Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

“PROCESO DE OPTIMIZACIÓN EN LA RECUPERACIÓN DE ORO

A PARTIR DE MINERAL SULFURADO EN LA UNIDAD MINERA
TUCARI DE LA EMPRESA ARUNTANI SAC”

Tesis Presentada por el Bachiller:

EDILBERTO STEVE BARRIOS AGUILAR

Para Optar el Título Profesional de

Ingeniero Metalurgista

AREQUIPA – PERU

2014
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DEDICATORIA

A mi familia por su apoyo incondicional, su comprensión y cariño,

muy en especial a mi mamá Marcusa y papá Aurelio

quien fue la inspiración para seguir esta carrera.

A mis tres pequeños hijos José, Eduardo y Ricardo

a mi amada compañera y esposa, Natali

presente en los malos y buenos momentos.

Pero por sobre todo a Dios, por acompañarme en este camino

y no permitir que claudique en mis intenciones.

1
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INTRODUCCIÓN

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos, Señor Director de la

Escuela de Ingeniería Metalúrgica, Señores Miembros del Jurado, pongo a
consideración de Uds. el presente trabajo de investigación titulado: “PROCESO
DE OPTIMIZACIÓN EN LA RECUPERACIÓN DE ORO A PARTIR DE MINERAL
SULFURADO EN LA UNIDAD MINERA TUCARI DE LA EMPRESA ARUNTANI
SAC”, con el que pretendo optar el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.

En el presente trabajo, busco proponer la mejora de las condiciones de trabajo de

todos, en vista, he notado que existe desorden tanto en las operaciones como en
la parte administrativa, y que redundará en bien de la Empresa; ya que haciendo
la implementación de esta optimización, salen beneficiados todos, ahora que el
precio de los metales preciosos esta a buen precio.

En el primer capítulo describimos las operaciones de la Planta, así mismo

presentamos el objetivo general y los objetivos específicos

En el segundo capítulo se desarrollan los fundamentos de la teoría de la

cianuración, y precipitación para la recuperación de oro a partir de las soluciones.

En el tercer capítulo se presenta las pruebas metalúrgicas de las secciones de

cianuración y precipitación para la optimización.

En el cuarto capítulo se detalla la optimización de la evaluación económica del

estudio metalúrgico para la optimización.

En el quinto capítulo se considera los procesos alternativos para el tratamiento de

soluciones con cianuro remanente.

Finalmente se presenta las Conclusiones, las Recomendaciones, la Bibliografía y

los Anexos.

Bach. Edilberto Steve Barrios Aguilar

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CONTENIDO

Dedicatoria 1

Introducción 2

Contenido 3

Capítulo I
Generalidades 5

1.1 Determinación del Problema 5

1.2 Objetivos 5
1.2.1 Objetivo General 5
1.2.2 Objetivos Específicos 5
1.3 Antecedentes 6
1.4 Ubicación, Acceso y Reservas Mineralógicas 6
1.5 Disponibilidad de Agua 8
1.6 Tipo de Yacimiento y Mineralogía 8
1.7 Método de Extracción y Transporte 9

Capítulo II
Descripción de la Planta Hidrometalúrgica 10

2.1 Descripción del Circuito Metalúrgico 10

2.1.1 Lixiviación en Pilas 10
2.1.2 Planta Merrill Crowe 17

Capítulo III
Parte Experimental 24

3.1 Pruebas Metalúrgicas 24

3.1.1 Determinación de Cianuro Libre 26
3.1.2 Control de Flujo 27
3.1.3 pH Óptimo 27
3.1.4 Control de Producto Final 28
3.2 Adsorción Mediante Carbón Activado 29
3.3 Determinación de Variable 31
3.4 Formulación del Diseño Experimental 33
3.5 Pruebas de Laboratorio 41
3.5.1 Cinética de Adsorción en Solución Rica 41
3.5.2 Reactivación del Carbón 45
3.5.3 Regeneración Térmica del Carbón 50

Capítulo IV
Evaluación Económica de la Optimización 57

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4.1 Evaluación Antes de la Optimización 57

4.2 Evaluación con la Optimización 58
4.3 Evaluación de Ingresos y Egresos 59

Capítulo V
Destoxificación de Cianuro 60

5.1 Procesos Alternativos y Aplicaciones 60

5.2 Adsorción Mediante Carbón Activado 61
5.3 Cloración Alcalina 63
5.4 Proceso de Peróxido de Hidrógeno 65
5.5 Proceso de Destrucción de Cianuro con Bióxido de Azufre 70
5.6 Degradación Natural 72
5.7 Degradación Biológica 74
5.8 Recuperación del Cianuro 74
5.9 Acido de Caro 76
5.10 Degradación de Cianuro Empleando Rayos UV 80
5.11 Conclusiones Previas 81

Conclusiones 82

Recomendaciones 83

Bibliografía 84

Anexo N° 1 85

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CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1 DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA

En el procesamiento de minerales para la obtención de metales, la industria exige

una recuperación de la inversión realizada lo más pronto posible y un grado de
ganancias mayores a los gastos realizados.

Es por ello que las industrias invierten en la implementación de áreas de

investigación, para este caso de Investigación Metalúrgica, con el fin de generar el
mejoramiento continuo de las diferentes secciones de procesamiento.

Para nuestro caso específico del presente trabajo, la recuperación se tenía en un

80 % y nuestra intenciones llegar por lo menos a más del 93% en el proceso de
obtención de oro por el método de Merrill Crowe, que consta de diversos puntos
de control en los que se puede realizar una optimización en el consumo de
reactivos, gasto de energía, perfeccionamiento de los procesos; lo que conlleva a
la recuperación de la inversión y la obtención de mayores ganancias, así como
mantener el equilibrio ambiental.

1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Se plantea la realización de una batería de pruebas metalúrgicas y su posterior

diseño experimental que conlleve a la optimización del procesamiento y la
generación de mayores ganancias que favorezcan tanto a la empresa como al
personal que aquí labora.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

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 Optimizar la granulometría de ingreso de mineral a Pad Lixiviación.

 Tomar como segundo punto de control la concentración de cianuro en la
solución de riego enviada desde planta Merrill Crowe hacia Pad Lixiviación.
 Tener como tercer punto de control el tiempo riego o de cianuración del mineral
en las celdas de lixiviación.
 Tener un proceso de destoxificación de las soluciones cianuradas remanentes.

1.3 ANTECEDENTES

La Empresa Minera Aruntani S.A.C. es una de las nuevas promesas del país en
cuanto a la producción de oro. La Empresa cuenta con cuatro unidades Mineras:
Unidad Minera Santa Rosa (culmino sus operaciones), Unidad Minera Tucari (en
operación), la Unidad Minera Arasi, la Unidad Apumayo que recientemente inicio
sus operaciones. La Unidad Minera Tucari procesó en su primera etapa de 10 000
a 15 000 toneladas métricas de mineral al día, para el 2012 se llego a procesar
hasta 45 000 toneladas métricas de mineral al día y el 2013 llegara a procesar 38
000 toneladas métricas de mineral al día. La Unidad Minera Tucari tiene estimado
producir 2 millones onzas de oro en toda su etapa de producción con un costo de
producción de 150 dólares por onza, con una ley de 0,497 g por tonelada métrica
de mineral.

1.4 UBICACIÓN, ACCESO Y RESERVAS MINERALOGICAS

La Unidad Minera Tucari realiza sus operaciones en los Andes del Perú en la zona
Andina del Departamento de Moquegua, Provincia de Mariscal Nieto, Distrito de
Carumas a 800 Km al sureste de Lima, esta Unidad se encuentra en la zona sur
occidental del país, entre las coordenadas 15° 57' a 17° 53' de latitud sur y 70° 00'
a 71° 23' de longitud oeste. Limita por el norte con la Región Arequipa y Puno, por
el sur con Tacna y el Océano Pacífico, por el este con las regiones Puno y Tacna
y por el oeste con la Región Arequipa y el Océano Pacífico.

La superficie de la región Moquegua es de 16 174,65 Km 2 y representa el 1,22 %

del territorio nacional; su altitud abarca zonas de la costa y región andina, desde

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alturas que varían desde los 0 metros hasta más de 5 000 msnm, la topografía de
la Región después de los 400 metros de altitud se torna accidentada, la zona
andina comprende áreas de la cordillera occidental y la alta meseta andina, es
zona volcánica con alturas superiores a los 5 000 msnm, con algunos volcanes
como el Ubinas, Huaynaputina y Ticsani. El método de extracción del mineral es
por tajo abierto con reservas mineralógicas por 50 millones de toneladas de
mineral.

Grafico N°1.1 Empresas Mineras en el Departamento de Puno y Moquegua y

Acceso.

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1.5 DISPONIBILIDAD DE AGUA Y ENERGÍA

Mediante Resolución Administrativa 024-2003 MAG/ATDR. T.TA. aprueba el

sistema de factibilidad del sistema de agua para el Proyecto Tucari - Carumas en
el Departamento de Moquegua. También a la Empresa Minera Aruntani SAC, por
un periodo de 5 años prorrogables hasta que culmine el proyecto de la licencia de
uso del agua con fines mineros en una cantidad de 5,04 l/seg de la quebrada
"Margaritani" y 0,2 l/seg del manantial "Vizcachas" ambos efluentes del río "Titiri".
La Unidad Minera Tucari produce su propia Energía Eléctrica proveniente de 2
grupos electrógenos (1 en stand bay) localizado en las instalaciones de la Planta
de producción Merril Crowe, proporcionando energía eléctrica para las
operaciones Metalúrgicas, talleres de mantenimiento, almacenes, oficinas,
comedores, campamentos y otros.

1.6 TIPO DE YACIMIENTO Y MINERALOGIA

La Unidad Minera Tucari ubicada en el Departamento de Moquegua realiza sus

operaciones en una zona geológica del tipo volcánico del Neógeno superior.
Actualmente se tiene las anomalías diseminadas en yacimientos hidrotermales de
sulfato ácido de Au y Ag, controlados por intersecciones de fallas principales de
rumbo norte a noroeste y este a oeste. La mineralización se emplaza en domos
volcánicos, en intrusiones dacíticas y en flujos volcánicos. Como alteración
hipógena se observa cuarzo poroso (vuggy silica) en el centro y presencia de
cuarzo alunita.

La caracterización mineralógica de esta muestra, indica todos los minerales

observados. Algunos minerales no han intervenido en el análisis modal debido a
que están en el orden de trazas. Los minerales observados se aprecian en la
siguiente tabla:

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MINERALES FÓRMULA
Esfalerita ZnS
Calcopirita CuFeS2
Pirita FeS2
Pirrotita Fe7S8
Marcasita FeS2
Arsenopirita FeAsS
Goethita FeO.OH
Calcosita CuS

Tetraedrita Cu12Sb4S13

Gangas

Tabla 1.1 Caracterización mineralógica de la muestra.

1.7 METODO DE EXTRACCIÓN Y TRANSPORTE

La Unidad Minera Tucari explota mineral aurífero proveniente del yacimiento

llamado el "Tuca", cuyo método de extracción del mineral es por tajo abierto.

La extracción del mineral se realiza en diferentes zonas del yacimiento llamados

FRENTES, cada frente está dividido en BANCOS y a su vez en POLIGONOS,
también se tiene material denominado HECHADERO que es el mineral superficial
del yacimiento y MORRENAS que es una zona pantanosa del yacimiento con
presencia de arcillas y es de alta acidez. El transporte de mineral se realiza en
volquetes, directamente de mina al área de descarga de mineral en la pila de
lixiviación.

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CAPITULO II

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA HIDROMETALURGICA

2.1 DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO METALÚRGICO

El circuito metalúrgico se inicia con la lixiviación del mineral en pila con cianuro de
sodio, seguido del Proceso Merril Crowe y fundición. La descripción de los
procesos se detalla a continuación.

2.1.1 LIXIVIACIÓN EN PILA

El área de lixiviación se encuentra a una altitud de 4 700 msnm con una extensión
de 90 hectáreas aproximadamente, el área de lixiviación cuenta con tres pilas de
lixiviación:

 Pad especial, el mineral esta apilado sobre un lecho impermeable

(geomembrana) con elevaciones de 8 metros cada piso de lixiviación (LIFT)
y una altura de 12 m; la ley promedio es de 15 g de Au por tonelada métrica
de mineral.
 Pad I, el mineral se apila sobre un lecho impermeable (geomembrana) con
elevaciones de 8 metros cada piso o Lift y una altura de 25 m la ley
promedio es de 1,2 g de Au por tonelada métrica de mineral.
 Pad II, el mineral se apila sobre un lecho impermeable (geomembrana) con
elevaciones de 10 metros cada piso o Lift y una altura de 64 m la ley
promedio es de 0,495 g de Au por tonelada métrica de mineral.

La descripción del Pad II que es la que se está operando se ampliará a

continuación.

2.1.1.1 ZONA DE DESCARGA DE MINERAL

El área de descarga de mineral cuenta con unidades móviles (volquetes) que

descargan el mineral proveniente de la mina, un cargador frontal modelo 966 H de

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2,5 m3 de capacidad cuya función es la dosificación de cal, un tractor modelo de

D6T para extendido y escarificado1 de mineral, dos luminarias (motor gasolinero)
de 2 faroles para operación nocturna, un refugio y personal de trabajo.

2.1.1.2 MUESTREO DE MINERAL

Para la caracterización de un yacimiento se requiere de un amplio conocimiento

de la mina de interés, para la cual se debe obtener una serie de muestras
extraídas, es decir, muestras de mineral que sean lo más representativas posibles.
Las muestras obtenidas deben ser las más cercanas posibles a las propiedades
reales del mineral para lo cual se aplica el método de muestreo de "Grad
Sampling". Los materiales que se utilizan para el muestreo como indica la norma
son los siguientes:

 Cucharón (1 Kg de capacidad).
 Manta de polipropileno.
 Bolsas de muestreo de polipropileno (5 Kg de capacidad).
 Recipiente para la recolección de muestras.
 Plumón indeleble.
 Engrampador y grampas.

En este método el muestreo se realiza mediante un cucharón de acuerdo a un

esquema fijo en la superficie del mineral depositado en el Pad, luego se procede
como dice la norma a realizar la homogenización y cuarteo de las muestras hasta
obtener una muestra final de 3 Kg aproximadamente.

El muestro se realiza cada 15 volquetadas.

-------------------------------------------------------------------------------------------------

1 Escarificado: Acción de abrir surcos en la superficie del terreno con la intención

de mejorar el ingreso de aire y la percolación de la solución lixiviante, la cual
debido al paso del equipo pesado ha sido compactada.

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Grafico 2.1 Método de muestreo

2.1.1.3. RIEGO DEL MINERAL

De acuerdo a las condiciones climatológicas, régimen de viento, peligro de

congelación y a las reservas de agua se utiliza el sistema de riego por goteo cuyo
marco de riego es de 0,32 m2. Los ratios de riego que se aplican son los
siguientes:

o Para un área de riego inicial el ratio de riego es de 14 a 16 l/hr/m 2.

o Para un área de riego final el ratio de riego es de 0.6 a 0.8 l/hr/m2.

Los materiales y equipos que se utilizan para el riego son los siguientes:

o Tuberías matrices HDPE de 8 Pulg.

o Tuberías matrices HDPE de 6 Pulg.
o Mangueras de riego por goteo de 1/2 Pulg.
o Reductores de 8 y 6 Pulg.
o Uniones para las mangueras de riego.
o Conectores para las mangueras de riego.
o Bridas de 8 y 6 Pulg.
o Válvulas de compuerta de 8 y 6 Pulg.
o Aspersores de riego (para el riego del talud)

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2.1.1.5. CAJONES DE DISTRIBUCION I y II

Las tuberías matrices recolectan solución proveniente del proceso de lixiviación y

la descarga a los cajones de distribución la cual cuenta con tapones que permite
distribuir la solución a la poza de solución rica o intermedia, según las
concentraciones de Au requeridas por planta Merril Crowe. La toma de muestras
se realiza 2 veces al día de cada zona de descarga con un muestreador de
aproximadamente 2 litros. Las muestras se recolectan en botellas de 1/2 litro
limpias y etiquetadas con su respectiva zona de descarga.

Para minimizar la posibilidad de derrames las cajas de distribución se encuentran

rodeadas de una canaleta que conduce el eventual rebalse a una canaleta
perimetral colectora de agua de lluvia dirigida a la poza de solución intermedia.

a. Caja de Distribución I
Su función es recibir solución de las tuberías matrices y distribuirlo a la línea de
operación ó a la línea de intermedios según las concentraciones de Au requeridos
por planta Merril Crowe. Las dimensiones de la caja son:

Largo 11,0 m
Ancho 2,30 m
Altura 1,00 m

b. Caja de distribución II
Cuenta con 2 cajones de distribución (Operación e intermedios) cuya función es
recibir la solución proveniente de la caja de distribución I y enviarlo a la poza de
operación o a la poza de intermedios respectivamente. Las dimensiones son las
siguientes:

Largo 1,40 m
Ancho 2,30 m
Altura 1,00 m

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Gráfico 2.4. Cajones de distribución

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2.1.2 PLANTA MERRIL CROWE

2.1.2.1 POZA DE SOLUCIÓN RICA

La poza recibe y almacena solución rica proveniente de las cajas de distribución

para enviarlo al proceso Merril Crowe. La poza está cubierta con un material
impermeable (geomembrana) y cámaras de aire en caso de rescate. Las
dimensiones de la poza son las siguientes:

Área 4 635,16 m2
Altura de la poza 3,20 m
Volumen 15 860,50 m3
Talud 2,5 H

2.1.2.2 POZA DE SOLUCIÓN INTERMEDIA

La poza recibe y almacena solución que no cumple con las concentraciones de

oro requeridas por la planta Merril Crowe, esta solución es bombeada nuevamente
al Pad de lixiviación. La poza está cubierta con un material impermeable
(geomembrana) y cámaras de aire en caso de rescate. Las dimensiones de la
poza son las siguientes:

Área 4 610,16 m2
Altura de la poza 2,20 m
Volumen 16 140,5 m3
Talud 2,5 H

2.1.2.3 POZA DE MAYORES EVENTOS

La poza recibe solución proveniente de la planta Merril Crowe, de la poza de

solución intermedia en caso de que la poza exceda su capacidad y de la poza de
decantación. Las dimensiones de la poza son las siguientes:

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Área 10 553,6 m2
Altura de la poza 7,5 m
Volumen 63 880 m3
Talud 2,5 H

2.1.2.4 POZA DE DECANTACIÓN

La poza recibe solución tratada del proceso de tratamiento de aguas cianuradas y

de los posibles rebalses de la poza de mayores eventos. La poza está cubierta
con un material impermeable (geomembrana) y provista de una bomba sumergible
de 60 HP para el bombeo de solución a la poza de eventos mayores en caso de
rebalse.

2.1.2.5 FILTROS CLARIFICADORES

Su función es la de eliminación de lamas en suspensión provenientes del mineral,

se notan (solución turbia), se puede ver a simple vista y los hidratos coloidales de
aluminio hierro y magnesio, ambos perjudiciales para el proceso Merril Crowe, se
emplean filtros tipo bolsa de diseño especial y equipo para el recubrimiento de la
superficie del filtro, para el recubrimiento se utiliza sílice de diatomeas. Los filtros
rebajan los sólidos hasta obtener un clarificado de alta calidad (1 NTU como
máximo). El tipo de filtros que se utiliza en proyecto es de lavado automático de 29
paneles forrados con lonas especiales de polipropileno y con una capacidad de
9,8 m3.

Las partes del filtro clarificador son las siguientes:

 Carcasa cilíndrica
 Paneles
 Toberas para el lavado de filtros
 Válvula de alivio VENT graduadas a 60 psi
 Líneas de purga

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2.1.2.6 TORRE DE VACÍO

La finalidad de la torre de vacío, es la de succionar el oxigeno disuelto en la

solución rica clarificada hasta un máximo de 1 ppm

La torre de forma cilíndrica cuyo ingreso de la solución es por la parte superior

pasando por un sistema de atomización de la solución, luego por una cama de
bolas huecas de un material especial, que ayudaran al proceso de succión. Las
partes de la torre de vacío son las siguientes:

 Cáscara de acero de 5/8 Pulg. de espesor.

 Sensor de nivel de solución.
 Malla metálica de 1 x 1 pulg.
 Bomba de vacío.
 Brida ciega.
 Bolas huecas de polipropileno de alta resistencia de 3pulg.
 Sistema de atomización de solución.

Las dimensiones de la torre de vacío son las siguientes:

Altura : 5,50 m
Diámetro : 2,00 m

2.1.2.7. CONO DE DOSIFICACION DE ZINC

La función del cono dosificador, es la de dosificar zinc en forma de polvo a la

solución rica desaireada y clarificada para obtener un precipitado, esto se
consigue preparando una mezcla de zinc en polvo y la solución desaireada y
clarificada. La dosificación se realiza directamente a la tubería de salida de la torre
de vacío.

El cono cuenta con las siguientes partes:

 Válvula compuerta (entrada).

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 Válvula Pinch semi automática (salida)

 Un alimentador de zinc en polvo tipo tornillo marca Leeson hydro-mec de 0,39 HP
 Tolva cónica de almacén de zinc.
 Cono de mezclado de zinc.

El sistema de agitación de zinc se realiza por la fuerza de entrada de solución al

cono el cual permite una agitación desaireada.

2.1.2.8. OPERACIÓN DE PRECOTEO O PRECAPA

Para llevar a cabo el proceso de filtración, se requiere de un sistema auxiliar para

apoyar la acción de los filtros y obtener un clarificado de alta calidad. Esto se
realiza conformando en la malla del filtro, inicialmente una precapa, recirculando
una suspensión de auxiliar filtrante o filtro ayuda y luego al hacer pasar la solución
a filtrar por la malla, se dosifica otra cantidad de filtro ayuda para alargar el ciclo de
filtrado y reducir la turbidez. La tierra diatomea permite la formación de una torta o
capa porosa, permeable y de baja compresión, por esta razón se obtiene un
máximo flujo con alta calidad de retención.

2.1.2.9. PLANTA DE TRATAMIENTO DE EXCESO DE AGUAS DE

CIANURACIÓN

Su finalidad es la destrucción del cianuro remanente de la solución barren del

proceso de precipitación. Antes de pasar la solución cianurada a la planta de
tratamiento la solución pasa por tres columnas de carbón activado para la
absorción del oro que queda en la solución Barren y las sustancias orgánicas, si lo
hubieran en la solución. La planta cuenta con los siguientes equipos:

 Tanque de preparación de hipoclorito de calcio

 Tanque de dosificación de solución de hipoclorito de calcio
 Tanque agitador principal
 Tanque de recepción de solución tratada

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2.1.2.10. TANQUE DE SOLUCION BARREN

La función del tanque es recibir la solución pobre o barren proveniente del proceso
de prensado, para enviarlo al proceso de lixiviación. El tanque tiene una capacidad
de 25,4 m3 y una bomba centrifuga horizontal de 600 HP.

2.1.2.11. TANQUE DE SOLUCION INTERMEDIA

Su finalidad es recibir flujo de la poza de solución intermedia mediante bombas

sumergibles de 60 HP y enviarlo al proceso de lixiviación mediante una bomba
horizontal de 600 HP.

2.1.2.12. FILTROS PRENSA

El filtro consta de 49 paneles forrados con lonas especiales de polipropileno cuya

función es atrapar o filtrar el precipitado en un 98%. La planta Merril Crowe esta
implementada con dos filtros prensa colocados en paralelo.

2.1.2.13. TRATAMIENTO DEL PRECIPITADO

El precipitado obtenido en el proceso Merril Crowe, es sometido a un proceso de

tratamiento con ácido sulfúrico para la eliminación del exceso de zinc. El
precipitado del proceso Merril Crowe no debe exceder de 5% a 10% de zinc.

2.1.2.14. SECADO Y DESMERCURIZADO

Después del tratamiento del precipitado, se procede a eliminar completamente el

agua contenido en el precipitado y a la recuperación del mercurio. El precipitado
producto de la cosecha (filtro prensa), es cargado a una retorta y aprovechando
las propiedades físicas del agua y del mercurio se obtiene un precipitado seco
conteniendo valores retortas son enfriados por recirculación de agua fría a través
de enfriadores de calor que van condensando el mercurio y es acumulado en
contenedores con agua.

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2.1.2.15. FUNDICIÓN DEL PRECIPITADO

En el proceso de fundición se elimina impurezas del precipitado, obteniendo un

contenido metálico de 95% de metal (Au y Ag). Se cuenta con un horno
basculante de combustión a petróleo y un crisol de grafito revestido con ladrillos
refractarios. Los fundentes usados son la Sílice, Bórax y Nitrato de Sodio.

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CAPITULO III

PARTE EXPERIMENTAL

3.1. PRUEBAS METALURGICAS

El objetivo de la parte experimental es la aplicación en el laboratorio del proceso

de cianuración al mineral aurífero, con la finalidad de optimizar la recuperación,
determinar los parámetros óptimos que intervienen en el proceso de cianuración.
Se tenía una recuperación de alrededor del 7O % en el oro, esto debido a que el
mineral se trae de mina así como se logra arrancar de la corteza terrestre ROM
Mine; así se trataba el mineral, viendo esta problemática planteamos que se debe
reducir a -1/4 pulgada con dos chancadoras giratorias de cabeza corta, el oro es el
material que más nos interesa la idea es mejorar esta recuperación. Para eso se
hace la evaluación.

No todos los minerales de oro y plata son dóciles a la extracción por cianuración
usando métodos de lixiviación en Heap Leaching, para hacerlo el mineral aurífero
debe tener las siguientes características:

 Los valores de oro y plata deben reaccionar con el cianuro, bien sea por la
exposición a través de la porosidad natural de la mena o como resultado de
la reducción de tamaño para exponer los minerales con contenido de oro y
plata.
 El mineral debe estar libre de material carbonoso, el cual puede absorber
cianuro de oro y plata y causar una prematura precipitación de valores.
 El material debe estar libre de constituyentes ácidos y que causan un alto
consumo de cal.
 El mineral no debe contener cantidades excesivas de finos o arcillas que
pueden impedir el filtrado de la solución, si existen finos en excesos
pueden eliminarse algunas veces por aglomeración.

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PRUEBAS EN LABORATORIO DE CIANURACIÓN.

El laboratorio de cianuración dispone de equipos para los análisis físicos y

químicos, y lo realiza personal capacitado, bajo instrucciones específicas de
procedimientos, los resultados y conclusiones son descritos por un profesional, y
su aplicación la ejecutara otra o más personas de la planta de operación en el
proceso.

La actividad que cumple el laboratorio de cianuración es el de mantener en forma

óptima el desarrollo del proceso, es por ello que se realiza diversos controles tales
como:

 Determinación de cianuro libre en los pads.

 Control de flujos, análisis de malla y gravedad especifica.
 pH optimo en el proceso.
 Tiempo de cianuracion

En nuestra planta lo más urgente a atender o tarea principal es reducir el tiempo

de la cianuracion que demora entre 72 y 85 días, esto ocasiona gastos en energía
uso maquinaria más tiempo, corrosión de los mismos, mas horas de trabajo de
personal, al final los gastos operativos se elevan demasiado.

De que depende para cianurar mas o menos días el mineral y lograr una aceptable
recuperación, esto está directamente relacionado a la característica de nuestro
mineral, dependiendo también de la malla de reducción de ls minerales y de que si
el mineral es oxido a es sulfuro, en nuestro caso los óxidos ya se agotaron y lo
que tratamos en estos momentos son sulfuros, ahí está la problemática de la
demora en la cianuracion por eso es que decidimos trabajar con mineral de menor
tamaño, y nuestras pruebas se basan en esos objetivos.

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3.1.1 Determinación del Cianuro Libre.

El presente método establece el procedimiento para la determinación de

concentración de NaCN en soluciones, para el tratamiento de minerales auríferos
por el proceso de cianuración.

Este método consiste en la titulación de cianuro con una solución estándar de

nitrato de plata, usando como indicador gotas de yoduro de potasio. El método
está basado en la formación de un precipitado de yoduro de plata insoluble en
ausencia de cianuro en el punto final de la titilación.

Materiales:
 Frasco gotero
 Vaso pirex de 100 ml
 Probeta de 10 ml
 Bureta de 10 ml
 Matraz erlenmeyer
 Embudo acanalado de vástago largo.

Reactivos:

 Yoduro de potasio, solución al 5%

 Nitrato de plata, solución a 6,5 g/l
 Agua destilada
 Papel filtro

Procedimiento para determinar cianuro libre:

Se toma 10 ml de la solución debidamente filtrada, se agrega 3 gotas de yoduro

de potasio y se homogeniza. Se titula con solución valorada de nitrato de plata

26
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hasta el punto final, este punto final se logra cuando la solución toma un color
amarillento con una tonalidad de opalescencia amarillenta.

Este control es realizado cada hora, durante toda la guardia y se determina el

porcentaje de cianuro libre en la entrada y salida a los pads.

Expresión de los resultados:

El porcentaje o la concentación en gramos por litro o ppm del cianuro libre o

remanente, se calcula como sigue.

De la estequiometría:

AgNO3 + 2NaCn  Ag Na (CN) 2 + NaNO3

De la reacción se desprende que 169,9 g de AgNO3 saturan 98 g de NaCN o 6,5 g

de AgNO3 Saturan 3,75 g de NaCN.

1 cc AgNO3 (6,5 g/l) = 0,00375 g NaCN

Ahora si en 10 ml de muestra hay “x” g de NaCN y al titular, nos da “y” ml de

AgNO3, entonces:

X = 0,00375 * y

3.1.2 Control de Flujo.

El control de flujo se realiza en forma manual, en un balde de 23 litros de

capacidad y con la ayuda de un cronómetro se toma el tiempo de llenado del
balde.

Este control se realiza cada ½ hora y durante toda la guardia.

3.1.3. pH Optimo.

27
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Se requiere trabajar en un medio básico para evitar la transformación CN- en HCN

(gas) el cual es extremadamente tóxico.

El rango de pH, con el que se trabaja en la planta de cianuración es de 9,5 a 10,5

para ello se realiza el control de pH tanto en la entrada de los pads.verticales.

Este control se realiza 3 veces por guardia.

3.1.4 Control del producto final

El jefe de sección se encarga de pesar y tomar una muestra de la barra de oro

refinado. Este control se lleva a cabo cada campaña en la cual se obtiene de 2 a 3
barras de oro (dependiendo de la ley que tiene en el carbón cargado), que al final
se juntan para obtener una sola barra.

Los análisis de contenido de oro de carbón cargado, carbón desorbido, porcentaje

de humedad del carbón y solución electrolítica, los realiza el laboratorio químico
con el fin de obtener un aproximado del peso de oro por campaña.

El esquema de cálculo se hará en base a variables ya que con esto se requiere

mantener la privacidad de la Empresa Minera.

Sean:
Porcentaje de humedad del carbón: “a”
Contenido de oro en el carbón cargado (g de Au/Kg de carbón): “b”
Contenido de oro en el carbón desorbido (g de Au/Kg de carbón): “c”
Contenido de oro en la solución eluyente (g de Au/m3 de solución): “dACTUAL”
Contenido de oro en la solución eluyente (g de Au/m3 de solución):
“dANTERIOR”
Ley de oro en la escoria reunida en dos campañas: “g”
Peso de barra obtenida de la escoria: “h”
Peso de carbón desorbido (Kg): “e”
Volumen de la solución eluyente: “f”

28
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Peso total teórico de campaña = (b-c)*(1-a)*e + (dACTUAL- dANTERIOR)*f +g*h/2

Este peso se compara con el peso total real de la campaña habiendo una pequeña
diferencia, que se debe a los errores sistemáticos y errores al azar que se
comenten en planta y laboratorio.

Al final de cada mes se realiza la parada de planta, en la cual se hace un balance

general, de cuanto de oro debió obtenerse en el mes, debido al tonelaje tratado,
los kg de oro por campaña y el contenido de oro que queda en los pads tanto en el
carbón cargado.

3.2 ABSORCIÓN MEDIANTE CARBÓN ACTIVADO

Es un proceso viable para eliminar contenidos traza de cianuro (<2,0 mg/l) y cobre,
del agua de decantación después de la reducción mediante tratamiento o
atenuación natural. Este procedimiento puede encontrar aplicación en algún caso
específico cuando deban depurarse caudales pequeños del agua de proceso
excedente, antes de la descarga.

En muchos casos en que se utiliza carbón activado para recuperar oro residual de
disoluciones de decantación, se ha observado la reducción de los contenidos de
cianuro disociable en ácido débil y de metales.

En un estudio, en el que se utilizó una columna de carbón activado con flujo

ascendente continuo y agua de decantación, dieron los siguientes resultados.

29
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Compuesto y/o Inicial (mg/l) Final (mg/l)

elemento
CNT 1,7 < 0,15
WAD 1,2 <0,002
Cobre 0,39 0,02
Plata 0,9 0,005
Mercurio 0,014 <0,005

Tabla N° 3.1 (Fuente: Smith y Mudde)

Las mejores aplicaciones corresponden a efluentes en las que existan inicialmente

complejos cianurados de metales, y deben tratarse a caudales pequeños con
bajas concentraciones.

3.2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO

Las ventajas:

 Proceso es simple en la instalación y el funcionamiento.

 Niveles bajos de cianuro y metales.
 Proceso puede integrarse en los circuitos de CIP, CIL.
 No se usa reactivos al tratamiento del efluente.
 Los costos con que opera son bajos y el carbono no requiere la
regeneración por separado.
 Requiere mínimo control en cuanto a operación y monitoreo.
 Los equipos son sencillos para que pueda familiarizarse el personal minero.

Las desventajas:

 Proceso no es conveniente para el tratamiento de concentraciones

elevadas de cianuros y metales. Si se requiere la regeneración por
separado del carbón puede ser muy costoso.

30
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

 No es conveniente para la remoción de tiocianato y cianato, amoníaco o

nitrato.

3.3 DETERMINACION DE VARIABLE

Las pruebas experimentales se realizaron con mineral en pulpa, con una malla
que va entre 3” a -1/4”, una concentración de cianuro 300 a 400 ppm y con tiempo
de regado 15 a 20 días.

Siendo la malla a la que debe estar reducido el mineral ¼”, el tiempo de regado, y
la concentración de cianuro las variables más importantes en el proceso de
cianuración.

Variable Nivel Inferior (-) Nivel Superior (+) Centro Diseño

Tamaño 1/4” 3” 1,62”
Conc. CN- 300 ppm 400 ppm 350 ppm
Tiempo días 15 20 17,5

Tabla N° 3.2 Variables de trabajo

A continuación se adjuntan los resultados obtenidos a nivel de laboratorio.

31
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Tamaño de Partícula (pulg) 1/4" 3" 1/4" 3" 1/4" 3" 1/4" 3"
Tiempo de Lixiviación (días) 4 4 6 6 4 4 6 6
Conc. CN (ppm) 300 400 300 400 300 400 300 400

Botella B-201 B-202 B-203 B-204 B-205 B-206 B-207 B-208

Tipo de Cal R-500 R-500 R-500 R-500 R-500 R-500 R-500 R-500
Ratio Alcalinidad 1.00 1.03 1.83 1.83 5.65 5.65 2.05 2.05

Ley Au
Botella B-203 B-204 B-205 B-206 B-207 B-208 B-209 B-210
Cabeza Ensayada 0.272 0.276 2.062 2.038 0.938 0.946 0.630 0.620
Cabeza Calculada 0.270 0.265 2.130 2.036 0.977 1.005 0.635 0.610

Ley Ag
Botella B-203 B-204 B-205 B-206 B-207 B-208 B-209 B-210
Cabeza Ensayada 5.20 5.00 44.20 44.30 4.70 4.60 44.80 44.80
Cabeza Calculada 4.98 5.01 48.53 47.25 5.13 4.78 46.30 45.75

Resultado de la Prueba
% Rec. Au B-203 B-204 B-205 B-206 B-207 B-208 B-209 B-210
Rec Ensayada 76.30 80.79 96.41 93.80 86.90 89.53 85.56 85.08
Rec Calculada 77.00 84.15 93.33 93.91 83.42 84.28 84.88 86.40

% Rec. Ag B-203 B-204 B-205 B-206 B-207 B-208 B-209 B-210

Rec Ensayada 55.39 62.28 67.04 64.89 15.58 15.93 46.43 45.41
Rec Calculada 57.83 62.10 61.06 60.84 14.26 15.32 44.93 44.48

Consumo Cal, kg/t B-203 B-204 B-205 B-206 B-207 B-208 B-209 B-210
1.10 1.03 1.83 1.83 5.65 5.65 2.13 2.05

Consumo NaCN, kg/t B-203 B-204 B-205 B-206 B-207 B-208 B-209 B-210
0.76 0.70 0.96 0.90 0.79 0.75 0.71 0.71

32
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3.4 FORMULACION DEL DISEÑO EXPERIMENTAL

Se empleará el método del Diseño Factorial en 2 K con tres variables con replicas
en el centro aplicado a la lixiviación de mineral auríferos.

Se procede a calificar las variables con rango codificado que varía entre -1 a +1
codificando las variables

Para tres variables a experimentar (K = 3), el número de experimentos (N) a dos

niveles es:

N = 2K = 23 = 8

Significa que serán ocho experimentos que se realizaran.

En los Cuadros Nº 3.3 contiene la matriz del diseño con tres replicas en el centro
y sus respectivas respuestas experimentales.

33
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Combinación Variables
Pruebas Recuperación
Tiempo
Nº A B C Malla pH %
días

1 - - - 1/4” 4 9,5 93,4

2 + - - 3” 4 9,5 96,55
3 - + - 1/4” 6 9,5 93,5
4 + + - 3” 6 9,5 97,6
5 - - + 1/4” 4 10,5 92,5
6 + - + 3” 4 10,5 97,4
7 - + + 1/4” 6 10,5 95,6
8 + + + 3” 6 10,5 98,9

Tabla Nº 3.3 Matriz del diseño factorial con replicas en el centro del diseño y
recuperación. Resultado Pruebas Experimentales

Atributos del Diseño de Cribado

Clase de diseño: De Cribado

Nombre del Diseño: Factorial 2^3

Nombre del archivo: TESIS EDILBERTO BARRIOS A.

Diseño Base

Número de factores experimentales: 3

Número de bloques: 1

Número de respuestas: 1

Número de corridas: 11, incluyendo 3 puntos centrales por bloque

Grados de libertad para el error: 4

34
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Aleatorizar: Sí

Factores Bajo Alto Unidades Continuo

TAMAÑO 0.25 3 PULGADAS Sí

CONCENTRACION 300 400 PPM Sí

TIEMPO 15 20 DIAS Sí

Tabla N° 3.4. Variables propuestas para la optimización.

Respuestas Unidades

RECUPERACIÓN %

El StatAdvisor

Ha creado un diseño Factorial el cual estudiará los efectos de 3 factores en 11

corridas. El diseño deberá ser corrido en un solo bloque. El orden de los
experimentos ha sido completamente aleatorizado. Esto aportará protección
contra el efecto de variables ocultas.

NOTA: Si utilizó Aumentar Diseño para agregar una fracción a un diseño factorial
fraccionado, deberá verificar el Patrón Alias usando las Opciones Tabulares. Si
existe una confusión inusual, el número de grados de libertad para estimar el error
experimental puede ser más grande de lo que se muestra en el resumen.

Analizar Experimento - RECUPERACION

35
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Nombre del archivo: <Sin Título>

Efectos estimados para RECUPERACION (%)

Efecto Estimado Error Estd. V.I.F.
promedio 93.8955 0.333193
A:MALLA 2.625 0.781407 1.0
B:CONCENTRACION 3.525 0.781407 1.0
C:TIEMPO 2.825 0.781407 1.0
AB 1.625 0.781407 1.0
AC -1.575 0.781407 1.0
BC -0.375 0.781407 1.0
Tabla N° 3.5 Errores estándar basados en el error total con 4 g.l.

El StatAdvisor

Esta tabla muestra las estimaciones para cada uno de los efectos estimados y las
interacciones. También se muestra el error estándar de cada uno de estos efectos,
el cual mide su error de muestreo. Note también que el factor de inflación de
varianza (V.I.F.) más grande, es igual a 1.0. Para un diseño perfectamente
ortogonal, todos los factores serían igual a 1. Factores de 10 o más normalmente
se interpretan como indicativos de confusión seria entre los efectos.

Para graficar los estimados en orden decreciente de importancia, seleccione

Diagrama de Pareto de la lista de Opciones Gráficas. Para probar la significancia
estadística de los efectos, seleccione Tabla ANOVA de la lista de Opciones
Tabulares. Puede retirar efectos significativos pulsando el botón secundario del
ratón, seleccionando Opciones de Análisis, y pulsando el botón de Excluir.

Analizar Experimento - RECUPERACION

Nombre del archivo: <Sin Título>

Efectos estimados para RECUPERACION (%)

Efecto Estimado Error Estd. V.I.F.
promedio 93.8955 0.333193
A:MALLA 2.625 0.781407 1.0
B:CONCENTRACION 3.525 0.781407 1.0
C:TIEMPO 2.825 0.781407 1.0
AB 1.625 0.781407 1.0
AC -1.575 0.781407 1.0
BC -0.375 0.781407 1.0
Tabla N°3.6 Errores estándar basados en el error total con 4 g.l.

36
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

El StatAdvisor

Esta tabla muestra las estimaciones para cada uno de los efectos estimados y las
interacciones. También se muestra el error estándar de cada uno de estos efectos,
el cual mide su error de muestreo. Note también que el factor de inflación de
varianza (V.I.F.) más grande, es igual a 1.0. Para un diseño perfectamente
ortogonal, todos los factores serían igual a 1. Factores de 10 o más normalmente
se interpretan como indicativos de confusión seria entre los efectos.

Para graficar los estimados en orden decreciente de importancia, seleccione

Diagrama de Pareto de la lista de Opciones Gráficas. Para probar la significancia
estadística de los efectos, seleccione Tabla ANOVA de la lista de Opciones
Tabulares. Puede retirar efectos significativos pulsando el botón secundario del
ratón, seleccionando Opciones de Análisis, y pulsando el botón de Excluir.

Diagrama de Pareto Estandarizada para RECUPERACION

B:CONCENTRACION +
-
C:TIEMPO

A:MALLA

AB

AC

BC

0 1 2 3 4 5
Efecto estandarizado

Gráfico N° 3.1 Diagrama de Pareto

37
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Análisis de Varianza para RECUPERACION

Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio Razón-F Valor-P
A:MALLA 13.7812 1 13.7812 11.29 0.0283
B:CONCENTRACION 24.8513 1 24.8513 20.35 0.0107
C:TIEMPO 15.9612 1 15.9612 13.07 0.0225
AB 5.28125 1 5.28125 4.32 0.1061
AC 4.96125 1 4.96125 4.06 0.1141
BC 0.28125 1 0.28125 0.23 0.6564
Error total 4.88477 4 1.22119
Total (corr.) 70.0023 10
Tabla N°3.7 Análisis de Varianza para RECUPERACION

R-cuadrada = 93.022 porciento

R-cuadrada (ajustada por g.l.) = 82.5549 porciento

Error estándar del est. = 1.10508

Error absoluto medio = 0.614876

Estadístico Durbin-Watson = 0.815289 (P=0.0830)

Autocorrelación residual de Lag 1 = 0.452934

El StatAdvisor

La tabla ANOVA particiona la variabilidad de RECUPERACION en piezas

separadas para cada uno de los efectos entonces prueba la significancia
estadística de cada efecto comparando su cuadrado medio contra un estimado del
error experimental. En este caso, 3 efectos tienen una valor-P menor que 0.05,
indicando que son significativamente diferentes de cero con un nivel de confianza
del 95.0%.

El estadístico R-Cuadrada indica que el modelo, así ajustado, explica 93.022% de

la variabilidad en RECUPERACION. El estadístico R-cuadrada ajustada, que es
más adecuado para comparar modelos con diferente número de variables
independientes, es 82.5549%. El error estándar del estimado muestra que la

38
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desviación estándar de los residuos es 1.10508. El error medio absoluto (MAE) de

0.614876 es el valor promedio de los residuos. El estadístico de Durbin-Watson
(DW) prueba los residuos para determinar si haya alguna correlación significativa
basada en el orden en que se presentan los datos en el archivo. Puesto que el
valor-P es mayor que 5.0%, no hay indicación de autocorrelación serial en los
residuos con un nivel de significancia del 5.0%.

Gráfica de Efectos Principales para RECUPERACION

96
RECUPERACION

95

94

93

92
0.25 3 300 400 15 20
MALLA CONCENTRACION TIEMPO

Gráfico N° 3.2 Efectos principales para la Recuperación

Optimizar Respuesta
Meta: maximizar RECUPERACION

Valor óptimo = 98.2205

Factor Bajo Alto Óptimo

MALLA 0.25 3.0 3.0
CONCENTRACION 300.0 400.0 400.0
TIEMPO 15.0 20.0 20.0
Tabla N° 3.8 Valores de respuesta.

El StatAdvisor

Esta tabla muestra la combinación de los niveles de los factores, la cual maximiza
RECUPERACION sobre la región indicada. Use el cuadro de diálogo de Opciones
de Ventana para indicar la región sobre la cual se llevará a cabo la optimización.

39
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Puede establecer el valor de uno o más factores a una constante, estableciendo

los límites alto y bajo en ese valor.

Superficie de Respuesta Estimada

TIEMPO=17.5

99
RECUPERACION

97

95

93
400
380
91 360
340
0 0.5 1 320
1.5 2 2.5 300 CONCENTRACION
3
MALLA

Gráfico N° 3.3 Superficie de Respuesta Estimada

Superficie de Respuesta Estimada

TIEMPO=17.5
RECUPERACION
91.0-91.8
91.8-92.6
99 92.6-93.4
R EC U PER AC ION

93.4-94.2
97
94.2-95.0
95.0-95.8
95
95.8-96.6
93 96.6-97.4
400 97.4-98.2
380
360
91 340 98.2-99.0
0 0.5 320
1 1.5 300 CONCENTRACION 99.0-99.8
2 2.5 3
MALLA

Gráfico N° 3.4 Superficie de Respuesta Estimada, interacción de variables

Otras pruebas realizadas en laboratorio con la intención de ver los cuellos de

botella y solucionar el problema de la recuperación, el objetivo es mejorar la
recuperación.

40
 Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

PRUEBAS DE LABORATORIO.

1. OBJETO: Cinética de adsorción en solución rica.

Determinar la capacidad de ADSORCION del carbón usado en comparación con

carbón virgen para saber si es necesario un lavado ácido.

Comparación de los 4 tipos de carbón a utilizar según su capacidad de adsorción

(carbón sin lavar, carbón virgen, carbón lavado, carbón regenerado).

PROCEDIMIENTO:

 Sacar aproximadamente unos 500 g de carbón sin lavar (Pachuca Nº 6) y otros

500 g de carbón virgen
 Hallar el porcentaje de humedad de ambas muestras y la densidad del carbón sin
lavar.
 Para realizar las pruebas con solución se toman 5 litros del tanque 4 de
cianuración y 11 litros aproximadamente para las pruebas con pulpa
 Se calcula la densidad de ambos y se obtiene una pequeña muestra de cada uno
para tener como dato inicial.
 Luego para la prueba con solución se va a trabajar con 1 700 ml y 20 g de carbón
sin lavar y de igual forma para el carbón virgen. Y para cada análisis se ha de
sacar muestra cada 10 minutos hasta completar una hora, para esto el agitador
debe trabajar a 300 rpm.
 Para las pruebas con pulpa son 5 litros y 250 g de carbón sin lavar e igual para
carbón virgen. De igual manera que en las pruebas con solución se debe sacar
muestra cada 10 min, pero trabajando a 337,4 rpm, con el agitador.
 Después de terminadas las pruebas el carbón debe ser recuperado para que
posteriormente sea analizado.
 Para las pruebas de comparación de los cuatro carbones se va a realizar de la
misma forma como se desarrolló con las pruebas en solución filtrada o sea 1700

41
 Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

ml de solución y 20 g de cada carbón, muestreando cada 10 min hasta completar

una hora.

OBSERVACIONES

 Se observó que el carbón virgen en pulpa flota en la superficie a pesar de la

agitación.
 Con las pruebas de los cuatro carbones el carbón virgen fue preparado habiendo
sido agitado en un balde con agua con el fin de eliminar las partículas finas y las
puntas que presenta este tipo de carbón con el propósito de mejorar su capacidad
de absorción, antes de realizar las pruebas con este carbón.

CONCLUSIONES:

 Con los gráficos de las pruebas con solución se ve que las curvas están bien
separadas lo cual significa que el carbón sin lavar tiene una capacidad de
absorción muy deficiente en comparación con el carbón virgen, lo que hace pensar
de que es necesario un lavado ácido y una regeneración térmica.
 La cinética de absorción se aprecia mejor en solución filtrada por el mismo medio
que lo permite, y gran parte se desarrolla a los 20 primeros minutos,
estabilizándose en el resto de los minutos.
 Estos resultados nos muestra que el carbón lavado ofrece menor capacidad de
absorción que el sin lavar que nos hace pensar que posiblemente las impurezas de
los carbonatos al reaccionar con el ácido obstruyen parte de la superficie del
carbón disminuyendo su capacidad de absorción. Posiblemente el tiempo de
neutralización con el agua es demasiado corto o se debe mejorar el sistema de
lavado. Se sugiere pruebas de cinética para carbón regenerado sin haber pasado
por lavado ácido y compararlo con carbón lavado-regenerado.
 Al comparar el carbón virgen preparado en un balde con agitación y el carbón
virgen sin preparar notamos que los primeros ofrecen una mejora en su eficiencia
de 2,4 % en Au y 1,2 % en Ag

42
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PRUEBAS CON SOLUCIÓN

carbón sin lavar carbón virgen
T (min) Au Ag Au Ag
0 9.2985 13.434 9.183 13.6335
10 7.578 11.902 2.895 5.115
20 6.843 11.320 1.080 2.525
30 6.181 10.849 0.465 1.380
40 5.627 10.414 0.550 1.140
50 5.298 10.166 0.163 0.584
60 4.973 9.875 0.490 0.545

EFICIENCIA DE ADSORCION EN UNA HORA (EN SOLUCIÓN)

Au Ag
carbón sin lavar : 46.51825563 26.49248176
carbón virgen : 94.66405314 96.00249386

CINETICA DE ADSORCION DE CARBÓN EN SOLUCIÓN RICA

10
9
ORO EN SOL. RICA, PPM

8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO

Carbon sin lavado acido Carbon virgen

Gráfico N° 3.5 Cinética de Adsorción del Au en Carbón en Solución Rica

43
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CINETICA DE ADSORCION DE CARBON EN SOLUCION RICA

16

14
PLATA EN SOL. RICA, PPM

12

10

0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO

CARBÓN SIN LAVAR CARBÓN VIRGEN

Gráfico N° 3.6 Cinética de Adsorción del Ag en Carbón en Solución Rica

CINETICA DE ADSORCION DEL CARBON EN SOL. RICA

16

14
PLTA EN PULPA RICA, PPM

12

10

0
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO

Carbón sin Lavar Carbón virgen

Gráfico N° 3.7 Cinética de Adsorción del Ag en Carbón en Pulpa

44
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2. OBJETO: Reactivación del Carbón.

LAVADO ÁCIDO

Objetivo

Eliminar las incrustaciones de carbonatos y diferentes sales solubles en ácido de

la superficie porosa del carbón activado.

Procedimiento

 Preparar solución al (5 a 10) % de ácido nítrico en el tanque para ácido.

 Bombear 3 000 kg del carbón desorbido del Strepper al tanque de lavado
ácido.
 Evacuar las solución del tanque de lavado ácido por la parte inferior con las
válvulas presentes (Coordinar con el jefe de guardia).
 Bombear solución al 5% de ácido nítrico hasta 50 cm en promedio por debajo
del filtro de rebose del tanque de lavado ácido.
 Inyectar aire para remoción in situ por la parte inferior del tanque de lavado
ácido.

45
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Flow sheet de lavado ácido

H2 O
Carbón lavado
CARBÓN CONTAMINADO

H2 O

AIRE

BOMBA DE
CARBON DE LAVADO

BOMBA DE
RECIRCULACION

TK
DE
HNO3

BOMBA DE ACIDO
NITRICO

Gráfico N° 3.8 Flowsheet del circuito de lavado ácido

46
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Medición de parámetros de operación

1er lavado acido

Consumo de ácido: se preparo 3,5 m3 al 5%.

Tiempo de bombeo de carbón al tanque de lavado: 5 h 30 min
Tiempo de bombeo de ácido al tanque de lavado: 1 h 40 min
Tiempo total del 1er lavado ácido: 10 horas

pH inicial : 0,50
pH final :
Inferior: 7,54
Superior: 12,42
Tiempo total del 2º lavado ácido: 15 horas
pH inicial : 1.00
pH final :
Inferior: 5.34
Superior: 9.32

47
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1er lavado

TIEMPO pH inferior pH superior

0 0.5 1
7 1.77 12.15
9 6.57 12.38
10 7.54 12.42

Tabla N° 3.9 Lecturas de pH medidas.

pH vs Tiempo

14

12

10

8
pH

0 7 9 10
Tiempo (hr)

pH inferior pH superior

Gráfico N° 3.9 pH vs Tiempo

48
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2do lavado

TIEMPO pH inferior pH superior

0 1 1.5
11 1.8 8.94
12 1.9 9
13 2.52 9.04
14 2.65 9.14
15 2.78 9.22
18 5.34 9.32

Tabla N° 3.10 Lecturas de pH medidas.

pH vs Tiempo

10
9
8
7
6
pH

5
4
3
2
1
0
0 11 12 13 14 15 18

Tiempo (hr)

pH inferior pH superior

Gráfico N° 3.10 pH vs Tiempo

49
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3. REGENERACIÓN TÉRMICA DEL CARBÓN

OBJETIVO:

Eliminar los posibles carbonatos que no hayan sido eliminados en el lavado ácido
y a la vez eliminar las materias orgánicas para aumentar la eficiencia de adsorción
de los carbones.

1º Regeneración
Temperaturas: Salida del Chut: 350 ºC
Cámara: 500 ºC a 700 ºC
Chimenea: 170 ºC
2° Regeneración
Temperaturas: Salida del Chut: 300 ºC
Cámara: 500 ºC
Chimenea: 170 ºC
3° Regeneración
Temperaturas: Salida del Chut: 250 ºC
Cámara: 400 ºC
Chimenea: 170 ºC
4° Regeneración
Temperaturas: Salida del Chut: 350 ºC
Cámara: 400 ºC
Chimenea: 170 ºC
5° Regeneración
Temperaturas: Salida del Chut: 350 ºC
Cámara: 400 ºC
Chimenea: 170 ºC

50
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Tiempo de Regeneración

El tiempo tomado es el que se demora en regenerar 2 000 kg de carbón pues esta

cantidad es la capacidad de la tolva del Pachuca 6 es 13,3 horas. Ósea se
regenero un promedio de 150,38 kg/Hr de carbón.

Extractor de Gases
Tolva
HO
Aire Caliente

Carbón Precalentado

Horno

Carbón
Regenerado

Gráfico N° 3.11 Flowsheet Regeneración Térmica de Carbón

51
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Pruebas de Lavado y Regeneración de Carbón

PRIMER LAVADO Y REGENERADO

carbón lavdo carbón regenerdo ( 700ºC )
T (min) Au Ag Au Ag
0 9.527 14.408 10.53 13.321
10 9.145 13.968 7.256 11.232
20 8.843 13.740 5.174 9.081
30 8.363 13.324 3.774 7.659
40 8.268 13.285 3.070 6.721
50 7.882 12.918 2.270 5.883
60 7.545 12.560 1.912 5.245
Tabla N°3.11 Resultados 1er Lavado

CINETICA DE ADSORCION 1re BATCH CINETICA DE CARBON 1er BATCH

12 16

14
10
12
Au en sol ricca ppm

Ag en sol. rica ppm

8
10

6 8

6
4
4
2
2

0 0
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
TIEMPO (min) tiempo (min)

carbón lavado carbón regenerado carbón lavado carbón regenerado

Gráfico N°3.12 Cinética de Adsorción de Au y Ag

52
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SEGUNDO LAVADO Y REGENERADO

carbón lavdo carbón regenerdo ( 500ºC )
T (min) Au Ag Au Ag
0 9.882 15.145 9.664 15.69
10 6.989 11.209 4.666 12.756
20 4.730 9.637 3.275 10.639
30 3.529 8.122 2.485 9.318
40 2.709 6.977 1.776 8.292
50 2.145 6.141 1.199 7.231
60 1.552 5.570 0.924 6.596
Tabla N°3.12 Resultados 2do Lavado

CINETICA DE ADSORCION 2 BATCH

CINETICA DE CARBON 2do BATCH

12
18
10 16
Au en so l. rica p p m

Ag en sol. rica ppm

14
8
12

6 10
8
4 6
4
2
2
0
0
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min) Tiempo (min)

carbón lavado Carbón regenerado Carbón lavado Carbón regenerado

Gráfico N°3.13 Cinética de Adsorción de Au y Ag

53
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TERCER LAVADO Y REGENERADO

carbón lavdo carbón regenerdo ( 400ºC )
T (min) Au Ag Au Ag
0 9.664 15.69 9.664 15.69
10 8.594 15.190 6.926 11.272
20 8.577 14.771 4.738 8.593
30 8.088 14.455 3.398 6.864
40 7.694 13.699 2.557 5.708
50 7.530 13.049 1.958 4.873
60 6.656 11.272 1.616 4.260
Tabla N°3.13 Resultados 3er Lavado

CINETICA DE CARBON 3er BATCH

18

16

14
Ag en sol. rica ppm

12

10

0
0 10 20 30 40 50 60
Tiem po (m in)

Carbón lavado Carbón regenerado

Gráfico N°3.14 Cinética de Adsorción de Au y Ag

OBSERVACIONES

 Se observó que el diseño de la caja de la bomba de carbón en el lavado

ácido presenta una deficiencia en cuanto a la alimentación de carbón
puesto al estar en la parte inferior no permite visualizar el flujo de carbón
provocando una sobrecarga de carbón y un posible atoramiento de la
bomba. Y si ocurriese un atoramiento se recomienda que la unión entre la

54
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bomba y la tubería fuese cambiada por una manguera para un fácil

manipuleo
 La malla que protege las tuberías de bombeo no están cumpliendo su
debida función ya que de todas maneras el carbón se filtra a través de ellas
y en el caso de la malla de la tubería de drenaje se encuentra totalmente
obstruida provocando un drenaje lento y obligando a sifonear con una
manguera.
 Se observó que la termocupla de la salida del chute de horno no mide
correctamente la temperatura.
 El sensor de la zaranda media no está operativo.

CONCLUSIONES

 En la comparación de los cuatro carbones el de mejor capacidad de adsorción

como era de suponerse fue el carbón virgen con una eficiencia de 97,01 % de
oro y 94,83 % de plata, seguido del carbón regenerado con un 72,4 % de oro y
54,01% de plata, el carbón sin lavar con 42,58 % de oro y 25,04 % de plata y
por último el carbón lavado con 30,54 % de oro y 11,81 % de plata.
 Estos resultados nos muestra que el carbón lavado ofrece menor capacidad de
adsorción que el sin lavar que nos hace pensar que posiblemente las
impurezas de los carbonatos al reaccionar con el ácido obstruyen parte de la
superficie del carbón disminuyendo su capacidad de adsorción. Posiblemente
el tiempo de neutralización con el agua es demasiado corto o se debe mejorar
el sistema de lavado. Se sugiere pruebas de cinética para carbón regenerado
sin haber pasado por lavado ácido y compararlo con carbón lavado-
regenerado.
 En la teoría la regeneración térmica se debe realizar a 700 ºC, pero en la
práctica no se alcanzo esta temperatura por que como se trata de un carbón
maltratado al llegar a esta temperatura este se deshace.
 En el proceso de regeneración, se encuentra que en la zaranda superior 6,48%
de carbón en la malla +10 y en la zaranda inferior se encuentra 20,86%, lo cual

55
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indica que no se debería retornar estos carbones al circuito porque en

promedio el carbón virgen se encuentra en la malla +6.
 Hasta el momento de las tres regeneraciones se ha tratado 13,5 TN de carbón
en 89,775 horas de regeneración y se ha consumido aproximadamente 2
064,825 galones de GLP.
 El consumo de ácido para todo el proceso de reactivación del carbón fue de 1
175 kg, que representan 22,5 m3 de ácido nítrico al 5%.

56
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CAPÍTULO IV

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA OPTIMIZACIÓN

4.1. Evaluación antes de la optimización:

Para una mejor visualización se presentan los cuadros de las leyes y de

la producción antes de la optimización:

LEYES DEL MINERAL

Onz/TM TM Rec. % Ley Promedio
0,35 - 0,45 35 000 70 0,400

Tabla 4.1 Datos de leyes promedio:

Monto obtenido = 35 000TM/turno x (0.04/31.3) x 0.70 = 31.511 x 3 turnos

= 94,533 Onz x 1 380 $ (a 70 % recup.)

= 130 455, 54 dólares diarios

Nota.- Si se hubiera trabajado con recuperación actual de (93,5%), se obtendría: 174

251, 3284 Dólares americanos al día.

57
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Ingreso de acuerdo a Recuperación

TM Recuperación % Ingreso
105 000 70 130 455, 5400
105 000 93,5 174 251, 3284

Tabla 4.3 Ingresos de acuerdo a la recuperación 1 380 $/Oz

Realizando el cálculo con el precio actual 1 680 $/ Oz de oro

Recuperación de mineral 93,5%

Ingreso a Recuperación 93,5 %

TM $/Oz ingreso
105 000 1 380 174 251,3284
105 000 1 680 212 132,052

5.2 Evaluación con la optimización

Haciendo una comparación entre lo que se producía antes de la aplicación de

la propuesta de mejoras, en la que se recomendó corregir el tamaño de la
partícula en la molienda, que debería estar en 95% malla -1/4”, se logro
mejoras significativas en la recuperación y en las leyes.

También es meritorio reconocer que mucho ha ayudado, el aumento y la suba

de los precios de los metales, antes de la propuesta el precio del oro oscilaba,
pero dentro de un promedio de 1 380 Dólares americanos la onza y ahora
cuando estamos corrigiendo los parámetros y se está haciendo de acuerdo a la
propuesta nuestra, el precio del oro esta oscilando en un precio de 1 640
dólares americanos la onza troy.

58
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5.3 EVALUACIÓN DE INGRESOS Y EGRESOS

Egresos

La inversión más grande que se le plantea hacer a la empresa, es la compra de

dos chancadoras giratorias de cabeza corta, que dicha inversión estaría
oscilando en un precio de 200 000 dólares, con las ganancias que se obtiene
hoy en día, esta inversión se estaría pagando en un tiempo de menos de 250
días de trabajo.

Considerando un costo promedio de tratamiento de 138,00 dólares americanos

por onza de oro producido, para efectos de los balances no se considero la
plata por ser en la mayoría de veces cantidades muy pequeña y para la
empresa pasa por no contable.

Ingresos

Cuando se producía más o menos 105 000 TM/día, se tenía una ganancia por
mes bastante aceptable, por los 94,533 Onz, con una recuperación del 70%
que ascendía a un monto de más o menos 130 455, 5400 dólares americanos
diarios de ganancia neta.

Ahora que se produce más o menos alrededor de 105 000 TM/día, ahora con la
optimización 93,5% de recuperación y a un precio de 1 680 dólares la onza se
logra 212 132,052 dólares americanos diarios.

59
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CAPITULO V

DESTOXIFICACIÓN DE CIANURO

MÉTODOS PARA EL TRATAMIENTO DE EFLUENTES CIANURADOS

En este capítulo se presenta información sobre la tecnología disponible

actualmente para tratar desechos que contienen cianuro. Se describen los
principales procesos comerciales empleados en la industria minera y algunas
alternativas que actualmente se encuentran en la etapa del desarrollo. Se discute
la parte química de cada proceso, y aspectos generales de rendimiento.

Con frecuencia, el éxito o el fracaso de la aplicación de un proceso se debe a un

gran número de factores propios de cada planta e independiente del proceso en
sí.

5.1 PROCESOS ALTERNATIVOS Y APLICACIONES

A continuación se enumera en forma general, las aplicaciones para el grupo

principal de procesos.

 La degradación natural puede aplicarse en forma universal, aunque su eficacia

se limita a concentraciones bajas de cianuro y al tratamiento de complejos hierro –
cianuro.
 Los procesos de oxidación se aplican con ciertas limitaciones. La clorinación
alcalina no puede eliminar en forma efectiva los compuestos de hierro – cianuro
que se encuentran en los residuos. Por lo general el peroxido de hidrógeno no es
aplicable al tratamiento de las pulpas debido al alto consumo de reactivos. La
ozonización está limitada por el alto costo de capital y la necesidad de generar
ozono in situ usando electricidad que generalmente es costosa en lugares
remotos.
 Los procesos de absorción y precipitación no están en condiciones de producir
un efluente adecuado sin un proceso complementario.

60
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 La absorción en carbón activado por lo general solo tiene utilidad en

aplicaciones especiales de baja concentración.
 El tratamiento biológico está limitado a aplicaciones de baja concentración de
CN- en las que se dispone de una fuente de calor.
 La tecnología de reciclaje de cianuro que implica acidificación, volatilización y
neutralización (AVR), así como electrólisis e intercambio iónico depende de las
concentraciones la química de la solución y de la recuperación potencial de
productos derivados. Puede ser aplicada para operaciones en las que el consumo
de cianuro de sodio sea alto.
 El proceso del ácido de caro tiene aplicaciones para soluciones clarificadas y
para pulpas y es muy eficiente.

La selección de un proceso de tratamiento para una aplicación en particular

depende de los siguientes factores.

 Concentración de cianuro en la solución.

 Presencia y/o ausencia de sólidos.

Forma de cianuro en la solución (libre, complejos, metales presentes).

 Concentración de cianuro de hierro en la solución.

 Volumen a ser tratado.

Presencia y tipo de otros contaminantes, tales como tiocianato, amoniaco,

arsénico, compuestos orgánicos.

 Potencial de recuperación de sub - productos valiosos.

 Costo de tratamiento.

5.2 ABSORCIÓN MEDIANTE CARBÓN ACTIVADO

Es un proceso viable para eliminar contenidos traza de cianuro (<2,0 mg/l) y cobre,
del agua de decantación después de la reducción mediante tratamiento o
atenuación natural. Puede emplearse carbón nuevo y una vez agotado reciclarlo

61
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en un circuito de carbón en pulpa. Este procedimiento puede encontrar aplicación

en algún caso específico cuando deban depurarse caudales pequeños del agua
de proceso excedente, antes de la descarga. En muchos casos en que se utiliza
carbón activado para recuperar oro residual de disoluciones de decantación, se ha
observado la reducción de los contenidos de cianuro disociable en ácido débil y de
metales.

En un estudio, en el que se utilizó una columna de carbón activado con flujo

ascendente continuo y agua de decantación, dieron los siguientes resultados.

Compuesto .y/o Inicial (mg/l) Final (mg/l)

elemento
CNT 1,7 < 0,15
WAD 1,2 <0,002
Cobre 0,39 0,02
Plata 0,9 0,005
Mercurio 0,014 <0,005

Tabla N° 5.1 Resultados por Adsorción de Carbón (Fuente: Smith y Mudder.)

Las mejores aplicaciones corresponden a efluentes en las que existan inicialmente

complejos cianurados de metales, y deben tratarse a caudales pequeños con
bajas concentraciones.

5.2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO

1. Las ventajas

 Proceso es simple en la instalación y el funcionamiento.

 Niveles bajos de cianuro y metales.
 Proceso puede integrarse en los circuitos de CIP, CIL.
 No se usa reactivos al tratamiento del efluente.

62
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 Los costos con que opera son bajos y el carbono no requiere la regeneración por
separado.
 Requiere mínimo control en cuanto a operación y monitoreo.
 Los equipos son sencillos para que pueda familiarizarse el personal minero.

2. Las desventajas

 Proceso no es conveniente para el tratamiento de concentraciones elevadas de

cianuros y metales. Si se requiere la regeneración por separado del carbón puede
ser muy costoso.
 No es conveniente para la remoción de tiocianato y cianato, amoníaco o nitrato.

5.3 CLORACIÓN ALCALINA

La cloración alcalina es el proceso de destrucción del cianuro más antiguo y más

conocido se basa en la experiencia operacional y en la pericia tecnológica.

La cloración alcalina es un proceso químico consistente en la oxidación y

destrucción de las formas de cianuro libre y cianuro disociable en ácido débil en
medio alcalino (pH de 10,5 a 11,5 cuando el pH está por debajo de 8, se forma el
gas venenoso CNCl). El cloro se suministra, bien en forma líquido, y/o en forma
sólida que se preparan en disoluciones concentradas antes de emplearlas en el
proceso de oxidación. Estos agentes químicos como son el hipoclorito sódico o
cálcico, en la destrucción del cianuro de efluentes líquidos, no es recomendable
para aplicarse en soluciones que presentan contenido significantes de tiocianatos
y ferrocianuros provenientes de la reacción del cianuro con los sulfuros presentes
en el mineral, debido al alto consumo de reactivo (OCl)2 y a una pobre calidad de
agua descontaminada de cianuro, presentando los efluentes líquidos de
cianuración, niveles de cianuro arriba de los permisibles que norma el Código del
Medio Ambiente. Generalmente la cloruracion alcalina no es competitiva respecto
a las otras técnicas de eliminación de cianuro.

63
 Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

El proceso de destrucción con cloro alcalino es el mejor aplicado en las

soluciones claras o limpias exentas de tiocianatos y/o amoníaco complejos de
metales pesados

Se añade soda cáustica o cal para mantener el pH en un rango alcalino.

5.3.1 QUÍMICA DEL PROCESO

El primer paso en la destrucción del cianuro consiste en la oxidación del cianuro

para formar un cloruro de cianógeno y este se hidroliza a cianato, hidrolizando a
amoniaco y carbonato, en presencia de cloro. La velocidad de reacción es
sensible al pH.

Un compuesto que contribuye en aumentar la demanda global de cloro es el

(SCN-) que se encuentra en cantidades elevadas en el efluente.

En condiciones normales de presión y temperatura la cloración alcalina elimina

todas las formas de cianuro, excepto los cianuros complejos de hierro y cobalto
que son sumamente estables. Por consiguiente la cloración alcalina se limitan
aquellos efluentes que contienen proporciones insignificantes de cianuros
complejos de hierro.

Las principales sustancias a las que debe prestarse atención en estos efluentes,
junto con el cianuro y los metales, son el cloro residual y las cloraminas que se
forman por reacción del oxidante con el amoniaco en disolución. Estos
compuestos son muy tóxicos para la vida acuática y generalmente deben
eliminarse mediante descloración con sulfito antes de la descarga del efluente
depurado.

5.3.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA CLORACIÓN ALCALINA

i. Ventajas:

64
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 Proceso bien implantado con considerable experiencia operacional y

soporte de ingeniería.
 Los metales pesados se precipitan en forma de hidróxidos.
 El tiocianato se oxida y es eliminado.
 Las reacciones son relativamente completas y se conocen sus
mecanismos.
 El cloro se puede obtener en diversas formas.
 La oxidación de las formas libre y disociable en ácido débil, del cianuro,
determina una concentración residual baja (< 0,50 mg/l) en el efluente.
 El proceso es adaptable a marcha continua o discontinua.
 El proceso puede aplicarse al tratamiento de pulpas y de disoluciones
metalúrgicas clarificadas.
 El cianato y el amoniaco pueden eliminarse mediante cloración hasta el
punto de aumento rápido del cloro residual.
 Las concentraciones de metales pueden reducirse a menos de 1,0 mg/l.

ii. Desventajas:

 El consumo de reactivos y su costo pueden ser excesivos si hay presentes

concentraciones - elevadas de cianuro y tiocianato.
 Debe regularse cuidadosamente el pH durante el proceso para evitar el
desprendimiento de cloruro de cianógeno.
 Los cianuros complejados con hierro no se eliminan en las condiciones
ambientales.
 Los productos finales de la cloración alcalina, es decir, el cloro libre
residual y las cloraminas persisten en los efluentes que son tóxicos para la
vida acuática.
 Pueden ser necesarios procesos de tratamiento complementarios para
eliminar el amoniaco.
 El cianuro no se recupera sino que se destruye.

65
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 El cianuro de las pulpas de estériles puede no ser destruido eficazmente y

el consumo de reactivos puede ser excesivo si la fase sólida contiene
concentraciones apreciables de sulfuros reducidos o de hierro.

5.4 PROCESO DEL PERÓXIDO DE HIDRÓGENO

Durante los últimos años se han desarrollado y patentado dos procesos que
utilizan el peróxido de hidrógeno para la destrucción del cianuro libre y de los
cianuros complejos metálicos mediante oxidación.

 El primer proceso, conocido como Proceso Kastone, fue propuesto originalmente

por DuPont El proceso se realizaba con una disolución de peróxido de hidrógeno
al 41 %, especialmente estabilizada y que contenía unos mg/l de formaldehído y
cobre.
 El segundo proceso, desarrollado por Degussa Corporation, utiliza peróxido de
hidrógeno y sulfato de cobre en concentraciones variables, habiéndose
comprobado que no es necesario el formaldehído.

La primera instalación de tratamiento con peróxido de hidrógeno a escala

industrial fue construida y explotada por Degussa Nueva Guinea (Knorre y Griffith,
1984). En esta aplicación se ha utilizado solamente cobre, junto con peróxido de
hidrógeno al 70%.

La utilización del peroxido de hidrógeno en la destrucción del cianuro contenido en

los efluentes líquidos de cianuración, han demostrado ser una fuerte alternativa
técnica como medio de descontaminante del cianuro. El sistema peroxido de
hidrógeno presenta una rápida cinética de reacción en la eliminación del cianuro y
es de fácil operación. No obstante las aplicaciones del peróxido de hidrógeno, son
generalmente limitadas al tratamiento de sólidos, debido al alto consumo del
peróxido cuando se aplica sobre sólidos.

5.4.1 QUÍMICA DEL PROCESO

66
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El peróxido de hidrógeno en presencia de un catalizador de cobre, oxida al

cianuro y los complejos de metal – cianuro para formar cianatos, los cuales a
continuación son hidrolizados para formar carbonato de amonio, las reacciones
generales de la oxidación del Ion cianuro y del tricianocuprato Cu (CN ) 3  2
 con
peroxido de hidrógeno son las siguientes:

CN - + H2O2 = OCN - + H2O ( pH = 11 – 8.5)

El cianato producido durante el tratamiento se hidroliza lentamente a amoniaco.

OCN- + 2H2O = CO3-2 + NH4-

2 Cu(CN)3-2 + 7H 2 O 2 = 2Cu+2 + 6CNO- + 6H2O + 2OH-

El ion cúprico liberado por la reacción anterior incrementa la cinética de reacción

precipitando como hidróxidos a los cianuros complejos débiles, también oxidará al
cianuro libre para producir un complejo cianurado y cianato

Cu+2 + 2OH- = Cu(OH)2

2Cu+2 + 5CN- + 2OH-= 2Cu(CN)2+ CON-+ H2O

La precipitación de estos hidróxidos consume alcalinidad debiéndose agregar cal

para controlar el pH.

El peroxido de hidrógeno en presencia de Ion cúprico oxida al cianuro libre a

cianato El cianuro combinado con cobre níquel, y cinc (las formas de cianuro
metálicos complejos disociables por ácido débil así por ejemplo: Zn(CN) 4-2,
Cu(CN)2 -, Cu(CN)4-3; ) se oxida también a cianato durante el proceso así:

2Cu(CN)3-2 + 7H2O2 + OH =2 (Cu (OH)2 )(sólido) + 6OCN - + 6H2O

Los metales que quedan libres durante la oxidación se precipitan en forma de

hidróxidos hasta alcanzar una concentración final que depende del pH del proceso

M(CN)4 -2 + 4H 2 O 2 + 2OH - = M(OH)2 (sólido) + 4OCN- + 4H 2 O

67
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Los complejos de cianuros férricos estables no se convierten en cianato por el

peróxido de hidrogeno, pero es eliminado de la solución a través de un precipitado
como un complejo de cobre – hierro insoluble.

2Cu+2 + Fe(CN)6 –4 = Cu 2 Fe(CN)6 (sólido)

A su vez, el cianuro formado por la oxidación del cianuro se hidroliza,

convirtiéndose en amoniaco y dióxido de carbono.

OCN- + 2H 2 O = CO3-2 + NH4+ (NH3 + H+ <==> NH4+)

El cianato generado se hidroliza lentamente a amonio y a carbonato, esta

hidrólisis es más rápida a bajos valores de pH, aproximadamente un 10 % a 20
% del cianuro se convierte en amoniaco durante el tratamiento

2Cu(CN)3-2 + 7H2O2 + OH- = 6CNO- + 2Cu(OH)2 + 6H2O

Donde el hidróxido de cobre es insoluble a altos valores de pH

El proceso tiene un rango optimo de pH de 9,5 a 10,0 la velocidad de reacción se

incrementa rápidamente con la temperatura y con una concentración de cianuro
cada vez mayor. Al incrementarse la dosificación de H2O2 también se reduce el
tiempo de reacción.

El pH óptimo para la eliminación de metales después de la destrucción del

cianuro es de 9,0 a 9,5; si bien el proceso funciona en un amplio intervalo de
valores del pH.

Un pH inferior a 9 es óptimo para la precipitación de cianuros de hierro, pero dado

la eliminación de metales tiene generalmente mayor importancia que la
eliminación de cianuro de hierro, es preferible un pH más elevado en el proceso.

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Debe tenerse en cuenta que el cobre y el cianuro están íntimamente relacionados

y que la eliminación del cobre depende de la eliminación del cianuro disociable en
ácido débil y no la del cianuro de hierro

Los complejos fuertes fierro cianuro (ferrocianuros) son estables bajo unan
oxidación con H2O2, pero los iones ferrocianuros son removidos mediante el ion
Cu+2 Este ion cúprico causará también la precipitación de ferricianuro en forma de
ferrocianuro cúprico.

2Cu+2 + Fe(CN)6-4 = (Cu2Fe(CN)6 )(sólido)

En un exceso de Peróxido de hidrógeno en la solución agregado para la oxidación

de cianuro se descompondrá para producir oxígeno

2H2O2 → 2H2O + O2

Otras especies reducidas que aumentan el consumo de H2O2 durante la oxidación

son los sulfuros, el tiocianato y los sulfitos.

S-2 + H2O2 = Sº + 2OH+

SCN -+ H2O2 = Sº + CNO +H2O

Así mismo, se consume peróxido de hidrógeno por descomposición en agua y

oxigeno en una reacción en la que los metales y los sólidos en suspensión hacen
de catalizadores

5.4.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

1. Ventajas

 Los costos de capital son iguales o menores que los correspondientes a otros
procesos de tratamiento químico.
 El proceso es relativamente sencillo de diseño y de funcionamiento.

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 Pueden reducirse a contenidos ambientalmente aceptables todas las formas de

cianuro incluidos los complejos que contienen hierro.
 Los metales pesados se reducen apreciablemente por precipitación.
 El proceso es adaptable a operaciones de tratamiento de tipo continuo y
discontinuo.
 El proceso se ha empleado en el tratamiento de pulpas, disoluciones de
proceso clarificadas y disoluciones de lavado de lixiviación en pila.
 El proceso ha demostrado ser eficaz en laboratorio, en instalación experimental
y en funcionamiento a escala industrial.
 No hace falta una regulación muy estricta del pH.
 No es necesaria la automatización, pero se puede aplicar si hace falta.
 El proceso no produce cantidades grandes de fango residual y no introduce
cantidades apreciables de sólidos disueltos.

2. Desventajas

 El costo y el consumo de sulfato de cobre y de peróxido de hidrógeno como

reactivos pueden ser excesivos.
 El proceso no elimina el amoniaco ni el tiocianato.
 Puede ser preciso un tratamiento suplementario si las concentraciones de
amoniaco, tiocianato y metales en el efluente residual sobrepasan los niveles
ambientalmente aceptables.
 cianuro no se recupera.

5.5 PROCESO DE DESTRUCCIÓN DEL CIANURO CON BIÓXIDO DE AZUFRE/AIRE.

Hay dos versiones en el proceso de destrucción del cianuro por bióxido de azufre
y aire.

 El primer proceso, es el más conocido, es el que ha comercializado Inco, El

proceso Inco está basado en la conversión de cianuro disociable en ácido
débil como los complejos de metálicos a cianato, utilizando mezclas de SO 2

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y oxígeno del aire, en presencia de concentraciones elevadas de cobre

(como catalizador) y controlando el pH (el rango optimo de pH es 8 a 10).
En el método Inco las distintas formas de cianuro se eliminan por procesos
diferentes. Uno de los procesos efectúa la conversión del cianuro
disociable en ácido débil a cianato. Los cianuros complejos de hierro se
reducen al estado ferroso y se precipitan de modo continuo como sales
metálicas de ferrocianuro insolubles de formula general M2Fe(CN)6, donde
M puede ser cobre, níquel o cinc. Los metales residuales liberados de los
cianuros complejos se precipitan en forma de hidróxidos.
 mientras que el segundo proceso que ha desarrollado, Noranda
Incorporated (Ferguson y Walker, 1985 este proceso difiere en que se
utiliza bióxido de azufre puro y no necesita aire, el bióxido de azufre puro o
el bióxido de azufre liquido de calidad industrial se introduce en una
disolución o pulpa para rebajar el pH hasta el intervalo de 7,0 - 9,0.
Después se añade una disolución de sulfato de cobre en proporción
adecuada para generar un efluente que contenga la concentración de
cianuro deseada.

5.5.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

1. Ventajas:

 El proceso es eficaz para el tratamiento de aguas residuales que

contengan cianuro y metales, así como para el tratamiento de pulpas.
 El proceso es adecuado para tratamiento continuo o discontinuo.
 Se eliminan todas las formas de cianuro, incluidos los cianuros
complejados con hierro estables.
 Los costos de capital y de explotación son comparables con los de otros
procesos de tratamiento químico.
 Los metales pesados se eliminan por precipitación.

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2. Desventajas:

 El consumo y los costos de reactivos (SO2, cal y sulfato de cobre) en el

proceso pueden ser bastante elevados.
 El cianuro no se recupera.
 Pueden producirse cantidades indeseables de sulfato calcico o partículas
sólidas disueltas.
 Puede ser necesario un tratamiento complementario para eliminar cianuro
total, cianato, metales y amoniaco si han de cumplirse unas exigencias en
el efluente y unos criterios de calidad del agua muy estrictos.
 Es preciso un control estricto de las variables del proceso, cuyo costo se
suma a los gastos de seguimiento y supervisión.
 No se conocen datos toxicológicos detallados del efluente del proceso.

5.6 DEGRADACIÓN NATURAL

5.6.1 MECANISMOS DE DEGRADACIÓN NATURAL

La degradación natural puede definirse como la remoción de cianuro y de

complejos metal – cianuro por medios físicos / químicos naturales, a través de una
exposición prolongada de elementos naturales. Los principales mecanismos de
remoción de cianuro responsables de la degradación natural son:

 Disminución del pH debido a adsorción de CO2.

 Volatilización de cianuro de hidrógeno (HCN).
 Disociación de complejos de metal con liberación del ion cianuro.
 Fotólisis del cianuro de hierro.
 Precipitación de los complejos metálicos.

En una disolución acuosa, el ion cianuro se halla en equilibrio con HCN molecular,
dependiendo de la cantidad relativa de una y otra forma del pH. Cuando el pH está
próximo a 8, la mayor parte de l cianuro libre (99,5%) está en forma de HCN

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volátil, el HCN molecular tiene una tensión de vapor relativamente alta y por
consiguiente puede volatilizarse fácilmente en la atmósfera.

1. Especies de cianuro

El cianuro debe estar presente como HCN para volatilizarse de la solución, el

cianuro libre de la solución representa el total de iones cianuro (CN -) y de cianuro
de hidrógeno molecular (HCN). La fracción de cianuro libre presente en la
solución de forma HCN molecular depende del pH.

2. Caída del pH

El proceso de cianuración requiere condiciones bastante elevadas de pH (es decir,

pH >10,5)) para reducir la perdida de cianuro. En consecuencia, los relaves se
caracterizan por un pH elevado y un bajo porcentaje de HCN.

En los sistemas de Canchas de relaves en los que se ha empleado cal para

controlar el pH, el pH de sobrenadante de la cancha caerá a medida que adsorba
el dióxido de carbono del aire, de la siguiente manera:

CO2 +Ca(OH)2 = CaCO3 +H2O

En esta reacción, la alcalinidad en forma de hidróxido de calcio reacciona con el

dióxido de carbono adsorbido para formar un carbonato de calcio insoluble, el cual
se precipita de la solución los iones oxidrilo OH- son consumidos por la reacción,
lo que a su vez reduce el pH.

La tasa de adsorción de CO2 depende directamente del grado de contacto entre el

aire y la solución.

3. Volatilización

Una vez que el pH ha descendido, se produce la volatilización. La velocidad de

volatilización aumenta cuando existe un buen contacto entre el aire y la solución.
La aireación y mezclado mecánico también puede usarse para aumentar la
volatilización. No obstante, debido a la alta solubilidad del HCN y una menor

73
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fuerza de accionamiento, la efectividad de la aireación se ve comprometida para

concentraciones bajas de cianuro

5.7 DEGRADACIÓN BIOLÓGICA

La aplicación de la degradación biológica se limita a casos específicos, donde se

dispone de calor y se debe tratar otros agentes contaminantes, tales como
tiocianato y amoniaco, además del cianuro.

El proceso biológico comprende dos pasos independientes de oxidación

bacteriana para facilitar la completa asimilación del efluente: El primer paso
consiste en la descomposición de cianuros y tiocianatos por oxidación y la
posterior adsorción o precipitación de los metales libres donde se retira
periódicamente durante la etapa de clarificación.

En la segunda etapa del proceso, el amoniaco se oxida convirtiéndose en nitrato

por nitrificación biológica. La concentración de amoniaco que necesita oxidación
varía de acuerdo con la concentración inicial de amoniaco en el efluente y con el
amoniaco producido por descomposición de cianuro y tiocianato. Luego el efluente
es clarificado en un espesador usando cloruro férrico como coagulante, a
continuación se procede a filtración con arena. Se agrega ácido fosfórico, con el
fin de incorporar el fósforo al sistema biológico como nutriente, además de
carbonato de sodio para proporcionar alcalinidad

5.8 RECUPERACION DEL CIANURO

Este proceso consiste en acidificar, volatilizar y reneutralizar (AVR) la solución

clarificada

El proceso se realiza en tres etapas:

a. Acidificación.- Consiste en rebajar el pH del efluente hasta un pH <2

mediante la utilización de H2SO4, que es el reactivo más ampliamente empleado,

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debido a su costo y la facilidad de adquirirlo el problema al que le puedan dar el

uso del H2SO4 es el incremento de las concentraciones de sulfatos y de sólidos
disueltos y la posibilidad de precipitar el sulfato calcico o yeso en soluciones sobre
saturadas. la operación de acidificación debe hacerse en un recinto
herméticamente cerrado para evitar escapar el ácido cianhídrico gaseoso.

El tiocianato y el ferrocianuro no son descompuestos, pero pueden ser removidos

a través de la precipitación por otros metales provenientes de complejos
degradados.

b. Volatilización.- Consta en la separación del cianuro mediante una serie de

reactores de mezcla completa que se hace pasar aire a baja presión, mediante
difusores de burbuja gruesa en el fondo de los reactores, para la agitación de la
disolución y para la extracción del cianuro libre. El cianuro libre producido
mediante volatilización es arrastrado por una corriente de aire, para una marcha
ascendente y es reabsorbido por una disolución de soda cáustica que se desplaza
en contra corriente respecto a la circulación de aire.
c. Reneutralización.- En esta fase, el pH se reajusta a 9,0 a 11,0 con cal para
precipitar los metales residuales aumentar la basicidad de la disolución.

Ventajas:

 La concentración final de cianuro del efluente líquido tratado con el sistema

AVR puede presentar valores más bajos de 1,0 mg/l.
 El cianuro es regenerado para su re- uso y la absorción del cianuro no
presenta problemas técnicos.
 Los metales pesados son removidos de la solución a través de su
precipitación.
 Los insumos requeridos H2SO4, cal, aire son de fácil obtención.
 El funcionamiento del proceso AVR no es sensitivo a fluctuaciones en la
química de los efluentes líquidos de cianuración.

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 Los complejos hierro – cianuro pueden ser removidos a través de la

precipitación.
 El proceso es aplicable tanto a efluentes líquidos y sólidos de cianuración.

Desventajas:

 El gas HCN es altamente peligrosos y meticulosas medidas de seguridad

deberían ser empleadas.
 Presenta altos costos de capital (inversión inicial) comparado al tratamiento
químico sin regeneración el cianuro).
 Tratamiento adicional puede ser requerido si estrictos niveles de cianuro y
de metales pesados son requeridos.

5.9 ÁCIDO DE CARO

Desde 1990 se investigo el ácido de caro como un reactivo para oxidar las
soluciones de cianuro es también conocido como el ácido peroxo mono sulfúrico
(H2SO5) es un oxidante fuerte y se ha usado durante muchos años en el química
industrial producido por un mezcla de H2SO4 (mínimo 95 %) y H2O2 (50 a 70 %)
(Fue descubierto por un químico italiano llamado caro).

El ácido de Caro se usa en la minería del oro debido a varios métodos:

1. La habilidad del ácido de caro para alcanzar el CN – WAD a menos del 50 ppm
para prevenir las mortalidades en el agua.
2. El tiempo de reacción es muy rápida con el WAD CN- menos de un minuto y
3. bajo costo de capital y operación.

5.9.1 QUÍMICA DEL PROCESO

El ácido de caro se forma por la reacción química del ácido sulfúrico y el peróxido
de hidrógeno en condiciones ambientales normales. Debido a sus propiedades
químicas el ácido de caro tiene una vida corta por lo que debe ser preparado en el
punto de consumo

76
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H2O2 + H2SO4 = H2O + H2SO5

El ácido de caro que se usa para destruir el cianuro libre y cianuro disociable en
ácido débil en los efluentes de cianuración ya sean en forma de pulpas y/o
soluciones, oxidando el cianuro a cianatos.

El ácido de caro se produce típicamente de 1,5 a 3 moles de H2SO4 por mol de

H2O2, teóricamente 1 mol de H2SO4 es requerido por cada mol de CN- para oxidar
a cianato, pero en la práctica se usa 1,5 a 3 moles de H2SO5 en exceso.(Es decir
4,3 g de H2SO5/g de CN- oxidado pero en la practica se usa 5 – 15 g H2SO5 / CN-
oxidado.

H2SO5 + CN- + 2OH- = CNO – + 2H2 + SO4-2

El ácido de caro produce en el a reacción iones H+ en la cual tiene que ser

neutralizado con cal.

Uno de los productos de esta reacción es el H2SO4 que permanece y generando

nuevamente ácido de caro

H2SO5 + CN- = H2SO4 + CNO –

Estas reacciones no requieren catalizadores, como es requerido con los procesos

del H2O2 y dióxido de azufre / aire.

El H2O2 presente en la solución del ácido de caro reacciona con el Ion CN– durante
unos minutos:

H2O2 + CN- = H2O + CNO –

EL ácido de caro se prepara a temperatura ambiente, debido a su bajo costo de

operación y simplicidad del proceso (diseño)

77
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El ácido sulfúrico y el peroxido de hidrógeno se añade a un mezclador estático

donde el ácido de caro se forma inmediatamente de acuerdo a la proporción de
H2SO4 / H2O2 esta mezcla genera calor de 50ºC a 60ºC (exotérmica) la mezcla del
H2SO4 y el H2O2 acelera la formación del ácido de caro y se deja caer
inmediatamente por gravedad al efluente a tratar para minimizar las pérdidas de
oxigeno activo.

El rendimiento depende de las concentraciones y proporciones del H 2O2 y el

H2SO4, el rendimiento de la reacción es independiente de la temperatura

Para un óptimo rendimiento y un bajo costo se usa 70 % de H2O2 y 98 % de

H2SO4

La descomposición del ácido de caro es dependiente de la temperatura, mientras

tanto es necesario reducir la temperatura de la solución para bajar la
descomposición del ácido de caro, también es necesario añadir agua para diluir
y/o bajar la temperatura de dicha reacción que es muy exotérmica está agua debe
ser añadida en el mezclador estático antes que entre en reacción con el efluente a
tratar, el agua detiene las reacciones de descomposición que dan un rendimiento
optimo a la vez minimiza la lluvia ácida que pudiera existir, baja la viscosidad del
ácido de caro mejorando una mezcla completa con el efluente.

El ácido de Caro también reaccionará con el tiocianato para rendir cianato y

sulfato según la siguiente reacción.

4H2SO5 + SCN- + H2O = OCN- + 5SO4 –2 + 10H +

CN- + H2SO5 + 2OH+ = CON - + 2H2O + SO4-2

M(CN)4-2 + 4H2SO5 +10OH - = M(OH)2(s) +4CNO- +8H2O +4SO4-2

Fe+2 + ½ H2SO5 +3OH- =Fe(OH)3(s) +1/2SO4-2 +1/2H2O

Los cianatos se hidrolizan dando un producto de carbonato y amonio:

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CON- + 2H2O = NH+4 + CO3-2

Los cianuros complejos de hierro se reduce al estado ferrosos y se precipitan de

modo continuo como sales metales de ferrocianuros insolubles de formula general
M2Fe(CN)6 donde M puede ser Cu, Zn, Ni.

Los complejos de cianuros de hierro se precipitan

2M+2 + Fe(CN)6-4 = M2Fe(CN)6(s)

Los metales residuales liberados de los cianuros complejos se precipitan en forma

de hidróxidos.

2Cu+ + 2OH- = 2Cu(OH)2

Zn+2 + 2OH- = Zn(OH)2

Los cianuros del WAD son oxidados preferentemente por el ácido de Caro,
También el tiocianato así incrementándose el consumo del ácido de caro.

1. Ventajas:

 La cinética de reacción es rápida por eso requiere los tiempos de

residencia de reactor rápidos y bajos.
 Reactivos son extensamente disponibles.
 Costos son más bajos comparado a otros procesos químicos.
 El proceso es relativamente simple en el diseño y operación.
 El proceso puede usarse para tratar soluciones limpias y pulpas.

2. Desventajas:

 Los costos de reactivos que opera pueden ser excesivos dependiendo

de la concentración del cianuro total en la solución

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 Un tratamiento adicional puede requerirse si las concentraciones del

efluente residual es de amoníaco, tiocianato o metales que exceden los
niveles aceptables medioambientalmente.
 La reacción del ácido sulfúrico y el peróxido de hidrógeno para producir
el ácido de Caro es peligroso.
 Para lograr los niveles bajos del cianuro WAD las dosificaciones del
ácido de caro pueden ser excesivas
 Las altas concentraciones de cianato producen, grandes cantidades de
amoniaco en la solución
 El cianuro no se recupera.

5.10 Degradación de Cianuro empleando Rayos UV

Iones cianuro presentes en los residuos o efluentes del proceso de lixiviacion de

minerales de oro, cuya concentración promedio es de 500 ppm de CN−, fueron
sometidos a escala de laboratorio un proceso de fotodegradacion aplicando
radiación ultravioleta (rayos UV), generados artificialmente. Con la adicion de
peroxido de hidrogeno se generaron radicales oxidrilo con la correspondiente
elevacion de potencial, necesario para acelerar la degradacion del ion cianuro.

La influencia de los rayos ultravioleta en la degradacion del ion cianuro se realizó

variando la altura de emision de los rayos UV, quien determina la intensidad de los
mismos, midiendo como respuesta el porcentaje de degradacion; considerando el
tiempo de exposición. Los resultados de estas pruebas concluyeron que a menor
altura de exposicion, mayor es la degradacion. Esta degradacion se incrementa, a
un más, con el aumento del tiempo de exposición.

Para las condiciones de operacion iniciales de pH y temperatura a la cual se lleva

a cabo la degradacion de iones cianuro, la temperatura es la que muestra un
cambio significativo, de 10 a 15 °C de incremento. En cambio el pH se mantiene
en las mismas condiciones constantes, presenta un pequeño incremento. El
tiempo de proceso viene a ser la variable más importante, sin el uso de oxidante la

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reaccion es lenta y puede significar un proceso a tiempos excesivamente largos.

La adicion de peroxido de hidrogeno permite acortar el tiempo de días o meses
que se da el proceso en minutos.

5.11 CONCLUSIONES PREVIAS

Después de una investigación bibliográfica se llega previamente a las siguientes

conclusiones.

1. El método de la cloración alcalina se usa para eliminar el cianuro libre de

los cilindros (contenedores de cianuro), bolsas, baldes, etc. Depósitos que
se puedan usar en el manipuleo de dicho reactivo.

Esta solución se prepara con hipoclorito de calcio (CaClO) en una

concentración al 5,0 % en peso.

2. El método del ácido de caro es el que cumple con las condiciones de

nuestro propósito por:

 Por la disponibilidad de reactivo a emplearse (H2SO4, H2O2).

 La oxidación del tiocianato a cianato.
 Precipitación de los complejos de hierro.
 La elevada concentración del cobre en nuestra solución.

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CONCLUSIONES

1. En la planta de Tucari, de la empresa Aruntani si se logró una gran

optimización de nuestro proceso, logrando recuperaciones del orden del
93,5% lo cual ni estuvo planificado.
2. Se logró reducir el tiempo de tratamiento de los 85 días que demoraba a
solo máximo 15 días tratando mineral a ¼”.
3. Se logra hacer reducción del tiempo en el tratamiento del mineral, se logra
optimizar la recuperación, pero en el fondo se refleja en ahorro también
menos tiempo de uso de máquinas y de personal.
4. Este consumo de cianuro también es menor al actual que equivale
aproximadamente a 0,8 kg de cianuro por tonelada de mineral.

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RECOMENDACIONES

1. Debido a la alta recuperación de oro y plata obtenidos y al bajo consumo de

cianuro se recomienda realizar más pruebas analizando otros factores tales como:
a. Aumentar la concentración de elementos oxidantes, ya que este es
directamente proporcional a la recuperación para sulfuros.
b. Realizar pruebas con la solución barren, en blanco para determinar qué
cantidad de oro y plata adsorbe el carbón a diferentes tiempos y
determinar el tiempo óptimo del proceso.
2. Realizar pruebas insuflando aire o añadiendo peróxido de hidrógeno ya que el
oxígeno disuelto condiciona la velocidad de lixiviación, al tiempo que al insuflar
oxígeno (proveniente del aire) se está realizando una reacción de oxidación del
mineral sulfurado, lo que en cierto grado permite tener una mayor recuperación de
oro.

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BIBLIOGRAFIA

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84
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ANEXOS

Limites maximos permitidos para efluentes de MYSA

PH 6,5 – 8,5 Sulfatos 250 mg/l
Solidos disueltos 500 - 1000 mg/l Arsenico 0,05 mg/l
Solidos 25 mg/l Bario 1 mg/l
suspendidos
WAD Cyanide 0,2 mg/l Cadmio 0,01 mg/l
Free Cyanide 0,1 mg/l Cromo 0,05 mg/l
Total Cyanide 1 mg/l Cobre 0,3 mg/l
Alcalinidad total ND Fierro 0,3 - 0,6 mg/l
Calcio ND Plomo 0,05 mg/l
Magnesio 125 - 150 mg/l Manganeso 0,05 – 0,1 mg/l
Potasio ND Mercurio 0,002 mg/l
Sodio ND Selenio 0,01 mg/l
Cloro 250 - 450 mg/l Plata 0,05 mg/l
Fluor 2 mg/l Zinc 1 mg/l
Nitratos 10 mg/l

Tabla A-1: Límites máximos permitidos para efluentes de MYSA

a. recipitacion de Mercurio

Los grandes depositos de mineral donde suele ocurrir el oro diseminados de

similares caracteristicas al deposito de Yanacocha usualmente viene acompañado
con presencia de mercurio; cuando se efectua la disolucion deloro resulta tambien
la disolucion del merucurio y otros metales al lado de este.

Como la concentracion de mercurio requerida para evacuar agua del sistema de

lixiviacion es extremadamente baja, menos de 0,002 mg/l, se hace necesario que

85
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el proceso de precipitacion sea lo mas perfecta posible, sabiendo que la

concentracion de mercurio en la solucion barren es de 10 a 20 veces mas que el
nivel permitido (20 - 40 ppb)

El mercurio reacciona con el Hidrosulfuro de sodio formando un precipitado

altamente estable; sin embargo se ha comprobado en recientes estudios del
departamento de Investigaciones de Newmont Gold Corporation que el precipitado
de mercurio proveniente de sulfuros organicos es aun mas estable y no se
disuelve con el tiempo en soluciones cianuradas.

La reaccion es la siguiente:

3) NaSH + Hg(CN)2 + NaOH <==> 2NaCN + HgS + H2O

La cantidad de mercurio necesaria para llevar la concentracion de la solucion

debajo de 0,002 mg/l en la planta de detoxificacion es de 10 moles de NaSH por
mol de mercurio

b. Co-Precipitacion de Metales:

El arsenico y algunas otras trazas de metales como el selenio y antimonio son co-
precipitados con fierro a pH alcalinos. La reaccion reduce el pH de acuerdo a la
formula estequiometrica mostrada mas abajo usando cloruro ferrico acuoso:

4) FeCl3 + 3 NaOH ----- Fe(OH)3 + 3HCl

El Hidroxido de Fierro formado en la reaccion anterior forma floculos que

remueven los metales por absorcion metalica sobre la superficie del floculo o del
precipitado

La Recirculacion de los floculos del Tanque Separador solido/liquido hara crecer

en forma paulatina los floculos de hidroxido de fierro y tambien juega un rol
importante en la disminucion del consumo del reactivo del cloruro ferrico.Una

86
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dosificacion de 5 ppm de cloruro ferrico fue necesario para disminuir el arsenico a

valores debajo de 0,005 mg/l.

c. Separacion Solido/liquido:

Es la fase final del proceso de detoxificacion de exceso de agua, en esta fase todo
el liquido tratado es enviado hacia un gran tanque llamado Reactor Clarificador
donde se efectua la separacion solido/liquido mediante procesos combinados de
decantacion y filtracion. En el tanque, por tener 20 metros de diametro se efectua
la decantacion y tambien por trabajar con un lecho filtrante formado por floculos de
hidroxido de fierro la separacion solido/liquido es realizado perfectamente.

La pulpa que ingresa al Reactor Clarificador tiene alrededor de 5% de solidos

(mediante recirculacion del lecho filtrante se ha hecho aumentar la cantidad de
solidos que ingresa) y el liquido claro que rebalsa tiene menos de 2 ppm de
solidos suspendidos. Ocasionalmente el lecho filtrante es descartado cuando llega
a saturarse de metales y se envia hacia la Pila de Lixiviacion.

Todo el agua tratada se analiza escrupulosamente por los elementos

mencionados en la tabla de "limites maxmos permisibles para efluentes de Minera
Yanacocha" antes de ser descargados del Sistema de Lixiviacion.

Tambien empresas privadas que se encargan de fiscalizar la Conduccion del

Programa de Control del Medio Ambiente de parte del Ministerio de Energia y
Minas tienen un plan de muestreo de las vertientes que salen del area de
Operaciones de Minera Yanacocha y dan fe de la calidad de agua que se obtiene
en la Planta de detoxificacion de excesos de agua.

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