INTRODUCCIÓN
El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de forma
totalmente fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un agujero
recubierto de piedras, consiguieron deshidratar y descarbonatar parcialmente las piedras
calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se depositó entre las piedras.
Al llover, dicho polvo unió las piedras entre sí. Los egipcios utilizaron un cemento
fabricado con yeso impuro calcinado, que sirvió para unir los bloques de piedra en la
construcción de las pirámides. El secreto de la durabilidad del cemento se perdió y en la
Edad Media tan solo fue posible fabricar cemento de mediana calidad. En 1756,
Smeaton descubrió que los mejores cementos se obtenían al mezclar caliza con un 20-
25% de materia arcillosa. En 1845, Johnson fijó las proporciones de materias primas a
utilizar, así como la temperatura de cocción, con lo que se asistió al inicio de la industria
de cemento Portland. Dicho nombre le fue dado por su similitud con la piedra de
Portland. Actualmente, hay tres procesos de fabricación de cemento que utilizan hornos
rotativos desarrollados en Inglaterra en 1855: vía seca, vía seca con precalentamiento/
precalcinación y vía húmeda.
TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN
En las tecnologías de producción de cemento en la actualidad se utilizan:
Silicio en forma de óxido de silicio (SiO2).
Aluminio en forma de óxido de aluminio (Al2O3).
Hierro en forma de óxido de hierro (Fe2O3).
Estos elementos se hallan en forma más o menos pura en estado natural, y sus
proporciones se logran con distintos tipos de caliza y arcillas, aunque a veces es
necesario añadir algún elemento faltante incorporando arenas de un alto contenido sílice
o tierras con alto contenido de hierro.
Se obtienen distintos tipos de cemento que se utilizan en dependencia de las diferentes
tecnologías de producción de hormigones, lo cual permite un uso eficiente del cemento
tanto en la actividad constructiva como industrial y a la vez lograr una eficiencia mayor
en las plantas de cemento.
OPERACIONES BÁSICAS EN LA IINDUSTRIA DEL CEMENTO
Las operaciones básicas a considerar en la fabricación del cemento son las siguientes:
Extracción y trituración.
Dosificación y prehomogenización.
Secado y molienda del crudo.
Homogenización.
Fabricación del clínquer.
Molienda y ensilado.
Expedición.
Con vistas a una mejor comprensión de las técnicas del ahorro de energía, se hará un
breve resumen de las principales características de cada una de las operaciones básicas
consumidoras de energía.
EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS
En la labor de extracción se utilizan actualmente máquinas perforadoras de gran
rendimiento que realizan su trabajo apoyadas por grandes voladuras con barrenos desde
la superficie.
Dada la variedad y diferente grado de complejidad que presentan los distintos
yacimientos, es difícil sacar conclusiones prácticas sobre los métodos de explotación
más idóneos que permitan un menor consumo de energía y de explosivos en esta fase
del proceso.
Mayor interés presenta el transporte en canteras con la necesaria trituración previa del
material. Existe una gran variedad de máquinas para efectuar esta trituración,
dependiendo la elección de las propiedades de la materia prima, principalmente de su
dureza, humedad y grado de abrasión (normalmente marcado por el contenido de sílice
libre).
El grado de avance a alcanzar en la trituración viene marcado por un equilibrio entre los
costos por abrasión de la máquina (normalmente de elevada inversión) y la consiguiente
disminución de los costos energéticos en la posterior molienda.
DOSIFICACIÓN Y PREHOMOGENIZACIÓN
El material triturado es transportado a fábrica por diversos procedimientos (cintas,
camiones, etc.) y depositado en los correspondientes silos en un hangar preparado al
efecto. El resto de las materias primas necesarias en el proceso son asimismo
almacenadas en dicho hangar una vez recepcionadas en fábricas.
A continuación se procede a la dosificación de los componentes, (algunos de los
elementos de ajuste puede adicionarse posteriormente). Cabe aquí hacer una distinción
entre los procesos de vía húmeda y seca ya que en aquellos se realiza una adición de
agua en la totalidad o en algún componente de la mezcla hasta formar una pasta apta
para ser conducida por bombas y tuberías, pudiendo completarse posteriormente esta
dilución en la molienda.
SECADO Y MOLIENDA DEL CRUDO
Según el proceso empleado, la molienda se realiza en seco o en húmedo. En el caso de
la vía seca, la humedad del crudo impone limitaciones técnicas en la molienda y es por
ello necesario procederá un secado previo del crudo.
El secado necesita unos gases que pueden tener diversas procedencias. En los sistemas
vía seca generalmente los gases de escape del horno realizan el secado, bien en su
totalidad, bien apoyados por gases procedentes de un hogar auxilia cuando la humedad
del crudo lo hace necesario. No obstante, en algunas instalaciones que han sufrido una
importante transformación en el tiempo, los gases del horno siguen expulsándose a la
atmósfera, previo paso por electrofiltros y en otros directamente a la atmósfera y todo el
calor necesario para el secado se genera en un hogar auxiliar.
La molienda del crudo se puede efectuar en varios escalones o en un molino único con
varios compartimientos.
La elección del sistema de molienda puede realizarse según los esquemas básicos:
Molienda en circuito abierto, en el que el material que abandona el molino ya no
retorna al mismo. El elevado consumo energético y su poca flexibilidad al tratar de
variar la finura del producto hacen que tienda a abandonarse.
Molienda en circuito cerrado, en el cual un sistema de separación establece dos flujos,
uno de gruesos que retornan al molino y otro de finos que se incorporan al proceso
principal. En los procesos vía húmeda la molienda de la pasta, que por supuesto no
requiere aporte adicional de calor, se realiza en molinos similares a los de vía seca. Para
la molturación del material crudo se necesita entre un 20% y un 50% de la energía
eléctrica total del proceso. Además en algunos procesos se requiere también energía
térmica para el secado del material, alcanzándose en vía semiseca el 7%
aproximadamente del consumo global.
El acabado final se obtiene en un molino de bolas, normalmente dividido en varios
compartimentos, destinándose el primero al secado y los restantes a moliendas de
progresiva finura.
Cuando la molienda se realiza en más de una etapa, normalmente dos, el crudo es
secado y triturado previamente en una machacadora que admite gases calientes, pasando
posteriormente al molino de bolas donde se completa el secado y se alcanza la
granulometría deseada. En algunas instalaciones la machacadora es sustituida por un
secador «flash» que en su parte inferior lleva acoplado un molino de martillos para
desmenuzar los tamaños gruesos.
En el caso de utilizar gases de escape del horno en el secado, un balance de calor,
teniendo en cuenta el volumen y temperatura de éstos, la humedad del crudo y el propio
calor de fricción, permite deducir el volumen de gases necesarios.
Además de los consumos eléctricos y la posibilidad de utilizar gases de horno hay otros
criterios importantes que definen el sistema de molienda a utilizar, como características
del material, inversión, espacio, mantenimiento, por lo que es difícil tratar de
generalizar unos criterios que permitan definir cuál es el sistema adecuado.
HOMOGENIZACIÓN
Dado que las materias primas utilizadas para la fabricación del clínquer de cemento
deben cumplir unas especificaciones definidas, antes de proceder a su cocción es
necesario realizar un ajuste definitivo. Esta operación se conoce con el nombre de
homogenización.
En esta fase del proceso se determina la composición elemental del crudo resultante y se
establecen relaciones numéricas entre los componentes químicos más importantes
resultando una serie de módulos. De la eficiencia de la homogenización depende en
buena medida la marcha regular del horno, teniendo por consiguiente una gran
incidencia en el consumo energético de la planta.
Las instalaciones de homogenización en los procesos de vía seca pueden ser
discontinuas o continuas. En estas últimas es necesaria una prehomogenización a partir
de unas materias primas previamente ajustadas.
FABRICACIÓN DEL CLÍNQUER
Esta operación incluye los procesos comprendidos desde la alimentación del crudo hasta
la salida del clínquer del enfriador. Previamente, en el proceso de vía húmeda, la pasta
homogenizada se alimenta directamente al horno. Por último en la vía seca, el crudo
(harina) a su salida de homogenización pasa a los sistemas de alimentación y de este a
un precalentador constituido al menos por una etapa de ciclones. Los procesos físico-
químicos por los que atraviesa el crudo a medida que se va calentando son los
siguientes:
El crudo sufre unos procesos físico-químicos a medida que va calentándose:
o Secado hasta una temperatura próxima a los 150ºC.
o Eliminación del agua de constitución de la arcilla hasta los 500ºC.
o Descarbonatación desde 850ºC hasta unos 1.100ºC.
o Clinkerización entre 1.250 y 1.475°C.
En general las reacciones que se producen hasta la obtención del clínquer son de
carácter fuertemente endotérmico consumiéndose entre 380 y 440 kcal/kg de clínquer.
La serie de reacciones que se verifican a partir de los 550°C es muy compleja. De todas
ellas la más importante es la formación del silicato tricálcico (C3S) y este producto sólo
es estable a temperaturas superiores a los 1250°C; ésta sería la mínima temperatura
requerida para la cocción del clínquer. Sin embargo, en la práctica se trabaja entre los
1400 y 1500°C para que la formación de C3S sea más rápida. Por encima de los 1280°C
se forma una fase líquida que favorece la reacción y facilita el desarrollo de la costra
protectora del refractario del horno. No obstante, un crecimiento desmesurado de la fase
líquida implica una mayor resistencia del clínquer en su posterior molturación. Desde el
punto de vista energético interesa que la temperatura de clinkerización sea lo más baja
posible y que la reacción anterior se verifique en el mínimo tiempo.
La temperatura puede rebajarse a base de una molienda especialmente fina y con una
mezcla muy homogénea de los diversos componentes. Existe para cada crudo un límite
económico entre el mayor consumo eléctrico en su molienda y la disminución del
consumo térmico para su sinterización. Se puede favorecer la cocción del clínquer
añadiendo fundentes y mineralizadores. Los fundentes rebajan la temperatura mínima
necesaria para la formación de la fase líquida, disminuyendo la viscosidad de la misma
y acelerando las reacciones. Los mineralizadores favorecen asimismo la reacción entre
el C2S y el CaO libre, incluso en ausencia de fusión. No obstante, las experiencias
conocidas indican que solamente en el caso de crudos con alto contenido en cal parece
económico el uso de estos aditivos.
Rebasada la fase de sinterización es necesario proceder a un enfriamiento del clínquer.
Las experiencias antiguas decían que solo es posible conseguir una elevada resistencia
en el cemento cuando el clínquer se enfría rápidamente. Esta exigencia quedaba bien
satisfecha con el uso de enfriadores de parrilla, a base de elevados volúmenes de aire.
Se ha demostrado que el enfriamiento más lento del clínquer, como el que se realiza en
los enfriadores tipo satélites, no repercute negativamente en la fabricación del cemento.
No obstante, debe evitarse un enfriamiento demasiado largo, pues puede provocar un
fraguado muy lento, difícil de corregir con una adición de yeso. En el caso de que el
clínquer se utilice para la fabricación del cemento blanco, es necesario someterlo a un
enfriamiento brusco a la salida del horno (normalmente con agua) para que conserve la
tonalidad deseada. Posteriormente se procede a un secado del clínquer (consumiéndose
combustible en esta fase del proceso), por lo que en conjunto estos tipos de productos
requieren unos aportes térmicos mayores, que puede llegar a ser un 10% del total
consumido en la instalación.
La industria del cemento se caracteriza por el considerable consumo energético que su
producción conlleva, y de ahí el interés en la minimización de dicho consumo. En la
operación de los procesos de clinkerización y molienda, propios de la industria
cementera, usualmente las variables críticas oscilan o tienden a oscilar más de lo
deseable y la actuación continua o intermitente del operador es generalmente requerida
para guiar el funcionamiento del proceso. En consecuencia, estos procesos no suelen
funcionar de forma absolutamente continua, regular y estable, ni tampoco en su punto
de rendimiento máximo.
MOLIENDA Y ACABADO
El clínquer a su salida del enfriador es enviado a los correspondientes silos, de donde es
extraído y mezclado con el yeso y las restantes adiciones, en la calidad y proporciones
adecuadas al cemento que se desea fabricar. La mezcla dosificada de componentes es
molida hasta la granulometría necesaria. Usualmente, no son requeridos en esta fase del
proceso aportes de energía térmica ya que el propio calor residual del clínquer y el
desarrollo por fricción son suficientes para eliminar la humedad de las adiciones.
Hay que destacar que el consumo eléctrico de la molienda es muy importante pudiendo
llegar como media al 40% de la energía eléctrica suministrada a la planta. La molienda
se puede efectuar por:
Circuito abierto: la premolienda y el refino se efectúan en un solo molino,
normalmente dividido en dos cámaras, estando la última dotada de un clasificador de
bolas. Las dificultades de este sistema son, la disipación del calor latente del clínquer y
de molturación, lo que requiere una fuerte ventilación del molino e incluso la inyección
de agua, y la dificultad del cambio rápido a otras finuras distintas a la prefijada.
Circuito cerrado: la instalación va dotada de un separador, siendo la disposición del
conjunto similar a la de molienda de crudo. El separador hace posible la regulación de
finura dentro de ciertos límites. Los molinos suelen ser de dos cámaras: al igual que en
el caso anterior es necesario eliminar una gran cantidad de calor, aunque aquí se vea
favorecido este hecho por la posibilidad de utilizar mayores caudales de aire, pero puede
seguir siendo necesaria una inyección de agua. Normalmente se emplea el circuito
cerrado puro, no el doble rotatorio ya que no se observan ventajas apreciables en el
segundo sistema y tiene en contra un mayor costo de instalación.
Salvo en lo referente al aprovechamiento de los gases no existen diferencias esenciales
entre los sistemas de molturación del crudo y del clínquer. Aquí está más acentuada la
utilización de molienda en circuito cerrado, por las mayores exigencias de la
granulometría del cemento. En la industria de cemento, los procesos de molienda
presentan un elevado ahorro potencial, habiéndose resistido no obstante su regulación a
las metodologías de control tradicionales. Alrededor del 75% del total de la energía
eléctrica invertida en la producción del cemento corresponde a la molienda de las
materias primas y del cemento.
Los molinos de volteo son máquinas de elevado consumo y muy bajo rendimiento.
Solamente una cantidad inferior a la décima parte de la energía eléctrica suministrada es
empleada propiamente en el desmenuzamiento de los materiales. En consecuencia más
del 90% de la energía consumida se derrocha durante este proceso y es disipada
básicamente en forma de calor, ruido o vibración. La fase final del ensacado no ofrece
mayor interés respecto al consumo energético.
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Información adicional del departamento comercial de Cementos Rezola.
