METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS

Generalidades
Permite detectar discontinuidades
superficiales y sub-superficiales
en materiales ferromagnéticos
(fracturas, fisuras, porosidades
é inclusiones).
 METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS

Consiste en magnetizar la zona a inspeccionar,

induciendo a la pieza un campo magnético y aplicando a
la superficie partículas magnéticas finamente divididas,
bien en forma seca o en forma de suspensión.
 METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS
Las partículas magnéticas
son atraídas hacia las
regiones con falta de
uniformidad magnética,
produciendo así las
indicaciones, las cuales
se observan visualmente
de manera directa
o bajo
luz negra.
 METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS

Características del Método

La inspección por partículas magnéticas es un método
que permite localizar y definir discontinuidades en los
materiales magnéticos. Es excelente para detectar
defectos superficiales en soldaduras, porque revela
discontinuidades que son demasiado finas para
apreciarse a simple vista. Con equipos especiales
también pueden detectarse defectos que estén
cercanos a la superficie.
Inspección usando partículas magnéticas
fluorescentes
 VENTAJAS DEL END POR PARTICULAS
MAGNETICAS

Puede utilizarse sobre cualquier acero o hierro que se

puede magnetizar para producir indicaciones.

Se adapta a dispersiones no metálicas, particularmente a

las que tienen un contorno definido, porque tienden a
producir campos de fuga más grandes y pueden utilizarse
para la localización de discontinuidades debajo de la
superficie del metal, tan largas como sean, sino yacen tan
profundamente situadas.
 VENTAJAS DEL END POR PARTICULAS
MAGNETICAS

Con respecto al método por líquidos penetrantes tiene

las siguientes ventajas:

• Requiere de un menor grado de limpieza.

• Generalmente es un método más rápido y económico.
• Puede revelar discontinuidades que no afloran a la
superficie.
LIMITACIONES DEL END POR PARTICULAS
MAGNETICAS

•Es aplicable sólo a materiales ferromagnéticos.

•No tiene gran capacidad de penetración.
•El manejo del equipo en el campo puede ser caro y
lento.
•Generalmente requiere del empleo de energía
eléctrica.
•Localización del defecto
LIMITACIONES DEL END POR PARTICULAS
MAGNETICAS

.
• Sólo detecta discontinuidades perpendiculares al
campo magnético.
• El alineamiento del campo magnético es crítico.
• Requiere desmagnetizar las partes verificadas
después de la prueba.
• Las partes deben estar perfectamente limpias antes
y después de la inspección.
DEFECTOS QUE DETECTA EL END POR
PARTICULAS MAGNETICAS
 DEFECTOS QUE DETECTA EL END POR
PARTICULAS MAGNETICAS

•Defectos de superficie y
ligeramente sub-superficiales
como :
.Fracturas, fisuras, porosidades
e inclusiones
•Variaciones en la permeabilidad
•Extremadamente sensible a
pequeñas fisuras y fracturas.
METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS

Inspección por partículas magnéticas fluorescentes.

 METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS

Características del Método

Este método de prueba consiste en establecer un
campo magnético en el objetivo de la prueba, aplicar
partículas magnéticas a la superficie del mismo y
examinar si hay acumulaciones de las partículas en la
superficie, las cuales indican los defectos.
 METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS

Características del Método

 METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS

El ferromagnetismo es la propiedad de algunos metales

principalmente del hierro y del acero de atraer trozos de
hierro y acero. Un imán atrae partículas magnéticas
hacia extremos o polos, como se les llama. Entre los
polos de un imán fluyen líneas de fuerza magnética. Los
imanes atraen materiales magnéticos sólo donde las
líneas de fuerza entran o salen del imán en los polos.
 METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS
Generalidades: efecto del imán sobre diversos
materiales
METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS
 METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS

Si un imán se dobla y se unen los dos polos para

formar un anillo cerrado no existen polos externos y
por tanto no atraerá materiales magnéticos. Es el
principio básico de la inspección con partículas
magnéticas. Siempre que la parte esté libre de fracturas
u otras discontinuidades, las partículas magnéticas no
serán atraídas. Cuando hay una hendidura se originan
polos norte y sur en la orilla de la fisura. Las partículas
magnéticas serán atraídas a los polos, que son los
bordes de las discontinuidades.
 METODO POR PARTICULAS MAGNETICAS

Para inducir campos magnéticos se usan corrientes

eléctricas en los materiales ferromagnéticos. Una
corriente que pasa a través de un conductor recto crea
un campo magnético circular. Para un examen
confiable, las líneas magnéticas de fuerza deben
quedar a ángulos rectos con respecto al defecto que se
quiere descubrir. Por tanto, en un conductor recto con
un campo circular, se puede descubrir cualquier
defecto paralelo al conductor.
Forma del campo magnético producido por una
barra imantada y visualizada con limaduras de
hierro.
La permeabilidad magnética es definida como la
facilidad con que un material puede ser
magnetizado y es representado por la letra .
Es un número a dimensional (no posee
unidades).
Es la relación entre la conductividad magnética
del material y la conductividad magnética del
aire.
También es la relación entre el magnetismo
adquirido por el material (B) por la presencia de
un magnetismo externo y por la fuerza de
magnetización externa (H).
Densidad de Flujo o inducción.-
Es el flujo por unidad de área.
Se le designa por la letra B y su unidad es
Gauss.
Fuerza de magnetización.-
Se considera que es el total de la fuerza que
tiende a establecer un flujo en un circuito
magnético. Se le designa con la letra H.

Densidad de flujo ( B)
Permeabilidad = ——————————————
Fuerza de magnetización(H)
Se clasifican en tres grupos:

a. Ferromagnéticos >1
Son los materiales que son fuertemente atraidos
por un imán, ejemplo el hierro, cobalto y todos los
tipos de aceros, son inspeccionados por P.M.
b. Paramagnéticos µ=1
Son levemente atraídos por un imán , ejemplo el
aluminio, cromo, estaño, potásio.

c. Diamagnéticos µ<1
Son levemente repelidos por un imán, ejemplo:
plata, zinc, plomo , cobre, mercurio.
La permeabilidad magnética de dos materiales no
son constantes, pues dependen de los valores de B y
H. Sin embargo se trazan valores de permeabilidad
magnética de varios materiales.
Esta se aplica en la condición de saturación
magnética, que es conseguida cuando aumentamos
el campo magnetizante H, no ocurre ninguna
alteración de B.
La permeabilidad magnética del vacio es
µo 4 x 10 T m/A (MKSA), que es la base para
cálculos de campos magnéticos
Cuando una pieza no
magnetizada de acero se expone
a una fuerza de magnetización
variable y la fuerza del campo es
trazada contra la fuerza aplicada
magnética, la curva obtenida es
la curva de histéresis.
La permeabilidad magnética
de los materiales no es
constante, depende de los
valores de B (densidad de
flujo) y H (fuerza de
magnetización).
El rizo de histéresis de un
material revela una gran
cantidad de propiedades
magnéticas y un examen del
rizo dará una idea excelente
de retentividad del material
bajo examen.
Partiendo de O, incrementando las fuerzas magnéticas (H),
hallamos que el flujo (B) en el material aumenta
completamente al principio, después más lentamente,
hasta que alcanza un punto más allá del cual no existe
ningún incremento en la fuerza de magnetización, ni se
incrementa el flujo.
Esto lo demuestra la curva
oa, en este estado de la
pieza se dice que está
completamente saturada
de magnetismo.
Un rizo amplio indicará un
material que retiene un
campo considerable y será
conveniente para
inspección por partículas
magnéticas.
Un rizo estrecho indicará
uno material de baja
retentividad.
RETENTIVIDAD:

La propiedad de retener en un grado mayor una

cierta cantidad de magnetismo residual
Magnetismo Residual: Es el término aplicado a
los restos de magnetismo en un circuito
magnético, después que han sido quitadas las
fuerzas de magnetización.
Saturación:
Cuando la inducción ferrítica de una pieza de
material ferromagnético ha alcanzado un punto
donde no se incrementa por más tiempo, por
agregaciones posteriores de fuerza de
magnetización, entonces se dice que la pieza
está saturada, aunque la inducción total
continuará todavía con la fuerza H de
magnetización.
Corte transversal de una junta soldada con
indicación de fractura longitudinal en la
soldadura
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Principios del Método

El campo magnético en la proximidad de un imán de
barra esta ilustrado en la fig. siguiente

La barra esta magnetizada longitudinalmente, tiene

dos polos y la concentración de líneas decrece hacia
el centro
Si una barra que tiene una grieta se dobla hasta
completar un círculo y los dos extremos se unen
, mediante soldadura, nos encontramos con un
anillo resquebrajado con un par de polos en la
grieta. Ver fig.
Campos de Fuga
La extensión de los campos de fuga están
afectados por un número de factores variables
entre los que se encuentran la intensidad de
fuerza de magnetización, la permeabilidad, la
forma de la sección el tamaño y dirección de la
localización del defecto en la sección
examinada.

El desvío de las líneas de fuerza da lugar a

nuevos polos, provocando la dispersión de las
líneas de flujo magnético que da origen al
Campo de Fuga.
La figura representa la trayectoria de las líneas
de fuerza magnética, cuando pasan a través de
un objeto magnetizado longitudinalmente en el
que se halla una grieta.
Material magnetizado longitudinalmente que
contiene un defecto bajo la superficie. Un cierto
número de líneas (a) pasan tanto por debajo
como por encima de los bordes del defecto. Otro
grupo (b) pasa a través del defecto y (c) pasan
por el aire y forman un campo de dispersión, en
el cual se adhieren las partículas de hierro.
 PARTICULAS MAGNETICAS

Las partículas magnéticas empleadas para la

detección de defectos se clasifican en:

• Partículas Magnéticas Visibles.

• Partículas Magnéticas Fluorescentes.

La diferencia principal entre estos dos tipos de

partículas es la iluminación empleada. En la
inspección con partículas visibles se emplea luz
blanca ordinaria; en la inspección con partículas
fluorescentes se requiere luz negra.
 METODO DE PARTICULAS MAGNETICAS

De acuerdo con el método de aplicación, las partículas

magnéticas se clasifican en:

• Partículas Magnéticas Secas.

• Partículas Magnéticas en Suspensión.

La diferencia básica entre estos dos tipos de partículas

es que las partículas en suspensión se encuentran
suspendidas en agua o aceite y en concentraciones muy
bajas.
 PARTICULAS MAGNETICAS VISIBLES

Las partículas pueden aplicarse en seco o en húmedo.

El polvo seco
Se esparce uniformemente sobre la superficie de la
pieza de trabajo con una pistola aspersora, un saco de
espolvorear o un atomizador.

Las partículas magnéticas finamente divididas se

recubren para darles gran movilidad y se consiguen en
colores gris, negro y rojo..
PARTICULAS MAGNETICAS EN POLVO
METODO DE PARTICULAS MAGNETICAS
 PARTICULAS MAGNETICAS

Es deseable que las partículas hagan impacto sobre la

superficie a baja velocidad y solo con la suficiente
fuerza residual después del impacto para que se
muevan a los sitios posibles de fuga.
El exceso de polvo se quita con una ligera corriente de
aire.
 PARTICULAS MAGNETICAS

El método húmedo
Usa partículas rojas o negras muy finas suspendidas
en agua o petróleo. El polvo para suspensión en líquido
viene del fabricante en forma seca o en pasta,
preparado para usarse en baño de agua o de aceite.
Después que se ha hecho la suspensión, de acuerdo
con las instrucciones del fabricante, se extiende sobre
la superficie que se va a inspeccionar o bien se
sumerge la pieza en el líquido.
METODO DE PARTICULAS MAGNETICAS
La necesidad de uniformar el grado de
concentración del baño, ha conducido al
desarrollo de una prueba sencilla para la
comprobación de la cantidad de partículas
existentes en un baño.
La prueba puede ser hecha varias veces durante
la jornada y el baño ajustado según sea
necesario.
Con el objeto de asegurar suspensiones
uniformes:
-Asegurarse que toda la pasta este
desparramada.
-Que la agitación del baño sea suficiente y que
ningún material este posado en los rincones o
cavidades muertas del tanque utilizado.
DILUCION DE PARTICULAS MAGNETICAS
 PARTICULAS MAGNETICAS

Partículas Magnéticas Vía Húmeda

Este método es más sensible que el seco ya que se
pueden usar partículas finas, para detectar defectos
excesivamente finos.
Las partículas rojas mejoran la visibilidad en
superficies oscuras.
 PARTICULAS MAGNETICAS

Cuando el recubrimiento de las partículas es un

colorante que fluorece bajo luz ultravioleta, la
sensibilidad aumenta más.

El polvo fluorescente es excelente para localizar

discontinuidades en esquinas, estrías, agujeros
profundos y lugares similares.
Inspección por partículas magnéticas fluorescentes
Inspección por partículas magnéticas fluorescentes
MEDIDOR DE LUZ UV
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Las técnicas para crear un campo magnético en piezas

de trabajo de diversos tamaños y formas.

La secuencia de operaciones en el magnetizador y la

aplicación de partículas magnéticas, con ajuste de la
corriente para obtener los resultados deseados y las
formas prácticas para orientar los campos magnéticos
para producir o delinear mejor las indicaciones, son
todos importantes para usar con éxito éste método de
inspección.
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Existen varias clasificaciones:

La primera de ellas es que si mantienen o no las fuerzas
de magnetización durante la aplicación del medio de
inspección.

Sobre esta base tenemos primera clasificación:

a.-Método residual
b.-Método continuo
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Segunda clasificación
En base al carácter del campo utilizado por la operación
de magnetización:
1.-Método circular
2.-Método longitudinal
3.-Método paralelo
4.-Método de espiral o campo de distorsión
5.-Combinación de los anteriores.
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Tercera clasificación

En base al tipo de corriente de magnetización usado:

1.-Método de corriente continua
2.-Método de corriente alterna
3.-Método de onda media
4.-Método oscilatorio
5.-Método de destelleo.
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Método Residual

El operario confía enteramente en la cantidad de

magnetismo residual que se retiene en el material,
inmediatamente o posteriormente a la aplicación del
campo magnético o de la corriente de magnetización.
A causa de que el campo residual retenido por un acero
es menor que el que existe en el, se considera que este
método, es menos sensible que el contínuo y es
descartado en las aplicaciones que requieren un
máximo de sensibilidad.
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Método Contínuo
En este procedimiento la operación de magnetización
se conduce simultáneamente con aplicación de las
partículas de hierro.
No hay distinción entre los métodos húmedo o seco.
El punto importante es sí la corriente de magnetización
esta fluyendo a la pieza por un conductor central, un
selenoide externo o un electroimán, durante la
aplicación de las partículas ferromagnéticas.
El tiempo de aplicación puede demorar fracciones de
segundo o por una duración de tiempo suficiente para
la inspección.
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Método Contínuo
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Magnetización Longitudinal
Se denomina así al método de
Magnetización, que produce
campo magnético longitudinal
en el material y es hecho por
un circuito cerrado.
Es recomendable para
detectar discontinuidades
transversales.
Es obtenida por la inducción
del campo por bobinas o
electroimanes
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Magnetización Longitudinal
Método de magnetización circular, por bobina
inductora
Magnetización Circular
Hay dos métodos para producir la magnetización
circular en un objeto a magnetizar.
El primero consiste en pasar la corriente a través
de la pieza y el segundo pasando la corriente a
través de un conductor central, tal como una barra
de cobre o un cable.
En ambos casos el campo inducido está confinado
casi por completo a la pieza misma y hay poco
campo externo apreciable.
Magnetización Circular
La ventaja de un campo circular, es que localizará
cualquier defecto descubrible por el uso de P.M.
en forma más exacta, que ningún otro medio
conocido de magnetización.
No interpretar que este método circular es
siempre el mejor, pero hay casos en que es el
único método que puede ser usado conesperanzas
de éxito.
Magnetización Circular
Cojinetes de un cigüeñal por un conductor central
Magnetización Circular
Magnetograma de una fresa bajo fuerte
magnetización circular
Magnetización Circular
Este método puede ser por inducción por cuanto
el paso de la corriente eléctrica, es a través de la
pieza, las líneas de fuerza que forman el campo
magnético circulan por el material en circuitos
cerrados no produciendo un “puente” a través del
aire.
Se usa para detectar discontinuidades conocidas
como longitudinales.
Magnetización Circular: por el paso de corriente
eléctrica por un conductor
Magnetización Circular:
Magnetización multidireccional
Conocida como combinada, se aplica sobre el
material simultáneamente dos o mas campos
magnéticos, uno por el método longitudinal y
otro por el circular, en varias direcciones.
La combinación de estas técnicas permite
observar en una sola vez , las discontinuidades
con diversas orientaciones.
Algunas normas recomiendan el uso de corriente
trifásica rectificada de onda completa para
magnetizar mediante esta técnica.
Las ventajas de esta técnica son:
Inspección de componentes seriados (reduce el
tiempo de inspección).
Economía de partículas magnéticas.
Cada pieza o componente es inspeccionado una
sola vez.
Menor posibilidades de errores por parte del
inspector (observa al mismo tiempo las
discontinuidades longitudinales y
transversales).
Rapidez del ensayo.
Gran productividad
Máquina para ensayo por partículas magnéticas
de una pieza fundida, usando la técnica
multidireccional
Magnetización Multidireccional
Tipo de corriente utilizada:

1.- Corriente continua

2.-Corriente alterna:
3.-Corriente alterna rectificada de media
onda
4.-Corriente alterna rectificada de onda completa.
Corriente continua (c.c)
En los primeros días, hasta 1930 la corriente
continua se uso casi exclusivamente,
posteriormente la corriente alterna se usó por lo
general para ciertos propósitos y todavía la
corriente alterna rectificada de onda media ha
encontrado importantes aplicaciones.
La c.c. Se sigue usando extensamente en la
industria aeronáutica, algunas veces por la
razón de que deben tomarse precauciones para
la inspección más sensitiva posible, pero más
frecuentemente a causa del habito o necesidad.
Corriente continua (c.c)

En muchas aplicaciones en especial cuando el

interés yace solamente en discontinuidades en
la superficie de las piezas, los tres tipos de
magnetización pueden da los mismos buenos
resultados y la decisión en cuanto a su uso está
basado en la simple cuestión qué la fuente es la
más próxima y más conveniente
Penetración con (c.c)
Existe una relación inversa entre la frecuencia de
la corriente de penetración y la penetración del
flujo magnético inducido.
Se usa la c.c. Y la onda media por las enormes
ventajas de una penetración mas grande, pero
se cita una desventaja cuando se necesitaba una
desmagnetización completa y cuidadosa.
Corriente continua en voltaje de la red
La c.c. puede ser solamente toma de energía
para transformar o ser usada directamente.
Si se suministra c.c. En 110, 220, ó 400 vol, los
Yokes o electroimanes para magnetización
longitudinal pueden ser usados para cualquiera
de esos voltajes con limitaciones
Corriente alterna: usada para la detección de
discontinuidades superficiales.
Corriente alterna rectificada de media onda:
usada para la detección de discontinuidades
sub-superficiales, que en la práctica presentan
pocos metros de profundidad. El uso de algunas
técnicas puede representar hasta 6 a 10 mm de
profundidad.
Corriente alterna rectificada de onda completa:
usada para detectar discontinuidades sub-
superficiales (12 mm de profundidad)
Aparato de magnetización y desmagnetización
 TIPOS DE MAGNETIZACION
Para detalles de este trabajo debe consultarse la
literatura de los fabricantes y otras especificaciones de la
ASTM (como ASTM E-109-57T, Method for Dry Powder
Magnetic Particle Inspection y la ASTM E-138-58T, Method
for Wet Magnetic Particle Inspection).

La inspección por partículas magnéticas se aplica a

muchos tipos de soldadura, en la práctica de la
producción.
El método del polvo seco es popular especialmente para
conjuntos soldados pesados.
 TIPOS DE MAGNETIZACION

Muchos conjuntos soldados de acero, en la fabricación

de aviones, se inspeccionan por el método húmedo,
usando corriente directa.
Las partes de la estructura de los aviones están sujetas
a situaciones de fatiga, lo cual significa que no pueden
tolerarse grietas superficiales.
Como dichos conjuntos soldados son relativamente
delgados, la inspección por partículas magnéticas
detecta usualmente los defectos sub-superficiales y a la
vez indican las grietas más finas de la superficie..
 TIPOS DE MAGNETIZACION

..
 EQUIPOS

El equipo indispensable para el examen de partículas

magnéticas es la fuente de potencia especial.
Se pueden conseguir unidades pequeñas portátiles, que
dan corriente alterna (AC) trabajando con alimentación
de 115 v. de AC.
Estas unidades generalmente utilizan polvo seco, pero
también se pueden usar unidades portátiles para
partículas magnéticas que emplean un nebulizador a
presión.
 EQUIPOS

Las unidades estacionarias se usan ampliamente

para el examen de partes pequeñas fabricadas.
Estas unidades generalmente contienen un tanque
inter construido con una bomba que agita el baño de
partículas suspendidas y bombea el fluido a través
de una manguera hacia las partes que se prueban.
Estas unidades estacionarias están provistas de una
campana de inspección, se puede utilizar luz
ultravioleta o negra para visualizar las partículas
fluorescentes.

.
Equipo estacionario
EQUIPOS
 EQUIPOS

. Los principales tipos de equipos utilizados son:

Imán Permanente, yugo (electroimán), grapas o pinza
de contacto, bobina, conductor central, entre
cabezales.
EQUIPO DE MAGNETIZACION TIPO YUGO
EQUIPO DE MAGNETIZACION TIPO YUGO
Magnetización por paso de corriente eléctrica por
la pieza.
Es la técnica de
magnetización en
la cual la corriente
circula por la pieza,
tenemos la técnica
de electrodos y la de
contacto directo.
Técnica de electrodos
Es conocida también como de puntas , permiten
el paso de la corriente eléctrica por la pieza.
El campo creado es circular.
Se utiliza para piezas fundidas en bruta , en
soldaduras, en siderurgia, calderería y otros.
El campo magnético depende de la distancia entre
electrodos y de la corriente que circula, ver ASME
V Art 7
Técnica de contacto directo
También conocida como magnetización por
placas o cabezales de contacto.
Se aplica por medio de máquinas estacionarias,
mediante el paso de corriente eléctrica de un
extremo hacia otro del material.
El campo magnético es circular.
Se diferencia de la técnica de electrodos, por
aplicarse en sistemas de inspección
automáticos y semi-automáticos, para
inspeccionar ejes, barras, en la industria de
automóviles y en serie.
.Técnica de inspección por contacto directo
.Técnica de inspección por contacto directo
.Técnica de inspección por contacto directo
› Técnica de magnetización por inducción de
campo magnético
Técnica de bobina:
La pieza es colocada en el interior de de una
bobina o solenoide, generándose un campo
longitudinal en el material.
La bobina o solenoide esta formada por un
enrollamiento de conductores de corriente
eléctrica o continua, que originan el campo
magnético, que dependerá de la corriente
eléctrica que pasa y del número de vueltas de
la bobina.
› Técnica de magnetización por bobina
› Inspección de un cigüeñal por la técnica de
bobina.
TECNICA DE PARTICULAS MAGNETICAS
La técnica del yoke o electroimán
 El campo magnético es generado por un
electroimán en forma de U invertido, que es
apoyado en la pieza que se esta examinado.
 Por el electroimán circula corriente alterna o
continua.
 Se genera un campo magnético paralelo a las
líneas imaginarias que unen las dos partes del
yoke
› La técnica del yoke o electroimán
› La técnica del conductor central
Se caracteriza por el paso de un conductor de
corriente por el centro de la pieza que se esta
inspeccionando
Esto produce un campo magnético circular en
la superficie externa o interna del material.
La pieza a inspeccionar debe tener geometría
circular.
› La técnica del conductor central
› La técnica del conductor central
 PROCEDIMIENTO DEL METODO POR PARTICULAS
MAGNETICAS

• Limpieza, preparación de la superficie.

• Selección del equipo para magnetización y de las
partículas magnetizables.
• Planeamiento del ensayo
• Magnetización de la pieza.
• Aplicación de las partículas.
• Eliminación del exceso de partículas en la superficie.
• Observación é interpretación de los resultados.
• Evaluación y registro de resultados.
• Desmagnetización.
 Preparación de la superficie

El objetivo de estos métodos de limpieza es retirar de

la superficie todo rastro de óxidos, inclusiones
superficiales, arena, salpicaduras de soldadura, todos
ellos perjudican el desplazamiento de las partículas
magnéticas, generando campos de fuga falsos.
 Preparación de la superficie

De acuerdo con la secuencia de ejecución de este

ensayo se comienza con la limpieza y preparación de
la superficie, el método depende del tipo de pieza,
tamaño y cantidad. Los métodos de limpieza son los
siguientes:

Arenado, limpieza con escobilla de acero, uso de

solvente, limpieza química, vapor desengrasante y
esmerilado.
Selección del equipo, técnicas para magnetización y de
partículas magnéticas
El tipo de equipo y la partícula magnética ha utilizarse
dependerá de la forma de pieza a inspeccionar, del
acabado superficial, de la especificación técnica para
la inspección.
La inspección será ejecutada sobre la base de un
procedimiento calificado y aprobado, con la finalidad
de establecer y fijar las variables esenciales del
ensayo.
Así la técnica de magnetización o el método de
ensayo u otros detalles, no necesitan ser
determinados por el inspector responsable en el
momento del ensayo.
 Selección del equipo, técnicas para magnetización y de
partículas magnéticas

Tipos de técnicas
1.- Técnica de campo continuo:
Se emplea en la mayoría de caso, consiste en la
aplicación del campo magnético conjuntamente con las
partículas, remoción del exceso y observación de las
discontinuidades.
Estas etapas son realizadas simultáneamente o en forma
continúa.
 Selección del equipo, técnicas para magnetización y de
partículas magnéticas

2.- Técnica de campo residual:

En esta técnica el material inspeccionado debe tener
alta retentividad, pues las operaciones de
magnetización aplicación del polvo magnético,
remoción del exceso de polvo y observación de las
discontinuidades es efectuada en forma separada .
 Selección del equipo, técnicas para magnetización y de
partículas magnéticas

.
Planeamiento del ensayo y magnetización de la pieza

Conociendo la técnica de magnetización a ser empleada

es importante que el inspector visualice el esquema de
la pieza y como será el campo magnético formado sea
circular o longitudinal.
Esto es importante pues no conocemos la orientación
de las discontinuidades, se comienza hacer el ensayo
por un punto y para garantizar que la inspección sea
adecuada, capaz de detectar cualquier discontinuidad
en cualquier orientación, es preciso utilizar un barrido
determinado.
 Aplicación de las Partículas

Esta debe ser realizada de forma tal que cubra todo el

área de interés, sea por vía seca o húmeda. La remoción
del exceso se hace para eliminar las indicaciones que se
forman.
Si las partículas se aplican por vía seca un leve soplo se
aplicara.
Si el método es por vía húmeda el propio vehículo
promueve el arrastre del exceso de partículas.
Aplicación de las partículas
 Aplicación de las partículas

La observación de las indicaciones se hará por la

visualización de los puntos de acumulación del polvo
magnético.
Esta fase no es tan fácil, pues el inspector puede
confundir una acumulación de polvo debido a una
ranura o mordedura en la evaluación de resultados.

Para la visualización de las indicaciones se puede

aplicar una fina capa de tinta blanca especial sobre la
región a ser inspeccionada, antes de aplicar las
partículas magnéticas.
Esquema secuencial para la inspección de
soldaduras por la técnica de yoke
 Evaluación y registro de resultados

Como en esta técnica el resultado es un tanto subjetivo,

es necesario seguir un criterio recomendado por las
normas aplicables.
Por tanto se sigue un procedimiento específico para
cada tipo de trabajo que se hace, se implementa una
correlación entre el esquema y los registros de
resultados.

En el informe se detallaran las características y

parámetros del ensayo tales como:
 Evaluación y registro de resultados

- Pieza ensayada, diseño, posición, etc.

- Area de interés
- Norma de aceptación
- Aparato de magnetización
- Tipo e intensidad de corriente utilizada
- Vehículo de aplicación
- Concentración de partículas
- Croquis de la pieza y las indicaciones observadas
- Firma e identificación del inspector responsable
 Evaluación y registro de resultados

Una de las formas mas adecuadas de registro de las

discontinuidades, en el caso de juntas soldadas es el
uso de fotografías.
La evaluación se hará fácil cuando el inspector esta
familiarizado con los requisitos y criterios de
aceptación recomendados por la norma aplicada.

La observación y evaluación de las indicaciones es

hecha inmediatamente después de la aplicación de la
suspensión o del polvo y durante la remoción del
exceso. Las condiciones de iluminación son esenciales
para el éxito de esta etapa.
Desmagnetización
 Desmagnetización

Debido a que algunos materiales presentan

magnetismo residual, en ocasiones es necesario
efectuar la desmagnetización de la pieza para evitar
que afecte el funcionamiento o su procesamiento
posterior.

Para comprobar el nivel de magnetismo residual, se

utilizan aparatos calibrados y especialmente
proyectados para este uso y son los denominados
indicadores de campo residual o gaussímetro.

Los niveles del orden de 3 a 8 Gauss de densidad de

flujo residual son aceptables.
 La desmagnetización no es necesaria y no
usualmente practicada:
-En piezas de acero blando, por tener baja
retentividad, pues el campo magnético
desaparece, cuando se suprime la fuerza
magnética.
-Si la pieza será tratada posteriormente.
-Sobre piezas estructurales, como soldadura,
piezas grandes de fundición, calderas, en las
cuales el campo residual no tiene efecto.
 -En piezas que probablemente será magnetizada
durante el manejo posterior como un
electroimán elevador o un plato magnético.
-Si la pieza será posteriormente remagnetizada en
otra dirección, al mismo nivel al que fue
originalmente magnetizada o a un nivel más alto.
-Un error común es suponer que si una pieza va a
ser magnetizada en una segunda dirección
(como circular, siguiendo a uan magnetización
longitudinal), es necesario desmagnetizar.
.
Para verificar que algunos
materiales no presenten
magnetismo residual se utilizan
aparatos calibrados conocidos
como gausimetro, niveles de 3 a 8
Gauss de densidad de flujo
magnético residual se acepta.
Desmagnetización
Desmagnetización
Desmagnetización
El método de Partículas Magnéticas, no encuentra
defectos, encuentra discontinuidades que pueden
ser o no defectos.
Estas discontinuidades pueden ser grietas, poros,
escorias, pueden ser solamente discontinuidades
magnéticas, como la unión sana, soldada con
latón, entre dos piezas de material magnético o un
cambio súbito de dureza en una pieza, que causa
una variación de permeabilidad.
Definición de defecto:
Son aquellas fallas o imperfecciones en el acero
que pueden ir en deprimento de su calidad, aspecto
y rendimiento.
El termino defecto se refiere directamente a su
capacidad de servicio o conveniencia para el
servicio previsto del material, en el que la
discontinuidad se presenta.
Es defecto cuando su presencia interfiere o es
probable su interferencia en el uso para el cual la
pieza se diseño
Los defectos de superficie como clase producen
modelos agudos, distintos, limpiamenterecortados,
con una buena vigorización de compacta retención
de polvo.
Esto es cierto en los defectos de superficie y
agudos que son difíciles de localizar por el método
visual y los cuales son generalmente inadmisibles.
Las siguientes figuras son ejemplos típicos de
indicaciones de grietas de superficie.
Grietas de temple en un cortador de acero de
herramientas .
Polvo seco, el polvo ha construido líneas agudas
bien formadas y compactas.
Grietas de un bulón de muñequilla. Indicación
producida con el método húmedo.
Defectos bajo la superficie
Tienden a producir indicaciones que son menos
distintas (modelos difusos o con pelusas, más
bien que agudos y limpiamente recortados).
Estos modelos son generalmente menos
estrechamente retenidos, ya que los campos de
dispersión están menos concentrados.
La siguiente figura muestra el tipo de indicación
bajo la superficie
Indicaciones de orificios taladrado en un anillo
de acero. Se uso polvo seco.
Las indicaciones se hacen más estrechas y
agudas en los orificios
próximos a la superficie.
A la inversa, más anchos
y menos distintos en los
orificios más lejanos de
la superficie
Las grietas en barras laminadas y perfiles son
heredadas del lingote, donde existían como grietas
de superficie.
No han sido eliminadas antes de la operación
final de laminado o grietas que se pueden haber
formado durante la operación de laminado debido
a solapaduras por exceso de carga o presión de los
rodillos, desgarraduras de superficie, rebabas o
escamas de laminación.
Las hendiduras siendo defectos alargados en una
dirección solamente en barras y perfiles, son
siempre casi paralelos al eje de la barra.
Las hendiduras pueden ser tan largas como la barra
o el perfil en la que ocurre, puede ser de 12 a 14
pies de largo o bien corta como una fracción de
pulgada, se puede presentar aisladamente o en
grupos.
Son fáciles o difíciles de detectar con P.M.
Causan un cambio fuerte en la permeabilidad.
Ocurren en barras de acero de aleación y de
herramientas como resultado del enfriamiento
irregular desde la operación de laminado.
Son profundas generalmente, aunque varian en
profundidad a lo largo de su longitud.
La siguiente figura muestra indicaciones de grietas
típicas de esta naturaleza en una barra de aleación
de acero.
Nótese que la formación de polvo varia a lo largo de
la longitud de la grieta y proporciona información
relacionada a la profundidad de la grieta
Esta figura muestra por secciones la correlación
entre profundidad y formación del polvo. La barra
es de 21/2 “ de diámetro y la grieta en A,B y C es de
1/8, ¼, y 3/8 de profundidad.
Las laminaciones siendo paralelas a la superficie de
la chapa, no son encontradas con P.M., a menos
que estén expuestas sobre un corte afilado. Sobre
tal borde, sin embargo parecen discontinuidades de
superficie con respecto a la superficie de corte y
son prontamente indicadas.
La inspección de los bordes de la chapa antes de la
soldadura es frecuentemente llevada a cabo con
P.M., encontrándose así las laminaciones y las
segregaciones no metálicas y metálicas son
mostradas, usando técnicas de alta sensibilidad.
También sobre los bordes cortados con soplete en
chapa gruesa, pueden producirse hendiduras por
calor.
En el acondicionamiento del borde de la chapa
antes de la soldadura debe tenerse cuidado de
distinguir entre las separaciones efectivas de metal
(laminaciones y grietas) las cuales pueden ser
eliminadas.
Indicaciones de una laminación en una chapa de
caldera de 3/8, descubierta cuando se taladraron
orificios para pernos en la chapa
El uso de corriente alterna, para la inspección de
cantos de chapas, distinguirá en forma clara estos
dos tipos de condiciones, mostrando las
discontinuidades reales de superficie, pero no dará
indicaciones de segregaciones que puedan hallarse
bajo la superficie.
Algunas normas establecen criterios de aceptación
de las condiciones de borde de chapa.
Son una especie de aletas o pliegues de metal
comprimidos o superpuestos juntos sobre la pieza,
durante la operación de forja, formando una fisura
que puede ser, bien abierta y superficial o apretada
de bordes y profunda, siendo esta condición la más
más favorable para la detección con P.M.
Se producen en cualquier parte de la superficie
forjada y no guardan relación con la dirección axial
de la pieza.
Tiene su origen en el tratamiento del metal después
de la forja, durante el periodo de enfriamiento.
Se debe a una especie de gas desprendido mientras
el metal está en condición frágil durante el
enfriamiento.
En apariencia las escamas o cascarillas son
semejantes a las llamadas “shatter craks” (grietas
en pedazos) o fisuras transversales en barras.
El control apropiado del enfriamiento evitará este
defecto
Escamas (cascarillas u hojuelas) en un eje cigüeñal
Vista del extremo de un gran eje marino, mostrando
indicación de cascarillas.Se magnetizo por medio
de varias vueltas de cable y se uso polvo seco.
Vista parcial interior del eje ilustrado en la fig.
anterior, mostrando la intersección de las escamas
con el orificio barrenado en el eje.
Se notará que estos defectos son paralelos al eje de
las piezas forjadas y a veces difíciles de distinguir
de las inclusiones no metálicas.
Cuando son expuestas sobre la sección transversal
de la forja, poca duda queda de su naturaleza (ver
figura anterior), a causa de su gran dimensión en
una dirección radial.
Las inclusiones en grandes piezas forjadas pueden
presentar estas características, pero no tan cerca ni
tan marcadas
Son causados por el forjado demasiado frio o
demasiado caliente, rápido o lento.
Es resultado de sobrecargar el metal cuando se
halla en una condición en que no puede recibir el
tratamiento .
Pueden estar en el interior de la pieza forjada o en
cualquier dirección, aunque usualmente están en
ángulos rectos a la dirección de la formación del
metal en el punto donde se presentan.
Cuando estan en la superficie son visibles.
Reventones sobre la superficie de una pequeña
pieza de forja.
A pesar de los cuidados este defecto, puede causar
bastantes molestias donde quiera que se lleven
tratamientos térmicos.
Se presentan en grupos o aislados y pueden correr
en cualquier dirección.
Estas grietas son imposibles de localizar, excepto
con P.M., sin tratamiento de ácido aún cuando se
use un microscopio.
Su forma es característica y pueden ser reconocido
por el operario experto.
Grietas en piezas de acero templado.
Típicamente regulares, dentadas y algo a la ventura
en cuanto a su dirección, aunque no siempre es
este caso.
Estas grietas se abrirán a lo largo de una veta o
quizá desde los extremos de la misma.
Cualquier cambio repentino en la sección, tal como
una arista aguda, un resalte, el borde de un
chavetero o la raíz de un diente o estría, si el radio
es agudo, es un probable sitio para la aparición de
grietas de temple.
Cualquier deformación seria de la superficie, como
puede ser la causada por la marca de un punzón o
letras estampadas es causa de perturbaciones en
potencia.
Se presentan sólo en superficies duras y los aceros
en que se presentan tienen buenas características
magnéticas.
Esto al hecho de que estas grietas son agudas y
comparativamente profundas hacen su localización
muy fácil.
Cualquier máquina de P.M. es capaz de localizar
estas grietas, siempre que se suministre bastante
corriente parar magnetizar adecuadamente la
sección en estudio
Se presentan en piezas de fundición a causa del
enfriamiento no uniforme resultante de esfuerzos
que rompen la superficie del metal mientras que por
su temperatura están en estado e estado quebradizo.
Otras grietas semejantes son el resultado de
esfuerzos elevados, por el más rápido enfriamiento
de secciones delgadas, unidas a masas más
pesadas que son más lentas en su enfriamiento.
Tales grietas son usualmente agudas y profundas y
dan buenas indicaciones.
Se producen durante el enfriamiento y dependiendo
de las circunstancias, pueden ocurrir en cualquier
dirección sobre el cordón de soldadura, aunque
mas frecuentemente son paralelas al mismo tiempo.
Pueden presentarse en el metal base, en la ZAC,
paralela al cordón de soldadura.
Son ubicadas usando cualquier procedimiento de
P.M sea el método húmedo o seco.
Siempre son agudas y la dirección de magnetización
no es decisiva.
Son grietas térmicas y están relacionadas el
tratamiento térmico o temple en varios modos.
Son causadas por tensiones producidas localmente
en materiales templados, debido al recalentamiento
por la fricción de la muela.
Son evitables usando cortes, muelas y refrigerantes
adecuados, o rectificando la muela cuando sea
necesario.
Son muy agudas en el fondo y son extremadamente
serias elevadoras de tensión y altamente
peligrosas en superficies sometidas a esfuerzos
Grietas por esmerilado en un engranaje
Se presentan en una dirección aproximadamente en
ángulo recto a la dirección del esmerilado, aunque
en casos serios puede construir una malla
entrelazada.
Las grietas se presentan
muy frecuentemente en
grupos o familias,
aunque pueden ser
aisladas en algunos
casos.
Las superficies templadas pueden conservar
tensiones internas despues del temple, que no son
bastante grandes para causar el agrietamiento al
tiempo de templar.
Tales superficies son altamente sensibles al
agrietamiento, durante la operación de esmerilado,
ya que los aumentos de tensión relativamente
pequeños , añadidos localmente bajo la fricción del
esmeril pueden causar la ruptura añadidos a las
tensiones internas ya existentes.
En los talleres modernos de rectificado se hacen
continuas y frecuentes comprobaciones por P.M.
de la producción total de cada rectificadora o
amoladora, a fin que las condiciones impropias
puedan ser localizadas y prontamente corregidas.
Grietas causadas por
deformación de la
muestra y fueron
localizadas por el
método residual seco,
usando corriente
continua de 1000 Amper.
Los metales que contienen altas tensiones internas
cuando son bañados antes de la galvanoplastia,
con frecuencia descubren grietas.
Las tensiones residuales derivando a estas grietas,
no son necesariamente debidas al tratamiento
térmico solamente, sino que pueden ser resulatdo
del trabajo en frio.
Este tipo de grieta es causado por galvanizado o
bronceado en caliente, donde el calor del bajo
punto de fusión ataca los límites de grano del
acero, cuando está bajo tensión.
Engranaje estañado mostrando grietas de
galvanoplastia.
Este tipo de gietas se encuentra con frecuencia en :
-Bielas de locomotoras
Donde se ha utilizado el bronceado para
reconstruir áreas gastadas.
-Muñones de un eje de ferrocarril
Donde la penetración del cobre en los muñones
que han trabajado demasiado caliente .
Se encuentran en muescas o ranuras y tienen su
origen en golpes accidentales recibidos en su
manejo o en rasguños y raspaduras.
Otra clase de muescas se originan en el diseño de
la pieza, el cual causa grietas por cambios agudos
de sección o contorno, tales como filetes, raíces de
rosca, orificios de engrase, chaveteros y estrías
Las inclusiones de superficie, superficies
descarburadas o cambios de dureza, como en la
zona entre la periferia y núcleo de una pieza
cementada son responsables de la fatiga.
Hendiduras desde el proceso, como señales de
amolado, surcos de la operación de mecánización
señales de lima, calados,rebabas, grietas de temple
grietas de rectificado, solapaduras y reventones de
forja.
Las condiciones descritas se llaman elevadoras de
tensión
Inicio de rotura por fatiga
Las piezas que presentan elevaciones de tensión no
fallan bajo una simple carga o unas pocas que se
presentan en un servicio normal.
Se presentan después que estas cargas se han
repetido muchos cientos o miles de veces y el
núcleo de fatiga esta casi siempre en la superficie.
Persiste aún la idea errónea que los fallos de
metales son debidos a “cristalizaciones” en el
trabajo.
La práctica de localizar grietas por fatiga y
esmerilarlas o anularlas, salvando así la pieza es
semejante a la práctica de la Medicina Preventiva.
Aplicación del método de partículas magnéticas en
turbinas.
P.M., fue adoptado en 1934 por la primera línea
aérea de los E.U. y su uso se extendió en los tres
años siguientes, implantándose en todas las
compañías de EU.
Uno de los fabricantes de aviación adoptó P.M.
aunque el interés del fabricante estuvo centrado
principalmente en los defectos tales como los
encontrados en piezas nuevas y no en los defectos
resultantes del servicio como fatiga.
Grietas por fatiga en un
engranaje de motor de
aeroplano.
Se utilizo el método
húmedo continuo con
C.C. De 2,000 A.
Magnetización circula
obtenida pasando una
barra de cobre a través
de la abertura central
Frecuentemente, a los engranajes les es dada una
operación de magnetización adicional, consisten en
un disparo de corriente desde un borde al otro del
engranaje.
Una suspensión de pasta, de densidad corriente,
fue usada, aproximadamente de una onza y media
por cada galón de aceite fluido, para el baño de
Inspección.
La estadística de las Cias de aviación reclama un
examen de P.M. De motores después de cada 600 a
1,000 horas de vuelo.
Rotura producida por fatiga
Grietas por fatiga en un cigüeñal de motor de
aviación
Las piezas que deben ser inspeccionadas :
Cigueñales, ejes propulsores, bielas maestras,
bielas, bulones de pistón, barras de empuje, levas,
ejes de balancín, resortes de válvulas, tornillos,
cilindros, piezas de levas, en fin todas las piezas de
un motor que constituyen material magnetizable.
El tiempo necesario para que un hombre
inspeccione un motor de tamaño medio por este
método, es de unas tres horas y para un motor
radial doble grande es de cinco horas.
.
El interés primitivo del mayor fabricante de autos en
esta inspección, resultó de un pequeño grupo
operado por baterías, el cual fue seguido por un
número creciente de unidades operadas por
transformadores.
Prácticamente todos los fabricante de autos han
adoptado P.M. en las líneas de producción como
medio de inspección, para reducir costos y
reducción de desperdicios.
Esto ha traído el diseño de equipos adecuados
a la línea y al manejo de piezas rápidamente.
Vista interior y exterior de un pistón agrietado de un
motor de autobús.
Vista: grieta por fatiga en un eje cigüeñal de auto
obtenido magnetizando longitudinalmente con 8000
Amperios. Y CA de 60 ciclos, método húmedo
En este aspecto la inspección es necesaria, por el
porcentaje de piezas encontradas defectuosas, en
autos camiones y autobuses.
Como las velocidades aumentan cada año con las
mejoras en los vehículos y carreteras, todo lugar en
el que puedan propagarse las grietas por fatiga, tal
como un cambio repentino en la sección, un nervio
de radio corto o una marca profunda de
herramienta, son probables puntos de comienzo
para este tipo de fallas.
La inspección de piezas incluye :
-Brazos de dirección
-Manguetas
-Ejes cigueñales
-Arboles de levas
-Ejes traseros
-Ejes de dirección
-Bielas
-Resortes de válvulas.
Inspección por partículas magnéticas en aro de
neumático
La inspección con P.M. permite la prevención de
fallas, economía de material por cambio de diseño
condiciones de fabricación o servicio.
Prácticamente todas las piezas de una locomotora
son examinadas como:
Bielas, brazos, collarines, ruedas, vástagos de
valvula, ejes excéntricos,crucetas, barras de
tracción, soportes colgantes, palancas, eslabones,
bulones, placas, ejes, resortes y balancines.
También bielas, codos de cigüeñal,y piezas móviles
de válvulas.
Grieta por fatiga en un eje de locomotora
La inspección con P.M. de todos los ejes de
coches de carga y pasajeros, antes que las ruedas
vuelva a ser montadas, es ahora una práctica
corriente para todos los ferrocarriles.
Existen unidades que facilitan que 120 ejes cada 8
horas puedan se inspeccionadas .
El uso de unidades Diesel-eléctricas han acentuado
la importancia del método de P.M., aúnque los
intervalos para el exámen son mucho más largos
que el caso de las de vapor.
Las grietas en los álabes de turbina que crecen,
pueden causar fallas, destruyendo estos y
originando daños y perdidas.
Al principio la inspección se efectuaba mediante
inspección visual.
Este método no es preciso y es engorroso.
Se emplean varios métodos de magnetización parar
paletas y álabes acoplados en el rotor, tales como
enrollar el rotor con cable extra flexible núm. 00, por
el cual pasa una corriente suministrada por una
unidad de corriente continua.
El método más conveniente es magnetizar
segmentos de extremos de álabe por medio de
solenoide flexible abierto.
En las ruedas de disco se encuentran las grietas
alrededor de los orificios equilibradores, tanto en la
dirección radial como circunferencial, pero
tendiendo a seguir una forma ondulada en las
etapas finales.
Para localizar las grietas radiales se usa un
devanado”toroidal”, mientras que para grietas
circunferenciales se efectúa el método solenoide
abierto
Estas grietas son debido al ataque químico a lo
largo de los límites del metal, que estan bajo
esfuerzo de tensión.
Se conocen como grietas de corrosión por ácidos,
se presentan alrededor de los orificios de los
remaches, donde pueden estar presentes las
tensiones residuales de fabricación o donde
ocurren las concentraciones de tensión durante el
servicio.
Si las grietas están presentes en los orificios o
alrededores de ellos las partículas las harán
visibles.
La fig. muestra grietas
alrededor de orificios de
remaches en chapa de
caldera.
Las indicaciones se
obtuvieron con polvo
seco
Pueden usarse varios métodos de magnetización y
la elección puede determinarse por la corriente o
por el aparato disponible y no siempre ser hecha
sobre la base de lo que el operario pueda
considerar ser el mejor método.
Un excelente método de magnetizar tanque,
calderas y autoclaves, es magnetizar el objeto total
empleando varias vueltas de cable flexible a través
o alrededor de él o de ambas formas.
Considerar el método de contacto de punzón
En la siguiente figura se ilustra un ejemplo de
indicaciones debidas a grietas de fuego
presentadas en una plancha de tapa de una caldera
de locomotora.
Este tipo de discontinuidades bajo la superficie
(aunque es defecto solamente en caso especiales),
es más comúnmente encontrado en superficies
muy pulimentadas inspeccionadas por el método
húmedo de C.C.
Las indicaciones se parecen a las producidas por
Las grietas de superficie (agudas, fuertes y
apretadamente adheridas).
Son perfectamente rectas y parlelas al eje en los
productos cilindricos, siguiendo el flujo del grano
en las piezas de forja.
Filete no metálico bajo la
superficie en un eje de
pistón.
La inspección antes de
la mecanización es útil,
la inspección debe ser
llevada a cabo sobre la
superficie pulida.
Inspección de soldaduras, utilizando pinzas para
magnetizar.
Inspección de soldaduras, utilizando yugo para
magnetizar.
La elección de la técnica de magnetización no
siempre puede ser libre, el operario se vera
obligado a usar un electroimán, debido a tener
disponible solo corriente contínua de alto voltaje o
estar limitado a algún equipo manual.
Donde se dispone de corriente de 300 a 1200 A ó
corriente alterna rectificada o media, el método de
contacto en puntas espaciado a lo largo de la
soldadura, es el más satisfactorio.
Aparato portátil suministrando media onda o
corriente alterna, mostrando su uso con contactos
en secciones de soldadura.
Esta operación requiere
dos operarios
Preparación de la superficie
La superficie de la soldadura debe estar libre
cascarillas y escorias y seco.
El éxito de la prueba depende de la libertad de la
partículas para desplazarse sobre la superficie.
Un vigoroso cepillado manual puede proporcionar
alta sensibilidad.
El chorro de arena también proporciona una buena
superficie para la inspección.
Si el cordón es muy áspero, puede ser necesario
usar esmeril para rebajar los grumos.
Superficies superior y verticales
El plano de inspección es importante.
El lado de arriba de superficie horizontal es, el
más favorable y la piezas de tamaño medio y
pequeño pueden girarse, no siendo posible esto
con cuerpos mayores o estructuras rígidas.
Los defectos bajo la superficie son algo más difíciles
de localizar en otras superficies que no sean
horizontales y si la superficie es áspera la dificultad
se acrecienta.
Medios de Inspección
El método seco es el más conveniente y adoptado a
la inspección de soldaduras.
Una excepción a esto es la inspección de ciertas
estructuras de aviación soldadas, tales como
monturas de motores y fuselajes, en este caso se
usa el método húmedo.
Indiferente a que se use el método húmedo o seco,
el contraste es lo más importante.
Corriente de magnetización
Para obtener mejores resultado es necesario
obtener la penetración mas profunda posible.
La corriente continua o la corriente continua con
descarga o la corriente alterna rectificada de onda
media son las mas usadas, excepto para grietas
superficiales donde la CA es la mas usada.
Si se usa C.A. De onda media o C.C. , se deben
aplicar con voltajes por debajo de 12 vol., esto
reduce al mínimo el daño en las superficies.
Corriente de magnetización
Otra ventaja del voltaje bajo es no tener fogonazos
o destellos si los contactos del punzón se retiran.
Los generadores de las máquinas de soldar fueron
usados como fuentes de corriente para P.M., pero
por los peligros van siendo dejados de lado.
Los generadores proporcionan C.C. Directa.
Los imanes de CC y alterna se usaron
primariamente, pero su efectividad está limitada a la
localización de grietas superficiales .
Cantidad de corriente
Los límites de corriente están bastante bien
definidos.
El límite más alto se alcanza cuando son obtenidos
modelos o muestras de polvo superficial como el
que se ilustra en la fig. siguiente:
Como hecho practico se usan 600 a 1,000 amperios
cuando se usa C.A. rectificada de onda media, la
corriente tan baja como 300 A, puede ser suficiente
en algunos casos, aunque puede ser necesario
1000 a 1200.
Cuando considere otras corrientes más altas puede
aumentar la sensibilidad de los defectos
profundamente situados.
Separación de los contactos de punzón
Es importante emplear la apropiada separación de
los contactos de punzón.
La separación de los contactos en alguna extensión
es crítica y entre 6” y 8” se obtienen los mejores
resultados indiferentemente del grosor de la chapa.
Aumentando el espacio entre los contactos la
sensibilidad desciende .
Los contactos se colocan a lo largo del cordón de
soldadura, cuando se busca la mayoría de defectos.
Uso de corriente alterna con punzones
La técnica de punzones con media onda es
extremadamente sensible y a veces esta
sensibilidad anula sus propios fines.
Se señala que los métodos altamente sensibles no
eran deseables en la inspección de cordones de
soldadura, sobre uniones en maquinarias donde no
se exigía una penetración completa.
Tales soldaduras son diseñadas para uniones de
raíz abierta y los métodos de alta sensibilidad dan
fuertes indicaciones, pudiendo impedir la detección
de grietas superficiales.
Diferencia entre la fuerza de penetración entre la
corriente continua y alterna
Discontinuidades en soldadura
Las grietas pueden presentarse y son serias en casi
todos los tipos de soldadura, y son fácilmente
encontrados mediante P.M. usando técnicas que
pueden ser diferentes, a aquellas que son usadas
para detectar defectos internos.
La porosidad lineal, inclusiones de escoria pueden
ser encontradas, cuando son grandes y extensas,
cuando son más pequeñas y están bastante cerca
de la superficie.
1.-Costuras (seams
2.-Desgarres en caliente (hot tears)
3.-Inclusiones
4.-Junta fria (cold shut)
5.-Grietas de enfriamiento (cooling cracks)
6.-Grietas de fundición.
7.-Porosidades.
8.-Rechupes ( (pipe)
9.-Segregaciones
10.-Sopladuraa (blowholes)
11.-Vetas.
Indicación de una grieta de superficie en una
soldadura
Definiciones
Indicaciones:
El tamaño de una indicación está basado en la región
de contraste producida por la acumulación de
partículas.
Cuanto mayor sea la indicación, mayor es el
tamaño de la discontinuidad que está
presente.
Definiciones
Indicaciones Relevantes:
Discontinuidades atribuida a fallas en el
material o la pieza y ameritan ser evaluadas.
.Rechazadas (defectos)
.No rechazadas
Definiciones
Indicaciones no Relevantes:
Provienen de discontinuidades inherentes al
material o al diseño de la pieza o que por su
tamaño no representan riesgo alguno.
-Esquina de piezas altamente magnetizadas.
-Cascarillas superficiales.
-Diferencias magnéticas dentro del material
(Ejem. Mat de aporte vs material base)
Definiciones
Indicaciones Falsas:
Son las que se presentan por mala aplicación
o por las limitaciones propias de la técnica.
Clasificación de las Indicaciones :
.Líneas continuas.
.Línea intermitentes.
.Formaciones esféricas
.Las indicaciones con frecuencia se evalúan
sean redondeada o alargadas.
Clasificación de las Indicaciones :
Por la etapa en que se generan las
discontinuidades, se dividen en:
.Inherentes: debido al tipo de proceso de
manufactura.
.De proceso: debido a deficiencia durante el
proceso de manufactura.
.De servicio: ocurrida a partir de momento en
que la pieza comienza su ciclo de operación.
Discontinuidades inherentes:
.En fundiciones: cortes, inclusiones,
costras, abolladuras, agujeros de soplado,
grietas o fracturas calientes, lágrima caliente,
uniones frías, cavidades por contracción.

.En forja: por condiciones existentes en los

lingotes y por el trabajo en caliente o en frio.
Discontinuidades de Proceso:

.En soldadura: porosidades, escoria atrapada,

fusión incompleta, penetración incompleta,
grietas en todos sus tipos.
.En procesos secundarios: grietas de
maquinado, grietas de tratamiento térmico,
grietas de metalizado.
Discontinuidades de Servicio:

.Por servicio:
-Grietas de fatiga
-Corrosión bajo tensión
-Fragilización por hidrógeno
-Picaduras
-Perdidas de espesor por corrosión o
abrasión, etc
 Criterios de aceptación de las indicaciones

Las discontinuidades próximas a la superficie, son

indicadas por la retención de las partículas
ferromagnéticas, en la posición de las
discontinuidades, las marcas de fabricación e
irregularidades pueden producir falsas indicaciones,
debiendo ser limpiadas y vueltas a ser
inspeccionadas.
Los criterios para el análisis de las indicaciones están
basados en Código, uno de ellos el criterio de
aceptación ASME Sec. VIII Apéndice 6, aplicable para
superficies inspeccionadas por el método de
partículas magnéticas.
 Criterios de aceptación de las indicaciones

Evaluación de las indicaciones

Una indicación es una evidencia de una imperfección
mecánica, solamente las indicaciones con dimensiones
mayores que 1.6 mm deben ser considerandos
relevantes.
a.-Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud
mayor que tres veces el largo.
b.-Una indicación redondeada es aquella de forma
circular o elíptica con una longitud igual o menor que
tres veces el largo.
c.-Cualquier indicación cuestionable o dudosa, debe ser
re inspeccionada, para determinar si las indicaciones
relevantes están o no presentes.
Aceptación
Todas las superficies deben estar libres de:
-Indicaciones relevantes lineales
-Indicaciones relevantes mayores a 3/16 o 4,5 mm
-Cuatro o más indicaciones relevantes
redondeadas en línea separadas por 1/16 (1,6 mm)
o menos de borde a borde.
-Una indicación de una imperfección puede ser
mayor que la imperfección, en tanto la indicación
es la base para la evaluación de aceptación
Los critérios de aceptación conforme a AWS D1.1
es el mismo que par la inspección visual.
1.-Cualquier tipo de grieta es inaceptable
independiente del tamaño y localización.
2.-Fusión entre metal base y soldadura.
Debe existir fusión entre la parte adyacente del
metal base y la soldadura.
3.-Crateres, todos los cráteres deben ser rellenados
para establecer las dimensiones específicas de
la soldadura, excepto al final de la junta de filete.
4.-Perfil de la soldadura,deben estar conforme a
5.24 de AWS D1.1
5.-Periodos de inspección, la inspección visual de
la soldadura puede iniciarse inmediatamente
terminada la soldadura a temperatura ambiente.
El criterio de aceptación para los aceros ASTM
A514, A517, A709 grado 100 y 100W, deben estar
basados en la inspección visual realizada antes
de las 48 horas de estar completada la
soldadura.
Estándares de aceptación según API 1104
Clasificación e indicaciones:
Las indicaciones producidas por MT no son
necesariamente imperfecciones.
Variaciones magnéticas y metalúrgicas pueden
producir indicaciones que son similares a aquellas
que son producidas por imperfecciones que no son
relevantes para el criterio de aceptación.
Estándares de aceptación según API 1104
Indicaciones relevantes son aquellas causadas por
imperfecciones.
Indicaciones lineales son aquellas cuya longitud es
tres veces mayor a su ancho.
Indicaciones redondeadas son aquella cuyo largo es
tres veces su ancho.
Estándares de aceptación según API 1104
Cualquier indicación con una dimensión máxima de
1/16 (1.6 mm) o menor debe ser considerada como
relevante.
Cualquier indicación más larga que se crea no
relevante debe ser juzgada como relevante, hasta que
una reexaminación por MT u otra técnica no
destructiva, determine de un modo u otro si existe
una real imperfección.
Estándares de aceptación según API 1104

La superficie puede ser pulida o acondicionada por

otro método antes de reexaminarse.
Después que una indicación sea determinada como
no relevante, otra indicación no relevante del mismo
tipo no necesita ser reexaminada.
Estándares de aceptación según API 11004
Indicaciones relevantes deben ser consideradas
defectos si las existen las condiciones:
a.-Indicaciones lineales, evaluadas como fisuras de
cráter o de inicio de cordón exceden los 5/32 (4mm)
en longitud.
b.-Indicaciones lineales, son evaluadas como fisuras,
diferentes que de cráter o de inicio de cordón.
c.-Indicaciones lineales evaluada como fusión
incompleta y que excedan 1” (25 mm) de su
longitud total en cualquier tramo de continúo de
12” (300mm) de cordón de soldadura o que excedan
el 8 % de la longitud soldada.
Estándares de aceptación según API 11004
Indicaciones redondeadas deben ser evaluadas de
acuerdo a los criterios establecidos:

Porosidad:
Cuando el tamaño del poro individual excede 1/8”.
Si el tamaño del poro individual, excede al 25% del
espesor nominal más delgada de la junta.
Cuando las porosidades distribuida o dispersas
exceden la
concentración permitida
Estándares de aceptación conforme a ASME VIII Div. 1
apéndice 6.
Aceptación:
Todas las superficies deben estar libres de:
a. Indicaciones relevantes lineales
b.Indicaciones relevantes redondeada mayores que
3/16” (4.5 mm).
c.Cuatro o más indicaciones relevantes redondeada en
línea separadas por 1/16” (1.6 mm) o menos de
borde a borde.
d.Una indicación de una imperfección puede ser
mayor que una imperfección, en tanto la indicación
es la base para evaluar la aceptación.