INICIACIÓN AL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CFGS MECATRONICA INDUSTRIAL
Autor/es: Alejandro Llorens Marcos
Profesor tutor: Ricardo Lloret
PROYECTO FINAL DE CICLO
CURSO 2023/2024
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN.
2. INTRODUCCION A LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO.
2.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
2.1.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO
2.1.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO
2.2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
2.2.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
2.2.2 PROPOSITOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
2.2.3 VENTAJAS Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
2.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
2.3.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
2.3.2 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
2.4. MANTENIMIENTO TPM
2.4.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO TPM
2.4.2 LOS 8 PILARES DEL TPM
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1. INTRODUCCIÓN.
Día tras día, las empresas se ven obligadas a evolucionar para alcanzar el éxito desempeño y
eficiencia requeridos por los estándares de productividad y calidad. El alto nivel de competencia
entre empresas requiere acción. Los procedimientos contribuyen a establecer estos estándares
actuando sobre ellos. Los métodos de trabajo y las filosofías han evolucionado hoy en día.
Uno de los problemas no resueltos de muchas empresas sigue siendo relevante hoy en día, el
mantenimiento industrial. Aumentando la confiabilidad y la disponibilidad, reduciendo los daños y
tiempo de reparación, además de alargar la vida útil del equipo y las tareas que tienen un enorme
impacto, tanto en los resultados futuros, como a corto plazo notorio. Para lograr este objetivo es
necesario un adecuado plan de mantenimiento.
La tarea principal será investigar la situación actual de la reparación de la maquinaría. Una
maquinaría que promueve la innovación para implementar sistemas de mantenimiento eficaz. Este
será el pilar principal por el que pretendemos trabajar
El mantenimiento industrial es un conjunto de actividades necesarias para garantizar el normal
funcionamiento de toda la instalación, maquinaria y equipos de todas las áreas de trabajo
integradas con la propia instalación.
Asimismo, incluye trabajos de inspección y reparación, así como las tareas necesarias para
asegurar el diseño adecuado de todas las etapas de producción del sistema.
¿Porque es necesario?
El mantenimiento industrial periódico y permanente es necesario para garantizar una buena
seguridad para los diferentes dispositivos, usar el tiempo y reducir el peligro, el problema y el
accidente profesional.
¿Cuál es tu objetivo?
El objetivo del mantenimiento industrial es mejorar el rendimiento de las máquinas y sistemas
reduciendo al mismo tiempo el riesgo de errores y con ello reduciendo los costes de reparación y
mantenimiento. Entonces sus tres principios básicos son:
• Disponibilidad
• Fiabilidad
• Capacidad de mantenimiento
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2. INTRODUCCION A LA GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO.
1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del equipo que
demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.
Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la intervención para
volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no dependen de los planes de
mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de que no haya piezas de repuesto en existencia
es alta.
Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible para resolver el
problema en este momento, ya que las fallas son totalmente imprevistas.
Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba teniendo un mayor
impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la indisponibilidad prolongada del
equipo. El hecho es que un porcentaje significativo de estas fallas puede evitarse si se
aplican planes de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos con bajos niveles
de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la empresa.
Ante cualquier necesidad de reemplazo de piezas o de algún tipo de reparación, se aplican unas
tareas técnicas para solventar esos problemas. Eso es el mantenimiento correctivo, así de simple.
Primero, se localiza el problema, luego se registra el daño y después se toman las acciones
correctivas necesarias.
Esas reparaciones se aplican en el día a día, conforme se van dando las averías a lo largo del
proceso productivo. Por tanto, su meta es restaurar la fiabilidad del sistema sin perder la esencia
original. Este tipo de mantenimiento, que puedes necesitar en tu compañía en cualquier momento,
recurre a herramientas y labores de corrección por parte de los operarios para resolver las
incidencias.
Si lo comparas con el mantenimiento preventivo, la diferencia básica es que este último recoge
planes de prevención para evitar que se produzcan esas averías en la maquinaria. Por tanto, esas
tareas están mucho más planificadas.
Entre las principales ventajas del mantenimiento correctivo hay que hablar de un alargamiento de
la vida útil de las máquinas y también de un menor coste para tu empresa. Las reparaciones son
puntuales, ya que se llevan a cabo solo si hay incidencias, por lo que solo es necesario ese gasto y
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no hay que destinar parte del presupuesto a tareas de prevención. Aún así, es necesario tener un
fondo para los imprevistos; así, si los daños son poco frecuentes, la compañía sale ganando
económicamente.
Además de que tu maquinaria durará más tiempo con esos pequeños arreglos, en muchos casos
podrá seguir utilizándose, por lo que el flujo laboral no se verá perjudicado y no se ocasionarán
pérdidas económicas. Tus empleados también se sentirán más seguros operando con equipos
fiables, ya reparados; e incluso puedes planificar cuándo podría ser necesaria otra labor correctiva
con la información recabada de anteriores reparaciones.
En cuanto a los inconvenientes del mantenimiento correctivo, estos depende de la situación.
Puedes sufrir una pérdida de producción si alguna parte del proceso se detiene, a pesar de que las
tareas correctivas sean eficientes. Ello puede conducirte también a requerir mayor mano de obra,
con el sobrecoste que eso supone.
Al igual que, si necesitas adquirir repuestos o piezas nuevas para los arreglos de forma urgente,
estos tendrán un mayor precio que en circunstancias normales.
En conclusión, el mantenimiento correctivo en una empresa, sea del tipo que sea, tiene sus pros y
sus contras. En cualquier caso, debes reconocer su importancia para evitar sufrir las
consecuencias de trabajar con máquinas o equipos averiados, defectuosos e ineficientes.
El mantenimiento correctivo suele dividirse en dos tipos:
2.1.1 Mantenimiento correctivo no planificado
También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren realmente
una avería que a menudo da lugar a un tiempo de inactividad.
Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de las piezas o de
la falta de supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier manera, tiende a ser caótico,
porque los procedimientos de reparación son de emergencia.
2.1.2 Mantenimiento correctivo planificado
La corrección planificada, o predicha, es el tipo que se produce cuando se detecta una caída en el
rendimiento de un equipo. Por lo tanto, las intervenciones no son de emergencia y pueden ser
programadas.
Sin embargo, mientras que la máquina funciona con un rendimiento menor, se pierde de dos
maneras. En primer lugar, está la caída de la productividad debido al mal rendimiento y, por último,
la máquina en cuestión es virtualmente una bomba de tiempo, lo que significa que puede detenerse
en cualquier momento.
El mantenimiento correctivo planificado también puede ocurrir por elección del gerente. Después
de un análisis, se concluye que operar el equipo hasta el fracaso es la mejor alternativa.
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2.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo consiste en una serie de técnicas y herramientas que, basándose en
el análisis de datos, consigue detectar anomalías y posibles errores en el funcionamiento de
procesos y equipos.
A diferencia de otras intervenciones técnicas, el mantenimiento preventivo se realiza en equipo y
maquinaria que está en funcionamiento, pues cuando se trata del mantenimiento
correctivo hablamos de la presencia de deterioros naturales por el paso del tiempo y daños a causa
de factores ambientales o el uso diario.
Planificar las revisiones y no esperar a que se produzcan fallos es una manera de diferenciarnos
de la competencia. Además, de que se reducen los gastos que bien pueden tener un uso más
eficiente y productivo.
A través de un análisis pormenorizado de información real procedente del equipamiento y los
procedimientos, este sistema de mantenimiento es capaz de detectar tendencias y patrones de
funcionamiento: el resultado es un escenario en el que los errores son fácilmente predecibles,
porque se están utilizando datos concretos para realizar la predicción.
Como se puede inferir fácilmente, el mantenimiento predictivo se basa en la anticipación y la
previsión, pero no ciñéndose a potenciales errores que surjan de elucubraciones o hipótesis a
priori, sino valiéndose solo de datos reales, recopilados a tal efecto.
2.2.1 Tipos de mantenimiento predictivo
Hay dos tipos principales de mantenimiento predictivo. Todos giran en torno al concepto de
"mantenimiento planificado". No obstante, a fin de ajustarse a los diversos fines de las operaciones
empresariales, la organización y programación particular de cada uno es diferente.
• Mantenimiento predictivo según uso:
El mantenimiento predictivo según uso depende de la utilización real de un activo. En este tipo de
mantenimiento, para determinar la fecha de una tarea de mantenimiento o inspección futura, se
tiene en cuenta el uso medio diario de un activo o la exposición a factores ambientales.
• Mantenimiento predictivo según plazo o calendario:
El mantenimiento predictivo según plazo o calendario se lleva a cabo en el momento programado,
que se basa en un intervalo de tiempo. La tarea de mantenimiento se efectúa cuando se acerca la
fecha prevista y se han creado las órdenes de trabajo correspondientes.
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2.2.2 Propósitos del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo tiene como objetivo principal anticipar y encontrar la raíz de los
problemas en las máquinas y equipos. Es decir, incluso antes de que se conviertan en problemas
potenciales, actuando cuando solo se encuentran síntomas.
Esto es posible gracias a su modo de aplicación, a través de un seguimiento constante.
Porque, mucho más allá de la apariencia, el tacto y el olfato del operador o técnico de la máquina,
el mantenimiento predictivo tiene en cuenta la recopilación de datos.
Esto, además de traer una serie de beneficios a la productividad, es también una forma de poner a
los empleados como protagonistas, aumentando su compromiso.
Por lo tanto, la tecnología ocupa un espacio privilegiado en su implementación y aplicación en la
planta de producción.
Además, según McKinsey, el mantenimiento predictivo puede reducir el tiempo de inactividad de la
máquina entre un 30 % y un 50 % y aumentar su vida útil entre un 20 % y un 40 %.
2.2.3 Ventajas y beneficios del mantenimiento predictivo
La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:
Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
Mejora de la fiabilidad global.
Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
Reducción de los riesgos de mortalidad (por errores humanos en las reparaciones), al
producirse menos intervenciones de mantenimiento.
Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo de
vida del activo puede reducirse hasta una quinta parte.
Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la
seguridad.
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2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es un enfoque estratégico centrado en tareas periódicas de
mantenimiento para evitar averías en los equipos y prolongar la vida útil de los activos. Este
método proactivo implica inspecciones, ajustes y reparaciones programadas para garantizar un
rendimiento y una fiabilidad óptimos de la maquinaria. El mantenimiento preventivo minimiza el
tiempo de inactividad imprevisto al anticipar y abordar los posibles problemas antes de que se
agraven. Maximiza la eficiencia, sirviendo como práctica para los profesionales del mantenimiento
que buscan mantener unos estándares operativos consistentes.
2.3.1 Tipos de mantenimiento preventivo
Existen tres tipos de mantenimientos preventivos y el conjunto de todos ellos forma un plan de
mantenimiento; el cuál es indispensable para realizar una labor de mantenimiento de calidad y
profesional. Estos son los tres tipos principales de mantenimiento preventivo:
• Mantenimiento programado: Se realizan por tiempo, kilómetros u horas de funcionamiento.
• Mantenimiento predictivo: Es realizado al final del período estimado máximo de utilización.
• Mantenimiento de oportunidad: Se aprovecha el período en el que no se está utilizando el
equipo para realizar el mantenimiento y evitar cortes de producción.
Además, dependiendo del tipo de servicio y equipo al que realizar el mantenimiento también
podemos contemplar:
• Mantenimiento pasivo: Aplicando medidas de mantenimiento pasivo a nuestro plan de
mantenimiento estamos aplicando una capa de seguridad para que el equipo siempre opere en
las condiciones físicas excelentes y evitar factores externos cómo desgaste por condiciones
meteorológicas (lluvia, nieve, humedad, calor) o por manipulaciones
intencionadas/accidentales.
• Mantenimiento activo: Dependiendo de la calidad y tipo de los componentes a realizar el
mantenimiento preventivo, deberemos supervisar de manera más asidua el desgaste de estos
debido al uso.
Cómo ya hemos comentado anteriormente, la suma de todos estos tipos de mantenimiento dan
lugar al plan de mantenimiento, que es base para poder ofrecer un servicio de mantenimiento
puntual, de calidad y rentable tanto para la empresa receptora como para la empresa que ofrece el
servicio.
2.3.2 Importancia del mantenimiento preventivo
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Ya sabes qué es un mantenimiento preventivo, por lo que ahora es el momento de conocer por qué
se trata de un tipo de mantenimiento clave para cualquier empresa.
El mantenimiento preventivo es esencial debido a sus múltiples beneficios en diversos campos y
áreas de negocio. Por ejemplo, en la industria, la tecnología evita costosos gastos al anticipar
problemas y prolonga la vida útil de equipos, además de mejorar la eficiencia y seguridad. También
permite realizar una planificación más eficiente del trabajo al reducir el tiempo de inactividad no
planificado, conservando recursos y cumpliendo con las regulaciones vigentes.
El mantenimiento preventivo es un enfoque rentable que asegura operaciones confiables,
eficientes y seguras, al tiempo que minimiza costos y maximiza la vida útil de los activos.
Mucho más allá de los puntos destacados anteriormente, la inclusión de prácticas preventivas en la
planificación operativa de la industria es fundamental para la operación y conservación de los
equipos.
El análisis periódico proporciona una visión más clara del rendimiento de los sistemas y, a partir de
ahí, es posible definir las fechas de cierre de la fábrica sin interferir con la producción.
Los resultados indicarán la urgencia o no de los procedimientos de parada, permitiendo una
planificación eficiente y evitando imprevistos.
Vea cómo la prevención contribuye a la gestión de su empresa en general:
Máximo aprovechamiento de las máquinas.
Mayor seguridad en el manejo.
Prolongación de la vida útil de la maquinaria.
Reducción de costos de reparación.
Evita una caída en la productividad.
Mejora de eficiencia.
Reducción del tiempo de inactividad.
Aumento de seguridad
Asegurar el cumplimiento de normativa
Aumento de calidad
2.4 MANTENIMIENTO TPM
El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951, cuando se
introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin embargo, el concepto de mantenimiento
preventivo fue tomado de los Estados Unidos.
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento aplicado en una
empresa que supone un nuevo concepto definido para el mantenimiento de plantas y equipos. El
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objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar
la motivación de los empleados y la satisfacción en el trabajo.
La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los equipos que
fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta de producción.
En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad (aumentando el
tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y eliminando los defectos).
En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital importancia
del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento se programa como parte del
día en la producción y, en algunos casos, como parte integral del proceso de fabricación. El
objetivo es mantener al mínimo el mantenimiento rutinario y no programado.
2.4.1 Objetivos del mantenimiento TPM
El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad de la planta y el
equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de producción. Se introdujo en la
industria manufacturera para lograr los siguientes objetivos:
• Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
• Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
• Reducir el costo.
• Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
• Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
• Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.
2.4.2 Los 8 pilares del TPM
El Mantenimiento Productivo Total se fundamenta en ocho pilares esenciales que sirven como
principios de esta filosofía de gestión. Estos pilares son:
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• Mejora focalizada o Kobetsu Kaizen: el pilar central del TPM que buscar identificar
constantemente áreas de mejora e implementar cambios y mejoras de forma gradual para
implementar procesos, reducir pérdidas y aumentar la eficacia.
• Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen: este pilar busca que los operadores y el personal
que trabaja directamente con la maquinaria asuma la responsabilidad de su supervisión
con la intención de que realicen pequeñas tareas de inspección, limpieza y mantenimiento
básicas.
• Mantenimiento planificado: en esta fase se programan inspecciones y actividades de
mantenimiento periódicas para detectar posibles problemas antes de que sea tarde. El
objetivo es reducir a cero las averías, los defectos de fabricación, los accidentes y la
contaminación.
• Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen: este es un elemento crítico en el TPM, ya
que busca identificar diferentes causas de los defectos de fabricación e integrar prácticas
de gestión de calidad en todos los procesos, asegurando una producción sin defectos
desde el inicio.
• Prevención del mantenimiento: el quinto pilar del Mantenimiento Productivo Total analiza
qué máquinas pueden emplearse para mejorar la producción, rediseñando procesos
productivos en caso de que sea necesario.
• TPM administrativo o de oficina: este pilar trata de llevar los pilares anteriores aplicados a
la producción a las operaciones de oficina y cualquier actividad que tenga efecto sobre la
producción.
• Formación y educación: este pilar busca formar a los empleados en el uso adecuado de
los equipos con la intención desarrollar sus habilidades y competencias para realizar sus
tareas de manera eficiente y mejorar de forma continua.
• Seguridad, salud y medio ambiente (SHE): el TPM incorpora la seguridad en el lugar de
trabajo como un pilar fundamental para crear entornos seguros y saludables, incluyendo
las condiciones ambientales en torno a la maquinaria.
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