SISTEMA INTEGRADO DE GESTION

SOLDADURA
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1. OBJETIVO.

El propósito de este procedimiento es definir el procedimiento de soldadura para las actividades de la

empresa en el proceso de operaciones

2. ALCANCE.

Aplica para el personal de operaciones que realiza labores operativas de soldadura según aplique.

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de
material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.

Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas superficies, o bien
lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda realizar correctamente la
soldadura es necesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las
fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las
fuerzas de cohesión entre los átomos del material añadido.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El metal de
aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la
pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos de aleación al metal de
aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También
puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos
indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos posteriores. Por otra parte, el
calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los
elementos de sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE SOLDADURA

Se distinguen primeramente los siguientes tipos de soldadura:

-Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de
aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.

-Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la
misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay
metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

-Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se
unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo
único.

– Soldadura blanda

Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC. El material
metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 oC
aproximadamente.
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3. DEFINICIONES.

– Bordes: Extremo de la pieza que se ha de trabajar previamente para realizar la soldadura

correctamente. (preparación de bordes.- preparación del extremo de la pieza para realizar la soldadura
correctamente.)
– Botellas o sistemas de alimentación de gas: Elementos destinados a proporcionar los gases a
utilizar.
– Chispero: Encendedor de llama sin gas.
– Consumibles: Materiales a utilizar en los diferentes procesos de soldeo (gases de soldadura,
electrodos, varillas de aportación, fundentes y desoxidantes.)
– Cordón de raíz: Primer cordón a realizar en una soldadura de varias pasadas.
– Desoxidantes: Productos químicos para limpieza de materiales.
– Electrodo consumible (alambre electrodo): Electrodo macizo continuo utilizado en proceso mig,
mag. (bobina de hilo).
– Electrodo no consumible: Electrodo utilizado para establecer un arco eléctrico y proporcionar el
calor necesario para fundir los materiales. (proceso tig).
– Electrodo revestido: Electrodo constituido por una varilla circular maciza metálica y recubierta de
diferentes componentes químicos destinados a la protección.
– Epis: Equipos de protección individual.
– Esmeriladora: Reciben este nombre las máquinas que incorporan una muela de esmeril y se emplean
para quitar rebabas, soldadura y preparación de los materiales.
– Estanqueidad: Calidad de estanco. Completamente cerrado, sin fugas.
– Fundentes: Sustancia que se mezcla con otra para facilitar la fusión de esta.
– Gas comburente: Gas que activa o favorece la combustión
– Gas combustible: Gas que arde.
– Gas de protección: Gas destinado a la protección de la soldadura.
– Generador de alta frecuencia: Equipo destinado a generar impulsos de elevada intensidad para
cebar y mantener el arco eléctrico.
– Guía para hilo: Conducto para llevar el alambre electrodo a la pistola de soldeo.
– Hojas de especificaciones de materiales: Documento técnico que contiene las
– características de los materiales.
– Hojas de procedimiento (wps): Hoja de especificación de los procesos de soldeo.
– Lápices calorimétricos: Elemento para medir temperaturas.
– Ordenes de fabricación: Documento técnico que contiene las fases de fabricación.
– Parámetros de soldeo: Valores de las magnitudes de soldeo.
– Pinza: Pieza que sujeta el electrodo no consumible del proceso tig.
– Planos de fabricación: Documento gráfico que contiene la información necesaria para la definición
del trabajo a realizar.
– Polaridad: Definición de conexión en un rectificador, directa o inversa.
– Posicionadores: Elementos mecánicos para la colocación de las piezas a soldar.
– Punteado: Sujetar mediante puntos de soldadura las piezas.
– Rectificador: Convertidor de corriente alterna en corriente continua.
– Respaldo: Elementos de sujeción y protección del cordón de raíz. (para protección de la raíz
mediante gas).
– Rodillo de arrastre: Elemento de arrastre del hilo continúo.
– Rodillo de empuje: Elemento de empuje del hilo continúo.
– Secuencia (de soldeo y de apertura y cierre de gases): Orden de ejecución de tareas.
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– Sistemas de fijación: Herramientas y útiles de amarre y sujeción de piezas.

– Soportes: Elementos de fijación de piezas.
– Transformador: Dispositivo eléctrico utilizado para convertir la corriente de alta tensión y débil
intensidad en otra de baja tensión y gran intensidad.
– Unidad de alimentación de alambre: Conjunto de motores y rodillos para el avance del electrodo
continuo.
– Utillaje: Accesorio utilizado para la sujeción de piezas.
– Válvulas antirretroceso de llama: Elemento de seguridad que previene un retroceso de la llama en
el soplete.
– Viradores: Herramienta para girar las piezas a soldar

4. REFERENCIAS NORMATIVAS.

– Resolución 2400 de 1979: Esta resolución, expedida por el Ministerio de Trabajo, establece las
disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo. Contiene regulaciones que se aplican a
actividades de soldadura, como medidas de protección personal, equipos de seguridad y
procedimientos seguros de trabajo.
– Norma Técnica Colombiana (NTC): El ICONTEC emite normas técnicas que establecen los
requisitos para diversos procesos y productos, incluida la soldadura.
– La NTC 5801-1 establece los requisitos para la calificación y certificación de soldadores y
operadores de soldadura.
– Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas RETIE: Emitido por el Ministerio de Minas y
Energía, este reglamento establece los requisitos técnicos de seguridad que deben cumplir las
instalaciones eléctricas en Colombia. Incluye disposiciones relacionadas con la soldadura
eléctrica.
– Código ASME: Aunque no es una normativa colombiana per se, muchas empresas en Colombia
siguen los estándares del Código ASME (Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos)
para la soldadura y la fabricación de recipientes a presión, tuberías y otros equipos
–

5. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD.

– El Gerente General garantizará que la empresa cuente con todo lo necesario para realizar las actividades
de soldadura conforme lo estipulan las normas de calidad y garantiza la competencia y la formación del
personal.
– El Gerente de Operaciones garantizara el personal idóneo para la realización de los trabaios en la
empresa yh el aseguramiento de las actividades
– El supervisor de Operaciones: Garantizara que las actividades se realicen aplicando las normas
establecidas para asegurar calidad de cada uno de los trabajos
– El soldador: Aplicara los procedimientos de soldadura que garanticen los trabajos con un alto estándar de
calidad

6. METODOLOGIA.

Procedimiento para soldar.

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Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el punto de vista
químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías con una capa de material fundente
que evite la posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas.

A continuación, se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusión del
metal de aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja» las superficies y se endurece cuando
enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el
procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan
simultáneamente, quedando así unidas.

En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete.

En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario
recubrir la superficie.

Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:

– Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.

– Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes
en ellas.

– Soldadura de cables eléctricos.

– Soldadura de chapas de hojalata.

Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecánica
es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión.

Soldadura fuerte

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 oC.
Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o
de cobre y cinc . Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un
soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero
también se suelda a solape y en ángulo.

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas
metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas
excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une

La soldadura por presión

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin aportación de
calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las
propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras:

Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies

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que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión.

Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El calor
producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica.

Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)

El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno (C2H2): que
resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 oC.

2C2H2 + 502 -> 4C02 + 2H20

En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría a la salida de la boquilla
del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación, el dardo que es la zona mas brillante de la llama y
tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte mas importante
de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el
penacho o envoltura exterior de la llama.

Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta,
azulada y ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si tiene falta de O2, es una llama larga,
amarillenta y alcanza menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para soldar acero O2/C2H2 =
1 a 1"14.
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Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de:

– Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de explosiones indeseables). La
botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y reducción de presión y de un manómetro
de control de baja y alta presión. O bien, un generador de acetileno, aparato para producir acetileno a partir
del C2Ca y el agua.

Una botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de control de baja y alta presión, y de
válvulas de cierre y reducción. La presión de trabajo se consigue abriendo la válvula de cierre por completo, y
la de reducción hasta que el manómetro de baja indique la presión adecuada.

– Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma composición que el metal que se
desea soldar.

– El desoxidante depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele presentarse en forma de polvo
que recubre las varillas del material de aportación.

– Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el soplete, permitiendo
además que éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto color, lo que permite diferenciarlas.

– Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno, cuya

composición se regula adecuadamente por medio de dos válvulas situadas en la empuñadura. También suele
disponer de boquillas intercambiables que permiten trabajar con piezas de distintos grosores.

– Material de protección adecuado EPP

Desde el inicio del proceso de soldadura, el soldador y sus ayudantes deben usar Equipo de Protección
Personal (EPP), compuesto por las prendas protectoras indicadas en la Figura 1. En el caso de los ojos es
recomendable utilizar, debajo de la máscara o pantalla de soldar, lentes de seguridad provistos de filtros en
función del grado de radiación a que estén expuestos. Los filtros deben escogerse en función de:
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– Tipo de arco o llama

– Intensidad de corriente de soldadura, tipo y caudal de gas
– Posición y distancia al baño de fusión
– Iluminación del local o soldadura al aire libre
– Capacidad reflectora de los materiales que se sueldan
– Sensibilidad óptica del soldador
– Curva experimental de la sensibilidad del ojo humano
– Aunado a la protección de ojos frente a los humos y las chispas, tanto el soldador como sus ayudantes
deben estar equipados con:

– Cascos de seguridad que protegen contra caída o golpes de objetos pesados o punzantes
– Botas de seguridad
– Guantes, manguitos, polainas y mandiles de cuero
– Herramientas aislantes de la electricidad para manejo de los equipos de soldadura
– Cinturones y arneses de seguridad para trabajos en altura
– Protectores auditivos: tapones, orejeras o cascos

Son preferibles las prendas de vestir obscuras para evitar reflejos de las radiaciones, de lana o cuero en lugar
de algodón, resistentes a la llama y proyecciones. En el caso de la camisa, esta debe ser de mangas largas y en
el caso de los pantalones, los ruedos no deben doblarse hacia afuera para evitar que las chispas entren en
estos.

Ninguna medida está demás cuando se trata de la protección de nuestra salud y nuestra vida.
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– Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario y provista de un
soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo de banco para sujetar piezas pequeñas, así
como un recipiente con agua para enfriar las piezas que se sueldan.

Herramientas que utiliza

Un soldador utiliza una serie de herramientas que determinan el tipo de elementos de seguridad que se deben
usar. Estas herramientas y accesorios son el esmeril angular, soldadora al arco, plomo, nivel, discos de corte y
desbaste, brocas, escobilla de acero y taladro.

El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas.

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Soldadura por arco eléctrico

En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de industrias. Es un sistema
de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos y aplicables a toda clase de metales.
Puede ser muy variado el proceso.

El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se desea soldar
mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material
fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única,
resistente y homogénea.

Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente eléctrica de gran
intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre ambos polos -por ser la de
mayor resistencia eléctrica- se pone incandescente.

Esto puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva
conductor, de modo que al separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través
del aire.

Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera
que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la operación, el soldador debe evitar la
acumulación de escoria, que presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse
siempre inclinado, formando un ángulo de 15º aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y
comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para asegurar una distribución uniforme del
metal que se va desprendiendo del electrodo.

El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura presente una penetración
eficaz, tener en cuenta la longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la superficie del baño
fundido). Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta exageradamente y la penetración resulta
excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una perforación peligrosa. Por el contrario, si el arco es
demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la penetración resulta insuficiente. El operario soldador ha de
ser lo bastante hábil como para mantener el arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son
del orden de 3 500 oC.

Soldadura por arco sumergido

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Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa
de fundente granulado que se va depositando delante del arco.

Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.

Soldadura por arco en atmósfera inerte

Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera, mediante un gas inerte (helio,
argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).

Existen varios procedimientos:

– Con electrodo refractario (método TIG).

Soldadura por resistencia eléctrica

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar una corriente eléctrica a
través de la unión de las piezas. El calor desprendido viene dado por la expresión:

Q = 0,24. I2. R. t

Siendo:

Q = calor (en calorías).

I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).

R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente eléctrica.

t = tiempo (en segundos).

La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:

– Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas y
regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan puntos.

Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la
corriente eléctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican, la pieza queda unida por estos puntos,
cuyo número dependerá de las aplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se unen.

Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se
emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las
industrias eléctrica y de juguetería.

Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por puntos múltiples, bilateral,
unilateral, etc.

Recomendaciones de prevención
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– Antes de comenzar a trabajar hacer una revisión de los elementos de protección para soldar,
inspeccionando el estado de las máquinas, electrodos, cables eléctricos y transformador.
– Si trabajará en el interior hay que cuidar los sistemas de ventilación, que estén en buen estado y que
sean capaces de extraer los humos, alejándolos del ambiente en que respira el soldador.
– Mantener el área de trabajo limpia y ordenada.
– Mantener superficies de tránsito libres de obstáculos, que puedan provocar golpes o caídas.
– Es muy importante siempre usar los elementos de protección personal necesarios según la actividad a
realizar y el riesgo a cubrir.
– Utilizar herramientas eléctricas que cuenten con sus protecciones, cables, enchufes y extensiones en
buen estado.
– En trabajos en altura el andamio debe estar aplomado, nivelado, con sus diagonales, y contar con
cuatro tablones trabados y barandas de protección.
– Tener extintores de incendio en la zona de la soldadura.

7. ANEXOS.

8. CONTROL DE CAMBIOS.

Fecha
Versión Realizado por Fecha Aprobado por
Aprobación
01 Coordinador SIG 15-03-2024 Apoderado General 15-03-2024

DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO

- Se crea el documento para la empresa

9. CONTROL DE REGISTROS.

Nombre Código Responsable de Tiempo de Disposición

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