Instituto Tecnológico de Estudios

Superiores de Los Cabos

Ingeniería Civil

“Prácticas de Laboratorio”

Asignatura: Tecnología del concreto

Docente: José de Jesús Carballo Marrón
Grupo: 3IC-01M

Estudiante(s):
Francisco René Mijares Almanza (21380252)
Karla María Valdivia Varona (21380270)
Ángel Meriel Castro Montaño (21380224)
Kristhian Dubhe Maldonado Meza (21380245)
Jacqueline Alejandra Rodriguez Herrera (21380265)

Los Cabos, B.C.S., 20/10/2022

 Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de
Los Cabos

Carrera : Ingeniería Civil Aplicación

Profesor: Ing. José de J. Carballo Marrón Agosto-Diciembre
2022
Materia: Tecnología del Concreto
Practica: I – Densidad del Cemento

Densidad del Cemento

Objetivo
Determinar la densidad o peso específico del cemento, estableciendo la relación de
la masa del cementante en gramos entre el volumen en milímetros que desplaza al
introducirse un líquido, que no reaccione químicamente con el cemento.

Introducción
La densidad, conocida también como peso específico o masa específica del
cemento, se define como el peso del cemento por unidad de volumen de los sólidos
o partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. La masa específica se
establece normalmente en gramos por centímetro cúbico y puede variar entre 2.9 y
3.25, dependiendo del tipo de cemento. El peso específico no es un indicativo de la
calidad del cemento y se utiliza principalmente en los cálculos para obtener las
proporciones de la mezcla. Para describir el contenido de esta práctica se tomó
como base lo establecido en la Norma Mexicana NMX – C –152 – ONNCCE.

Relación con los Temas y Subtemas del Programa de Estudio

Esta práctica está relacionada con la unidad 1 de programa cuyo tema es:
Naturaleza del Concreto y específicamente con el subtema 1.4, que se titula:
Características y propiedades de los componentes del concreto.

Material y Equipo Necesario

Material
Cemento.
Gasolina.
Agua.
Franela (para girar el matraz).

Equipo
Balanza de Precisión.
Charola Pequeña (para pesar el cemento).
Embudo de Vidrio.
Embudo de Plástico.
Espátula.
Recipiente de Metal.
Pipeta.
Matraz de Le Chatelier.

Matraz de Le Chatelier

El matraz deberá ser de sección transversal circular. Los requisitos con respecto a
las tolerancias, inscripciones, espaciamientos y uniformidad de las graduaciones
deberán ser rigurosamente verificados. Deberá existir un espacio de por lo menos
10mm entre la marca de la graduación más alta y el punto más bajo de la sección
esmerilada donde se coloca el tapón. El material de construcción será de mejor
calidad, transparente y libre de estrías. El vidrio será químicamente resistente y de
baja histéresis térmica. El matraz deberá ser endurecido antes de graduarlo y
deberá de tener un espesor lo suficientemente grueso para asegurar una resistencia
razonable a la ruptura. El cuello será graduado de 0 ml a 1 ml y de 18 ml a 24 ml en
graduaciones de 0.1 ml. El error de cualquier capacidad indicada no será mayor de
0.05 ml.

Cada matraz y su tapón deberán tener un número de identificación permanente en

el caso de que este último no se pueda intercambiar, en caso contrario, deberán ser
marcados con el símbolo S, seguido por la medida del tamaño designado. La
temperatura estándar deberá ser indicada, así como la unidad de medida de la
capacidad por las letras “ml” colocadas arriba de la marca más alta de graduación.

Metodología

Procedimiento:

1.- Utilizando el embudo de vidrio, se llena el Matraz de Le Chatelier con gasolina a

un nivel medido entre cero y un milímetro. Debido a que no conseguimos el Matraz
de Le Chatelier, tuvimos que utilizar una probeta para poder realizar la práctica.
Deberá secarse la parte interior de la probeta arriba del nivel del líquido; esto para
evitar que cuando se introduzca el cemento se pegue en las paredes y cause errores
en el cálculo.
2.- Se sumerge la probeta en un recipiente con agua a la temperatura del laboratorio.
Una vez estabilizada la temperatura del líquido utilizado, se toma la lectura inicial.
Deberá tenerse la precaución de que la temperatura del baño sea constante durante
la prueba, de modo que la variación de la temperatura del líquido en el matraz al
momento de tomar la lectura inicial y final, no se tenga una variación mayor de 0.2
ºC.

3.- Se coloca el cemento a que permanezca un tiempo razonable para que éste
tome la temperatura del laboratorio en donde se va a realizar la prueba, y se pesan
aproximadamente 60 g de cementante con una aproximación de 0.05 g y se
introduce en pequeñas porciones dentro del matraz utilizando el embudo de plástico
y la espátula.
4.- Se coloca el tapón al matraz y se desaloja el aire que haya sido atrapado al
introducir el cementante en el líquido, para lograr esto, se gira el frasco tomándolo
entre las manos, en posición inclinada, o bien, hágalo rodar en posición inclinada
sobre una superficie plana que conviene cubrir con un material que proteja al matraz
en una ruptura.

5.- La segunda lectura se debe tomar estando el líquido en la parte graduada

superior y después de sumergir el frasco en el baño de agua durante un tiempo
suficiente para estabilizar la temperatura.

Cálculos y Resultados:

La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen del líquido
desplazado por el peso del cementante empleado en la prueba.

La densidad se calculará como sigue:

Masa del Cemento (gr)

Densidad =
Volumen del Liquido Desplazado en (ml)

0.085𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 2.9310𝑔𝑟/𝑚𝑙
0.029𝑚𝑙
Sugerencias

Es importante pesar correctamente el cemento para evitar errores; asimismo, cuidar

de no perder nada de material al introducirlo en Matraz de Le Chatelier.

Conclusiones

Karla María Valdivia Varona: Esta práctica nos ayudó a analizar la densidad del
cemento. Por mi parte también me ayudo a familiarizarme con el cemento y sus
particularidades. Conocer su calidad para las mezclas que influye directamente en
su grado de resistencia.
Ángel Meriel Castro Montaño: Esta práctica me pareció bastante interesante la
manera de como determinamos el peso específico del cemento mediante mililitros
de gasolina y pues cemento observando distintos cambios al momento de
mezclarse ya que notamos cómo está se volvía una mezcla heterogénea y como
cambiaba sus propiedades tanto el cemento como la gasolina también notando el
cambio de color de esta.
Kristhian Dubhe Maldonado Meza: Esta práctica ha sido de mis favoritas ya que
fue muy interesante poder manipular el cemento previo a empezar a realizar la
práctica como tal, durante esta conocimos el método para calcular su densidad
utilizando el cemento y gasolina.
Francisco René Mijares Almanza: Es muy importante saber como sacar la
densidad del cemento, ya que, podemos darnos cuenta si cuenta con la calidad para
poder construir con él, o prácticamente no tiene lo necesario para poder continuar
la obra con el cemento. También el ver como reaccionaba el cemento al contacto
con la gasolina nos da a entender que el cemento, puede mezclarse con cualquier
liquido pero no con todos lo hace de manera homogénea como es con el agua.
Jacqueline Alejandra Rodriguez Herrera: Esta práctica está hecha para ayudar a
conocer la densidad del cemento. Gracias a esta práctica pudimos conocer un
procedimiento básico en la carrera, como lo es calcular la densidad de un material
(en este caso el cemento). Pudimos notar cómo reacciona el cemento al estar en
contacto con el agua, su cambio de textura y temperatura.
Bibliografía

• NORMA MEXICANA NMX – C – 152 – ONNCCE

• ASTM Designation : C 188

• DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO

Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, Tanesi
P C A Portland Cement Association
 Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de
Los Cabos

Carrera : Ingeniería Civil Aplicación

Profesor: Ing. José de J. Carballo Marrón Agosto-Diciembre
2022
Materia: Tecnología del Concreto
Practica: II – Análisis Granulométrico de la Arena y Cálculo del Módulo de Finura

Análisis Granulométrico de la Arena y Cálculo del Módulo de Finura

Objetivo
Establecer el método de prueba para el análisis granulométrico del agregado fino,
con el fin de determinar la distribución de las partículas de diferentes tamaños por
medio de cribas; así mismo calcular el módulo de finura.

Introducción
La granulometría es la distribución del tamaño de las partículas del agregado, el cual
se determina por medio del análisis granulométrico, utilizando tamices de malla de
alambre (cedazos o cribas), tal como la establecen las normas. El tamaño de las
partículas de los agregados se determina por medio de las cribas o mallas de
alambre con aberturas cuadradas.
Existen muchas razones para que se establezcan los límites granulométricos y el
tamaño máximo nominal de los agregados, ya que afectan las proporciones relativas
de los agregados, la demanda de agua y de cemento, la trabajabilidad,
bombeabilidad, economía, porosidad, contracción y durabilidad del concreto.
Las variaciones en la granulometría pueden afectar la uniformidad del concreto de
una mezcla a otra. Las arenas muy finas son antieconómicas ya que requieren una
mayor cantidad de cemento y las arenas gravas gruesas producen mezclas con
poca trabajabilidad. En forma general, los agregados con una buena distribución
granulométrica, acorde a los límites establecidos en las normas producirán los
resultados más satisfactorios.
El análisis granulométrico de la arena se realiza mediante su separación en siete
fracciones, cribándola por medio de mallas cuyas aberturas se duplican
sucesivamente. De esta manera, para asegurar una correcta continuidad en la
granulometría del agregado fino, las especificaciones de agregados para concreto
requieren que en cada fracción exista una proporción de partículas comprendida
dentro de ciertos límites establecidos empíricamente.
El módulo de finura es un índice de la finura del agregado, entre mayor sea el
módulo de finura más grueso será el agregado; por tal motivo, El análisis
granulométrico del agregado fino se complementa determinando el módulo de
finura, que es igual a la centésima parte de la suma de los porcentajes retenidos
acumulados en cada una de las mallas de la serie estándar. El módulo de finura del
agregado fino es útil para estimar las proporciones de los agregados en las mezclas
de concreto.
Comúnmente se considera que la arena presenta un módulo de finura adecuado
para la fabricación del concreto común o convencional, si no es menor a 2.30 ni
mayor de 3.10.
Para describir el contenido de esta práctica se tomó como base lo establecido en la
Norma Mexicana NMX – C- 077 – ONNCCE.
Esta norma se complementa con las siguientes normas mexicanas vigentes: NMX-
C-030-ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados – Muestreo.
NMX-C-170-ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados - Reducción de las
muestras de agregados obtenidas en el campo, al tamaño requerido para las
pruebas.
NMX-C-084-ONNCCE Industria de la Construcción – Agregados para concreto.
Partículas más finas que la criba No. 075 (200) por medio de lavado. Método de
prueba.
NMX-B-231-ONNCCE Industria Siderúrgica - Cribas para la clasificación de
materiales granulares Especificaciones.

Relación con los Temas y Subtemas del Programa de Estudio

Esta práctica está relacionada con la unidad 1 de programa cuyo tema es:
Naturaleza del Concreto y específicamente con el subtema 1.4, que se titula:
Características y propiedades de los componentes del concreto.

Material y Equipo Necesario

Material:
Arena

Equipo:
Balanza de precisión.
Charolas grandes.
Charolas pequeñas.
Horno.
Máquina agitadora para el cribado(Criba vibratoria).
Cuarteador mecánico.
Cribas o mallas No. 3/8”, 4, 8, 16, 30, 50 y 100.
Tapa y charola(fondo).
Cucharones.
Metodología

Procedimiento

Preparación de la Muestra

1.- Se toma una muestra de agregado fino de acuerdo con el método de muestreo
descrito en la Norma Mexicana NMX-C-030-0NNCCE, donde se describen las
técnicas de muestreo de campo que se utilizan para obtener muestras
representativas de un determinado yacimiento; entre las cuales podemos
mencionar: Muestreo en tajos a cielo abierto, muestreo por medio de pozos a cielo
abierto, muestreo por medio de trincheras, muestreo de material de pepena,
muestreo de brechas y aglomerados, muestreo en formaciones de roca no
explotadas, muestreo de canteras, muestreo en la corriente de descarga de tolvas
o bandas, muestreo en unidades de transporte y muestreo de material almacenado.

Muestreo de Material Almacenado - Cuando se tenga material almacenado en la

zona de explotación, en la obra o en el laboratorio, el muestreo se debe hacer
tomando porciones
aproximadamente iguales de diferente nivel y directriz al del almacén, tal como se
muestra a continuación. Las muestras simples obtenidas se mezclan para formar
una muestra compuesta, que sea representativa del material total almacenado.
2.- Se debe mezclar la muestra perfectamente y reducir la cantidad necesaria para
la prueba, de acuerdo con la Norma Mexicana NMX-C-170 ONNCCE, donde se
establecen dos métodos para reducir las muestras obtenidas en campo hasta
dejarlas del tamaño requerido en las pruebas. Los métodos son: Método A “Cuarteo
Mecánico”, donde se utiliza un cuarteador de muestras, y Método B “Cuarteo
Manual”. Describiremos el método A, en virtud de que es el que comúnmente se
utiliza para reducir muestras de arena.

Método A - Cuando se utiliza el cuarteo mecánico se procede como sigue:

Se coloca la muestra de campo en la tolva o el cucharón alimentador,
distribuyéndola uniformemente en toda su longitud para que al verter sobre los
conductos, fluyan por cada uno de ellos cantidades aproximadamente iguales de
material. La velocidad a la que se alimenta la muestra debe ser tal que permita un
flujo continuo por los conductos hacia los receptáculos inferiores.
Se vuelve a introducir la porción de muestra de uno de los receptáculos al cuarteador
cuantas veces sea necesario, hasta reducir la muestra al tamaño requerido para la
prueba programada. La porción de muestra que se recolectó en el otro receptáculo
puede ser conservada para reducción de tamaño para otras pruebas.
3.- Se coloca la muestra en una charola o recipiente adecuado y se seca a una
temperatura de 383 K ± 5 K (110 ºC ± 5 °C), hasta alcanzar masa constante.

El tamaño mínimo de la muestra de agregado fino después de secarlo en el horno

debe ser de 300g. Se recomienda utilizar entre 300 y 500g.

Análisis Granulométrico de la Arena y Cálculo del Módulo de Finura

1.- Se saca la muestra del horno, se deja enfriar y se determina su masa utilizando
la balanza de precisión.
2.- Se limpian perfectamente las cribas o mallas y se pesan.
3.- Se arman las cribas que van a emplearse en la determinación en orden
descendente de aberturas, terminando con la charola (fondo) y se coloca la
muestra en la criba superior y se coloca la tapa.

4.- Se agitan las cribas a mano o con la máquina agitadora por un tiempo suficiente
para el cribado correcto del material utilizado.

5.- Utilizando la balanza de precisión se pesan las cribas o mallas con el material
retenido.
6.- Por diferencia se determina la masa retenida en cada criba.

7.- Se realizan los cálculos y se grafica.

Cálculos y Resultados

No. de Criba Peso % del Total % Retenido % Retenido

Retenido Acumulado
(grs)
3/8’’ 29grs 2.4786 3 3
4 35grs 2.9914 3 6
8 98grs 8.3760 8 14
16 222grs 18.9743 19 33
30 316grs 27.0085 27 60
50 253grs 21.6239 22 82
100 157grs 13.4188 13 95
Charola 60grs 5.1282 5 100
Σ 1,170grs 100 293

∑ %𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
Módulo de Finura:
100

Módulo de finura: 2.93

Por ende, la arena es óptima para la elaboración de

concreto
Serie Estándar de Mallas para Arena Límites de
Tolerancia (% en Peso)

Abertura en Designación Designación % Retenido % que Pasa

mm NMX - C - 111 ASTM C 33 Acumulado Acumulado
9.5 9.5 (3/8’’) 3/8’’ 0 100
4.75 4.75 (No. 4) No. 4 0a5 95 a 100
2.36 2.36 (No. 8) No. 8 0 a 20 80 a 100
1.18 1.18 (No. 16) No. 16 15 a 50 50 a 85
0.600 0.600 (No. No. 30 40 a 75 25 a 60
30)
0.300 0.300 (No. No. 50 70 a 90 10 a 30
50)
0.150 0.150 (No. No. 100 90 a 98 2 a 10
100)
Sugerencias

Realizar una investigación documental para un mejor entendimiento del tema.

Bibliografía

• NORMA MEXICANA NMX – C – 077 – ONNCCE

• ASTM Designation: C 136

• MANUAL DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO: SECCIÓN 1

Instituto de Ingeniería
UNAM

• DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO

Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, Tanesi
P C A Portland Cement Association
Conclusiones

Karla María Valdivia Varona: En esta práctica fue muy interesante observar como
la arena se distribuía en cada criba. La observación fue fantástica al ver en cada
criba lo que iba quedando. Luego los cálculos de lo acumulado y retenido, en
conjunto con el módulo de finura de la arena, concluyendo con la demostración de
que el material es de calidad suficiente para ser trabajado en concreto. Gracias a
este tipo de prácticas nos familiarizamos con los agregados del concreto y las
diferentes maneras de analizarlos para tener una buena calidad en un futuro.
Ángel Meriel Castro Montaño: En esta práctica pusimos a prueba un método para
nosotros obtener un análisis granulo métrico del agregado fino en este caso arena
para determinar la distribución de las partículas mediante cribas de distintos
tamaños, a mi me pareció bastante interesante ya que desde la recolección
estuvimos en contacto con la arena y al estar revolviendo la arena hasta sacar
nuestra muestra también al introducirla a las cribas fuimos notando como se fue
separando las partículas más grandes hasta obtener una arena muy fina.
Jacqueline Alejandra Rodriguez Herrera: Esta práctica fue hecha para conocer
la granulometría de la arena, El proceso para conocer el espesor de la arena fue
realizado con cribas, esto se determinó por la distribución y tamaño de sus granos.
Es importante conocer la medida de los granos de los sedimentos y gracia a este
análisis granulométrico pudimos obtener esta información.
Kristhian Dubhe Maldonado Meza: Durante esta práctica conocimos la
granulometría de la arena, fue un proceso que realizamos tomando una muestra de
arena, calentándola para después pasarla por las cribas que tienen una diferente
medida de “filtro”.
Francisco René Mijares Almanza: Al realizar todos los pasos que nos presentó la
practica dada, nos podemos dar cuenta de que tan interesante es conocer acerca
de la granulometría de la arena, ya que gracias a este método podemos saber si
esa arena es optima para elaborar concreto, y lo que mas me gusto de la practica
fue el realizar la grafica y observar que pasaba por en medio de lo permitido.
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Los Cabos

Carrera : Ingeniería Civil Aplicación

Profesor: Ing. José de J. Carballo Marrón Agosto-Diciembre
2022
Materia: Tecnología del Concreto
Practica: IV – Peso Específico y Porcentaje de Absorción de la Arena

Peso Específico y Porcentaje de Absorción de la Arena

Objetivo
Establecer un método de prueba para la determinación del peso específico o masa
especifica aparente y porcentaje de absorción del agregado fino en la condición de
saturado y superficialmente seco.

Introducción
La masa específica relativa, llamada también densidad relativa, peso específico o
gravedad específica de los agregados es la relación de su peso respecto al peso de
un volumen absoluto igual de agua ( agua desplazada por inmersión ).
La gravedad específica de una roca puede ser un buen índice de su porosidad, pero
no necesariamente de su calidad, ya que hay rocas con una masa específica
relativamente baja que son aceptables como agregados para elaborar concreto y
por el contrario hay rocas cuya masa específica se considera normal y no son aptas
para la fabricación de dicho material. La gravedad específica de los agregados se
utiliza como dato en el diseño de mezclas de concreto.
La porosidad de un cuerpo sólido es la relación de su volumen de vacíos entre su
volumen total, incluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje en volumen.
Todas las rocas que constituyen los agregados de peso normal son porosas en
mayor o menor grado, pero algunas poseen un sistema de poros que incluye
numerosos vacíos relativamente grandes (visibles al microscopio), que en su
mayoría se hallan interconectados, y que las hace permeables. De este modo
algunas rocas, aunque poseen un bajo porcentaje de porosidad, manifiestan un
coeficiente de permeabilidad comparativamente alto, es decir, más que el contenido
de vacíos influye en este aspecto su forma, tamaño y distribución.
Masa especifica saturada y superficialmente seca (Messs). Es la relación de masa
a volumen, considerando la masa de las partículas saturadas de agua y
superficialmente secas y el volumen sólido de las partículas que incluye los
volúmenes de los poros que se encuentran dentro de las mismas.
Masa especifica aparente seca (Mes). Es la relación de masa a volumen,
considerando la masa de las partículas secas y el volumen sólido de las partículas
que incluyen los volúmenes de los poros dentro de las mismas.
Absorción.- Es el incremento en la masa de un agregado seco, cuando es
sumergido en agua durante 24 horas a temperatura ambiente; este aumento de
masa es debido al agua que se introduce en los poros del material y no incluye el
agua adherida a la superficie de las partículas. Se expresa como un por ciento de
la masa seca y es índice de la porosidad del material.
Para describir el contenido de esta práctica se tomó como base lo establecido en la
Norma Mexicana NMX – C – 165 – ONNCCE.
Esta norma se complementa con las siguientes normas mexicanas vigentes:
NMX – C – 030 - ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados – Muestreo.
NMX - C- 170 - ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados – Reducción de
las muestras de agregados obtenidas en el campo, al tamaño requerido para las
pruebas.

Relación con los Temas y Subtemas del Programa de Estudio

Esta práctica está relacionada con la unidad 1 de programa cuyo tema es:
Naturaleza del Concreto y específicamente con el subtema 1.4, que se titula:
Características y propiedades de los componentes del concreto.

Material y Equipo Necesario

Material:
Arena.
Agua.

Equipo:
Balanza de Precisión.
Charolas Grandes.
Charolas Pequeñas.
Horno.
Ventilador o Secadora de Pelo.
Cucharones Metálicos.
Cuarteador Mecánico.
Pipeta.
Molde Troncocónico.
Pisón Metálico.
Frasco de Chapman o un Picnómetro.

Condiciones Ambientales
Este método de prueba se realiza de acuerdo con las condiciones ambientales del
lugar en que se lleven a cabo las pruebas.

Metodología
Procedimiento

Preparación y Acondicionamiento de la Muestra

1.- Se toma una muestra de agregado fino de acuerdo con el método de muestreo
descrito en la Norma Mexicana NMX-C-030-0NNCCE, donde se describen las
técnicas de muestreo de campo que se utilizan para obtener muestras
representativas de un determinado yacimiento; entre las cuales podemos
mencionar: Muestreo en tajos a cielo abierto, muestreo por medio de pozos a cielo
abierto, muestreo por medio de trincheras, muestreo de material de pepena,
muestreo de brechas y aglomerados, muestreo en formaciones de roca no
explotadas, muestreo de canteras, muestreo en la corriente de descarga de tolvas
o bandas, muestreo en unidades de transporte y muestreo de material almacenado.

Para obtener información en cuanto a éstas técnicas de muestreo se requiere

revisar la norma antes mencionada; sin embargo, haremos referencia a lo que dicha
norma establece en el muestreo de material almacenado, en virtud de que es la
técnica más comúnmente utilizada.

Muestreo de Material Almacenado - Cuando se tenga material almacenado en la

zona de explotación, en la obra o en el laboratorio, el muestreo se debe hacer
tomando porciones aproximadamente iguales de diferente nivel y directriz al del
almacén. Las muestras simples obtenidas se mezclan para formar una muestra
compuesta, que sea representativa del material total almacenado.
2.- Se reduce dicha muestra a un volumen de por lo menos el doble del volumen del
frasco de chapman o del picnómetro que se va a emplear en la práctica, de acuerdo
con la Norma Mexicana NMX-C-170 ONNCCE, donde se establecen dos métodos
para reducir las muestras obtenidas en campo hasta dejarlas del tamaño requerido
en las pruebas. Los métodos son: Método A “Cuarteo Mecánico”, donde se utiliza
un cuarteador de muestras, y Método B “Cuarteo Manual”. Describiremos el método
A, en virtud de que es el que comúnmente se utiliza para reducir muestras de arena.

Método A - Cuando se utiliza el cuarteo mecánico se procede como sigue:

Se coloca la muestra de campo en la tolva o el cucharón alimentador,
distribuyéndola uniformemente en toda su longitud para que al verter sobre los
conductos, fluyan por cada uno de ellos cantidades aproximadamente iguales de
material. La velocidad a la que se alimenta la muestra debe ser tal que permita un
flujo continuo por los conductos hacia los receptáculos inferiores.
Se vuelve a introducir la porción de muestra de uno de los receptáculos al cuarteador
cuantas veces sea necesario, hasta reducir la muestra al tamaño requerido para la
prueba programada. La porción de muestra que se recolectó en el otro receptáculo
puede ser conservada para reducción de tamaño para otras pruebas.
3.- Se coloca la muestra en una charola o recipiente adecuado y se seca a una
temperatura de 383 K ± 5 K (110 ºC ± 5 °C), hasta alcanzar masa constante. Se
deja enfriar hasta lograr una temperatura confortable para su manejo, se cubre con
agua por inmersión del agregado fino, manteniendo un tirante de agua de por lo
menos 20 mm y se deja reposar por 24 h ± 4 h.
Condición de Saturado y Superficialmente Seco (Sss)

1.- Se decanta el exceso de agua cuidando que los finos no se pierdan y la muestra
se extiende en una superficie lisa no absorbente, expuesta a una corriente de aire
tibio que no arrastre los finos de la muestra y se remueve con frecuencia para
asegurar un secado homogéneo.

2.- Se continúa con esta operación hasta que se acerque a la condición de saturado
y superficialmente seco, que se detecta por el flujo libre del agregado.

3.- Después se fija firmemente el molde con una mano, con su diámetro mayor hacia
abajo sobre una superficie lisa, no absorbente y se llena con una porción de la
muestra hasta copetear el molde, se enrasa y compacta por la masa propia del
pisón, colocándolo suavemente 10 veces sin altura de caída, sobre la superficie de
la muestra, volviendo a llenar el molde se compacta 10 veces por la masa del propio
pisón, nuevamente se llena el molde y se compacta tres veces con el pisón, se
vuelve a llenar el molde y se aplica dos veces la compactación con el pisón para
completar las 25 compactaciones, si al final el material rebasa el borde del molde,
se enrasa con el mismo pisón deslizándolo y cuidando de no ejercer presión sobre
el material.
4.- A continuación, se levanta el molde verticalmente; si el material conserva la forma
del molde, en que el agregado todavía tiene humedad superficial.

5.- Se continúa revolviendo la muestra y evaporando; se repite el procedimiento

hasta lograr que el agregado llegue a la condición de saturado y superficialmente
seco, que es cuando al retirar el molde, el material de la muestra se disgrega un
poco perdiendo parcialmente la forma.
El procedimiento descrito en este inciso, presupone que se va a llegar a la condición
del saturado y superficialmente seco por aproximación, por lo que no debe
obtenerse el primer intento, sino el lograrse en intentos sucesivos.
Cuando la muestra se seque más de la condición de saturado y superficialmente
seco, se observa que al retirar el cono se deforma más de lo indicado. Se añade
agua al material y se remezcla, se introduce en un recipiente, tapándolo y dejándolo
reposas 30 min. Se repite el procedimiento hasta alcanzar la condición deseada.
Cuando los valores de la absorción y de la masa especifica se usen para el
proporcionamiento de mezclas de concreto, en las que los agregados van a estar
en condición natural de humedad, el requerimiento de secado inicial hasta alcanzar
masa constante puede ser eliminado y si las superficies de la muestra han estado
continuamente húmedas hasta la prueba, la saturación en agua puede suprimirse.
Nota. Los valores de la absorción y de la masa especifica en la condición de
saturado y superficialmente seco, pueden ser considerablemente más altos, para el
agregado que no se secó en el horno antes de sumergirlo, que la misma muestra
tratada como se indicó anteriormente.
Determinación de la Masa Específica Saturada y Superficialmente Seca
(Messs).

1.- Se determina la masa del Frasco de Chapman o del Picnómetro lleno con agua
hasta su nivel de aforo.

2.- Se determina a masa de un volumen de muestra saturada y superficialmente

seca, cuyo volumen sea entre un tercio o dos tercios del Frasco de Chapman o del
Picnómetro que se va a emplear.
3.- Se introduce la muestra de arena en el Frasco de Chapman o en el Picnómetro
y se agrega agua hasta que cubra la muestra en exceso.

4.- El Frasco de Chapman o el Picnómetro bien tapado, se gira, agita e invierte para
eliminar todas las burbujas de aire. Si es necesario se ajusta la temperatura
sumergiéndolo en agua hasta alcanzar la temperatura de 296 ± 2 K (23 2º C);
después se llena con agua hasta el nivel de aforo, se seca superficialmente y se
determina su masa con una aproximación de 0.1 % de la masa de la muestra
empleada.
Determinación de la Absorción

Se toma otra muestra con una masa no menor de 200 g, en su condición de saturada
y superficialmente seca. Se determina su masa y se seca a masa constante a una
temperatura de 383 K ± 5 K (110 ºC ± 5 °C). Se deja enfriar a temperatura ambiente
y se determina su masa.

Cálculos y Resultados

La masa especifica saturada superficialmente seca (Messs), se calcula con la

formula siguiente:

𝐷
Mess =
𝐶+𝐷−𝐸
En la que:
Messs = Masa especifica saturada superficialmente seca en g/cm 3.
C = Masa del frasco o del picnómetro lleno de agua, en g.
D = Masa de la muestra usada, en g.
E = Masa del frasco o del picnómetro con la muestra y lleno de agua, en g.

0.194 0.194
𝑀𝑒𝑠𝑠 = = = 2.4556𝑔/𝑐𝑚3
0.458 + 0.194 − 0.573 0.079

Messs= 2.4556 g/cm^3

La absorción se calcula con la formula siguiente:

𝐹−𝐺
A= 𝑋 100
𝐺

En la que:
A = Por ciento de absorción en base a la masa del agregado seco.
F = Masa de la muestra saturada superficialmente seca, en g.
G = Masa de la muestra seca, en g.
 (0.194) − (0.192)
𝐴= ∗ 100
0.192

0.002
𝐴= ∗ 100 = 1.0416%
0.192

La masa específica aparente seca (Mes), se calcula con la formula siguiente:

Mess
Mes =
A
1 + 100

En la que:
Mes = Masa especifica seca, en g/cm3.
Mess = Masa especifica saturada superficialmente
seca, g/cm3.
A = Por ciento de absorción.

𝟐.𝟒𝟓𝟓𝟔
𝑴𝒆𝒔 = 𝟏.𝟎𝟒𝟏𝟔% = 𝟐. 𝟒𝟑𝟎𝟐𝒈/𝒄𝒎𝟑
𝟏+
𝟏𝟎𝟎

Sugerencias

Realizar una investigación documental para un mejor entendimiento del tema.

Tener cuidado al pesar las muestras para evitar errores y cuando se introduce la
arena en el Frasco de Chapman para que no se pierda material.

Bibliografía

• NORMA MEXICANA NMX – C – 165 – ONNCCE

• ASTM Designation: C 128

• MANUAL DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO: SECCIÓN 1

Instituto de Ingeniería
UNAM
 • DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO
Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, Tanesi
P C A Portland Cement Association

Conclusiones
Karla María Valdivia Varona: En esta práctica percibí la manera en que la arena
absorbe el agua y puede cambiar resistencia. Cuando la arena estaba muy mojada
conservaba la forma del molde, pero cuando le proporcionamos aire caliente con la
secadora, se fue secando y se desmoronaba la pirámide cuando desmontábamos
el molde. Luego la analizamos, pesándola para hacer cálculos correspondientes,
luego de llevarla al horno para ver la diferencia entre todos los estados de la arena.
Ángel Meriel Castro Montaño: En esta práctica aprendimos a establecer otro
método para obtener tanto el peso específico como el porcentaje de absorción del
agregado fino en este caso la arena cuando se encontraba totalmente saturado de
agua y superficialmente seco también me pareció interesante como fue que con
ayuda del aire caliente logramos secar nuestra arena moviéndola con frecuencia
para asegurar el secado homogéneo, estando totalmente mojada y colocándola en
el molde hasta que al momento de retirarlo este se disgregara.
Jacqueline Alejandra Rodriguez Herrera: El procedimiento de esta práctica
resultó bastante tediosa, es proceso más largo fue secar la arena. Conocer la
densidad y absorción de la arena después de ser sometida a estar remojada en
agua, estilada y secada con aire caliente, fue el resultado de esa práctica. Fue claro
el cambio de la densidad de la arena antes y después de ser remojada, ya que, a
pesar de ser secada, las pequeñas moléculas de agua que quedaron entre la arena
hicieron que la densidad de esta aumentara. Es de alto valor conocer la absorción
de la arena para para considerar la porosidad del material, su importancia radica en
tener conocimiento acerca del comportamiento con otros materiales.
Kristhian Dubhe Maldonado Meza: En esta práctica conocimos y pusimos en
marcha un método nuevo para nosotros, para poder conocer el peso específico y
porcentaje de absorción de la arena. Fue muy tardado el proceso de realizar el
estilado del material pero al momento de realizar los cálculos fue interesante
observar como cambio densidad de la arena después de someterse a calor y perder
las partículas de agua que se encontraban dentro de ella.
Francisco René Mijares Almanza: Puedo reconocer que esta práctica a sido un
poco complicada ya que el hecho de ir a pesar y luego anotar el peso y para que al
final te confundas con los números que anotaste si llega a ser confuso, pero, no
quita el hecho de que se haya aprendido el como la arena cambia de peso cuando
se le agrega agua, ya que la absorción que tiene es muy alta. Y para agregar
también puede llegar a ser un poco aburrido el secar manualmente toda la bandeja
de arena para poder utilizar una muestra chica.
 Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de
Los Cabos

Carrera : Ingeniería Civil Aplicación

Profesor: Ing. José de J. Carballo Marrón Agosto-Diciembre
2022
Materia: Tecnología del Concreto
Practica: V – Peso Específico y Porcentaje de Absorción de la Grava

Peso Específico y Porcentaje de Absorción de la Grava

Objetivo
Establecer un método de prueba para la determinación del peso específico o masa
específica aparente y porcentaje de absorción del agregado grueso en la condición
de saturado y superficialmente seco.

Introducción
La masa específica relativa, llamada también densidad relativa, peso específico o
gravedad específica de los agregados es la relación de su peso respecto al peso de
un volumen absoluto igual de agua ( agua desplazada por inmersión ).
La gravedad específica de una roca puede ser un buen índice de su porosidad, pero
no necesariamente de su calidad, ya que hay rocas con una masa específica
relativamente baja que son aceptables como agregados para elaborar concreto y
por el contrario hay rocas cuya masa específica se considera normal y no son aptas
para la fabricación de dicho material. La gravedad específica de los agregados se
utiliza como dato en el diseño de mezclas de concreto.
La porosidad de un cuerpo sólido es la relación de su volumen de vacíos entre su
volumen total, incluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje en volumen.
Todas las rocas que constituyen los agregados de peso normal son porosas en
mayor o menor grado, pero algunas poseen un sistema de poros que incluye
numerosos vacíos relativamente grandes (visibles al microscopio), que en su
mayoría se hallan interconectados, y que las hace permeables. De este modo
algunas rocas, aunque poseen un bajo porcentaje de porosidad, manifiestan un
coeficiente de permeabilidad comparativamente alto, es decir, más que el contenido
de vacíos influye en este aspecto su forma, tamaño y distribución.
Las masas de la partículas pueden expresarse como masa específica seca (Mes) y
como masa específica saturada y superficialmente seca (Messs).
Masa especifica saturada y superficialmente seca (Messs). Es la relación de masa
a volumen, considerando la masa de las partículas saturadas de agua y
superficialmente secas y el volumen de las partículas que incluyen los volúmenes
de los poros que se encuentran dentro de las mismas.
Masa especifica aparente seca (Mes). Es la relación de masa a volumen,
considerando la masa de las partículas secas y el volumen sólido de las partículas
que incluyen los volúmenes de los poros dentro de las mismas.
Absorción. Es el incremento en la masa de un agregado seco, cuando es sumergido
en agua durante 24 horas a temperatura ambiente; este aumento de masa es debido
al agua que se introduce en los poros del material y no incluye el agua adherida a
la superficie de las partículas. Se expresa como un por ciento de la masa seca y es
índice de la porosidad del material.
Masa seca (Ms). El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una
temperatura de 383
K ± 5 K (110 ºC ± 5 °C), durante el tiempo necesario para lograr masa constante. El
material se considera seco cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es
igual o menor que 0.1% de la masa del material.
Para describir el contenido de esta práctica se tomó como base lo establecido en la
Norma Mexicana NMX – C – 164 – ONNCCE.
Esta norma se complementa con las siguientes normas mexicanas vigentes:
NMX – C – 030 - 0NNCCE Industria de la Construcción - Agregados – Muestreo.
NMX – C – 170 - 0NNCCE Industria de la Construcción - Agregados – Reducción
de las muestras de agregados obtenidas en el campo, al tamaño requerido para las
pruebas.
NMX – B - 231 0NNCCE Industria Siderúrgica - Cribas para la clasificación de
materiales granulares Especificaciones.

Relación con los Temas y Subtemas del Programa de Estudio

Esta práctica está relacionada con la unidad 1 de programa cuyo tema es:
Naturaleza del Concreto y específicamente con el subtema 1.4, que se titula:
Características y propiedades de los componentes del concreto.

Material y Equipo Necesario

Material:
Grava.
Agua.

Equipo:
Balanza o Báscula.
Charolas Grandes.
Charolas Pequeñas.
Horno.
Pala.
Franela.
Criba 4.75 (No. 4).
Recipiente para Saturar de Humedad el Agregado Grueso.
Cucharones Metálicos.
Probeta Graduada de 500 y 1000 cm3.
Picnómetro de Sifón.

Condiciones Ambientales
El sitio donde se efectúen las pruebas no deberá estar expuesto al sol ni a corrientes
de aire. Durante la ejecución de las pruebas, las condiciones ambientales del lugar
deberán ser estables.

Metodología

Procedimiento

Preparación y Acondicionamiento de la Muestra

1.- Se toma una muestra de agregado grueso de acuerdo con el método de

muestreo descrito en la Norma Mexicana NMX-C-030-0NNCCE, donde se
describen las técnicas de muestreo de campo que se utilizan para obtener muestras
representativas de un determinado yacimiento; entre las cuales podemos
mencionar: Muestreo en tajos a cielo abierto, muestreo por medio de pozos a cielo
abierto, muestreo por medio de trincheras, muestreo de material de pepena,
muestreo de brechas y aglomerados, muestreo en formaciones de roca no
explotadas, muestreo de canteras, muestreo en la corriente de descarga de tolvas
o bandas, muestreo en unidades de transporte y muestreo de material almacenado.

Para obtener información en cuanto a éstas técnicas de muestreo se requiere

revisar la norma antes mencionada; sin embargo, haremos referencia a lo que dicha
norma establece en el muestreo de material almacenado, en virtud de que es la
técnica más comúnmente utilizada.

Muestreo de Material Almacenado - Cuando se tenga material almacenado en la

zona de explotación, en la obra o en el laboratorio, el muestreo se debe hacer
tomando porciones aproximadamente iguales de diferente nivel y directriz al del
almacén, tal como se muestra a continuación. Las muestras simples obtenidas se
mezclan para formar una muestra compuesta, que sea representativa del material
total almacenado.
2.- Se debe mezclar la muestra perfectamente y reducir la cantidad necesaria para
la prueba, de acuerdo con la Norma Mexicana NMX-C-170 ONNCCE, donde se
establecen dos métodos para reducir las muestras obtenidas en campo hasta
dejarlas del tamaño requerido en las pruebas. Los métodos son: Método A “Cuarteo
Mecánico”, donde se utiliza un cuarteador de muestras, y Método B “Cuarteo
Manual”. Describiremos el método B, en virtud de que es el que comúnmente se
utiliza para reducir muestras de grava.

Método B - Cuando se utiliza el cuarteo manual se procede como sigue:

Se coloca la muestra de campo sobre una superficie plana, dura y limpia, donde no
pueda haber pérdida de material ni contaminación con materias extrañas. Se mezcla
el material completamente traspaleando toda la muestra en una pila cónica,
depositando cada paleada sobre la anterior.

Por medio de la pala se ejerce presión sobre el vértice, se aplana con cuidado la
pila hasta que se obtenga un espesor y un diámetro uniformes. El diámetro debe
ser aproximadamente de cuatro a ocho veces el espesor.
Se divide la pila aplanada en cuatro partes iguales con la pala o una cuchara de
albañil y se eliminan dos de las partes diagonalmente opuestas, incluyendo todo el
material fino.
Se mezcla el material restante y se cuartea sucesivamente hasta reducir la muestra
al tamaño requerido para las pruebas.

La cantidad de material que se requiere para realizar la prueba se obtiene en la

siguiente tabla:

Tamaño Nominal Máximo (mm) Masa Mínima de la Muestra (kg)

13 2
20 3
25 4
40 5
50 8
64 12
76 18
90 25
100 40
112 50
125 75
150 125

3.- Se lava todo el material sobre la criba 4.75 (No. 4) para eliminar los tamaños
menores, el polvo o cualquier otro material adherido a la superficie.
4.- Se seca a masa constante la muestra total a una temperatura de 383 ± 5K (110
± 5ºC) y se deja enfriar a temperatura ambiente; se determina su masa Ms.

5.- A continuación se sumerge la muestra del agregado en un recipiente con agua a

la temperatura ambiente por un periodo de 24 h ± 4 h. Cuando los valores de la
absorción y la masa específica se van a emplear en la dosificación del concreto, y
si el agregado está saturado y la superficie de las partículas ha permanecido
húmeda, puede suprimirse el secado inicial y la inmersión en agua. Esta
circunstancia debe indicarse en el informe.
Determinación de la Masa Específica Saturada Superficialmente Seca
(Messs).
Método del Picnómetro Tipo Sifón

1.- Se saca del agua la muestra del agregado; se secan superficialmente con una
tela o papel absorbente hasta que las superficies pierdan el brillo acuoso, con lo que
el material queda saturado y superficialmente seco.

2.- El picnómetro tipo sifón debe llenarse con agua a una temperatura de 295 ± 1 K
(22 ± 1ºC) y dejar que fluya el agua hasta que deje de gotear.
3.- Se determina la masa de la muestra preparada.
4.- Se tapa la salida del sifón y se va introduciendo la muestra evitando que arrastre
burbujas de aire. Cuando la superficie de agua quede en reposo, se destapa el sifón
y se recibe el agua en una probeta graduada; este volumen (Va) se mide en la
probeta o bien se determina su masa.

Se recomienda realizar la prueba por lo menos dos veces y reportarse el promedio

obtenido.

Determinación de la Absorción

1.- Se saca del agua la muestra del agregado; se secan superficialmente las
partículas con una tela o papel absorbente hasta que las superficies pierdan el brillo
acuoso, con lo que el material queda saturado y superficialmente seco.
2.- Se determina la masa de la muestra y se introduce en el horno para su secado
a una temperatura constante de 383 ± 5 K (110 ± 5ºC) por 24 horas.

3.- Se saca la muestra del horno, se deja enfriar a temperatura ambiente y se

determina su masa (Ms).
Cálculos y Resultados

La masa especifica (Messs) se calcula por medio de la siguiente expresión:

Msss
Mess =
Va

En la que:
Messs = Masa especifica saturada superficialmente seca en g/cm 3.
Msss = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca.
Va = Volumen de la muestra en cm3.

321𝑔
𝑀𝑒𝑠𝑠 = = 3.21𝑔/𝑐𝑚3
100𝑐𝑚3

La absorción se calcula con la formula siguiente:

Msss - Ms
A= x 100
Ms

En donde:
A = Absorción expresada en porciento.
Msss = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca, en kg.
Ms = Masa de la muestra seca, en kg.

(0.321 − 0.304)
𝐴= ∗ 100
0.304

𝐴 = 5.5921%
Conclusiones:
Karla María Valdivia Varona: En esta práctica al igual que con la arena, analizamos
el nivel de absorción que tiene estos agregados, para aprender a analizarlos, así
como también analizar su calidad para hacer mezclas o para el concreto. Mediante
los cálculos nos hemos dado cuenta que los pesos cambian, que si hay variación
ya sea con el calor en el horno y con el agua. Aunque a simple vista no veamos
saturación, la verdad es que si la hay y nos damos cuenta en estas prácticas donde
analizamos detenidamente todos estos aspectos de la grava, así como de la arena
en las prácticas pasadas.
Ángel Meriel Castro Montaño: En esta práctica pudimos observar y aprender en
contendió de humedad que pueden absorber los distintos agregados en este caso
la arena y la grava y también el proceso de su secado mediante ya sea un horno,
quedando totalmente seco, secado al aire quedando su superficie seca pero su
interior aún se encuentra húmedo quedando ligeramente absórbete y por últimos
saturados con superficie seca.
Jacqueline Alejandra Rodriguez Herrera: Esta práctica muy parecida a la practica
4, pero con un proceso menos tardío. A diferencia de la arena, la grava presento
mayor absorción, pero en densidad es menor, esto porqué la arena tiene mayor
compactación que la grava. Es importante saber que la grava no debe sobrepasar
el 3% de absorción, solo así podemos considerar que es un buen material.
Kristhian Dubhe Maldonado Meza: En esta práctica aprendimos a determinar el
peso específico de la grava mediante un proceso de separación, calentado, mojado
y filtrado. Fue una práctica menos tardada que la N4 debido a que la grava presento
una mayor absorción.
Francisco René Mijares Almanza: Como ya vimos en la practica numero 4,
calculamos el peso, la absorción que tiene la grava y también su masa especifica.
Pero, a diferencia con la practica 4 esta fue mas sencilla ya que como la grava es
considerablemente de mayor tamaño a la arena entonces fue mas sencillo el
proceso de secado.
Sugerencias

Realizar una investigación documental para un mejor entendimiento del tema.

Tener cuidado al pesar las muestras para evitar errores y cuando se introduce la
grava en el Picnómetro para que no se pierda material.

Bibliografía

• NORMA MEXICANA NMX – C – 164 – ONNCCE

• ASTM Designation: C 127

• MANUAL DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO: SECCIÓN 1

Instituto de Ingeniería
UNAM

• DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO

Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, Tanesi
P C A Portland Cement Association
 Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de
Los Cabos

Carrera : Ingeniería Civil Aplicación

Profesor: Ing. José de J. Carballo Marrón Agosto-Diciembre
2022
Materia: Tecnología del Concreto
Practica: VI – Masa Volumétrica Seca y Suelta de los Agregados Finos y Gruesos

Masa Volumétrica Seca y Suelta de los Agregados Finos y Gruesos

Objetivo
Determinar el peso volumétrico o masa volumétrica seca y suelta de los agregados
finos y gruesos o una combinación de ambos, empleando recipientes cilíndricos con
las dimensiones y capacidad indicadas en las normas.

Introducción
La masa volumétrica (peso volumétrico o masa unitaria) de los agregados es la
masa o el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un
volumen unitario especificado. El volumen a que se hace referencia, es aquel
ocupado por los agregados y por los vacios entre las partículas de dichos
agregados.
El peso volumétrico o masa volumétrica de los agregados que normalmente se
utilizan en el concreto de peso normal puede variar entre 1200 a 1750 kg/m3.
Existen dos, la masa volumétrica seca y suelta y la masa volumétrica seca y
compactada. Se utiliza principalmente en el diseño de mezclas para convertir
cantidades por peso a cantidades por volumen.
Otro aspecto importante que se requiere mencionar es que el peso volumétrico del
concreto está en función de la masa volumétrica de los agregados que se utilicen;
por tal motivo se pueden fabricar concretos de baja densidad, ligeros, de peso
normal y pesados, dependiendo de los requerimientos del proyecto.
Masa seca. El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una
temperatura de 383 K ± 5 K (110°C ± 5 °C) durante el tiempo necesario para lograr
masa constante. El material se considera seco cuando la diferencia entre dos
pesadas sucesivas es igualo menor que 0,1 % de la masa de material.
Masa volumétrica. Es la masa del material por unidad de volumen, siendo el
volumen el ocupado por el material en un recipiente especificado.
Para describir el contenido de esta práctica se tomó como base lo establecido en la
Norma Mexicana NMX - C – 073 – ONNCCE.
Esta norma se complementa con las siguientes normas mexicanas vigentes:
NMX - C - 030 - 0NNCCE Industria de la Construcción - Agregados – Muestreo.
NMX- C -170 - 0NNCCE Industria de la Construcción - Agregados - Reducción de
las muestras de agregados obtenidas en el campo, al tamaño requerido para las
pruebas.
NMX- C – 111 - 0NNCCE Industria de la Construcción - Concreto - Agregados -
Especificaciones. NMX- C – 166 - 0NNCCE Industria de la Construcción -
Agregados – Contenido total de humedad por secado Método de prueba.
NMX- B – 231- 0NNCCE Industria Siderúrgica - Cribas para la clasificación de
materiales granulares Especificaciones.

Relación con los Temas y Subtemas del Programa de Estudio

Esta práctica está relacionada con la unidad 1 de programa cuyo tema es:
Naturaleza del Concreto y específicamente con el subtema 1.4, que se titula:
Características y propiedades de los componentes del concreto.

Material y Equipo Necesario

Material:
Grava.
Arena.
Agua.
Grasa Mineral.

Equipo:
Balanza o Báscula.
Charolas Grandes.
Charolas Pequeñas.
Horno.
Pala.
Cucharones Metálicos.
Varilla con punta de Bala.
Placa de Vidrio.
Termómetro.
Enrasador (Regla Metálica).
Cuarteador Mecánico.
Recipientes Cilíndricos.

Recipientes.- Debe emplearse un recipiente cilíndrico de metal inoxidable, estanco

y suficientemente rígido, para conservar su forma y volumen calibrado bajo uso
rudo. Debe ser maquinado de forma tal, que conserve medidas precisas en su parte
interior y de preferencia provisto de dos manijas. El borde superior del recipiente
debe ser plano, con una tolerancia de 0.25 mm; se considera plano al no poder
insertar un calibrador de 0.25 mm entre el borde y una placa de vidrio de por lo
menos 6 mm de espesor, colocada encima de dicho borde. Su capacidad y
especificaciones deben estar de acuerdo con la tabla 8.1. La capacidad calibrada
del recipiente puede tener una tolerancia de ± 10 % respecto a la capacidad indicada
en la siguiente tabla.

Capacidad dm3 Espesor Mínimo (mm) Tamaño máximo

(L) Fondo Pared Nominal del
Agregado (mm)
5 5.0 2.5 13
10 5.0 2.5 25
14 5.0 3.0 40
28 5.0 3.0 100

Los recipientes de 14 dm 3 y 28 dm 3 (decímetros cúbicos) deben estar reforzados

en el borde superior con una cinta de acero no menor de 5 mm de grueso y 38 mm
de ancho.

Condiciones Ambientales -El sitio donde se efectúen las pruebas no debe estar
expuesto al sol ni a corrientes de aire. Durante la ejecución de las pruebas, las
condiciones ambientales del lugar deben ser estables.

Metodología

Procedimiento

Preparación y Acondicionamiento de la Muestra

1.- Se toma una muestra de agregado de acuerdo con el método de muestreo

descrito en la Norma Mexicana NMX-C-030-0NNCCE, donde se describen las
técnicas de muestreo de campo que se utilizan para obtener muestras
representativas de un determinado yacimiento; entre las cuales podemos
mencionar: Muestreo en tajos a cielo abierto, muestreo por medio de pozos a cielo
abierto, muestreo por medio de trincheras, muestreo de material de pepena,
muestreo de brechas y aglomerados, muestreo en formaciones de roca no
explotadas, muestreo de canteras, muestreo en la corriente de descarga de tolvas
o bandas, muestreo en unidades de transporte y muestreo de material almacenado.
Para obtener información en cuanto a éstas técnicas de muestreo se requiere
revisar la norma antes mencionada; sin embargo, haremos referencia a lo que dicha
norma establece en el muestreo de material almacenado, en virtud de que es la
técnica más comúnmente utilizada.
Muestreo de material almacenado.- Cuando se tenga material almacenado en la
zona de explotación, en la obra o en el laboratorio, el muestreo se debe hacer
tomando porciones aproximadamente iguales de diferente nivel y directriz al del
almacén. Las muestras simples obtenidas se mezclan para formar una muestra
compuesta, que sea representativa del material total almacenado.
2.- Se reduce a un volumen de aproximadamente 1.5 veces la capacidad del
recipiente que se va a emplear, de acuerdo con la Norma Mexicana NMX-C-170
ONNCCE, donde se establecen dos métodos para reducir las muestras obtenidas
en campo hasta dejarlas del tamaño requerido en las pruebas. Los métodos son:
Método A “Cuarteo Mecánico”, donde se utiliza un cuarteador de muestras, y
Método B “Cuarteo Manual”.

Método A - Cuando se utiliza el cuarteo mecánico se procede como sigue:

Se coloca la muestra de campo en la tolva o el cucharón alimentador,
distribuyéndola uniformemente en toda su longitud para que al verter sobre los
conductos, fluyan por cada uno de ellos cantidades aproximadamente iguales de
material. La velocidad a la que se alimenta la muestra debe ser tal que permita un
flujo continuo por los conductos hacia los receptáculos inferiores.

Se vuelve a introducir la porción de muestra de uno de los receptáculos al cuarteador

cuantas veces sea necesario, hasta reducir la muestra al tamaño requerido para la
prueba programada. La porción de muestra que se recolectó en el otro receptáculo
puede ser conservada para reducción de tamaño para otras pruebas.

Método B - Cuando se utiliza el cuarteo manual se procede como sigue:

Se coloca la muestra de campo sobre una superficie plana, dura y limpia, donde no
pueda haber pérdida de material ni contaminación con materias extrañas. Se mezcla
el material completamente traspaleando toda la muestra en una pila cónica,
depositando cada paleada sobre la anterior.

Por medio de la pala se ejerce presión sobre el vértice, se aplana con cuidado la
pila hasta que se obtenga un espesor y un diámetro uniformes. El diámetro debe
ser aproximadamente de cuatro a ocho veces el espesor.

Se divide la pila aplanada en cuatro partes iguales con la pala o una cuchara de
albañil y se eliminan dos de las partes diagonalmente opuestas, incluyendo todo el
material fino.

Se mezcla el material restante y se cuartea sucesivamente hasta reducir la muestra

al tamaño requerido para las pruebas.

Nota - Las muestras de campo de agregado fino que se encuentran superficialmente

secas se recomienda reducirlas de tamaño por el Método A. Si se utiliza el Método
B deben encontrarse húmedas superficialmente de no ser así se deben humedecer
y después deben ser remezcladas antes del cuarteo. Para el agregado grueso es
más común utilizar el Método B.
3.- La muestra de agregados debe secarse hasta obtener masa constante en el
horno a 383 K ± 5 K (110 ºC ± 5 °C) para lo cual la muestra del material que se va
a secar se introduce en el horno y periódicamente se seca, se deja enfriar y se pesa.
El material se considera seco cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es
igual o menor que 0,1 % de la masa del material.

Calibración del Recipiente

1.- Colocar el recipiente con la placa de vidrio en la báscula y determinar su masa

en kilogramos (kg), con la aproximación que da la precisión de la misma. Engrasar
el borde del recipiente para evitar escurrimiento de agua. Llenar el recipiente con
agua limpia a la temperatura ambiente.
2.- Cubrir con la placa de vidrio engrasando el borde del recipiente, de afuera hacia
adentro, de tal modo que se elimine el exceso de agua y se seca el exterior del
recipiente, si aparecen burbujas de aire, debe repetirse el procedimiento.

3.- Se determina la masa neta del agua con la aproximación que da la precisión de
la báscula.
4.- Se mide la temperatura del agua y en función de ella, se obtiene la masa unitaria
del agua en kilogramos por metro cúbico (kg/m3) de acuerdo con la tabla.

Grados Kelvin (°K) Grados Celsius (°C) MU (kg/m3)

273 – 285 0 – 12 1000
288 15 999.10
291 18 998.58
294 21 997.95
296 23 997.50
297 24 997.30
300 27 996.52
302 29 995.97
303 30 995.75

5.- Se calcula el factor para determinar la masa volumétrica, con la siguiente fórmula:

MU
F=
MA
Donde:
F = Factor en un metro cúbico (1/m3).
MU = Masa unitaria del agua que se obtiene de la tabla,
en kg/m3.
MA = Masa del agua requerida para llenar el recipiente, en
kg.

997.144 1
𝐹= = 71.2245 3
14 𝑚

En la pared exterior del recipiente se pueden anotar con tinta indeleble, el factor y
la masa del mismo. El recipiente debe ser calibrado por lo menos una vez al año o
cuando se dude de su exactitud.

Determinación de la Masa Volumétrica Seca y Suelta

Aplicable a los agregados que tengan un tamaño máximo nominal de 100 mm o

menor.

1.- El recipiente se llena hasta que el material sobrepase el borde sin derramarse,
por medio de una pala o cucharón, dejando caer el agregado de una altura no mayor
de 50 mm sobre el borde del recipiente, distribuyéndolo uniformemente, para evitar
la segregación.
2.- Se enrasa el recipiente, cuando se trata de agregado fino, se hace con el
enrasador, mediante una operación de corte horizontal. Cuando se trata de
agregado grueso, se hace visualmente, quitando y poniendo partículas, de tal
manera que los salientes sobre la superficie del borde compensen las depresiones
por debajo de él.

3.- Se determina la masa neta del agregado en kg, contenida en el recipiente,

restando el peso total (Agregado + Recipiente) menos el peso del recipiente.
4.- Se calcula la masa volumétrica seca y suelta del agregado.

Cálculos y Resultados

La masa volumétrica del agregado se obtiene multiplicando la masa neta del

agregado en kg, por el factor determinado anteriormente.
Las masas volumétricas se reportan en kg/m3, con aproximación a la unidad. El
informe de resultados de la masa volumétrica debe incluir la masa volumétrica seca
y suelta.

𝑀𝑣𝐴 = (𝑀𝑛)(𝐹)
𝑀𝑣𝐴 = (21.4)(71.2245) = 1,524.2043𝑔𝑟 = 1.5242𝐾𝑔/𝑚3

𝑀𝑣𝐺 = (𝑀𝑛)(𝐹)
𝑀𝑣𝐺 = (19.8)(71.2245) = 1,410.2451𝑔𝑟 = 1.4102𝐾𝑔/𝑚3

Conclusiones
Karla María Valdivia Varona: En esta práctica utilizamos un material más, a
diferencia de otras prácticas que fue la grasa mineral. Fue muy curioso utilizarla
captando el peso del agua y que no saliera ninguna burbuja de aire entre el cristal
y el sólido. Para posteriormente pasar al análisis del peso de la grava y de la arena
que como estaban en el horno deberían tener mínimo de humedad, Estuvo
interesante interactuar con estos agregados y comparar sus pesos y sus
propiedades.
Jacqueline Alejandra Rodriguez Herrera: El propósito de esta práctica fue
conocer el volumen ocupado por el agregado y los vacíos entre sus partículas. El
proceso. Al no aplicar ninguna fuerza sobre el agregado, el resultado de la masa
volumétrica fue menor que al aplicar el método de compactación. También, permitió
la determinación de la masa unitaria de un agregado en su estado suelto.
Ángel Meriel Castro Montaño: En esta práctica aprendimos a determinar o saber
el peso volumétrico de los distintos agregados fijos y gruesos en este caso con los
que estuvimos trabajando como lo son la arena y la grava cuando se encontraban
totalmente secos y sueltos utilizando unos cilindros de laboratorio con dimensiones
determinadas, así como su capacidad indicada por la práctica que llevamos a cabo.
Kristhian Dubhe Maldonado Meza: Realizar esta práctica fue interesante ya que
como se menciona en esta misma va relacionado a conocer las características y
propiedades del concreto, esto será de nuestro interés ya que es bueno saber con
qué materiales estamos trabajando dentro de una obra y saber cómo hacer los
cálculos correspondientes.
Francisco René Mijares Almanza: Es muy importante tener el conocimiento
necesario para poder realizar una construcción, y conocer acerca de el peso y la
masa volumétrica de los agregados del concreto no es la excepción, ya que gracias
a esos agregados puedes crear concreto, y además es la base de toda construcción
entonces gracias a esta practica nos pudimos dar cuenta del proceso para calcular
la masa de estos mismos agregados.

Sugerencias

Realizar una investigación documental para un mejor entendimiento del tema.

Bibliografía

• NORMA MEXICANA NMX – C – 073 – ONNCCE

• ASTM Designation: C 29/C 29M

• MANUAL DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO: SECCIÓN 1

Instituto de Ingeniería
UNAM

• TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

 Adam M. Neville
IMCYC

• DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO

Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, Tanesi
P C A Portland Cement Association
 Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de
Los Cabos

Carrera : Ingeniería Civil Aplicación

Profesor: Ing. José de J. Carballo Marrón Agosto-Diciembre
2022
Materia: Tecnología del Concreto
Practica: VII – Masa Volumétrica Seca y Compacta de los Agregados Finos y Gruesos

Masa Volumétrica Seca y Compacta de los Agregados Finos y Gruesos

Objetivo
Determinar el peso volumétrico o masa volumétrica seca y compacta de los
agregados finos y gruesos o una combinación de ambos, empleando recipientes
cilíndricos con las dimensiones y capacidad indicadas en las normas.

Introducción
La masa volumétrica (peso volumétrico o masa unitaria) de los agregados es la
masa o el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un
volumen unitario especificado. El volumen a que se hace referencia, es aquel
ocupado por los agregados y por los vacios entre las partículas de dichos
agregados.
El peso volumétrico o masa volumétrica de los agregados que normalmente se
utilizan en el concreto de peso normal puede variar entre 1200 a 1750 kg/m 3. Existen
dos, la masa volumétrica seca y suelta y la masa volumétrica seca y compactada.
Se utiliza principalmente en el diseño de mezclas para convertir cantidades por peso
a cantidades por volumen.
Otro aspecto importante que se requiere mencionar es que el peso volumétrico del
concreto está en función de la masa volumétrica de los agregados que se utilicen;
por tal motivo se pueden fabricar concretos de baja densidad, ligeros, de peso
normal y pesados, dependiendo de los requerimientos del proyecto.
Masa seca. El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una
temperatura de 383 K ± 5 K (110°C ± 5 °C) durante el tiempo necesario para lograr
masa constante. El material se considera seco cuando la diferencia entre dos
pesadas sucesivas es igual o menor que 0.1 % de la masa de material.
Masa volumétrica. Es la masa del material por unidad de volumen, siendo el
volumen el ocupado por el material en un recipiente especificado.
Para describir el contenido de esta práctica se tomó como base lo establecido en la
Norma Mexicana NMX – C – 073 – ONNCCE.
Esta norma se complementa con las siguientes normas mexicanas vigentes:
NMX-C-030- ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados – Muestreo.
NMX-C-170 - ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados - Reducción de
las muestras de agregados obtenidas en el campo, al tamaño requerido para las
pruebas.
NMX-C-111-ONNCCE Industria de la Construcción - Concreto - Agregados -
Especificaciones. NMX-C-166- ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados
- Contenido total de humedad por secado Método de prueba.
NMX-B-231- ONNCCE Industria Siderúrgica - Cribas para la clasificación de
materiales granulares- Especificaciones.

Relación con los Temas y Subtemas del Programa de Estudio

Esta práctica está relacionada con la unidad 1 de programa cuyo tema es:
Naturaleza del Concreto y específicamente con el subtema 1.4, que se titula:
Características y propiedades de los componentes del concreto.

Material y Equipo Necesario

Material:
Grava.
Arena.
Agua.
Grasa Mineral.

Equipo:
Balanza o Báscula.
Charolas Grandes.
Charolas Pequeñas.
Horno.
Pala.
Cucharones Metálicos.
Varilla con punta de Bala.
Placa de Vidrio.
Termómetro.
Enrasador (Regla Metálica).
Cuarteador Mecánico.
Recipientes Cilíndricos.

Recipientes - Debe emplearse un recipiente cilíndrico de metal inoxidable, estanco

y suficientemente rígido, para conservar su forma y volumen calibrado bajo uso
rudo. Debe ser maquinado de forma tal, que conserve medidas precisas en su parte
interior y de preferencia provisto de dos manijas. El borde superior del recipiente
debe ser plano, con una tolerancia de 0.25 mm; se considera plano al no poder
insertar un calibrador de 0.25 mm entre el borde y una placa de vidrio de por lo
menos 6 mm de espesor, colocada encima de dicho borde. Su capacidad y
especificaciones deben estar de acuerdo con la tabla 9.1. La capacidad calibrada
del recipiente puede tener una tolerancia de ± 10 % respecto a la capacidad indicada
en la tabla.

Capacidad dm3 Espesor Mínimo (mm) Tamaño máximo

(L) Fondo Pared Nominal del
Agregado (mm)
5 5.0 2.5 13
10 5.0 2.5 25
14 5.0 3.0 40
28 5.0 3.0 100

Los recipientes de 14 dm 3 y 28 dm 3 (decímetros cúbicos) deben estar reforzados

en el borde superior con una cinta de acero no menor de 5 mm de grueso y 38 mm
de ancho.

Condiciones Ambientales - El sitio donde se efectúen las pruebas no debe estar

expuesto al sol ni a corrientes de aire. Durante la ejecución de las pruebas, las
condiciones ambientales del lugar deben ser estables.

Metodología

Procedimiento

Preparación y Acondicionamiento de la Muestra

1.- Se toma una muestra de agregado de acuerdo con el método de muestreo

descrito en la Norma Mexicana NMX-C-030-0NNCCE, donde se describen las
técnicas de muestreo de campo que se utilizan para obtener muestras
representativas de un determinado yacimiento; entre las cuales podemos
mencionar: Muestreo en tajos a cielo abierto, muestreo por medio de pozos a cielo
abierto, muestreo por medio de trincheras, muestreo de material de pepena,
muestreo de brechas y aglomerados, muestreo en formaciones de roca no
explotadas, muestreo de canteras, muestreo en la corriente de descarga de tolvas
o bandas, muestreo en unidades de transporte y muestreo de material almacenado.
Para obtener información en cuanto a éstas técnicas de muestreo se requiere
revisar la norma antes mencionada; sin embargo, haremos referencia a lo que dicha
norma establece en el muestreo de material almacenado, en virtud de que es la
técnica más comúnmente utilizada.
Muestreo de material almacenado.- Cuando se tenga material almacenado en la
zona de explotación, en la obra o en el laboratorio, el muestreo se debe hacer
tomando porciones aproximadamente iguales de diferente nivel y directriz al del
almacén. Las muestras simples obtenidas se mezclan para formar una muestra
compuesta, que sea representativa del material total almacenado.

2.- Se reduce a un volumen de aproximadamente 1.5 veces la capacidad del

recipiente que se va a emplear, de acuerdo con la Norma Mexicana NMX-C-170
ONNCCE, donde se establecen dos métodos para reducir las muestras obtenidas
en campo hasta dejarlas del tamaño requerido en las pruebas. Los métodos son:
Método A “Cuarteo Mecánico”, donde se utiliza un cuarteador de muestras, y
Método B “Cuarteo Manual”.

Método A - Cuando se utiliza el cuarteo mecánico se procede como sigue:

Se coloca la muestra de campo en la tolva o el cucharón alimentador,
distribuyéndola uniformemente en toda su longitud para que al verter sobre los
conductos, fluyan por cada uno de ellos cantidades aproximadamente iguales de
material. La velocidad a la que se alimenta la muestra debe ser tal que permita un
flujo continuo por los conductos hacia los receptáculos inferiores.

Se vuelve a introducir la porción de muestra de uno de los receptáculos al cuarteador

cuantas veces sea necesario, hasta reducir la muestra al tamaño requerido para la
prueba programada. La porción de muestra que se recolectó en el otro receptáculo
puede ser conservada para reducción de tamaño para otras pruebas.

Método B - Cuando se utiliza el cuarteo manual se procede como sigue:

Se coloca la muestra de campo sobre una superficie plana, dura y limpia, donde no
pueda haber pérdida de material ni contaminación con materias extrañas. Se mezcla
el material completamente traspaleando toda la muestra en una pila cónica,
depositando cada paleada sobre la anterior.

Por medio de la pala se ejerce presión sobre el vértice, se aplana con cuidado la
pila hasta que se obtenga un espesor y un diámetro uniformes. El diámetro debe
ser aproximadamente de cuatro a ocho veces el espesor.

Se divide la pila aplanada en cuatro partes iguales con la pala o una cuchara de
albañil y se eliminan dos de las partes diagonalmente opuestas, incluyendo todo el
material fino.

Se mezcla el material restante y se cuartea sucesivamente hasta reducir la muestra

al tamaño requerido para las pruebas.

Nota - Las muestras de campo de agregado fino que se encuentran superficialmente

secas se recomienda reducirlas de tamaño por el Método A. Si se utiliza el Método
B deben encontrarse húmedas superficialmente de no ser así se deben humedecer
y después deben ser remezcladas antes del cuarteo. Para el agregado grueso es
más común utilizar el Método B.

3.- La muestra de agregados debe secarse hasta obtener masa constante en el

horno a 383 K ± 5 K (110 ºC ± 5 °C) para lo cual la muestra del material que se va
a secar se introduce en el horno y periódicamente se seca, se deja enfriar y se pesa.
El material se considera seco cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es
igual o menor que 0,1 % de la masa del material.

Calibración del Recipiente

1.- Colocar el recipiente con la placa de vidrio en la báscula y determinar su masa

en kilogramos (kg), con la aproximación que da la precisión de la misma. Engrasar
el borde del recipiente para evitar escurrimiento de agua.

2.- Llenar el recipiente con agua limpia a la temperatura ambiente.

3.- Cubrir con la placa de vidrio engrasando el borde del recipiente, de afuera hacia
adentro, de tal modo que se elimine el exceso de agua y se seca el exterior del
recipiente, si aparecen burbujas de aire, debe repetirse el procedimiento.

4.- Se determina la masa neta del agua con la aproximación que da la precisión de
la báscula.

5.- Se mide la temperatura del agua y en función de ella, se obtiene la masa unitaria
del agua en kilogramos por metro cúbico (kg/m3) de acuerdo con la tabla.
 Grados Kelvin (°K) Grados Celsius (°C) MU (kg/m3)
273 – 285 0 – 12 1000
288 15 999.10
291 18 998.58
294 21 997.95
296 23 997.50
297 24 997.30
300 27 996.52
302 29 995.97
303 30 995.75

6.- Se calcula el factor para determinar la masa volumétrica, con la siguiente fórmula:

MU
F=
MA

Donde:
F = Factor en un metro cúbico (1/m3).
MU = Masa unitaria del agua que se obtiene de la tabla,
en kg/m3. MA = Masa del agua requerida para llenar el
recipiente, en kg.

997.144
𝐹= = 71.2245
14

En la pared exterior del recipiente se pueden anotar con tinta indeleble, el factor y
la masa del mismo. El recipiente debe ser calibrado por lo menos una vez al año o
cuando se dude de su exactitud.
Determinación de la Masa Volumétrica Seca y Compactada

Procedimiento de compactación con varilla. Este procedimiento de compactación es

aplicable agregados que tengan un tamaño máximo nominal de 40 mm o menor.

1.- El recipiente se llena hasta la tercera parte de su volumen y la superficie se nivela

con los dedos. El material se compacta con la varilla, dándole 25 piquetes,
distribuidos uniformemente sobre la superficie, con una fuerza tal que no triture las
partículas del agregado.

2.- A continuación, se agrega material hasta las dos terceras partes de su volumen
y nuevamente se compacta con 25 penetraciones (piquetes), de acuerdo como se
describió anteriormente.
3.- El recipiente se llena totalmente hasta que el material sobrepase el borde
superior, y se vuelve a compactar con 25 piquetes.

4.- El enrase, cuando se trata de agregado fino, se hace con un rasero, mediante
una operación de corte horizontal. Cuando se trata del agregado grueso, se hace
visualmente, quitando y poniendo partículas, de tal manera que los salientes sobre
la superficie del borde compensen las depresiones por debajo de él.
5.- Se determina la masa bruta del recipiente con el material.

6.- Se calcula la masa neta del material contenida en el recipiente, restando el peso
total (Agregado + Recipiente) menos el peso del recipiente. La masa volumétrica
del agregado, se obtiene multiplicando la masa neta del agregado del kg, por el
factor determinado anteriormente.

Procedimiento de compactación por impactos. Este procedimiento es aplicable a los

agregados que tengan un tamaño máximo nominal mayor de 40 y hasta 100 mm.

1.- El recipiente debe llenarse en tres capas aproximadamente iguales, según lo

descrito con anterioridad y cada una de estas capas se compacta, colocando el
recipiente sobre una base firme, tal como un piso de concreto pulido, levantando y
dejando caer alternativamente dos lados diametralmente opuestos del recipiente, a
una altura de 50 mm sobre el piso, de tal manera que golpee sobre este firmemente.
Mediante este procedimiento, las partículas del agregado se acomodarán por sí
mismas hasta alcanzar una condición compacta.

2.- Cada una de las capas se compacta, dejando caer el recipiente 50 veces,
alternando los golpes de cada lado. La superficie del agregado se nivela después
con los dedos, de tal manera que las salientes de las partículas mayores del
agregado grueso que sobresalgan del nivel de la parte superior del recipiente,
compensen las depresiones situadas por debajo de él.
3.-. Se determina la masa bruta del recipiente con el material.

4.- Se calcula la masa neta del agregado en kg, contenida en el recipiente.

Cálculos y Resultados

La masa volumétrica del agregado se obtiene multiplicando la masa neta del

agregado en kg, por el factor determinado anteriormente. Las masas volumétricas
se reportan en kg/m3, con aproximación a la unidad. El informe de resultados de la
masa volumétrica debe incluir la masa volumétrica seca y compactada con varilla o
la masa volumétrica seca y compactada por impactos.

𝑀𝑣𝐴 = (𝑀𝑛)(𝐹)
𝑀𝑣𝐴 = (22.8)(71.2245) = 1,623.9186𝑔𝑟 = 1.6239𝐾𝑔/𝑚3

𝑀𝑣𝐺 = (𝑀𝑛)(𝐹)
𝑀𝑣𝐺 = (20.8)(71.2245) = 1,481.4696𝑔𝑟 = 1.4814𝐾𝑔/𝑚3

Sugerencias

Realizar una investigación documental para un mejor entendimiento del tema.

Conclusiones.

Karla María Valdivia Varona: En esta práctica analizamos a los agregados

dejándolos en el horno para tratar de disminuir el nivel de humedad. Una de las
principales funciones de las gravas y arenas en la producción de concreto, es
aportar una mayor resistencia final a la mezcla, por eso es clave conocer cada una
de sus propiedades para elegir los de mejor calidad. Como hicimos en estas
prácticas de experimentar con ellos y el agua para ver su respuesta, la variación del
peso, la variación de su textura en caso de la arena.
Jacqueline Alejandra Rodriguez Herrera: Igual que la práctica 6, solo que en este
caso se utilizó una varilla para compactar los agregados, este procedimiento es
utilizado en agregados con tamaño no máximo a los 40mm. Este proceso fue útil
para conocer las variaciones de volumen de un material, debido a cambios de
estructura y acomodo de sus partículas. También, permitió la determinación de la
masa unitaria de un agregado en su estado compacto.
Ángel Meriel Castro Montaño: En esta práctica muy similar a la anterior
aprendimos a determinar o conocer el peso volumétrico de los distintos agregados
como la arena y la grava, pero a diferencia de la práctica anterior estos agregados
se encontraban secos y compactos utilizando los mismos materiales como un
cilindro con las dimensiones determinadas y la capacidad indicada por la práctica
que llevamos a cabo.
Kristhian Dubhe Maldonado Meza: En esta práctica encontramos un proceso muy
parecido a la anterior con la única diferencia de que en esta la masa volumétrica es
compacta.
Francisco René Mijares Almanza: Esta practica es muy similar al anterior, pero en
este caso los agregados son compactos, por ende, su masa va a cambiar, también
tenemos que aprender este tipo de proceso ya que el momento de construir nosotros
compactamos el terreno para que se nos haga más fácil excavar, y el hecho de que
nosotros sepamos la masa de la tierra que estamos compactando nos ayuda mucho
como ingenieros.
Bibliografía

• NORMA MEXICANA NMX – C – 073 – ONNCCE

• ASTM Designation: C 29/C 29M

• MANUAL DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO: SECCIÓN 1

Instituto de Ingeniería
UNAM

• TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

Adam M. Neville
IMCYC

• DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO

Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, Tanesi
P C A Portland Cement Association
 Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de
Los Cabos

Carrera : Ingeniería Civil Aplicación

Profesor: Ing. José de J. Carballo Marrón Agosto-Diciembre
2022
Materia: Tecnología del Concreto
Practica: VIII – Determinación del Contenido Total de Humedad de los Agregados

Determinación del Contenido Total de Humedad de los Agregados

Objetivo
Determinar el contenido total de humedad en una muestra de agregados, mediante
el secado de la misma, con la finalidad de ajustar la cantidad de agua a utilizar el
diseño de una mezcla de concreto.

Introducción
Todos los agregados absorben agua, y por lo tanto contienen un cierto porcentaje
de humedad, en virtud de que presentan cierta porosidad interna en su estructura;
por tal motivo, las condiciones de humedad de los agregados se pueden presentar
de cuatro maneras: 1. - Secado al horno. Totalmente seco y por lo tanto totalmente
absorbente.
2. - Secado al aire. La superficie de las partículas está seca, pero su interior contiene
humedad y, por lo tanto, aún es ligeramente absorbente.
3.- Saturado con superficie seca. No absorben ni ceden agua al concreto.
4.- Húmedos. Contiene un exceso de humedad sobre la superficie (agua libre).
La cantidad de agua que se utiliza para elaborar una mezcla de concreto se debe
ajustar en función a las condiciones de humedad de los agregados, con la finalidad
de no alterar el agua efectiva; es decir, la que reacciona con el cemento, y por lo
tanto no variar la relación agua/cemento.
La cantidad total de agua que contiene una muestra de agregado, al momento de
efectuar la determinación de su masa, para dosificar una revoltura, puede estar
constituida por la suma del agua superficial y la absorbida. Los contenidos de
humedad aproximadamente pueden variar del 0.5% al 6% para el agregado fino y
del 0.5% al 2% para el agregado grueso.
Para describir el contenido de ésta práctica se tomó como base lo establecido en la
Norma Mexicana NMX – C – 166 – ONNCCE.
Esta norma se complementa con las siguientes normas mexicanas vigentes:
NMX-C-030- ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados – Muestreo.
NMX-C-111-ONNCCE Industria de la Construcción - Concreto - Agregados -
Especificaciones. NMX-C-164-ONNCCE Industria de la construcción - Agregados –
Determinación de la masa específica y absorción del agregado grueso - Método de
prueba.
NMX-C-165-ONNCCE Industria de la construcción-Agregados – Determinación de
la masa específica y absorción de agua del agregado fino - Método de prueba.
NMX-B-231 ONNCCE Industria Siderúrgica - Cribas para la clasificación de
materiales granulares- Especificaciones.

Relación con los Temas y Subtemas del Programa de Estudio

Esta práctica está relacionada con la unidad 1 de programa cuyo tema es:
Naturaleza del Concreto y específicamente con el subtema 1.4, que se titula:
Características y propiedades de los componentes del concreto.
Material y Equipo Necesario

Material:
Grava.
Arena.

Equipo:
Balanza o Báscula.
Charolas Grandes.
Charolas Pequeñas.
Horno.
Pala.
Cucharones Metálicos.
Fuente de Calor (Eléctrico o de Gas).
Vidrio.
Cuchara de Albañil.

Condiciones Ambientales
El laboratorio se debe evitar las corrientes de aire en el momento de obtener la masa
de la muestra húmeda. En el campo, después de obtenida la muestra se procede a
almacenarla y etiquetarla en bolsas impermeables, en el menor tiempo posible.

Metodología

Procedimiento

Preparación y Acondicionamiento de la Muestra

1.- Se toma una muestra de agregado de acuerdo con el método de muestreo

descrito en la Norma Mexicana NMX-C-030-0NNCCE, donde se describen las
técnicas de muestreo de campo que se utilizan para obtener muestras
representativas de un determinado yacimiento; entre las cuales podemos
mencionar: Muestreo en tajos a cielo abierto, muestreo por medio de pozos a cielo
abierto, muestreo por medio de trincheras, muestreo de material de pepena,
muestreo de brechas y aglomerados, muestreo en formaciones de roca no
explotadas, muestreo de canteras, muestreo en la corriente de descarga de tolvas
o bandas, muestreo en unidades de transporte y muestreo de material almacenado.

Para obtener información en cuanto a éstas técnicas de muestreo se requiere

revisar la norma antes mencionada; sin embargo, haremos referencia a lo que dicha
norma establece en el muestreo de material almacenado, en virtud de que es la
técnica más comúnmente utilizada.
Muestreo de material almacenado.- Cuando se tenga material almacenado en la
zona de explotación, en la obra o en el laboratorio, el muestreo se debe hacer
tomando porciones aproximadamente iguales de diferente nivel y directriz al del
almacén. Las muestras simples obtenidas se mezclan para formar una muestra
compuesta, que sea representativa del material total almacenado.

2.- Tamaño de la muestra - Salvo en el caso de agregados ligeros, la cantidad de

muestra debe ser aproximadamente igual a las masas anotadas en la tabla.
 Tamaño Nominal Masa de la Tamaño Nominal Masa de la
(mm) Muestra (kg) (mm) Muestra (kg)
150 30 40 6
102 25 25 4
90 16 20 3
75 13 13 2
64 10 10 1.5
50 8 Agregado Fino 0.5

Determinación del Contenido de Humedad

1.- Se toma una muestra de material preparado, como se indicó anteriormente, de

un tamaño aproximado al que se indica en la tabla; se determina su masa con una
aproximación del 0.1 %, evitando la pérdida de agua hasta donde sea posible.

2.- Se seca totalmente la muestra en el recipiente, por medio de la fuente de calor

seleccionada, teniendo la precaución de evitar pérdidas de partículas durante el
secado, se debe mover continuamente la muestra durante el secado, para acelerara
la operación y evitar sobrecalentamiento. Se considera que la muestra está
totalmente seca, cuando al colocar sobre ella un cristal a la temperatura ambiente,
éste no se empaña.
Otra opción. Se coloca la muestra en una charola o recipiente adecuado y se seca
en el horno a una temperatura de 383 K ± 5 K (110 ºC ± 5 °C), hasta alcanzar masa
constante.
3.- Se deja enfriar la muestra hasta temperatura ambiente y se determina su masa
con una aproximación del 0.1 %.
Cálculos y Resultados

El contenido de agua, en porciento, se calcula con la siguiente expresión:

Mh − Ms
H= x 100
Ms

Donde:
H = Contenido de agua en %.
Mh = Masa de la muestra húmeda.
Ms = Masa de la muestra seca.

Contenido de agua de la arena

0.537 − 0.534
𝐻= ∗ 100
0.534

𝐻𝑎 = 0.5617%

Contenido de agua de la grava

3.000 − 2.987
𝐻= ∗ 100
2.987

𝐻𝑔 = 0.4352%
Conclusión:
Karla María Valdivia Varona: En esta práctica nos damos cuenta con ambos
materiales: la grava y arena, la variación de la absorción del agua. Además, que en
caso de la arena se nota más en su consistencia. Es muy importante conocer a
determinar la humedad para asegurar la calidad y uniformidad en la mezcla para el
concreto. También los agregados existen poros, los cuales encuentran en la
intemperie y pueden estar llenos con agua, estos poseen un grado de humedad, el
cual es de gran importancia ya que con él podríamos saber si nos aporta agua a la
mezcla.
Jacqueline Alejandra Rodriguez Herrera: El objetivo de esta práctica es dar a
conocer la masa del agregado antes y después de ser sido sometido a un proceso
de secado, para con esto lograr determinar su porcentaje de humedad total. El
porcentaje de humedad de cada agregado está relacionado con la porosidad de
este. Conocer el porcentaje de humedad en un agregado es de mucha ayuda. Por
ejemplo, en el concreto es me mucha importancia saber cuánto porcentaje de
humedad acumula, ya que esto está relacionado a su resistencia.
Ángel Meriel Castro Montaño: Por último, en esta práctica bastante interesante
aprendimos a determinar el contenido total de humedad de una pequeña muestra
de arena y grava, mediante el secado de estos agregados obteniendo como punto
final ajustar la cantidad que se encontraba de agua al momento de diseñar una
mezcla de concreto, haciendo unos cálculos utilizando fórmulas dadas por la misma
práctica
Kristhian Dubhe Maldonado Meza: Dentro del objetivo que vimos en esta práctica
considero que va la relevancia de la misma, que fue determinar el contenido total
de humedad en una muestra para así poder ajustar la cantidad de agua que
debemos utilizar en la mezcla del concreto ya que este será un cálculo importante
para que a nuestra mezcla no le pase nada malo y ejecute su función de manera
correcta.
Francisco Rene Mijares Almanza: para que nosotros podamos realizar un
concreto bien hecho, nosotros tenemos que saber que tanta humedad adquiere
nuestros agregados para poder tener una idea de que cálculos tenemos que hacer
para poder tener un material de calidad. Entonces, el conocer el proceso nos ayuda
a nosotros a saber cuales fueron los pasos a seguir para poder alcanzar el resultado
deseado.

Sugerencias

Realizar una investigación documental para un mejor entendimiento del tema.

En virtud de que se presentará variabilidad en los resultados, se recomienda que
los equipos de estudiantes comparen dichos resultados y obtengan el porcentaje de
humedad promedio.

Bibliografía

• NORMA MEXICANA NMX – C – 166 – ONNCCE

• ASTM Designation: C 566

• DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO

Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, Tanesi
P C A Portland Cement Association

• TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

Adam M. Neville
IMCYC