UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO DE GRADO

DISEÑO DE UN SISTEMA DE ELEVACIÓN PARA MANIOBRA DE EQUIPOS DE

OPERACIÓN EN EL ÁREA DE MEZCLADO EL+115,05 DE LA PLANTA DE

PELLAS “HERNAN QUIVERA” DE C.V.G. FERROMINERA ORINOCO

Autor:

Vicdarlys Aular

C.I.:26459091

Ciudad Guayana, Agosto de 2023

 CAPITULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

La gerencia de Planta de Pellas “Hernán Quivera” de C.V.G. FERROMINERA

ORINOCO en conjunto con las distintas gerencias que conforman esta empresa,

tienen como principal objetivo la operación y explotación comercial del mineral de

hierro fino, entre otros productos; y la obtención de pellas oxidadas, producto que

es vendido al mercado nacional e internacional.

La Planta de Pellas inició sus operaciones en el año 1994, con el objetivo de

agregar valor al mineral de hierro venezolano y abastecer la demanda de las

empresas briqueteras localizadas en Guayana, para afianzar la producción de

acero a nivel nacional.

La planta de pellas “Hernan Quivera” de C.V.G. Ferrominera Orinoco, se

encuentra dividida en 18 áreas, entre las que se encuentra el Área 400, lugar

donde se desarrollará el presente trabajo de investigación, en donde se lleva a

cabo el proceso de mezclado y humidificación de mineral específicamente en la

elevación +115,05, el cual presenta la necesidad de un equipo elevador que

pueda establecerse en esta zona.

Los sistemas de elevación, y más concretamente la maquinaria en un contexto

industrial, se refiere a los equipos utilizados para llevar cargas, así como para

trasladarlas de un lugar a otro en una fábrica, taller, o cualquier otra instalación en

la que se desarrollen trabajos con elementos pesados en altura. Se trata de

elementos clave en muchas de las industrias, ya que aportan no sólo una

minimización de los tiempos de trabajo, un aumento de la eficiencia y del

rendimiento o la posibilidad de implementar determinados métodos de trabajo que

resultarían imposibles de otra forma, sino que también suponen una garantía en

materia de seguridad esto debido a que tanto el trabajador como la ejecución del

trabajo conlleva menos esfuerzos.

Por otra parte, es importante aclarar que el área 400 EL+115,05 a causa del

deterioro ejercido por el tiempo, y el hecho de que alberga equipos de trabajo

continuo que han sufrido una justificada depreciación por uso, no cuenta con un

apropiado sistema de elevación que les permita movilizar los equipos, materiales y

herramientas desde y hacia el nivel donde se encuentra, dificultando en gran

manera las labores de mantenimiento correctivo y rutinario efectuadas en dicha

área; lo que produce al mismo tiempo condiciones de trabajo inseguras para los

trabajadores debido a las maniobras de grandes cargas en altura.

La principal actividad que se ve afectada por la falta de un sistema de

elevación, es la movilización de equipos tales como motores, ventiladores,

actuadores, entre otros, que requieren ser reemplazados o intervenidos fuera de

área en un taller (ya sea interno o foráneo), que debido al peso que poseen, no

pueden ser trasladados manualmente dada su ubicación en tales altitudes. Por lo

que, esto ha traído consigo una serie de inconvenientes a la planta por retrasos en

la producción al no llevarse a cabo las labores de reparación en los tiempos

programados para tal fin.

 Dicho esto se plantea, en pro de mejorar la efectividad de los procesos, la

actualización de la información técnica referente a los equipos activos de esta

zona, mediante un estudio de campo de tipo levantamiento, para la verificación de

la disponibilidad espacial existente, para así realizar el diseño de un sistema de

elevación móvil para la optimización de los procesos de mantenimiento y cambio

de equipos dentro del área 400 EL+115,05, en donde sean tomados en cuenta los

conflictos producidos por la limitada accesibilidad que posee esta zona y el peso

de los equipos que allí se encuentran.

Objetivos de la Investigación

Objetivo General.

Diseñar un sistema de elevación para maniobra de equipos de operación en

el Área de Mezclado EL+115,05 de la Planta de Pellas “Hernan Quivera” de

C.V.G. Ferrominera Orinoco.

Objetivos Específicos.

1. Recolectar la información técnica de los equipos (peso, dimensiones,

ubicación y frecuencias de fallo) pertenecientes al área de mezclado

EL+115,05.

2. Realizar levantamiento físico y dimensional de los equipos presentes y

operativos dentro del área 400 EL+115,05 para conocer la disponibilidad

espacial.

3. Analizar alternativas para el diseño del sistema de elevación que satisfagan

las condiciones dadas en el área 400 EL+115,05.

 4. Determinar los parámetros operativos del sistema de elevación como

recorrido de operación, velocidad de izamiento, velocidad de traslación y

potencia.

5. Desarrollar los cálculos estructurales correspondientes a rieles, soportes,

uniones.

6. Seleccionar el polipasto en función de los cálculos y parámetros

establecidos.

7. Presentar los planos correspondientes al diseño del sistema de elevación

efectuado.

Alcance y Limitaciones

Este trabajo de investigación se llevará a cabo en las instalaciones de la

Planta de Pellas “Hernán Quivera” de la empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco, a

través de la Sección Técnica y tiene como finalidad la obtención de un diseño que

permita la adaptación de un sistema de elevación en el área 400 (Mezclado y

humidificación) EL+115,05, así como también el conocimiento de la disponibilidad

espacial para la instalación del mismo mediante un levantamiento. Este trabajo se

efectuará en un periodo de 24 semanas y se limita a la realización del diseño de

ingeniería del sistema de elevación sin tomar en cuenta su montaje, instalación o

implementación.

Justificación e importancia
 Esta investigación es considerada de vital importancia debido a que pretende

obtener como resultado un diseño viable que garantice la seguridad del trabajador

y la optimización de los procesos al momento de realizar intervenciones de

equipos dentro del área 400 EL+115,05, donde se llevan a cabo los procesos de

mezclado y humidificación del mineral de hierro en la Planta de Pellas “Hernán

Quivera” de C.V.G. Ferrominera Orinoco.

Por otro lado, el diseño contribuirá a mejorar las condiciones de seguridad

presentes durante las labores de mantenimiento efectuadas en el Área 400

EL+115,05; trayendo consigo beneficios no sólo al personal sino también al

desempeño operativo del área al agilizarse las actividades de mantenimiento y,

por ende, reducirse los retrasos que actualmente se presentan en ellas.

 CAPÍTULO II

LA EMPRESA

En este capítulo se señala brevemente la descripción de la empresa, ubicación

geográfica, filosofía de gestión, misión, visión, valores organizacionales, estructura

organizativa. Asimismo, se dará una explicación general del proceso productivo

llevado a cabo en la planta, también se describirá el departamento y unidad donde

se realizó la investigación.

2.1 Descripción de la empresa

C.V.G. Ferrominera Orinoco, es una empresa tutelada por la Corporación

Venezolana de Guayana y adscrita al Ministerio de Industrias Básicas y Minera del

Gobierno de Venezuela. Se dedica a la extracción, procesamiento,

comercialización y venta de mineral de hierro y sus derivados en el territorio

venezolano, sirviendo como proveedora a una acería (SIDOR) y a cinco plantas de

reducción directa. También exporta a diversos países ubicados en Europa, Asia y

América Latina.

La misma tiene una capacidad instalada de veinticinco millones de toneladas

por año y una explotación constante en minas a cielo abierto. Los productos que

maneja son: Mineral de hierro fino y grueso, briquetas, pellas de reducción directa

y pellas para alto horno.

Cabe destacar que C.V.G. Ferrominera Orinoco posee una Planta de Pellas

tipo “parrilla - horno rotatorio” (grate - kiln), proceso AllisChalmers. Esta planta
inició operaciones en el año 1994, con el objetivo de agregar valor al mineral de

hierro venezolano y abastecer la demanda de las empresas briqueteras

localizadas en Guayana, para afianzar la producción de acero a nivel nacional.

Su capacidad de producción nominal es de 3,3 millones de toneladas de pellas

anuales, para reducción directa y/o para altos hornos. Este prerreducido deriva de

la peletización de mineral de hierro fino, más bentonita y dolomita, materia prima

de vital importancia para la industria briquetera y siderúrgica del país.

2.2 Ubicación geográfica

La Planta de Pellas de C.V.G. Ferrominera Orinoco, se encuentra ubicada en el

parque industrial MINORCA, Sector Punta de Cuchillo, Zona Industrial Matanzas,

Puerto Ordaz, Estado Bolívar, con un área de planta de 700.000 m².

Geométricamente está ubicada a 800 km al sureste de Caracas, Capital de la

República Bolivariana de Venezuela y a menos de 200 km de reservas probadas

de mineral de hierro, explotados por la misma empresa. La Planta está

estructurada básicamente por 8 áreas para el proceso de producción y 12 áreas

de servicios generales.

En la figura 2.2.1. Se muestra un mapa que contiene la ubicación exacta de la

empresa, en la misma se pueden visualizar algunos puntos de referencia

obteniendo una localización más precisa.

 Figura 2.2.1. Ubicación geográfica de Planta de Pellas- C.V.G. Ferrominera

Orinoco.

Fuente: Google Maps, 2022.

La empresa está comunicada vía terrestre con la planta de tratamiento los

barrancos, planta de mineral de hierro, otras; y con el resto del mundo por vía

fluvial–marítima. Dicha localización permite a la empresa el aprovechamiento de

obtener la materia prima vía férrea y a poca distancia, además la cercanía de una

fuente de generación de energía eléctrica (CORPOELEC - EDELCA), así como

también el gas natural proveniente de los campos de hidrocarburos venezolanos

del oriente del país (PDVSA).

2.3 Filosofía de gestión

La empresa está comprometida con el mejoramiento continuo, tiene políticas de

calidad que incluyen los problemas de gestión ambiental (ISO 14001) y de

seguridad y salud ocupacional (OHSAS 18001).

Demostramos nuestro compromiso al mejorar continuamente el sistema de

gestión, con el objeto de:

- Satisfacer las necesidades de nuestros clientes.

- Evitar, reducir y controlar los riesgos e impactos ambientales asociados a las

actividades, productos y servicios.

- Promover la participación y el bienestar de nuestros trabajadores, contratistas,

proveedores, visitantes y el entorno donde operamos.

2.3.1 Misión.

Extraer, beneficiar, transformar y comercializar mineral de hierro y derivados

con productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al

sector siderúrgico nacional, manteniendo relaciones de producción que

reconozcan como único valor creador al trabajo y apoyando la construcción de una

estructura social incluyente.

 2.3.2 Visión.

Ser una empresa socialista del pueblo venezolano, administrada por el Estado,

base del desarrollo siderúrgico del país, que responda al bienestar humano, donde

la participación en la gestión de todos los actores, el reconocimiento del trabajo

como único generador de valor y la conservación del medio ambiente, sean las

fortalezas del desarrollo de nuestra organización.

2.3.3 Valores Organizacionales.

-Solidaridad: Participación solidaria, manifestada en el desprendimiento personal,

en el trabajo en equipo, en la colaboración recíproca, en el aprecio y respeto por lo

que hace cada quien, y en la manifestación de la igualdad de todos.

-Ética: Conducta con estricto apego a principios y valores morales, modelando

nuestra actuación ante los demás, y desarrollando un impulso que nos convierta

en ciudadanos justos, solidarios y felices.

-Cultura de trabajo: Labor creadora y productiva, impulsada por la colaboración e

iniciativa, con el fin de superar las diferencias y la discriminación entre el trabajo

físico e intelectual y reconocer al trabajo como única actividad que genera valor y,

por tanto, que legitima el derecho de propiedad.

-Calidad: Herramienta dinamizadora de la sustentabilidad y sostenibilidad de la

actividad, con el fin de obtener productos de calidad, de tal modo que compitan
exitosamente en el mercado nacional e internacionalmente en los países con los

cuales se intercambian bienes y servicios.

-Disciplina: Compromiso de cumplir con los deberes y obligaciones que nos exige

el trabajo y la misión de la empresa, actuando ordenadamente para lograr los

objetivos, cumpliendo con los valores éticos y haciendo lo que se debe de forma

entusiasta.

-Responsabilidad ambiental: Incentivo del modelo de producción ambientalmente

sustentable, optimizando el uso de los recursos naturales y protegiendo,

preservando, restaurando y mejorando el ambiente donde operamos.

-Responsabilidad social: Suprema felicidad social manteniendo una visión de largo

plazo que tiene como punto de partida la construcción de una estructura social

incluyente, a fin de formar una nueva sociedad, con base en un nuevo modelo

social, productivo, socialista, humanista y endógeno.

-Honestidad: Referencia moral para nuestras actuaciones en el trabajo, vida

familiar y social, lo cual significa exhibir una conducta moral, en la relación con el

pueblo y en la vocación del servicio, enfrentado la corrupción y promoviendo una

conciencia ética.
-Respeto: Promoción de excelentes relaciones interpersonales hacia nuestros

compañeros de trabajo, clientes, proveedores, integrantes de las comunidades y

medio ambiente donde operamos.

-Equidad: Conciencia de que todos, por igual, tenemos el mismo grado de

responsabilidad, sin distinciones de jerarquía o nivel.

-Humanismo: Significación social positiva enlazada al desarrollo de la vida de cada

individuo y de toda la sociedad en su conjunto.

-Cooperación: Beneficio mutuo en la interrelación humana; fundamentada en el

principio del respeto, con base en la consideración, el cuidado y la participación.

-Sentido de pertenencia: Identificación con la empresa, región y el país,

impulsando el papel de la empresa estatal socialista como eslabón fundamental

del desarrollo económico.

2.4 Estructura Organizativa de C.V.G. Ferrominera Orinoco

 Figura [Link] General de C.V.G. Ferrominera Orinoco.

Fuente: Intranet.

2.5 Identificación del Departamento

El trabajo se realizó en la Gerencia de Planta de Pellas, adscrito a la Gerencia

General de Operaciones Siderúrgicas de C.V.G. Ferrominera Orinoco. La

Gerencia de Planta de Pellas goza de un Departamento Técnico, como se puede

visualizar en la figura 2.5.1., el cual se encarga de coordinar la planificación

estratégica de las inversiones de equipos y su ejecución de su unidad de

adscripción, con la finalidad de asegurar el cumplimiento de los programas de

producción y despachos comprometidos por las unidades asignadas.

Además, el Departamento técnico cumple ciertas responsabilidades, dentro de

las principales destacan:

- Coordinar e inspeccionar los planes de parada, modificación y reparación

de los equipos e instalación de la planta.

- Planificar la distribución de las actividades del personal en su área de

gestión, en función de los programas de producción, a fin de obtener

resultados satisfactorios en el desempeño de dichas actividades.

- Coordinar y supervisar el funcionamiento de los sistemas y equipos en la

unidad de adscripción.

- Asegurar que la planta cumpla con los programas de producción y

adecuación tecnológica, a fin de contribuir al funcionamiento óptimo de la

planta y cumplimento de las metas de producción.

- Coordinar que las adaptaciones y trabajos de mejoras se realicen en

calidad y oportunidad a fin de logar los niveles de producción de la planta.

- Asegurar la debida formulación y planeación de gastos del presupuesto

anual de su área de gestión.

 - Asegurar el cumplimiento de las normas de seguridad y salud ocupacional,

a fin de evitar accidentes laborales.

- Asegurar el establecimiento y mantenimiento del sistema de gestión en su

área de adscripción.

Figura 2.5.1. Organigrama General Gerencia Planta de Pellas.

Fuente: Intranet.

2.6 Identificación de la Unidad

A su vez, el Departamento Técnico de la Gerencia de Planta de Pellas cuenta

con una Sección de Planificación de Paradas, como se observa en la figura 2.6.1.,

y la misma se encarga de coordinar, planificar y realizar seguimiento y control de

las actividades para la ejecución de las paradas generales de la planta, con el fin
de realizar el seguimiento preventivo, predictivo y correctivo a las maquinarias y

equipos que conforman la planta. Su función principal es garantizar la

disponibilidad operativa de los mismos.

Asimismo, la sección cumple ciertas responsabilidades, dentro de las cuales se

destacan las siguientes:

- Definir los planes y carreras que garanticen una programación de parada de

planta a fin de optimizar el desarrollo de las mismas en el menor tiempo y

costo posible

- Planificar y hacer seguimiento de las inversiones estratégicas para la

realización de paradas de planta.

- Realizar estimaciones de tiempo para la ejecución de los trabajos.

- Revisar y validar los programas de inspección en las áreas de la planta y

asegurar su cumplimiento.

- Planificar conjuntamente con la sección de planes de procura, los

programas y la logística correspondientes a las paradas mayores

programadas para la planta.

- Coordinar y promover las mejoras necesarias para aumentar la

confiabilidad y disponibilidad de los equipos de la planta.

- Asegurar la existencia de los repuestos e insumos necesarios para la

ejecución de los trabajos programados.

- Participar en la elaboración de los planes de mantenimiento.

 ORGANIGRAMA
DEPARTAMENTO TÉCNICO

Figura 2.6.1. Organigrama Departamento Técnico.

Fuente: Intranet.

2.7 Descripción General del Proceso Productivo

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral

finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso

de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas

esféricas (pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos

rotatorios. (Ver figura 2.7.1.).

Este proceso se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de

bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas

bolitas crudas se endurecen por cocción en hornos apropiados. Dichas esferas

que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como pellas, y son

producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con

características químicas y físicas bien definidas.

Mineral de Hierro

Horno de Secado Molino de Bolas

Aditivos SALA DE
COMPRESORES
ÁREA 500

Horno Rotatorio

Enfriador Anular Parrilla Móvil

Producto

Figura [Link] General del Proceso de Peletización.

Fuente: Intranet.

Organizativamente, el proceso se clasifica en las siguientes áreas de

producción:

 Área 100: Recepción, almacenamiento, recuperación de mineral.

 Área 200: Secado y molienda.

 Área 400: Mezclado y humectación.

 Área 500: Formación de Pellas Verdes (Balling) 30%.

 Área 600: Endurecimiento Térmico.

 Área 700: Almacenamiento, transporte y despacho del producto.

  Área 800: Recuperación de materiales.

 Área 1300: Distribución de fluidos.

Con el propósito de agregar valor al mineral de hierro venezolano, y abastecer

la demanda de las empresas briqueteras de Guayana para afianzar la producción

de acero, se fundó en 1994 la Planta de Pellas de C.V.G. Ferrominera Orinoco,

con una capacidad de producción de 3.3 millones ton/año. La producción de Pellas

PM7 se desarrolla a través del proceso de peletización que dura de 3 a 4 horas, y

se ejecuta en tres grandes etapas: Operación de manejo de materiales, formación

y endurecimiento térmico.

Este proceso inicia con la recepción del mineral fino proveniente de las minas

de Ciudad Piar, que se transporta en vagones tolva auto descargables, al llegar al

área de manejo de materiales, el hierro cae en unas fosas subterráneas y luego es

desplazado a través de cintas transportadoras al patio de apilamiento, donde es

homogeneizado el material.

El mineral va al apilador, el cual se encarga de formar del patio A y B dos pilas

de 150.000 ton cada una, mientras el recuperador envía el fino al silo de

almacenamiento de mineral, donde también se encuentran los silos de aditivos

que contienen Dolomita y Bentonita, ingredientes fundamentales para la

producción de Pellas Verdes.

En el área de formación, el Hierro, la Dolomita y la Bentonita se mezclan y caen

en una cinta transportadora que alimenta el secador primario, donde la

composición pierde humedad aplicando movimientos giratorios a una temperatura

de 120°C, luego pasa por un proceso de molienda seca para obtener un material

muy fino, en el cual intervienen equipos como los molinos de bolas, el precipitador

electrostático 610, el multiciclón, los aerodeslizadores y los elevadores de

cangilones.

El compuesto queda como un talco, se guarda en el silo principal que luego

alimenta al mezclador donde se agrega pulpa de mineral, lodo que se obtiene de

la recuperación de mineral en polvo durante el proceso, ligado con agua y

almacenado en el espesador, de este modo se forma la pasta con la contextura

adecuada, que posteriormente pasa a los discos peletizadores para obtener la

pella verde.

Del 0 al 5, se conforma una hilera de discos peletizadores donde se les da la

forma redondeada a las pellas, seguidamente pasa por las cribas de rodillo,

conduciéndole hasta la parrilla móvil, donde se les quita la humedad aplicando

progresivamente temperatura en cinco (5) cámaras, desde 220 hasta 1200 °C. En

esta fase del endurecimiento térmico, las esferas de hierro entran al horno

rotatorio para la calcinación final al rojo vivo, a unos 1200 °C, luego, con el

enfriador anular dividido en tres zonas se logra bajar la temperatura de las pellas,

producto a menos de 100°C para no dañar los equipos que completan el proceso.

Durante la etapa de endurecimiento térmico, el polvo generado es capturado

por el precipitador electrostático 610 y recuperado en forma de lodo al agregarle

agua para transportarlo al tanque espesador, lo cual garantiza un proceso

productivo amigable con el ambiente. El transportador de bandejas lleva las pellas

a la criba vibro alimentadora, donde se extraen los aglomerados de pellas y

mineral para luego alimentar el patio del producto con capacidad de

almacenamiento de 130.000 ton.

Pellas PM7 es el producto final para la comercialización. El apilador de producto

conforma las pilas de pellas, debajo se encuentran las compuertas y las cintas

para el despacho a los clientes, el abastecimiento de la planta de Briquetas FMO

se realiza por vía férrea a través de vagones tolva y por cintas transportadoras se

surten a las empresas hermanas de la región.

2.8 Descripción del trabajo asignado

El trabajo consiste en la evaluación del área a estudiar y la formulación de una

propuesta de diseño que permita la instalación de un sistema de elevación para

maniobra de equipos de operación en el área de mezclado y humidificación

EL+115,05, dado que la ubicación y disposición espacial de los equipos presentes

en esta área genera poca accesibilidad y dificulta los trabajos de mantenimiento

comprometiendo los tiempos de trabajo y el bienestar de los trabajadores debido a

los grandes esfuerzos que se deben realizar para la ejecución de las tareas.

2.9 Bases teóricas

2.9.1 Maquinaria De Elevación

La maquinaria de elevación constituye una pieza clave dentro de cualquier

entorno industrial. Genera grandes ventajas como la minimización de tiempos de

trabajo, la multiplicación de la eficiencia y el rendimiento o la posibilidad de

implementar modelos de trabajo adaptados a las necesidades de la empresa.

Además, la maquinaria de elevación también se traduce en garantías en materia

de seguridad. Su implementación en el entorno de trabajo es una inversión que,

de forma indirecta, proporciona mayores márgenes de protección a la hora de

conservar o manipular la mercancía.

2.9.2 Aplicación de los sistemas de elevación

Los sistemas de elevación, y más concretamente la maquinaria de elevación en un

contexto industrial, es aquella maquinaria utilizada para elevar cargas, así como

para trasladarlas de un lugar a otro en una fábrica, taller, o cualquier otra

instalación en la que se desarrollen trabajos con elementos pesados en altura.

Se trata de elementos clave en muchas de las industrias, ya que aporta no solo

una minimización de los tiempos de trabajo, un aumento de la eficiencia y del

rendimiento o la posibilidad de implementar determinados métodos de trabajo que

resultarían imposibles de otra forma, sino que también suponen una garantía en

materia de seguridad en el trabajo.

2.9.3. Tipos sistemas de elevación para empresas

Los principales tipos de sistemas de elevación industriales serían los siguientes:

 Brazos giratorios: Están configurados para llevar a cabo elevaciones de

cargas ligeras por lo que presentan un cuerpo bastante más simple y

 desprovisto de una gran infraestructura tecnológica. Los brazos giratorios

pueden ser utilizados en soluciones híbridas, es decir, fusionados con otros

elementos como polipastos neumáticos, de cadena o cable.

 Polipastos: Se trata de una combinación de poleas que son recorridas por

una cuerda unida a su vez a un punto fijo. Su función es básicamente el

desplazamiento de cargas demasiado pesadas para ser movidas por

personas. Los polipastos pueden ser simples (en cuyo caso las poleas

móviles del sistema se desplazan en la misma dirección que la carga y a la

misma velocidad) o compuestos (se trata de sistemas de varios polipastos

simples que actúan uno sobre el otro). Los polipastos también pueden ser

directos o indirectos en función de si son construidos utilizando la misma

cuerda que soporta la carga. A su vez, en función del tipo de

accionamiento, podemos encontrar polipastos manuales (accionados por la

fuerza de un operario), polipastos de palanca (permiten trabajo tanto

horizontal como vertical), polipastos eléctricos y polipastos neumáticos.

 Grúa: Una Grúa es uno de los mecanismos más rentables concebidos por

el hombre. Su funcionamiento hace posible el levantamiento de pesos

gigantescos; con el objetivo de poder ejecutar construcciones o remolcar

vehículos de gran peso. Se asienta en los principios básicos de la física,

como lo es la dinámica de partículas, la hidráulica y la mecánica clásica.

 2.9.4 Tipos de grúas

Actualmente existen muchos tipos de grúas; diseñadas de manera acorde,

dependiendo del tipo de labor que se necesite hacer con ellas, del tipo de carga

que se necesite alzar o transportar, y de la cantidad de toneladas que soporten.

Asimismo, es importante tener en consideración los tipos de mecanismos que

estas utilizan; en este caso, pueden ser poleas, contrapesos, rieles, ruedas, entre

otros. Los tipos de grúas más comunes son:

 Grúas Pórtico: Las grúas pórtico por definición son un equipo mecánico

que se encarga de la elevación de diferentes tipos de carga. Es un tipo de

grúa móvil utilizado comúnmente en los puertos de comercio internacional

porque facilita el traslado de contenedores de mucho peso. Pero no solo

eso, la grúa pórtico ligera también puede emplearse en talleres, muelles,

fábricas, entre otras instalaciones que por lo general están al aire libre. Su

uso se recomienda más que todo para poder montar o desmontar cargas en

ambientes portuarios. La idea es que esta herramienta permita un manejo

más rápido de los contenedores, además de ofrecer una estructura con

mucha resistencia a la corrosión. Esto último debido al salitre que causa la

rápida oxidación de otros tipos de grúas. Por lo general se recomienda

emplear este tipo de maquinaria en la manipulación de contenedores que

lleven mármol, granito, acero, concreto prefabricado, estructuras metálicas,

entre otros materiales de construcción. De esta forma se asegura la

 integridad del material para que llegue sin daños a su destino.

 Grúas Semipórtico: Su nombre deriva del hecho de que una de sus vías

de maniobra se mantiene unida a rieles, y que la otra se moviliza mediante

unas ruedas. Las ruedas conforman el punto de soporte que persiste en el

suelo; mientras que los otros dos se encuentran sostenidos por encima de

pilares o columnas. Este tipo de grúas está diseñado para ejecutar labores

tanto de interior como de exterior.

 Carretilla Pórtico: Puede deducirse de su nombre el hecho de que su

sistema tiene muchos elementos en común con respecto al de las grúas

pórtico; en especial en lo que a la forma y características se refiere. No

obstante, la carretilla pórtico se utiliza más bien para maniobrar los

contenedores dentro del muelle y trasladarlos hasta el próximo medio de

transporte; bien sea un camión o un ferrocarril.

 Sidelifter: Es un tipo de grúa con un uso similar al de la carretilla pórtico,

pues también es empleado para manipular cargas en el muelle. Pese a

esto, su uso se vincula más al ferrocarril; aunque se emplea tanto en trenes

como en camiones; con soporte sobre el lateral de los mismos y en el

suelo, a modo de cargar y descargar los contenedores lateralmente.

 Grúa torre: La grúa torre es una máquina destinada a la carga y descarga

de diferentes materiales. Dicha carga se distribuye mediante el empleo de

 un gancho y aparejos que permanece suspendido gracias al uso de un

cable. Además, realiza su correspondiente desplazamiento sobre un carro y

cuenta con un soporte giratorio que es generalmente montado sobre la

parte superior de una torre vertical. La grúa torre a menudo se encuentran

aseguradas al suelo dentro de la estructura, donde el espacio alrededor del

edificio es limitado. Una común técnica moderna de ingeniería es fijar la

grúa al lugar del pozo del ascensor –subiéndola hacia lugares más

elevados a medida que la construcción avanza- y terminando el pozo una

vez que la grúa ha sido desmantelada.

 Grúas Flotantes: Este es el tipo de grúa con la mayor cabida de

alzamiento; ya que es capaz de aguantar más de 10.000 toneladas. Su uso

más destacado es en la construcción de puertos y puentes. Si bien algunas

de estas grúas son fijas, como sucede con las plataformas marítimas en las

que constantemente se ejecutan trabajos, otras se concentran en barcos

especiales para efectuar el traslado a donde sean necesitados, en el caso

de obras ocasionales. No cabe duda que es el tipo de grúa más

impresionante; pues su increíble estructura hace posible trabajar con

cualquier tipo de objeto sin importar su volumen o tonelaje; puesto que

dicha labor sería imposible de otra manera.

 Grúas Puente: Las grúas puente asemejan la forma de un arco

rectangular. Sus partes funcionales se afirman sobre el suelo, o sobre uno o

dos caminos de rodadura (birriel). Su instalación puede efectuarse

 asimismo en el techo de una nave. En este tipo de estructuras son

necesarias de una serie de mecanismos o sistemas con los cuales sea

posible hacer los movimientos requeridos por el operario que la maneje.

2.9.5 Desplazamientos de la grúa puente.

Estos movimientos son tres básicos: longitudinal, transversal y vertical.

 Longitudinal: Se trata del movimiento por el cual el puente se mueve a

lo largo de los rieles (testeros).

 Transversal: El cual es que se produce cuando el carro se mueve a lo

largo de la viga principal (puente).

 Vertical: Este movimiento es el que se realiza en dirección

perpendicular a los otros dos movimientos y al suelo.

2.9.6 Sistemas y Mecanismos principales de las grúas puente:

[Link] Sistemas estructurales:

 Camino de rodadura: Elemento estructural portante por el que se desplaza

longitudinalmente la grúa (dos rieles de rodadura). Diseñado para soportar

el peso de la grúa más el peso o carga nominal. El Frenado longitudinal del

 puente. El frenado longitudinal del carro.

 Puente de la grúa: Está formada por dos vigas principales acopladas

transversalmente a otras dos vigas laterales llamadas testeros; formando

un bastidor rígido con asientos adecuados para los mecanismos montados

correctamente a los extremos sobre cuatro ruedas de doble pestaña

(carretón).

 Vigas principales del puente: Los mecanismos de traslación de la grúa

van montados en los carretones extremos (vigas testeras) equipados con

dos ruedas cada uno que son las que circulan por los caminos de rodadura

de la estructura elevada.

 Vigas testeras (Testeros) del puente: Las vigas testeras o simplemente

testeros son las vigas laterales sobre las que descansa las vigas

principales. Ruedan sobre el camino de rodadura y su función es la de

derivar los esfuerzos provenientes de la viga principal de los apoyos.

 Carro de traslación transversal. El carro está formado por un bastidor

rígido con asientos adecuados para soportar los mecanismos, montado

corrientemente sobre cuatro ruedas metálicas de doble pestaña, las

motrices empujan a las libres, para que circule bien centrado sobre los

rieles extendidos sobre las vigas principales del puente.

 [Link] Mecanismos de elevación y descenso del gancho.

Conjunto de poleas y aparejos (sistemas de poleas y cables destinados a variar

fuerzas y velocidades) que se aplican en el movimiento vertical de la carga. Su

cadena cinemática está constituida por motor eléctrico, caja reductora de

velocidad, frenos, tambor de enrollamiento, poleas de trasmisión y cables de

acero. El cable se enrolla de forma helicoidal en el tambor. Frenos de seguridad

electromagnéticos

 Gancho: dispositivo para la elevación, descenso y traslado de cargas

 Tambor del enrolle: Su función es enrollar cables de acero del mecanismo

de elevación, donde convierte el movimiento giratorio de la unidad en

movimiento lineal del cable.

 Cable de Acero (Guaya): Cable mecánico formado por un conjunto de

alambres de acero que forman un cuerpo único como elemento de trabajo.

 Motor-Reductor: Mecanismos que regulan la velocidad de motores

eléctricos, haciéndoles funcionar a un determinado ritmo.

 Freno Electromecánico: Dispositivo con la función de asegurar que el

vehículo no se ponga en marcha de manera inadvertida.

  Accionamiento Eléctrico: Sistema capaz de convertir la energía eléctrica

en mecánica, de forma útil y controlando los parámetros implicados, como

la velocidad, posición o par.

 Protecciones Eléctricas: Sistemas de potencia se utilizan para evitar la

destrucción de equipos o instalaciones por causa de una falla que podría

iniciarse de manera simple y después extenderse sin control en forma

encadenada.

 Interruptores Límite superior–inferior: Es un dispositivo que se sitúa al

final del recorrido de alguna parte mecánica móvil como puede ser un brazo

robot, o el accionamiento de un paro de seguridad de alguna puerta.

[Link] Mecanismo de traslación del carro (Trolley).

Es el Conjunto de motores, cajas reductoras, freno que se aplican en el

movimiento transversal del carro (sistema mecánico que contiene los mecanismos

de elevación). Las ruedas motrices y libres incorporadas al carro circulan por la

parte superior del puente. Frenos de seguridad electromagnéticos. Este sistema

posee componentes iguales a los del sistema electromecánico de Izamiento, como

el motor-reductor, freno electromecánico, Accionamiento electromecánico,

Protecciones eléctricas. Sin embargo, lo completan otros componentes, como:

 Ruedas Motrices Impulsoras: son aquellas que transmiten la fuerza.

 Ruedas motrices conducidas: Son aquellas que están conectadas al eje

que recibe el eje del movimiento del motor.

 Bastidor del Carro: Consta de dos vigas transversales en dirección a la

nave (vigas principales) y de uno o dos pares de vigas laterales (testeros),

longitudinales en dirección a la nave y que sirven de sujeción a las primeras

y en donde van las ruedas.

 Topes de Amortiguación: Elementos de cauchos diseñados para evitar el

contacto brusco entre las partes metálicas.

 Mecanismos de traslación del puente, Es el conjunto de motores, cajas

reductoras y freno que incluye los testeros (vigas testeras) como

estructuras portantes que incorporan éste para el movimiento longitudinal

de la grúa. Las ruedas motrices y libres incorporadas a los carretones

ubicados en las vigas testeras, extremos del puente, circulan por la parte

superior de los rieles de la estructura suspendida. Frenos de seguridad

electromagnéticos.

[Link] Sistema Eléctrico/ Electrónico

 Alimentación eléctrica + Pantógrafo: La toma de energía eléctrica de los

puentes-grúa puede efectuarse por barras o conductores de cobre

desnudos, o también por barras blindadas, tendidas a lo largo de la nave.

 Mando Manual con botonera Cableada: Son utilizados para el manejo del

puente y se encuentran constituidos por una serie de botones, los cuales

permiten el traslado adecuado de la carga, ya sea de tipo horizontal o

vertical, y también permite ejercer control sobre los movimientos

longitudinales de los carros testeros del puente.

2.9.7 Normas de diseño y construcción de puentes grúa

 Norma ISO 4301: Esta norma establece las características generales de

los puentes grúa, así como los requisitos de seguridad y ensayos que

deben cumplir.

 Norma ANSI B30.2: Esta norma establece los requisitos mínimos para el

diseño, construcción, ensamblaje, pruebas, inspección, operación,

mantenimiento y desmontaje de puentes grúa.

 Norma DIN 15018: Esta norma alemana establece los requisitos para el

diseño y construcción de puentes grúa y pórticos para su uso en la

industria.
  Norma CMAA 70: Esta norma establece los requisitos para el diseño,

construcción, prueba y operación de puentes grúa y pórticos para uso en la

industria pesada.

2.9.8 Diseño mecánico

En ingeniería, el diseño mecánico es resultado de investigaciones sobre el

límite de fluencia de los materiales, valor de esfuerzo aplicado en el que el

material comienza a deformarse permanentemente, adquiriendo propiedades

diferentes a las que tenía antes de someterlo a una fuerza. Para lograr un diseño

adecuado, se debe llegar a un cociente límite de fluencia / fuerza aplicada (en la

manera más sencilla de presentarlo) mayor a la unidad.

El proceso de diseño inicia con la identificación de la necesidad, para luego

plantear el problema concreto, también se realiza de manera interactiva el análisis

y síntesis hasta concluir con el diseño final.

2.9.9 Límite de fluencia

El límite de fluencia es el punto a partir del cual el material se deforma

plásticamente. Hasta esa tensión el material se comporta elásticamente, siguiendo

la ley de Hooke, y por tanto se puede definir el módulo de Young. También

denominado límite elástico aparente, indica la tensión que soporta una probeta del

ensayo de tracción en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o

fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las

deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la

deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.

Figura [Link]. Diagrama Esfuerzo-Deformación

Fuente: [Link]

2.9.10. Esfuerzo y deformación

El diseño de cualquier elemento o de un sistema estructural implica responder

dos preguntas: ¿El elemento es resistente a las cargas aplicadas? y ¿Tendrá la

suficiente rigidez para que las deformaciones no sean excesivas e inadmisibles?

Las respuestas a estas preguntas implican el análisis de la resistencia y rigidez de

una estructura, aspectos que forman parte de sus requisitos. Estos análisis

comienzan por la introducción de conceptos que son el esfuerzo y la deformación,

aspectos que serán definidos a continuación (Salvadori y Heller, 1998;

Timoshenko y Young, 2000).

 Figura [Link]. Comportamiento Elástico Plástico.

Fuente: Internet

Esfuerzo

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que

se distribuyen en toda el área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por

unidad de área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro

que permite comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una base

común de referencia.

σ = P/A ec.1

Donde:

P≡ Fuerza axial;

A≡ Área de la sección transversal.

Cabe destacar que la fuerza empleada en la ec.1 debe ser perpendicular al

área analizada y aplicada en el centroide del área para así tener un valor de σ

constante que se distribuye uniformemente en el área aplicada. La ec.1 no es

válida para los otros tipos de fuerzas internas; existe otro tipo de ecuación que

determine el esfuerzo para las otras fuerzas, ya que los esfuerzos se distribuyen

de otra forma.

Deformación

La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al

diseñar o analizar una estructura; controlar las deformaciones para que la

estructura cumpla con el propósito para el cual se diseñó tiene la misma o mayor

importancia. El análisis de las deformaciones se relaciona con los cambios en la

forma de la estructura que generan las cargas aplicadas. Fuerza cortante,

momento flector y momento torsor.

Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentará su longitud inicial;

se puede observar que, bajo la misma carga, pero con una longitud mayor este

aumento o alargamiento se incrementará también. Por ello definir la deformación

(ε) como el cociente entre el alargamiento δ y la longitud inicial L, indica que sobre

la barra la deformación es la misma porque si aumenta L también aumentaría δ.

Matemáticamente la deformación sería:

ε =δ/L ec.2

Al observar la ec. 2 se obtiene que la deformación es un valor adimensional siendo

el orden de magnitud en los casos del análisis estructural alrededor de 0,0012, lo

cual es un valor pequeño (Beer y Johnston, 1993; Popov, 1996; Singer y Pytel,

1982).

Seguridad

El diseño de estructuras implica obtener dimensiones de elementos que sean

tanto económicos como seguros durante la vida de la estructura. Para ello se

emplea el término estado límite el cual según las nuevas especificaciones puede

estar relacionado con la pérdida de la capacidad de carga o con el deterioro

gradual que hace que la estructura no cumpla con la función asignada o con la

fatiga del material.

El concepto de estado límite permite establecer un enfoque más racional al

problema de la seguridad estructural al emplear la estadística como medio para

analizar la variabilidad de la magnitud de la carga, así como de las propiedades de

los materiales. Siendo el diseño seguro de un elemento la relación entre los

efectos de las cargas multiplicados por un factor que deben ser menores a la

resistencia del material disminuida.

2.9.11 Vigas.

Se denominan vigas a los elementos estructurales horizontales que soportan

cargas y que descansan sobre columnas, muros u otras vigas. A las vigas que

descansan sobre columnas suele denominárseles principales o de carga y a las

que descansan sobre estas auxiliares o secundarias (Herrera A., 2000).

 [Link] Tipos de Vigas.

Existen dos tipos de vigas que por sus condiciones de apoyo y métodos de cálculo

se diferencian claramente, a saber:

 Estáticamente determinadas: las cuales se calculan aplicando los

principios básicos de la estática (Fig. [Link].)

Figura [Link]. Vigas estáticas.

Fuente: Introducción al diseño mecánico, Carlos Herrera. (2001)

 Estáticamente indeterminadas: Las cuales deben calcularse incluyendo a

los principios Básicos de la Estática, consideraciones de carácter de

deformación (Fig. [Link].).

 Figura [Link]. Vigas Indeterminadas

Fuente: Introducción al diseño mecánico, Carlos Herrera. (2001).

[Link]. Apoyo rígido

Reciben este nombre aquellos tipos de apoyos que impiden el giro y el

desplazamiento de la viga y, en consecuencia, transmiten momentos flectores y

reacciones laterales al elemento sustentante.

Los apoyos rígidos más simples entre vigas y columnas se obtienen en primer

lugar, soldando todo el contorno de la sección transversal de la viga a la columna

y reforzando el alma de la columna mediante rigidizadores (Figura [Link].1.).

Figura [Link].1. Apoyo Rígido

Fuente: Introducción al diseño mecánico, Carlos Herrera. (2001)

El segundo procedimiento consiste en soldar en el extremo de la viga y a lo largo

de todo el contorno de la sección transversal de la misma, una plancha de acero la

cual se adosará a la columna mediante tornillos de alta resistencia tal y como se

indica en la Figura [Link].2.

Figura [Link].2. Apoyo Rígido

Fuente: Introducción al diseño mecánico, Carlos Herrera. (2001)

[Link]. Clases de Vigas

Cuando estudiamos el aparte II, diferenciamos las vigas por sus condiciones de

apoyo y calculo, sin embargo, existe gran variedad de vigas según sus

condiciones de fabricación, entre las más importantes estas son:

 Vigas laminadas de alma llena: Son aquellos perfiles que fabrican las

empresas siderúrgicas y que se diseñan para que actúen como vigas.

 Vigas armadas de alma llena: Son aquellos perfiles que se fabrican en

taller mediante láminas y las uniones del alma con las alas se efectúan

mediante soldadura.
 Vigas cajón: Se obtienen a partir de láminas que se sueldan en forma de

paralelepípedo y se utilizan cuando las cargas actuantes y/o luces a cubrir

son muy grandes (puentes, puentes grúas etc.).

 Vigas reticulares: Este tipo de vigas se obtienen a partir del armado de

perfiles laminados, de manera tal, que el alma de la misma, sea un conjunto

de retículos en forma triangular.

 Vigas caladas o alveoladas: Se obtienen a partir de perfiles laminados

generalmente doble T o perfiles de ala ancha H, a los cuales se le efectúa

un corte a lo largo del alma en línea quebrada, posteriormente se desplaza

una 56 sección del perfil sobre la otra y se sueldan, obteniéndose así un

perfil de mayor altura que el original y con el mismo peso; a los espacios

huecos que aparecen en el alma se les denomina alvéolos.

 Vigas mixtas: Son aquellas que están compuestas por materiales de

características diferentes. El caso más común es el tipo acero-concreto.

 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

En el presente capitulo se muestra un conjunto de acciones destinadas a

describir y analizar el fondo del problema planteado, a través de procedimientos

específicos que incluye las técnicas de observación y recolección de datos,

determinando el “como” se realizara el estudio, esta tarea consiste en hacer uso

de los conceptos y elementos del problema que se está estudiando. Según

Tamayo y Tamayo (2003 pag.37) define al marco metodológico como “Un proceso

que, mediante el método científico, procura obtener información relevante para

entender, verificar, corregir o aplicar el conocimiento”, dicho conocimiento se

adquiere para relacionarlo con las hipótesis presentadas ante los problemas

planteados.

A lo largo de este capítulo se despliegan los aspectos que hacen referencia a la

metodología aplicada para el desarrollo del diseño que se propone en este trabajo,

por lo tanto, se resaltan el tipo de investigación, las técnicas e instrumentos

empleados en la recolección de datos, así como también el análisis y el

procesamiento de la información que se utilizara para realizar el diseño de un

sistema de elevación para maniobra de equipos de operación en el área de

mezclado EL+115,05 de la planta de pellas “Hernan Quivera” de C.V.G.

Ferrominera Orinoco.

3.1 Tipo de investigación

 La investigación es el proceso mediante el cual a través del cumplimiento

de pasos en forma sistemática se obtiene un conocimiento. Es un proceso

humano, metódico y su fin es la producción de nuevos conocimientos y soluciones

de problemas prácticos. Gisela Pinedo Orta (2008) en su libro El Proyecto de

Investigación, una lógica para su elaboración, enuncia que: “Expresar el tipo de

investigación implica caracterizar la investigación a ejecutar dentro de una

clasificación existente, con base en los aspectos relevantes del trabajo a realizar”

(pag.40). Con referencia a esto, se presentan los tipos de investigación a utilizar

para la elaboración del presente estudio:

 Investigación de Campo.

Fidias g. Arias (2006) en su libro El Proyecto de Investigación, afirma que la

investigación de campo: “consiste en la recolección de datos directamente de los

sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren los hechos (datos primarios),

sin manipular o controlar variable alguna, existentes. De allí su carácter de

investigación no experimental.” (pag. 31).

Para esta investigación se considera el diseño de campo no experimental debido a

que se llevaron a cabo diferentes actividades fuera de la oficina con el fin de

recolectar datos. Dentro de estas actividades se encuentra la inspección visual de

los equipos involucrados, su dimensionamiento y distribución en el área de

estudio.

 Investigación proyectiva
 La investigación proyectiva es una modalidad de la ciencia determinada por el

propósito de elaborar propuestas susceptibles de ser llevadas a cabo. Constituye

una de las modalidades de la investigación, de singular importancia, dada la

necesidad que siempre existe de proponer soluciones a problemas, así como

también el reclamo de productores, creadores y reformadores de contar con

formas científicas.

Esta investigación se considera proyectiva debido a que busca la obtención de

un diseño capaz de satisfacer la necesidad de realizar la instalación de un equipo

de elevación en el área de estudio.

3.2 Diseño de Investigación.

El diseño de investigación hace referencia a la estrategia o forma de cómo se

va a lograr o se proporcionara respuesta a todas las interrogantes y objetivos

expresados en la investigación. El diseño de investigación está relacionado con

las definiciones de estrategias y con los objetivos planteados en dicha

investigación. Según el diseño de la investigación consiste en ser de tipo

documental unificada con una de tipo de campo.

 Diseño documental: la investigación documental es una técnica de

investigación cualitativa que se encarga de recopilar y seleccionar

información a través de la lectura de documentos, libros, revistas,

grabaciones, filmaciones, periódicos, bibliografías, etc.

 Diseño de campo: la investigación se define de campo debido a que las

recaudaciones de datos para el estudio se adquirieron en forma directa con

 la realidad, sin manipular o controlar variable alguna; el objeto estudiado

está al alcance del investigador.

3.3 Recursos

Materiales.

Los recursos materiales que ameritó la recolección de datos para la elaboración

de esta investigación se muestran a continuación:

 Computadora para el desarrollo digital de la investigación.

Herramientas ofimáticas: Microsoft Office Word para la redacción y elaboración del

trabajo, tablas y formatos; Microsoft Excel.

 Dispositivo USB (Pendrive), para el almacenamiento de datos.

 Teléfono con cámara fotográfica para capturar imágenes durante las visitas

técnicas.

 Equipos de protección personal (Botas, casco, protectores respiratorios,

lentes de seguridad, guantes, chaqueta de jeans, gorro).

 Lápiz y papel para la toma de notas en las entrevistas realizadas al

personal.

 Intranet de FMO, para la recopilación de información acerca de la empresa

en general, su Planta de Pellas y el Área de Mezclado y Humidificación

EL+115.05.

 Internet, para la búsqueda de términos y conceptos que permitieron la

sustentación teórica de esta investigación.

 Documentales.

 Manuales técnicos mecánicos y eléctricos de los equipos correspondientes

al área 400, Mezclado y Humidificación, pertenecientes a la Planta de

Pellas Hernán Quivera de C.V.G. Ferrominera Orinoco.

 Manuales de Operación de Planta.

 Planos del área en estudio.

Humanos.

 Asesor industrial: Ingeniero Mecánico.

 Asesor académico: Ingeniero Mecánico.

 Personal del Departamento Técnico de la Planta de Pellas Hernán Quivera

de C.V.G. Ferrominera Orinoco.

3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Fidias Arias (2006), expresa: “Se entenderá por técnica, el procedimiento o

forma particular de obtener datos o información” (p.67). También afirma que: “Un

instrumento de recolección de datos es cualquier recurso, dispositivo o formato (en

papel o digital), que se utiliza para obtener, registrar o almacenar información”

(p.69).
 Observación Directa: Esta técnica fue utilizada debido a que se

observaron los componentes y equipos ubicados en el área 400 EL+115.05,

todo esto con el objetivo de conocer la disponibilidad espacial y el estado

de los mismos.

 Observación Documental: Se llevaron a cabo investigaciones

documentales correspondientes al funcionamiento y composición del área

400, específicamente EL+115.05, que se establece como el área de

estudio.

Se dio uso al material documental y bibliográfico, de diversas fuentes de

interés que permitieron extraer datos útiles para la elaboración de esta

investigación.

 Entrevistas No Estructuradas: Para efectos de este trabajo de

investigación se establecieron entrevistas no estructuradas con el personal

del Departamento Técnico de la Planta de Pellas Hernán Quivera de C.V.G.

Ferrominera Orinoco.

 Internet e Intranet: Se utilizó internet e intranet como herramienta para la

recolección de información, por medio de las cuales se investigaron una

serie de aspectos que fueron desarrollados durante el proceso de la

investigación, como conceptos básicos, métodos a aplicar, información

 relevante de la empresa relacionada con la descripción, ubicación,

estructura organizativa, misión, visión, valores, entre otras.

3.5 Actividades Ejecutadas

En el transcurso del tiempo correspondiente en la Planta de Pellas Hernán

Quivera de C.V.G. Ferrominera Orinoco., se llevaron a cabo las siguientes

actividades:

1. Recolectar la información técnica de los equipos (peso, dimensiones,

ubicación y frecuencias de fallo) pertenecientes al área de mezclado

EL+115,05.

Se llevaron a cabo investigaciones documentales correspondientes al

funcionamiento, dimensiones, utilidad y ubicación de los equipos pertenecientes al

área 400 EL+115.05, todo esto haciendo uso de los manuales, diagramas, planos

e información técnica en general. Información suministrada en su parte mayoritaria

por la sección técnica perteneciente a la gerencia de la Planta de Pellas Hernán

Quivera de C.V.G. Ferrominera Orinoco.

2. Realizar levantamiento físico y dimensional de los equipos presentes y

operativos dentro del área 400 EL+115,05 para conocer la disponibilidad

espacial.

Se realizo mediante una visita de campo un levantamiento de tipo dimensional

para conocer el estado de los equipos dispuestos en el área 400 EL+115.05, sus
medidas, ubicación en el espacio; así como su nivel de utilidad, estado actual y

relación con los procesos. Todo esto para tener una nueva perspectiva de la

disponibilidad espacial de esta área para la implementación del sistema de

elevación.

3. Analizar alternativas para el diseño del sistema de elevación que satisfagan

las condiciones dadas en el área 400 EL+115,05.

Se tomaron en cuenta diferentes opciones de equipos elevadores capaces de

satisfacer las distintas necesidades correspondientes al área de estudio, para

proceder al proceso de selección y su posterior diseño.

4. Determinar los parámetros operativos del sistema de elevación como

recorrido de operación, velocidad de izamiento, velocidad de traslación y

potencia.

5. Desarrollar los cálculos estructurales correspondientes a rieles, soportes,

uniones.

6. Seleccionar el polipasto en función de los cálculos y parámetros

establecidos.

7. Presentar los planos correspondientes al diseño del sistema de elevación

efectuado.
 Se procedió a realizar la planimetría correspondiente al sistema de elevación

efectuado haciendo uso de las herramientas de diseño.

CAPITULO 4

RESULTADOS

4.1 Recolectar la información técnica de los equipos (peso, dimensiones,

ubicación y frecuencias de fallo) pertenecientes al área de mezclado

EL+115,05.

FRECUENCIA

DESCRIPCIÓ EQUIP PESO DIMENSIONE UBICACIÓ DE

N O S N MANTENIMIENT

430FN1 1041kg D=1352mm Área de Cada seis meses.

L=1678mm mezclado

EL+115,05.

430WS D= Área de Cada vez que

mezclado existe un colapso

1 L= EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.

410DI1 3434.5k D=3000mm Área de Cada vez que

g h=3697mm mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.

420BI1 9000 kg D=4000mm Área de Cada vez que

h=7150mm mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.

420BI2 9000 kg D=4000mm Área de Cada vez que

h=7150mm mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.
420WF 480 kg D=400mm Área de Cada vez que

1 L=2800mm mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.

420WF 350 kg D=250mm Área de Cada vez que

2 L=2800mm mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.

410GA1 Área de Cada vez que

mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.

410GA2 Área de Cada vez que

mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de
 material.

410SG1 Área de Cada vez que

mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.

410SG2 Área de Cada vez que

mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.

410FG1 63 kg Área de Cada vez que

mezclado existe un colapso

EL+115,05. a causa de

acumulación de

material.

Valvula de 410FG2 63 kg Área de Cada vez que

Compuesta mezclado existe un colapso

de Cuchillas EL+115,05. a causa de

 acumulación de

material.

4.2 Realizar levantamiento físico y dimensional de los equipos presentes y

operativos dentro del área 400 EL+115,05 para conocer la disponibilidad

espacial.

430FN1

430WS1

410DI1

420BI1

420BI2
420WF1

420WF2

410GA1

410GA2

410SG1

410SG2

410FG1

410FG2

4.3 Analizar alternativas para el diseño del sistema de elevación que satisfagan las

condiciones dadas en el área 400 EL+115,05.

 Alternativa 1 Polipasto
 Un polipasto es una máquina formada por dos conjuntos de poleas, uno

con movilidad y otro que queda fijo. A través de este sistema, es posible mover o

elevar un cuerpo pesado. Este puede mover objetos pesados hacia arriba y hacia

abajo. Son ideales para mover cargas verticalmente, pero no pueden mover

cargas en otras direcciones.

 Alternativa 2 Grúa Puente Monorriel

La grúa puente monorriel es una grúa muy utilizada para izar y desplazar

cargas en líneas de producción, ya que consta de un riel que puede describir

trayectos rectos, curvos, o los dos, por donde se desplaza el polipasto para izar y

desplazar la carga.

 Alternativa 3 Grúas de brazo o de pluma

Una grúa de brazo o de pluma está formada por un brazo horizontal de grúa,

llamado pluma, unido a una columna vertical fija. La pluma puede montarse en el

suelo o en la pared, por lo que es ideal para las instalaciones de fabricación.

Según la aplicación, la rotación puede ser manual o eléctrica. Se pueden instalar

en áreas de trabajo para realizar tareas de elevación especializadas y repetitivas,

simplificando así la línea de producción.

4.4 Determinar los parámetros operativos del sistema de elevación como recorrido

de operación, velocidad de izamiento, velocidad de traslación y potencia.

4.5 Desarrollar los cálculos estructurales correspondientes a rieles, soportes,

 uniones.

4.6 Seleccionar el polipasto en función de los cálculos y parámetros establecidos.

4.7 Presentar los planos correspondientes al diseño del sistema de elevación

efectuado.