Área Mecánica
1 INFORME TÉCNICO N°2
MFC404_U1_IT1
Unidad 1: Gestión de procesos operacionales
Nombre Bastian Chavez, Yohanny Flores, Camilo
Carrera ingeniería en mantención industrial
Asignatura Gestión de procesos Operacionales
Docente Marcos Marcelo Bustos Bastida
Fecha 17/05/24
MFC404 Gestión de Resultados Operacionales
Área Mecánica
INDICE
1 INFORME TÉCNICO N°2.................................................................................................................................. 1
2 ANÁLISIS DETALLADO FUNDAMENTACIÓN Y CAPACIDAD DEL SISTEMA PRODUCTIVO..........4
ANÁLISIS DEL HISTOGRAMA CON LA DETERMINACIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DE LA CAPACIDAD
DEL SISTEMA PRODUCTIVO Y LOS INTERVALOS QUE SE DEBEN ESTUDIAR CON MAYOR
PROFUNDIDAD EL PROCESO DESDE EL PUNTO DE VISTA DE MANTENIMIENTO, DADOS SUS
RENDIMIENTOS................................................................................................................................................. 4
2.1 RECOPILACIÓN DE DATOS:...............................................................................................................................4
2.2 HISTOGRAMA:...................................................................................................................................................5
INTERPRETACIÓN:.......................................................................................................................................................5
2.3 CAPACIDAD DEL SISTEMA PRODUCTIVO...........................................................................................................6
3 GRAFICAS Y ANALISIS DETALLADOS.................................................................................................. 6
3.1 GRÁFICA DE CONTROL NP DE LAS LÍNEAS PRODUCTIVAS V/S DEFECTOS......................................................6
3.2 ANÁLISIS DE LA GRÁFICA CON LA DETERMINACIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DE CUÁL O CUÁLES LÍNEAS
PRODUCTIVAS SE LES DEBE PLANIFICAR UN MANTENIMIENTO..................................................................................7
4 ANALISIS DETALLADO GRAFICAS CONTROL X-R Y TEMPERATURAS..........................................8
4.1 GRÁFICA DE CONTROL X-R DE LAS TEMPERATURAS DE PASTEURIZACIÓN....................................................8
4.2 ANÁLISIS DE LA GRÁFICA CON LA DETERMINACIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DE CUÁL O CUÁLES SON LAS
SEMANAS DONDE NO SE CUMPLIÓ LAS TEMPERATURAS Y SI ES NECESARIO REALIZAR MANTENIMIENTO...............8
4.3 ¿ES NECESARIO REALIZAR MANTENIMIENTO?................................................................................9
4.4 ¿QUÉ TIPO DE MANTENIMIENTO APLICAR EN ESTE CASO?............................................................................9
Identificación del problema de temperatura:............................................................................................10
Inspección de componentes del sistema de control de temperatura:...............................................10
Revisión Sistema de circulación:................................................................................................................10
4.5 REALIZAR MANTENIMIENTO PREVENTIVO.......................................................................................................10
Limpieza:........................................................................................................................................................... 10
Lubricación:......................................................................................................................................................10
Calibración:.......................................................................................................................................................10
4.6 IMPLEMENTAR MEDIDAS CORRECTIVAS..........................................................................................................11
revisión de sistemas de control de temperatura:....................................................................................11
Pruebas de pasteurización periódicas:...........................................................................................................11
4.7 MONITOREO CONTINUO DEL SISTEMA DE PASTEURIZACIÓN..........................................................................11
Registrar clara y detalladamente los parámetros de temperatura:.............................................................11
5 IMPORTANCIA DEL INGENIERO DENTRO DEL MANTENIMIENTO..................................................11
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5.1 EXPLICACIÓN DE CUÁL ES LA IMPORTANCIA DESDE LA FUNCIÓN DEL INGENIERO EN
MANTENIMIENTO, QUE ESTE REALICE MONITOREO Y CONTROL DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS......................11
Optimización de la producción:...................................................................................................................11
Prevención de fallos:......................................................................................................................................11
Mejora de la calidad del producto:..............................................................................................................12
Seguridad:.........................................................................................................................................................12
Cumplimiento de las regulaciones:............................................................................................................12
Reducción del tiempo de inactividad:........................................................................................................12
6 EXPLICACIÓN DE CÓMO LOS ANÁLISIS REALIZADOS AYUDAN AL CONTROL DE RECURSOS
E INSUMOS UTILIZADOS EN PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO...........................................................13
7 CONCLUSIÓN DE CÓMO LOS ANÁLISIS REALIZADOS MEJORAN LA COORDINACIÓN ENTRE
PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO.............................................................................................................. 14
INTRODUCCION
Este informe ha sido preparado para la empresa PACANI con el objetivo de analizar
y mejorar sus procesos productivos. Como ingeniero de mantenimiento industrial,
nuestro papel en este informe es proporcionar un análisis detallado de los datos de
producción y sugerir medidas para optimizar la eficiencia, reducir los defectos y mejorar
la calidad del producto, el análisis de los datos recopilados reveló una variación en el
número de defectos entre las diferentes líneas de producción. Por ejemplo, la línea de
producción 6 registró el mayor número de defectos, con un total de 32 defectos en 100
unidades producidas. Por otro lado, la línea de producción 3 registró el menor número de
defectos, con solo 8 defectos en 100 unidades.
Como ingenieros de mantenimiento industrial, debemos analizar estos datos y
proporcionar recomendaciones para mejorar la eficiencia y la calidad de la producción.
Esto implica identificar las causas de los defectos, sugerir medidas correctivas y
preventivas, y supervisar la implementación de estas medidas, junto con esto debemos
garantizar que los procesos productivos cumplan con las normas de seguridad y las
regulaciones de la industria. Esto implica la supervisión regular de las condiciones de
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trabajo, la formación del personal en seguridad, y la implementación de
medidas de seguridad.
2 Análisis detallado fundamentación y capacidad del sistema productivo
Respecto a la producción de bebidas podemos observar el siguiente gráfico.
Análisis del histograma con la determinación y fundamentación de la
capacidad del sistema productivo y los intervalos que se deben estudiar con
mayor profundidad el proceso desde el punto de vista de mantenimiento,
dados sus rendimientos.
2.1 Recopilación de datos:
Frecuencia
Frecuencia Frecuencia Frecuencia Relativa
Limite inferior Limite Superior Marca de Clase Absoluta Relativa Relativa Acomulada XF x^2 F
22 72 47 5 0,022727273 2,27273% 2,27273% 235 11045
73 122 97,5 15 0,068181818 6,81818% 9,09091% 1462,5 142593,75
123 172 147,5 28 0,127272727 12,72727% 21,81818% 4130 609175
173 222 197,5 30 0,136363636 13,63636% 35,45455% 5925 1170187,5
223 272 247,5 57 0,259090909 25,90909% 61,36364% 14107,5 3491606,25
273 322 297,5 39 0,177272727 17,72727% 79,09091% 11602,5 3451743,75
323 372 347,5 18 0,081818182 8,18182% 87,27273% 6255 2173612,5
372 422 397 15 0,068181818 6,81818% 94,09091% 5955 2364135
422 472 447 12 0,054545455 5,45455% 99,54545% 5364 2397708
472 522 497 1 0,004545455 0,45455% 100,00000% 497 247009
TOTAL 220 0,995454545 100% 55533,5 16058815,75
MEDIA 252,425
Varianza 9276,23642
Desviacion estandar 96,31322038
FUENTE: EXCEL 2021
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2.2 Histograma:
Relativo al histograma se deduce aumento o decrecimiento que determina intervalos de
producción de bebidas diarias.
Fuente: Excel 2021
2.3 Interpretación:
En el histograma dentro de los rangos 22 hasta 522, podemos observar en el
centro donde se concentra el 25.909% de la producción es decir un ¼ de la
misma, esto puede deberse a que las bebidas producidas serán más requeridas
en estos momentos o intervalos por lo tanto tendrán una mayor utilización de la
maquinaria.
Nuestros intervalos de menor frecuencia vendrían siendo el primero y el ultimo
presentando un 3% aproximado de todo, esto da paso a que se observe una
menor utilización de las maquinarias.
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2.4 Capacidad del sistema productivo
La capacidad de sistema productivo es aquel proceso que nos dará paso para analizar el grafico
anterior y poder observar la rentabilidad de los intervalos, se calcula con la siguiente formula:
( LIMITE SUPERIOR−LIMITE INFERIOR ) 522−22(intervarlo mayor )
CP= =¿ =¿ 0,86523551
6 x DESVIACION ESTANDAR 6∗96.32322038
La capacidad de proceso es una medida estadística que nos indica cuan bueno
es un sistema para cumplir con ciertas especificaciones, el valor que nos indica nuestro
calculo es cercano a 1, lo cual nos indica que debemos revisar los intervalos menores
para tener una mayor eficacia en nuestro proceso productivo, esto nos acercara a un
coeficiente 1 lo cual es lo esperado.
3 GRAFICAS Y ANALISIS DETALLADOS
Relación días respecto al tipo de mantención que se deberá realizar posteriormente si corresponde.
3.1 Gráfica de control NP de las líneas productivas v/s defectos
Las gráficas de control NP es aquella que permite la representación de la variabilidad
dentro de la producción de la empresa en este caso tenemos fallas en los productos, se puede
observar de la siguiente forma:
Líneas productivas y defectos
Muestra n Defectos d
1 2 3 4 5 6 7
Fuente: Excel 2021
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3.2 Análisis de la gráfica con la determinación y fundamentación de cuál o
cuáles líneas productivas se les debe planificar un mantenimiento.
Al observar detalladamente el grafico podemos tomar diferentes variables y aplicar unos distintos
tipos de mantenimiento
Dentro de este grafico NP podemos observar que los productos defectuosos llegan en
algunos picos elevados, pero el día 6 es el que más destaca por sobre todos, esto
indica que la maquinaria podría estar teniendo problemas con las producciones de
bebidas.
Considerando que el día 6 es el que mayor tasa de fallas tiene (32%), podemos
aplicar lo siguiente:
Dia (1) inspección visual de la maquinaria para detectar posibles fallos o desgastes de
esta.
Dia (2) Limpieza de la maquinaria o equipo, para eliminar cualquier acumulación de
sustancias que puedan empeorar la producción de bebidas
Dia (3) Recalibración de maquinaria para asegurarnos que todas las partes están
funcionando correctamente
Dia (4) revisión y reemplazo de cualquier pieza que muestre signos de desgaste
Dia (5) Realizar pruebas de funcionamiento para asegurarnos que la maquina está
funcionando correctamente y preparar el posterior desmontaje de la máquina para el
próximo día
Dia (6) Dado que el día es el más problemático presentando una falla del 32%
realizaremos un desmontaje de la máquina para realizar una revisión detallada de la
misma, cambiando posibles piezas dañadas o desgastadas (si ese fuera el caso), junto
con esto realizar una inspección profunda para poder minimizar las fallas de la
producción de bebidas
Dia (7) Después de nuestro mantenimiento preventivo, monitorear de cerca esta
máquina durante su funcionamiento (llevar un registro detallado de cada falla que se
presente desde ahora), para detectar posibles fallas futuras.
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4 ANALISIS DETALLADO GRAFICAS CONTROL X-R Y
TEMPERATURAS
Un gráfico X-R muestra la variación de la media y el rango de una característica en
un proceso. (“Gráfico de control X-R”) Sirve para controlar la calidad y detectar
problemas en la producción .
4.1 Gráfica de control X-R de las temperaturas de pasteurización
Promedio de temperaturas
78
76
74
Temperatura (C°)
72
70
68
66
64
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
SEMANAS
Fuent
e: Excel 2021
4.2 Análisis de la gráfica con la determinación y fundamentación de cuál o
cuáles son las semanas donde no se cumplió las temperaturas y si es
necesario realizar mantenimiento.
Dentro de este grafico podemos observar diversas variables que van desde las 69
a 76 grados C° como máximo , junto con esto podemos destacar que las semanas 18
19 y 20 hay un máximo de 76 grados promedio , lo cual no es lo óptimo ya que se
estaría superando el límite de grados dentro de la pasteurización ( 74C° ) , cabe
destacar que los rangos de temperatura van desde los 55 hasta los 77 ( C° ) , En este
caso el método de pasteurización es el HTST también conocido como pasteurización “
flash” (High Temperatura Short Time ) , Al superar los límites de temperatura incluso por
unos 3 o 4 grados estos pueden tener importancias graves dentro de la calidad del producto
que van desde el sabor alterado , textura alterada , color alterado , disminución de la vida útil
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, lo más importante es destacar que la supervivencia de organismos ,
dependerá del tiempo que se exponga la leche a la temperatura .
4.3 ¿ES NECESARIO REALIZAR MANTENIMIENTO?
En este caso es crucial realizar mantenimiento, ya que al descuidar las temperaturas,
no podrán tener una calidad de producto, adecuada para el consumo, por esto son
necesarias las siguientes medidas:
Identificación de la causa del problema: Es fundamental saber qué es lo que está
provocando un aumento de la temperatura.
Evaluación de la leche: es necesario evaluar la leche para determinar si es apta para
el consumo y si existe un riesgo para su consumo
Implementación de medidas correctivas : es necesario tomar medidas necesarias para
corregir el problema y garantizar que la leche se pasteurice adecuadamente.
4.4 ¿Qué tipo de mantenimiento aplicar en este caso?
La pasteurización es un proceso que combina el tiempo y la temperatura, cuyo
objetivo es destruir los microorganismos de la flora asociada a la leche, esto prolongara
la vida útil del producto sin alterar su composición química, por esto es necesario tener
un estricto orden de mantención dentro de la maquinaria, junto con esto podemos
observar dentro de los gráficos anteriores que hay un aumento dentro de la temperatura
(grafico generalizado)
Si ahondamos más dentro del gráfico y subdividimos las medidas de temperatura podemos
observar diversa variable que superan con creces los 74 (C°) óptimos para la pasteurización
ideal de la leche, en este caso tomaremos las medidas más importantes (Semana 18; 19 Y 20),
podemos observar lo siguiente
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TEMPERATURAS DE PASTEURIZACION ( C°)
78
77
temperaturas (C°)
76
75
74
73
72
18 19 20
SEMANAS
Temperatura (°C) X1 Temperatura (°C) X2
Temperatura (°C) X3 Temperatura (°C) X4
Temperatura (°C) RANGO LIMITE
Fuente: Excel 2021.
Dentro de estas semanas se supera el límite por 3 a 4 grados aproximadamente, cabe destacar
que una temperatura por encima del promedio podemos tener una pérdida de calidad en la
calidad final del producto, por esto mismo deberemos aplicar un plan de mantenimiento:
Identificación del problema de temperatura: Es crucial analizar los registros históricos de
la maquina (fallas, mantenciones, paradas, etc.).
Inspección de componentes del sistema de control de temperatura: verificación del
correcto funcionamiento de los termostatos, sensores, válvulas de control y otros componentes
del sistema de control de temperatura (Buscar signos de desgaste, daños y / o conexiones
sueltas)
Revisión Sistema de circulación: Asegurarse que no haya obstrucciones que impidan la
circulación de la bomba o tuberías.
4.5 Realizar mantenimiento preventivo
Limpieza: Limpieza a fondo de todos los componentes de pasteurización (Cambiadores de
calor, tuberías, bombas y tanques. Eliminar cualquier tipo de película que pueda afectar en el
flujo del producto o en el intercambio de calor.
Lubricación: Lubrica los componentes móviles del sistema según las recomendaciones del
fabricante. Esto ayudara la garantizar un funcionamiento suave y eficiente de todo.
Calibración: Calibrar meticulosamente los instrumentos de medición, como termómetros y
manómetros, para garantizar su precisión.
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4.6 Implementar medidas correctivas
Revisión de sistemas de control de temperatura: Reparar o reemplazar los
componentes defectuosos, como termostatos sensores o válvulas de control.
Pruebas de pasteurización periódicas: Cada cierto tiempo verificar la eficacia del proceso y
detectar problemas.
4.7 Monitoreo continuo del sistema de pasteurización
Registrar clara y detalladamente los parámetros de temperatura: Al registrar y
monitorear la temperatura del producto se obtiene un proceso más detallado del sistema de
pasteurización, logrando así, que se cumplan los parámetros solicitados (calidad de producto,
temperaturas, etc.).
5 Importancia del Ingeniero dentro del mantenimiento
El ingeniero es fundamental en el mantenimiento porque aporta conocimientos técnicos, planifica
estratégicamente y supervisa las operaciones.
5.1 Explicación de cuál es la importancia desde la función del ingeniero en
mantenimiento, que este realice monitoreo y control de los procesos
productivos.
El rol de un ingeniero dentro de esta área es fundamental por varias razones, entre ellas:
Optimización de la producción: Un ingeniero de mantenimiento tiene la
responsabilidad de garantizar que los procesos productivos se ejecuten de la
manera más eficiente posible. Esto implica monitorear continuamente el rendimiento
de las máquinas y los equipos, así como los métodos de trabajo utilizados. Al identificar
áreas de mejora, el ingeniero puede implementar cambios que aumenten la eficiencia
de la producción, reduzcan el desperdicio y mejoren la calidad del producto final.
Esto puede implicar ajustes en la configuración de la maquinaria, cambios en los
procedimientos de trabajo o la implementación de nuevas tecnologías.
Prevención de fallos: Uno de los aspectos más importantes del trabajo de un ingeniero de
mantenimiento es la prevención de fallos. Esto se logra mediante el monitoreo regular de
las condiciones de la maquinaria y los equipos. Al detectar signos tempranos de
desgaste o daño, podemos programar el mantenimiento o las reparaciones necesarias antes
de que ocurra un fallo. Esto no solo evita interrupciones costosas en la producción, sino
que también puede prolongar la vida útil de la maquinaria y los equipos.
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Mejora de la calidad del producto: Al monitorear de cerca los
procesos productivos, un ingeniero de mantenimiento puede ayudar a garantizar que
los productos cumplan con los estándares de calidad. Esto puede implicar la
supervisión de las pruebas de calidad, la identificación y corrección de defectos, y la
implementación de mejoras en el proceso para aumentar la calidad del producto.
Al hacerlo, el ingeniero puede ayudar a mejorar la reputación de la empresa y a
aumentar la satisfacción del cliente.
Seguridad: La seguridad es una preocupación primordial en cualquier entorno de
producción. Un ingeniero de mantenimiento juega un papel crucial en la garantía de
que los procesos productivos se realicen de manera segura. Esto puede implicar la
supervisión de las prácticas de trabajo, la formación del personal en seguridad, y la
implementación de medidas de seguridad, como la protección de la maquinaria y la
ventilación adecuada.
Cumplimiento de las regulaciones: En muchas industrias, hay regulaciones estrictas
que rigen los procesos productivos. Un ingeniero de mantenimiento juega un rol crucial
en garantizar que estos procesos cumplan con todas las regulaciones pertinentes. Esto
puede implicar la supervisión de las prácticas de trabajo, la formación del personal
en seguridad, y la implementación de medidas de seguridad, como la protección de la
maquinaria y la ventilación adecuada.
Reducción del tiempo de inactividad: A través de un mantenimiento efectivo y un
monitoreo constante, un ingeniero de mantenimiento puede ayudar a minimizar el
tiempo de inactividad de la maquinaria y del proceso productivo. Esto puede tener
un impacto significativo en la productividad y la rentabilidad de una empresa.
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6 Explicación de cómo los análisis realizados ayudan al
control de recursos e insumos utilizados en producción y
mantenimiento.
Los insumos y recursos son fundamentales dentro de la empresa por lo tanto es esencial, llevar una
correcta organización de estos, lo cual sería el rol fundamental del ingeniero.
Los análisis realizados son fundamentales para el control de recursos e insumos en
producción y mantenimiento. Al identificar las líneas de producción que tienen altas
tasas de defectos, podemos concentrar nuestros esfuerzos y recursos en mejorar estas
áreas. Esto puede implicar la reasignación de personal, la inversión en nuevas máquinas
o la implementación de nuevas técnicas de producción. Al reducir los defectos, también
reducimos el desperdicio de materiales y recursos. Esto no solo ahorra costos, sino que
también es beneficioso para el medio ambiente.
Los análisis pueden ayudar a identificar patrones en los defectos de producción, lo
que puede indicar problemas subyacentes con ciertas máquinas o procesos. Esto puede
informar nuestro programa de mantenimiento, permitiéndonos realizar mantenimiento
preventivo en lugar de reactivo. Al identificar las áreas de alta eficiencia, como la línea
de producción 3 en tu ejemplo, podemos aprender de estas áreas y aplicar sus prácticas
a otras líneas de producción. Esto puede llevar a mejoras en la eficiencia en toda la
planta de producción. Los análisis nos permiten rastrear la calidad de nuestros productos
a lo largo del tiempo y en diferentes líneas de producción. Esto nos ayuda a mantener
altos estándares de calidad y a identificar rápidamente cualquier problema. Como
ingenieros de mantenimiento industrial, estos análisis son herramientas valiosas en
nuestro trabajo para mejorar la producción y el mantenimiento.
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7 Conclusión de cómo los análisis realizados mejoran la
coordinación entre producción y mantenimiento.
La gestión de personas es esencial en mantenimiento para mejorar la eficiencia, la seguridad y la
calidad del trabajo del equipo.
Los análisis realizados son una herramienta crucial para mejorar la coordinación
entre los departamentos de producción y mantenimiento. Al identificar las áreas
problemáticas en la producción, como una alta tasa de defectos en ciertas líneas de
producción, podemos dirigir nuestros esfuerzos y recursos hacia la mejora de estos
procesos. Esto puede implicar una variedad de estrategias, desde la reasignación de
personal hasta la inversión en nuevas tecnologías o la implementación de técnicas de
producción más eficientes. Además, al reducir la tasa de defectos, disminuimos el
desperdicio de materiales y recursos, lo que resulta en ahorros significativos. Esto no
solo tiene un impacto positivo en los costos de producción, sino que también contribuye
a la sostenibilidad ambiental de nuestras operaciones. En cuanto al mantenimiento, los
análisis nos permiten pasar de un enfoque reactivo a uno proactivo. Al identificar
patrones en los defectos de producción, podemos prever problemas potenciales y
programar el mantenimiento de manera preventiva. Esto reduce el tiempo de inactividad
y mejora la eficiencia general de nuestras operaciones. Por último, al identificar las áreas
de alta eficiencia, podemos aprender de estas prácticas exitosas y aplicarlas a otras
líneas de producción. Esto no solo mejora la eficiencia y la calidad del producto en toda
la planta de producción, sino que también fomenta un ambiente de trabajo más cohesivo
y colaborativo. En resumen, los análisis nos proporcionan la información necesaria para
tomar decisiones informadas y estratégicas, lo que resulta en una mejor coordinación y
eficiencia entre producción y mantenimiento. Como ingenieros de mantenimiento
industrial, estos análisis son una herramienta valiosa en nuestro esfuerzo por mejorar
continuamente nuestras operaciones.
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