabilidad especial: Es causada por factores específicos o excepcionales que
afectan temporalmente el proceso y pueden ser identificados y controlados.
6. Variabilidad del proceso y técnicas de reducción: La variabilidad del proceso se
refiere a las fluctuaciones en la producción que pueden afectar la calidad del producto. Se
puede reducir utilizando técnicas como análisis de causa raíz, diseño de experimentos,
control estadístico del proceso, entre otros.
7. Control chart (gráfico de control): Es una herramienta utilizada para monitorear la
estabilidad y el rendimiento de un proceso a lo largo del tiempo. Ayuda a identificar
desviaciones y tomar medidas correctivas si es necesario.
8. Técnicas de muestreo en la fase de medición: Se utilizan para recopilar datos de
manera eficiente y representativa. Esto puede incluir técnicas como muestreo aleatorio,
estratificado o por conglomerados.
9. Análisis de capacidad del proceso: Es una evaluación sistemática de la capacidad de un
proceso para cumplir con las especificaciones del cliente. Ayuda a identificar áreas de
mejora y a garantizar que el proceso sea capaz de producir resultados consistentes.
10. Ejemplo de implementación de Six Sigma: Supongamos que una empresa de
fabricación de automóviles quiere mejorar la eficiencia de su línea de ensamblaje.
Utilizan la metodología DMAIC para abordar problemas de calidad y retrasos en la
producción.
Define: Se identifican los problemas clave, como defectos en la pintura y tiempo de
inactividad de la maquinaria.
Measure: Se recopilan datos sobre la frecuencia de defectos y el tiempo de inactividad
para establecer una línea de base.
Analyze: Se identifican las causas raíz, como problemas con la maquinaria y técnicas de
pintura deficientes.
Improve: Se implementan soluciones, como mantenimiento preventivo de la maquinaria
y capacitación del personal en técnicas de pintura.
Control: Se establecen controles para monitorear continuamente el proceso y se capacita
al personal para detectar y corregir problemas rápidamente.
La implementación exitosa de Six Sigma en este caso resulta en una reducción significativa de
defectos y tiempos de inactividad, lo que conduce a una mejora general en la calidad y eficiencia
del proceso de ensamblaje.
