Universidad Tecnológica del Perú

PRÁCTICA CALIFICADA 2

28229: Herramientas de Calidad

Ing. Carlos Enrique Salinas

Integrantes:

- Pastor Carrasco Nyurka Karelya

- Chullunquia Carlos, Jose Antonio

- Salcedo Flores Renato Paolo

- Rojas Hurtado Gerardo Leonel

- Rivera Carletto, Roberto Alonso

Arequipa 2024
Indice
INTRODUCCION ................................................................................................ 4

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 5

Contexto ........................................................................................................... 5

Descripción del Problema ................................................................................. 6

Objetivo general ........................................................................................... 6

Objetivos específicos .................................................................................... 6

Diagrama de Ishikawa .......................................................................................... 7

Encuesta ................................................................................................................ 7

Pregunta 1 ......................................................................................................... 7

Pregunta 2 ......................................................................................................... 8

Pregunta 3 ......................................................................................................... 8

Pregunta 4 ......................................................................................................... 9

Pregunta 5 ......................................................................................................... 9

Pregunta 6 ....................................................................................................... 10

Pregunta 7 ....................................................................................................... 10

Pregunta 8 ....................................................................................................... 10

Pregunta 9 ....................................................................................................... 11

Pregunta 10 ..................................................................................................... 11

Pregunta 11 ..................................................................................................... 12

Pregunta 12 ..................................................................................................... 12

Pregunta 13 ..................................................................................................... 13
 Pregunta 14 ..................................................................................................... 13

Hoja de Verificación ........................................................................................... 14

Gráfica de Control .............................................................................................. 15

Gráfico X ............................................................................................................ 15

Gráfico S ............................................................................................................. 16

Western Electri ........................................................................................... 17

Análisis de los gráficos ............................................................................... 18

Diagrama de Flujo .............................................................................................. 19

Histograma ......................................................................................................... 20

Diagrama de Pareto ............................................................................................ 21

Soluciones para los Problemas Identificados ..................................................... 22

 INTRODUCCION
En el ámbito de la manufactura, la precisión y exactitud son fundamentales para

la producción de piezas de alta calidad. Donde la actividad de fabricar piezas de

melanina y/o MDF, mediante el uso de máquinas láser son actividades de todos los días

y estas al tener cualquier desviación en las medidas, pueden tener consecuencias

significativas. Los problemas relacionados con medidas incorrectas o fallos en las

mismas no solo comprometen la calidad del producto final, sino que también pueden

provocar desperdicio de material, tiempos de producción más largos y, en última

instancia, pérdidas económicas.

Este trabajo de investigación se centra en analizar las causas del problema sobre

medidas incorrectas o fallos en la fabricación de las piezas por lotes de la empresa GN

LASER, dedicada a la producción de piezas de melanina con tecnología láser. La

precisión de las máquinas láser es uno de sus mayores atributos, pero también puede ser

una fuente de problemas si no se gestiona adecuadamente. Los factores que pueden

conducir a medidas incorrectas son variados, incluyendo errores en la calibración de las

máquinas, fallos en los sistemas de control, desgaste de los componentes, ausencia de

un mantenimiento preventivo o correctivo y problemas en el software utilizado para

diseñar y cortar las piezas.

El objetivo de esta investigación es identificar y analizar las causas raíz de estos

problemas de medición y fallos de las piezas fabricadas y evaluar sus efectos en el

proceso de producción y en la calidad del producto final. Para ello, se llevarán a cabo

análisis detallados de los registros de producción, estudios de caso específicos y

encuestas con las personas que compran o mandan a fabricar estos lotes de piezas

terminadas.
 Los efectos de las medidas incorrectas pueden ser amplios y variados. Desde un

incremento en los residuos de material, pasando por la necesidad de realizar

reprocesamientos costosas, hasta la insatisfacción del cliente debido a la recepción de

productos que no cumplen con las especificaciones. Estos problemas no solo afectan la

eficiencia operativa de la empresa, sino también su reputación y competitividad en el

mercado.

Al final de esta investigación, se espera que la empresa tenga una guía clara y

práctica para minimizar los problemas de medidas incorrectas, mejorando así la calidad

de sus productos y optimizando sus procesos de producción. Esto no solo contribuirá a

reducir costos y aumentar la eficiencia, sino también a fortalecer la posición competitiva

de la empresa en el mercado global.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Contexto

En una empresa dedicada a la fabricación de componentes de MDF, se ha

implementado el uso de un cortador láser para mejorar la precisión y la eficiencia en el

corte de piezas. Sin embargo, recientemente se ha observado un aumento significativo

en el número de piezas mal fabricadas. Estas piezas defectuosas no cumplen con las

especificaciones de calidad requeridas, lo que genera desperdicio de material, aumenta

los costos de producción y retrasa las entregas a los clientes.

Descripción del Problema

El problema se centra en la identificación de las causas que están generando

defectos en las piezas de melamina cortadas con el láser. Las piezas defectuosas

presentan diversas anomalías, tales como cortes irregulares, bordes quemados,

dimensiones incorrectas y superficies rugosas. Estas imperfecciones no solo afectan la

calidad del producto final, sino que también comprometen la reputación de la empresa

en el mercado.

Objetivo general

El objetivo de este planteamiento es identificar y analizar las causas principales

de los defectos en las piezas de melamina cortadas con láser, con el fin de implementar

medidas correctivas que mejoren la calidad del proceso de corte y reduzcan el número

de piezas defectuosas.

Objetivos específicos

- Analizar los Parámetros del Cortador Láser

- Realizar pruebas de consistencia en la melamina utilizada para identificar

variaciones en la densidad o calidad del material.

- Monitorear las Condiciones Ambientales

- Desarrollar programas de formación específicos para los operadores del

cortador láser, enfocándose en la configuración correcta y el manejo

eficiente del equipo.

 Diagrama de Ishikawa

Encuesta
Pregunta 1

Pregunta
frecuencia
01
Si 10 0.33333333 33%
No 20 0.66666667 67%
30 1 100%
 ¿Ha recibido algún pedido con medidas
incorrectas en los últimos 3 meses?

33%
Si

67% No

Pregunta 2

Pregunta
frecuencia
02
Si 20 0.66666667 67%
No 10 0.33333333 33%
30 1 100%

Pregunta 3

Pregunta
frecuencia
03
Si 15 0.5 50%
No 15 0.5 50%
30 1 100%
 ¿Ha notado diferencias en la precisión de
los pedidos dependiendo del tamaño del
pedido?

Si
50% 50%
No

Pregunta 4

Pregunta
frecuencia
04
Si 13 0.43333333 43%
No 17 0.56666667 57%
30 1 100%

¿Considera que las condiciones de

almacenamiento de nuestros productos
son adecuadas?

43% Si
57% No

Pregunta 5

Pregunta
frecuencia
05
Si 17 0.56666667 57%
No 13 0.43333333 43%
30 1 100%
Pregunta 6

Pregunta
frecuencia
06
Si 9 0.3 30%
No 21 0.7 70%
30 1 100%

¿Ha experimentado problemas

recurrentes con las dimensiones de los
productos en sus pedidos?

30%
Si
No
70%

Pregunta 7

Pregunta
frecuencia
07
Si 14 0.46666667 47%
No 16 0.53333333 53%
30 1 100%

¿Le han ofrecido soluciones satisfactorias

cuando ha habido problemas con las
medidas de los productos?

Si
53% 47%
No

Pregunta 8

Pregunta 08 frecuencia
 Si 14 0.466666667 47%
No 16 0.533333333 53%
30 1 100%

¿Ha experimentado problemas

recurrentes con las dimensiones de los
productos en sus pedidos?

30%
Si
No
70%

Pregunta 9

Pregunta 09 frecuencia
Si 20 0.666666667 67%
No 10 0.333333333 33%
30 1 100%

¿Ha notado una mejora en la precisión de

los pedidos después de reportar un
problema de medidas incorrectas?

37% Si
No
63%

Pregunta 10

Pregunta 10 frecuencia
 Si 15 0.5 50%
No 15 0.5 50%
30 1 100%

¿Cree que la frecuencia de medición de

los productos podría estar afectando la
precisión de los pedidos?

Si
47%
53% No

Pregunta 11

Pregunta 11 frecuencia
Si 11 0.366666667 37%
No 19 0.633333333 63%
30 1 100%

¿Ha experimentado demoras en sus

pedidos debido a problemas con la
producción?

40% Si
60% No

Pregunta 12

Pregunta 12 frecuencia
 Si 14 0.466666667 47%
No 16 0.533333333 53%
30 1 100%

¿Considera que nuestro proceso de

producción necesita mejoras para evitar
problemas con las dimensiones de los
productos?

Si
50% 50%
No

Pregunta 13

Pregunta 13 frecuencia
Si 12 0.4 40%
No 18 0.6 60%
30 1 100%

¿Ha experimentado demoras en sus

pedidos debido a problemas con la
producción?

40% Si
60% No

Pregunta 14

Pregunta 14 frecuencia
Si 15 0.5 50%
No 15 0.5 50%
30 1 100%
 ¿Considera que nuestro proceso de
producción necesita mejoras para evitar
problemas con las dimensiones de los
productos?

Si
50% 50%
No

Hoja de Verificación
 Gráfica de Control
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TURNO 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2°
HORA 15:00 15:15 15:30 15:45 16:00 16:15 16:30 16:45 17:00 17:15
FECHA 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May
X1 2.87 2.70 2.92 2.86 2.90 2.97 2.99 2.92 2.97 2.94
X2 2.88 2.79 2.91 2.95 2.90 2.90 2.86 2.98 2.92 2.93
X3 2.94 2.89 2.90 2.89 2.86 2.86 2.88 2.91 2.89 2.97
X4 2.93 2.87 2.92 2.96 2.97 2.88 2.98 2.92 2.90 2.87
X5 2.93 2.88 2.97 2.88 2.97 2.88 2.88 2.90 2.96 2.96
∑X 14.55 14.59 14.62 14.54 14.60 14.49 14.59 14.63 14.64 14.67
PROMEDIO X 2.91 2.83 2.92 2.91 2.92 2.90 2.92 2.93 2.93 2.93
RANGO 0.07 -0.08 0.07 0.10 0.11 0.11 0.13 0.08 0.08 0.10

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2°
17:30 17:45 18:00 18:15 18:30 18:45 19:00 19:15 19:30 19:45
24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May 24-May
2.95 2.97 2.95 2.92 2.98 2.95 2.99 2.89 2.88 2.87
2.98 2.98 2.96 2.91 2.96 2.92 2.93 2.90 2.94 2.86
2.97 2.99 2.94 2.98 2.97 2.90 2.94 2.95 2.92 2.87
2.95 2.89 2.96 2.90 2.91 2.93 2.93 2.93 2.96 2.94
2.97 2.93 2.86 2.94 2.94 2.89 2.99 2.93 2.96 2.91
14.67 14.67 14.67 14.67 14.67 14.67 14.67 14.67 14.67 14.67
2.96 2.95 2.93 2.93 2.95 2.92 2.96 2.92 2.93 2.89
0.02 0.10 0.10 0.08 0.07 0.06 0.06 0.06 0.08 0.08

Gráfico X

MEDIA
N PROMEDIO X LSC LIC
GENERAL
1 2.91 2.92 2.96 2.88
2 2.83 2.92 2.96 2.88
3 2.92 2.92 2.96 2.88
4 2.91 2.92 2.96 2.88
5 2.92 2.92 2.96 2.88
6 2.90 2.92 2.96 2.88
7 2.92 2.92 2.96 2.88
8 2.93 2.92 2.96 2.88
9 2.93 2.92 2.96 2.88
10 2.93 2.92 2.96 2.88
11 2.96 2.92 2.96 2.88
12 2.95 2.92 2.96 2.88
13 2.93 2.92 2.96 2.88
14 2.93 2.92 2.96 2.88
15 2.95 2.92 2.96 2.88
16 2.92 2.92 2.96 2.88
17 2.96 2.92 2.96 2.88
18 2.92 2.92 2.96 2.88
19 2.93 2.92 2.96 2.88
20 2.89 2.92 2.96 2.88
 Gráfico S
RANGO RECORRID
N LSC LIC
PROMEDIO O MEDIO
1 0.07 0.07 0.16 0.00
2 -0.08 0.07 0.16 0.00
3 0.07 0.07 0.16 0.00
4 0.10 0.07 0.16 0.00
5 0.11 0.07 0.16 0.00
6 0.11 0.07 0.16 0.00
7 0.13 0.07 0.16 0.00
8 0.08 0.07 0.16 0.00
9 0.08 0.07 0.16 0.00
10 0.10 0.07 0.16 0.00
11 0.02 0.07 0.16 0.00
12 0.10 0.07 0.16 0.00
13 0.10 0.07 0.16 0.00
14 0.08 0.07 0.16 0.00
15 0.07 0.07 0.16 0.00
16 0.06 0.07 0.16 0.00
17 0.06 0.07 0.16 0.00
18 0.06 0.07 0.16 0.00
19 0.08 0.07 0.16 0.00
20 0.08 0.07 0.16 0.00
Western Electri
Análisis de los gráficos

Según nuestros gráficos de control, podemos observar que hay puntos de la

producción que son fuera del límite en este caso sería un diámetro inferior al deseado en

el corte. Esto puede deberse a un mal manejo de la máquina por parte del operario quien

debe estar presente en la inspección del trabajo durante todo el corte.

Diagrama de Flujo
 Histograma

MARCA
INTERVALO FRECUENCIA hi Hi %
DE CLASE
2.87 2.86 2.88 20 0.2 20
2.89 2.88 2.9 17 0.17 17
2.91 2.9 2.92 9 0.09 9
2.93 2.92 2.94 15 0.15 15
2.95 2.94 2.96 11 0.11 11
2.97 2.96 2.98 17 0.17 17
2.99 2.98 3 11 0.11 11
100 1 100

Interpretación. Se muestra una variabilidad considerable en los diámetros de los

llaveros, con algunas fluctuaciones notables en la frecuencia de diferentes intervalos.

No parece haber una moda clara o un diámetro dominante

 Diagrama de Pareto

Tipo de Defecto Detalle del problema Frecuencia Frec. relativo (%) Frec. Relativa acumulada (%)
Velocidad de corte velocidad inadecuada causa cortes imprecisios 35 35% 35%
configuracion incorrecta errores en los parámetros del cortador 20 20% 55%
Consistencia de la melamina Variacion en la calidad del material 15 15% 70%
Focalizacion del laser desalineados afectan la precision 10 10% 80%
Temperatura inadecuada sobrecalentamiento del equipo 9 9% 89%
Suministro electrico variacion del voltaje 6 6% 95%
Capacitacion del personal falta de capacitacion adecuada 5 5% 100%
Total 100 100%

INTERPRETACION: La causas principales de las medidas incorrectas o fallos de las

piezas finales estan principalmente enfocadas en el laser (velocidad, configuracion y
focalizacion) y en la consistencia de la melamina aplicando el 80% de las causas de
las fallas de las medidas incorrectas de las laminas.
 Soluciones para los Problemas Identificados

- Ajustar la velocidad de corte mediante pruebas controladas para encontrar el

punto óptimo que minimice defectos como bordes quemados o acumulación

de calor.

- Regular la potencia del láser según el grosor y la densidad de la melamina,

asegurando cortes limpios y precisos.

- Implementar un programa de mantenimiento preventivo que incluya la

limpieza y alineación periódica de lentes y espejos.

- Revisar y mejorar el sistema de refrigeración del equipo, asegurando un flujo

adecuado de refrigerante y limpieza de los componentes.

- Seleccionar proveedores de melamina que garanticen una calidad y densidad

uniforme del material.

- Utilizar melamina de alta calidad con un revestimiento resistente al calor y

bien adherido para evitar desprendimientos durante el corte.

- Controlar la temperatura del ambiente de trabajo mediante sistemas de

climatización que mantengan condiciones óptimas para el funcionamiento

del láser.

- Implementar un sistema de extracción de polvo y mantener el área de trabajo

limpia para evitar la interferencia con el rayo láser.

- Capacitar al personal en el manejo adecuado del material y en la correcta

colocación de la melamina en la mesa de corte.

 Anexos

https://youtu.be/xFJpPmDWczw